BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Material Requirement Planning

Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan dalam sebuah sistem

manufaktur yang bertujuan untuk merencanakan kebutuhan sumber daya material
dalam melakukan kegiatan produksi. Teknik perencanaan sumber daya material
inidikenal dengan nama Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah
prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang
dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi (Master production Schedule
atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk semua item
komponen produk.

MRP ini dugunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk
mendukung jadwal produksi induk dan kapan kebutuhan material tersebut
dijadwalkan.

Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah

suatu sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi
Induk (Master Production Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi
beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku. Dengan demikian
dapat kita katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk
jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan
dibuat.

II-1
 II- 2

2.2 Tujuan Penerapan MRP (Material Requirement Planning)

Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material Requirement

Planning) pada suatu perusahaan manufaktur.

1. Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah

komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku
tersebut dibutuhkan untuk suatu Jadwal Produksi Induk (Master Produksi
Schedule). Dengan demikian, perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya
perlu membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan
saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian material.
2. Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke pelanggan
MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan
sehingga pihak purchasing (pembelian) dapat melakukan tindakan yang tepat
untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Dengan demikian MRP dapat
membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh
material.
3. Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan menggunakan
MRP, Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang cepat terhadap
kemungkinan waktu pengirimannya.
4. Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat
terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional
setiap unit kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.

2.3 Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Suatu sistem pada umumnya terdapat INPUT dan OUTPUT. Input daripada
sistem MRP adalah Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Produksi Induk,
Inventory Status File (Berkas Status Persediaan) dan Bill of Materials (BOM) atau
Daftar Material sedangkan Outputnya adalah Order Release Requirement (Kebutuhan
 II- 3

Material yang akan dipesan), Order Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan
Planned Order (Rencana Pesan di masa yang akan datang).

Berikut Adalah Input dan Output Material Requirement Planning:

1. Input MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input

MRP adalah sebagai berikut :

a. Master Production Schedule (MPS)

Merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts
pengganti dan suku cadang), apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa
kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dankapan produk itu
akan diproduksi.
b. Bill of Material (BOM)
Merupakan daftar dari suatu material, partys, dan sub-asseblies, serta
kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau Parent Assembly
c. Inventory status atau Record files atau Item Master
Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material,
parts , Sub-assemblies, dan produk-produk yang menunjukan kuantitas On-
Hand, kuantitas yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang
direncanakan (Planned Lead Times), ukuran lot (Lot Size), stok pengaman,
kriteria Lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi
penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. Di samping informasi file
status inventory juga berisi data lead-time offsetting (penyesuaian order atau
pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, uraian item,
daftar penjual, pemakaian sampai saat ini, sejarah demand, pencapaian
penyerahan penjual, catatan dalam pemesanan terkemuka, dan tingkat tariff sisa
juga terkadang ditemui pada file status persediaan. Pemeliharaan database harus
dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)
 II- 4

d. Orders (Pesanan-pesanan)
Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari setiap item yang
akan diperoleh sehingga akan meningkatkan Stock-On-Hand di masa
mendatang.
e. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan)
Requirement berfungsi untuk memberitahukan tentang berapa banyak
masing-masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di
masa mendatang.
2. Out Put MRP
Berikut merupakan Output dari MRP adalah sebagai berikut :
a. MRP Primary (Orders) Report
Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format
horizontal dengan waktu dalam PacketI (paket), yang biasanya dalam
periode mingguan, atau format vertical dengan waktu dalam tanggal
(Packetless Format). Laporan utama MRP menyajikan informasi
sebagai berikut : Gross Requirement, Schedule Receipt, Projected On-
Hand, Projected Available, Net Requirements, Planned Order Receipt,
dan Planned Order Release
b. MRP Action Report atau MRP Exception Report
MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada
perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan
merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil
c. MRP Pegging Report
Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP
dan BOM untuk mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu
komponen terhadap komponen yang lain. Pagging Report memudahkan
perencana untuk menelusuri sumber dari kebbutuhan kotor untuk suatu
item atau komponen.
 II- 5

2.4 Terminologi dalam MRP

Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai

berikut:

1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP

menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap
untuk digunakan.
2. On Hand, merupakan inventory On-Hand yang menunjukan kuantitas
dari item yang secara fisik ada dalam gudang.
3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang
diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang
digunakan
4. Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan atau penawaran.
5. Schedule Receipt, merupakan sejumlah produk pesanan yang akan
selesai diproduksi dan tersimpan digudang dalam periode tertentu.
6. Allocation, merupakan kuantitas On Hand yang dialokasikan untuk
penggunaan yang spesifik
7. Scrap Factor, merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang
digunakan dalam perhitungan MRP untuk mngantisipasi kehilangan
material akibat dari kegagalan proses manufaktur.
8. Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM).
9. Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan.
Dalam prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit
sepanjang Lead Time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat
dalam proses manufaktur.
10. Gross Requirement (Total Requirement), merupakan total dari semua
kebutuhan, termasuk Anticipated Reqirements, untuk setiap periode
waktu. Gross requirement bisa mencakup Independent dan Dependent
Demand.
 II- 6

11. Projected On-Hand, merupakan Projected Available Balance (PAB),

dan tidak termasuk Planned Orders.
12. Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled
Receipts – Gross Requirements
13. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam
Inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam
periode selanjutnya.
14. Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available
periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned
Order Receipts periode sekarang – Gross Requiremet periode sekarang.
15. Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan
untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam
perhitungan Planned Order Receipt agar menutupi kekurangan material
pada periode itu.
16. Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian
kembali (Purchase Order And Or Manufacturing Orders) yang telah
direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna
memenuhi Ner Requirement (kebutuhan bersih)

Planned Order Releases, merupakan kuantitas Planned Orders yang

ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan tersedia
pada saat dibutuhkan.