Minggu - 11 Perencanaan Kapasitas

Pertemuan 11
Perencanaan Kapasitas
Oleh : Tim Dosen PPIC
Pengertian Perencanaan Kapasitas

Hirarki perencanaan kapasitas
Kerangka perencanaan kapasitas
Rough Cut Capacity Planning
Capacity Requirement Planning
1. Pengertian Kapasitas
• jumlah output maksimum yang

dihasilkan oleh suatu fasilitas selama
selang waktu tertentu
• biasanya dinyatakan dalam unit produk
yang dihasilkan per satuan waktu
• misalkan: 100 unit TV/hari,
5 pasien/jam, dll
2
..pengertian kapasitas…
KAPASITAS DISAIN:
Theoretical Capacity (TC)
keluaran maksimum dalam
KELUARAN kondisi ideal
Disainer KAPASITAS EFEKTIF:

Demonstrated Capacity (DC)
Planner keluaran maksimum pada
kondisi operasi tertentu
Operator
KAPASITAS AKTUAL:
WAKTU keluaran nyata yang
dihasilkan sistem/fasilitas
TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 3
Minggu 6
Makna “GAP” kapasitas
KAPASITAS DISAIN Gap yang besar

menunjukkan ada
masalah pada
pemilihan teknologi
KAPASITAS EFEKTIF
Gap yang besar

menunjukkan
KAPASITAS AKTUAL persoalan pada
manajemen operasi

Minggu 6
2. Hirarki Perencanaan Kapasitas
• Perencanaan kapasitas jangka panjang:
berkaitan dengan aspek struktural sistem produksi
dan berdampak jangka panjang: ekspansi,
penambahan alat
• Perencanaan kapasitas jangka menengah:
berkaitan dengan pemanfaatan kapasitas yang
ada:perbaikan efisiensi, re-design product,
marketing
• Perencanaan kapasitas jangka pendek:
berkaitan dengan peng-alokasi-an sumber daya
yang ada: lembur, tambah shift, sub kontrak,
tenaga kerja lepas
Minggu 6
Hirarki perencanaan kapasitas
Items Production Planning Capacity Planning Resource level
Product lines Aggregate Resource
or families Production Plan Requirements Plan Plants
Individual Master Production Rough-Cut Critical work

products Schedule Capacity Plan centers
Material Capacity All work

Components Requirements Plan Requirements Plan centers
Manufacturing Shop Floor Input/Output Individual

operations Schedule Control machines

Minggu 6
3. Kerangka Perencanaan
Kapasitas
Demand Production Resource
Management Planning Planning
What-If
Analysis
Final Master Rough Cut

Assembly Production Capacity
Scheduling Scheduling Planning
Material Capacity
Requirement Requirement
Planning Planning
Input/Output
Vendor Production
Control and
Follow -Up Activity
Operations
System Control
Sequencing

Minggu 6
4. Metode Rough-Cut Capacity
Planning
• Mengubah rencana produksi jangka
panjang menjadi kebutuhan kapasitas
• Dilakukan penyederhanaan dalam bentuk:
group produk
key work center
penggunaan bill of material, route sheets,
waktu standard

Minggu 6
Metode Rough-Cut Capacity Planning
...
• Hasil rencana kapasitas yang diperoleh
bersifat kasar dan tidak melihat waktu
penggunaan kapasitas
• Untuk melihat cara kerja metode;
perhatikan dua buah produk sbb:
A B
C(1) D(1) C(1) E(1)

Minggu 6
Metode Rough-Cut Capacity
Planning…
Process Sheet dari produk (1 work center = 1 orang;1 mesin)
Item Nomor Work Operasi Set up Waktu
Operasi Center (jam) Operasi
(jam)
A 10 1030 Assembly 0 2,00
B 10 1030 Assembly 0 3,00
C 10 1012 Milling 0,3 0,14
20 1020 Drilling 2,4 0,40
30 1012 Milling 2,7 0,23
40 1018 Grinding 1,0 0,21
D 10 1012 Milling 0,4 0,15
20 1020 Drilling 2,8 0,35
30 1018 Grinding 2,2 0,24
E 10 1012 Milling 0,3 0,18
20 1020 Drilling 2,1 0,39
30 1012 Milling 2,5 0,26
40 1020 Grinding 1,3 0,23

Minggu 6
Planning…
Langkah-langkah metode adalah
1. Hitung waktu standard operasi sbb:
Set _ Up _ Time
WSO   Run _ Time
EOQ
2. Buat Bill of Resource: penjumlahan WSO work
center yang sama
3. Hitung kebutuhan kapasitas dengan mengali-
kan Bill of Resource dgn Rencana Produksi

Minggu 6
Planning…
• Misalkan EOQ untuk A, B, C, D, dan E = 15, 10, 25,
20, dan 30
• Untuk contoh maka:
- ambil item C pada work center milling (operasi
10-30)
WSO = (0,3 + 2,7)/25 +(0,14+0,23) = 0,49 jam
- ambil item D pada work center milling (operasi
10)
WSO = 0,4/20 + 0,15 = 0,17 jam
• Secara lengkap adalah sbb:

Minggu 6
Item Work Center Waktu Standard
Operasi per Unit
C(Q=25) Milling 0,49
Drilling 0,50
Grinding 0,25
D (Q=20) Milling 0,17
Drilling 0,49
Grinding 0,49
E (Q=15) Milling 0,53
Drilling 0,46
Grinding 0,27
A (Q=15) Assembly 2
B (Q=10) Assembly 3

Minggu 6
Planning…
• Dari hasil tersebut dapat dibuat Bill of
Resource sbb:
Work Center Waktu Standard Operasi per Unit

Group Produk A Group Produk B
1012 Milling 0,66 1,02
1020 Drilling 0,99 0,95
1018 Grinding 0,74 0,52
1030 Assembly 2,00 3,00

Minggu 6
Planning…
• Jika diketahui rencana produksi untuk tahun
tertentu sebesar 3000 untuk produk A dan 2000
untuk produk B maka:
- kebutuhan kapasitas work center Milling:
3000 x 0,66 + 2000 x 1,02 = 4020 jam
- dengan membandingkan kapasitas yang terse-
dia dapat dievaluasi apakah kapasitas yang di-
perlukan mencukupi atau tidak

Minggu 6
5. Metode Resource Requirement
Planning
• Di sini waktu kebutuhan kapasitas sudah
diperhitungkan sehingga didapatkan gambaran
yang lebih kongkrit pemakaian kapasitas.
• Langkah-langkah metode
1. Hitung profile beban setiap group produk
2. Tentukan total beban untuk setiap resource
dari JIP yang dimaksud (resource requirement
profile)
3. Simulasi kebutuhan sumber untuk mengevalu-
asi JIP

Minggu 6
Metode Resource Requirement
Planning …………..
• Resource Requirement Planning memberikan
perkiran kasar dari beban pada key resource
• Disiapkan untuk perhitungan kapasitas pada
critical machine centers untuk mewujudkan JIP
• Jika diperlukan JIP disesuaikan dengan
ketersediaan kapasitas.
• Contoh : untuk suatu produk
A (LT = 1)
C (LT = 2) D (LT = 3)

Minggu 6
Planning ….
• Langkah 1: hitung rencana produksi (Planned
Order Release) untuk produk A jika dibuat 1 unit
Minggu:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Produk A (LT = 1
minggu)
Gross Requirement 1
Planned Order Release 1
Item C (LT = 2 minggu)
Gross Requirement 1
Item D (LT = 3 minggu)
Gross Requirement 1

Minggu 6
Planning ….
• Langkah 2: dihitung waktu standard operasi
(WSO)
ITEM NOMER WORK WAKTU WAKTU WSO per
OPERASI CENTER SET UP OPERASI UNIT
A 10 Assembly 0 2.0 2.000
B 10 Assembly 0 3.0 3.000
C (Q*=25) 10 Milling 0.3 0.14 0.152
20 Drilling 2.4 0.4 0.496
30 Milling 2.7 0.23 0.338
40 Grinding 1.0 0.21 0.250
D (Q*=20) 10 Milling 0.4 0.15 0.170
20 Drilling 2.8 0.35 0.490
30 Grinding 2.2 0.24 0.350

Minggu 6
Planning ….
• Langkah 3: hitung profil beban untuk masing-
masing machine center
Mesin Minggu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Assembly 2.000
Milling:
Beban untuk C 0.152 0.338
Beban untuk D 0.170
Total 0.170 0.152 0.338
Drilling:
Beban untuk C 0.500
Beban untuk D 0.490
Total 0.990
Grinding:
Beban untuk C 0.250
Beban untuk D 0.350
Total 0.600
Minggu 6
Planning ….
• Jika digambarkan dalam suatu diagram dapat
dilihat profil beban pada miling work center
sbb:
Waktu standard untuk 1 unit A
1.0
0.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Periode
Minggu 6
Planning ….
• Langkah 4: hitung profil Minggu 6 7 8 9 10
beban untuk setiap
produk pada setiap Produk A 200 200 200
work center dengan Produk B 150 150
melihat JIP
Produk Periode
2 3 4 5 6 7 8 9
lot 1 lot 2 lot 3 lot 4 lot 5
Gr A Gr B Gr A Gr B Gr A
200 150 200 150 200
Lot 1 Group A 34.0 30.4 67.60

Lot 2 Group B 64.80 102.15
Lot 3 Group A 34.00 30.40 67.60
Lot 4 Group B 64.80 102.15
Lot 5 Group A 34.00 30.40 67.60
TOTAL 34.0 30.4 166.40 132.55 166.40 132.55 67.60
Minggu 6
Planning ….
• Langkah 5: Gambarkan penggunaan kapasitas
dengan melihat kapasitas yang tersedia
Lot 3 Lot 5 Kapasitas yang tersedia

150
Lot 3 Lot 5
Waktu standard
100 Lot 2 Lot 4
50 Lot 2 Lot 4
Lot 1 Lot 3 Lot 5
Lot 1 Lot 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Periode
Minggu 6
Planning ….
• Langkah 6: simulasikan JIP agar didapat
penggunaan kapasitas yang seimbang
• Contoh:
Produk Periode
2 3 4 5 6 7 8 9
POR
Group A 100 100 100 100 100 100
Group B 75 75 75 75
Group A 17.0 15.2 33.8

Group B 32.4 51.1
Group A 17.0 15.2 33.8
Group B 32.4 51.1
Group A 17.0 15.2 33.8
Group B 32.4 51.1
Group A 17.0 15.2 33.8
Group B 32.4 51.1
Group A 17.0 15.2 33.8
Group B 32.4 51.1
TOTAL 17.0 64.6 149.5 149.5 149.5 132.5 84.9
Minggu 6
6. RCCP Techniques
3 techniques:
• Capacity Planning Using Overall Factors (CPOF)
• Bill of Labor Approach (BOLA)
• Resource Profile Approach (RPA)
-1 shift, 40 hours per week, max of 10 hours over time

-Desired year end inventory 15,000 units
-Processing time on Plastic Molding station: 0,02 hour

Minggu 6
Master Production Schedule (x1000 units)
Month Forecast Reg.Prod. Over time Prod. Tota Prod. Inventory

Jan 22 15 0 15 8*)
Feb 8 15 0 15 15
Mar 10 15 0 15 20
Apr 10 15 0 15 25
May 20 15 0 15 20
Jun 14 15 0 15 21
Jul 8 15 0 15 28
Aug 8 15 1 16 36
Sep 12 15 4 19 43
Oct 15 15 4 19 47
Nov 30 15 4 19 36
Des 40 15 4 19 15*)
*) Initial Inventory/desired year end inventory : 15

Minggu 6
Machine Load Report for Plastic Molding
Month. MPS Machine Load Cap. without OT Cap. with OT

Jan 15 300 400 500
Feb 15 300 400 500
Mar 15 300 400 500
Apr 15 300 400 500
May 15 300 400 500
Jun 15 300 400 500
Jul 15 300 400 500
Aug 16 320 400 500
Sep 19 380 400 500
Oct 19 380 400 500
Nov 19 380 400 500
Des 19 380 400 500

Minggu 6
Machine Load Report for Plastic Molding
Capacity with overtime .

500
400 Capacity without overtime
J F M A M J J A S O N D
Month

Minggu 6
RCCP Technique
(CPOF)
Input data: -MPS
-The total time to produce 1 part : 0.22 hour
-Historical proportion
Work Center Proportion

Assembly 45.50%
Oven 4.50%
Base Forming 22.70%
Plastic Molding 9.10%
Socket Assembly 18.20%

Minggu 6
RCCP Technique
(BOLA)
• Bill of labor is a listing by item number of the amount of labor
required by a major labor category to produce that item or group
of part numbers
• Input data: -MPS

Bill of Labor
-Bill of labor
Assembly 0.10 hour
Oven 0.01 hour
Base Forming 0.05 hour
Plastic Molding 0.02 hour
Socket Assembly 0.04 hour
Total 0.22 hour

Minggu 6
RCCP Technique
(BOLA)
n
Capacity Required: a
k 1
b
ik kj i, j
aik denotes for bill of labor amount for Product k in Work Center I
bkj denotes for MPS amount for Product k in period j

Minggu 6
RCCP Technique (BOLA)
2 products, 2 months, two work centers
. P1 P2 M1 M2
WC1 a11 a12 P1 b11 b12
WC2 a21 a22 P2 b21 b22
Bill of Labor MPS

M1 M2
n
c11 c12
cij   aik bkj c11=a11b11+a12b21
WC1 k 1
c12=a11b12+a12b22
WC2 c21 c22 c21=a21b11+a22b21
c22=a21b12+a22b22
RCCP

Minggu 6
RCCP Technique (BOLA)
2 products, 2 months, 2 work centers
. P1 P2 M1 M2
WC1 0.3 0.2 P1 100 200
WC2 1.0 0.7 P2 300 400
Bill of Labor MPS

M1 M2
c11=(0.3)(100)+(0.2)(300)=90
WC1 90 140
c12=(0.3)(200)+(0.2)(400)=140
WC2 310 480 c21=(1.0)(100)+(0.7)(300)=310
c22=(1.0)(200+(0.7)(400)=480
RCCP
Minggu 6
RCCP Technique
(RPA)
• RPA considers lead time offset (time phases the labor
requirement)
• Input data: MPS and resource profile
Resource Profile:
Months before due date
Department 2 1 0
Lamp Assembly 0 0 0.1
Oven 0 0.01 0
Base Forming 0.05 0 0
Plastic Molding 0 0.02 0
Socket Assembly 0 0.04 0

Minggu 6
RCCP Technique (RPA):2 products, 3 month
horizon, 2 work centers, 3 month lead time
.
RPA Time to due date MPS
2 1 0 M1 M2 M3
a112 a111 a110 P1 b11 b12 b13
P1
P2 a212 a211 a210 P2 b21 b22 b23
Work Center 1
RPA Time to due date RCCP
2 1 0 M1 M2 M3
P1 a122 a121 a120 WC1 c11 c12 c13
P2 a222 a221 a220 WC2 c21 c22 c23
Work Center 2
Minggu 6
RCCP Technique (RPA):2 products, 3 month
horizon, 2 work centers, 3 month lead time
• c11=a110b11+a111b12+a112b13+a210b21+a211b22+a212b23
• c12=a110b12+a111b13 +a210b22+a211b23
• c13=a110b13 +a210b23
• c21=a120b11+a121b12+a122b13+a220b21+a221b22+a222b23
• c22=a120b12+b121b13 +a220b22+a221b23
• c23= a120b13 a220b23

Minggu 6
Choosing an RCCP technique
Bill of labor Resource profile

Week until due date
WC Time WC 1 0
1 20 1 20 0
2 30 2 0 30
MPS Week
1 2 3 4
Whatsits 100 200 250 100

Minggu 6
6. Capacity Requirement Planning
• Dipergunakan untuk memeriksa apakah
run MRP bisa dilakukan dengan kapasitas
yang tersedia atau tidak.
• Prinsipnya sama tetapi yang diuji bukan
JIP tetapi MRP atau Planned Order
Release.
• Tahap akhir dalam perencanaan sebelum
implementasi produksi dilakukan.

Minggu 6
8. Contoh: CRP
• Misalkan diketahui produk dengan struktur BOM,
routing, dan kapasitas tersedia sbb:
Level Part Qty/Parent Description
0 100 1 Finished Widget
1 110 2 Subassembly
2 121 6 Component A
2 122 10 Component B
Work Center Setup Time/Lot Run Time/piece

Part 100 1 30 min 2.5 min
Part 110 2 10 min 0.75 min
1 15 min 0.5 min
1 25 min 0.25 min
2 15 min 0.25 min
Part 122 2 25 min 0.75 min
3 30 min 0.15 min
1 75 min 0.5 min
3 30 min 0.75 min

Minggu 6
Work Center Setup Time/Lot Run Time/piece
Part 110 2 10 min 0.75 min
1 15 min 0.5 min
1 25 min 0.25 min
2 15 min 0.25 min
Part 122 2 25 min 0.75 min
3 30 min 0.15 min
1 75 min 0.5 min
3 30 min 0.75 min
Work Available Utilization Efficiency Planned

Center Queue
1 2.400 min 100% 100% 4 days
2 2.400 min 100% 100% 4 days
3 2.400 min 100% 100% 4 days
Minggu 6
Contoh……..
• Diketahui pada 7/1 telah dikeluarkan planned
order release sbb:
Item Order On On Due Lead Allocated

Quantity Hand Order Date Time
100 LFL 0 250 7/3 1 week 0
110 400 500 400 7/10 2 week 0
121 2.400 1.500 2.400 7/10 3 week 0
122 6.000 2.500 6.000 7/10 4 week 0

Minggu 6
Contoh:…….
• Diketahui pula JIP untuk 7 minggu ke depan
sebagai berikut:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
Quantity 250 200 250 150 200 300 150

Minggu 6
Contoh: MRP untuk JIP tersebut sbb:
Item 100 PERIOD
0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 250 200 250 150 200 300 150
Sched. Rec 250
On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned Rel. 200 250 150 200 300 150 250
Item 110 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 400 500 300 400 600 300 500
Sched. Rec. 400
On Hand 500 100 0 100 100 0 100 0
Planned Rel. 400 400 500 400 400 400 400
Item 121 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 1200 1200 1500 1200 1200 1200 1200
Sched Rec 2400
On Hand 1500 300 1500 0 1200 0 1200 0
Planned Rel. 2400 0 2400 0 2400 2400 0
Item 122 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 2000 2000 2500 2000 2000 2000 2000
Sched. Rec. 6000
On Hand 2500 500 4500 2000 0 4000 2000 0
Planned Rel. 6000 0 0 6000 0 0 0

Minggu 6
Contoh: ringkasan POR
Part Week
1 2 3 4 5 6 7
100 200 250 150 200 300 150 250
110 400 400 500 400 400 400 400
121 2400 0 2400 0 2400 2400 0
122 6000 0 0 6000 0 0 0

Minggu 6
Contoh: perhitungan kebutuhan kapasitas
SET UP RUN
Part Period Part Period
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
WC1 100 30 30 30 30 30 30 30 WC1 100 500 625 375 500 750 375 625
110 0 15 15 15 15 15 15 110 0 200 200 250 200 200 200
121 0 25 0 25 0 25 25 121 0 600 0 600 0 600 600
122 0 0 75 0 0 75 0 122 0 0 3000 0 0 3000 0
Total 30 70 120 70 45 145 70 Total 500 1.425 3575 1350 950 4175 1425
WC2 100 0 0 0 0 0 0 0
WC2 100 0 0 0 0 0 0 0
110 10 10 10 10 10 10 10
110 300 300 375 300 300 300 300
121 0 0 15 0 15 0 15
122 25 0 0 25 0 0 0 121 0 0 600 0 600 0 600
Total 35 10 25 35 25 10 25 122 4500 0 0 4500 0 0 0
WC3 100 0 0 0 0 0 0 0 Total 4800 300 975 4800 900 300 900
110 0 0 0 0 0 0 0 WC3 100 0 0 0 0 0 0 0
121 15 0 15 0 15 15 0 110 0 0 0 0 0 0 0
122 0 30 0 30 30 0 30 121 600 0 600 0 600 600 0
Total 15 30 15 30 45 15 30 122 0 900 0 2100 900 0 2100
Total 600 900 600 2100 1500 600 2100
Minggu 6
Kebutuhan kapasitas untuk memenuhi JIP:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
WC1 530 1495 3695 1420 995 4320 1495
WC2 4835 310 1000 4835 925 310 925
WC3 615 930 615 2130 1545 615 2130
Kebutuhan kapasitas untuk POR pada 7/1:

Part WC Week Set Up Run Time Run Total
Time Calculation Time Time
100 1 1 30 250x2.5 625 655
110 2 1 10 400x0.75 300 310
110 1 2 15 400x0.5 200 215
121 1 1 25 2400x0.25 600 625
121 2 2 15 2400x0.25 600 615
122 1 1 75 6000x0.5 3000 3075
122 3 2 30 6000x0.75 4500 4530
Minggu 6
Ringkasan Kebutuhan kapasitas untuk POR 7/1:
Work Center Week
1 2
WC1 4355 215
WC2 310 615
WC3 0 4350
Kebutuhan kapasitas keseluruhan:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
WC1 4885 1710 3695 1420 995 4320 1495
WC2 5145 925 1000 4835 925 310 925
WC3 615 5460 615 2130 1545 615 2130
Minggu 6
9. Advanced Planning & Control
System
• Enterprise Resource Planning (ERP)
 updates MRP II with relational DBMS, GUI &
client/server architecture
• Manufacturing Execution Systems (MES)
 links business planning & mgmt control
systems
• Customer-Oriented Manufacturing
Management Systems (COMMS)
 unites departments & suppliers around
customer
 multi-plant planning, multiple languages &
currencies TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 48
Minggu 6
10. Problems with MRP
• Material requirements plan is first;
capacity is an afterthought
• MRP assumes lead times are fixed and
known
 in fact, they are load and schedule
dependent
• MRP tends to lengthen lead times
 because they are estimated conservatively
just to be safe

Minggu 6
Problems with MRP……..
• Transfer lots smaller than the batch size
are discouraged
 but this strategy can significantly reduce WIP
and lead time
• MRP encourages uneven flow of materials
 because it can calculate the appropriate time-
phased schedules (at least in theory!)
• Excessive reporting requirements

Minggu 6

Minggu - 11 Perencanaan Kapasitas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Minggu - 11 Perencanaan Kapasitas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pertemuan 11

Oleh : Tim Dosen PPIC

Pengertian Perencanaan Kapasitas

• jumlah output maksimum yang

Disainer KAPASITAS EFEKTIF:

KAPASITAS DISAIN Gap yang besar

Gap yang besar

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 4

Individual Master Production Rough-Cut Critical work

Material Capacity All work

Manufacturing Shop Floor Input/Output Individual

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 6

Final Master Rough Cut

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 7

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 8

C(1) D(1) C(1) E(1)

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 9

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 10

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 11

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 12

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 13

Work Center Waktu Standard Operasi per Unit

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 14

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 15

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 16

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 17

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 18

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 19

Lot 1 Group A 34.0 30.4 67.60

Lot 3 Lot 5 Kapasitas yang tersedia

100 Lot 2 Lot 4

Lot 1 Lot 3 Lot 5

Group A 17.0 15.2 33.8

-1 shift, 40 hours per week, max of 10 hours over time

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 25

Month Forecast Reg.Prod. Over time Prod. Tota Prod. Inventory

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 26

Month. MPS Machine Load Cap. without OT Cap. with OT

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 27

Capacity with overtime .

400 Capacity without overtime

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 28

Work Center Proportion

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 29

• Input data: -MPS

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 30

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 31

WC1 a11 a12 P1 b11 b12

WC2 a21 a22 P2 b21 b22

Bill of Labor MPS

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 32

WC1 0.3 0.2 P1 100 200

WC2 1.0 0.7 P2 300 400

Bill of Labor MPS

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 34

P1 a122 a121 a120 WC1 c11 c12 c13

P2 a222 a221 a220 WC2 c21 c22 c23

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 36

Bill of labor Resource profile

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 37

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 38

Work Center Setup Time/Lot Run Time/piece

TI3122 Perencanaan & Pengendalian Produksi - 39