Minggu 11 TI3003

Perencanaan
Kebutuhan Kapasitas
T.M.A. Ari Samadhi

KK Sistem Manufaktur
Program Studi Teknik Industri, ITB
Hasil Pembelajaran
Setelah mengikuti perkuliahan ini, diharapkan
mahasiswa:
Memahami konsep dan pengertian kapasitas serta
mampu menghitung kapasitas
Memahami kerangka kerja pengelolaan kapasitas
dalam sistem manufaktur
Mampu menghitung rough cut capacity plan dari
sebuah JPI yang diberikan
Mampu menghitung capacity requirement plan dari
sebuah MRP
TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

Pengendalian Produksi Kapasitas
2
Topik Bahasan
1. Pendahuluan
2. Pengertian kapasitas
3. Hirarki perencanaan kapasitas
4. Metode resource requirement planning
5. Metode rough cut capacity planning
6. Metode capacity requirement planning
7. Penutup

3
Pendahuluan
Jika material merupakan tahapan perencanaan
lebih rinci dari sisi eksternal setelah
pembentukan Jadwal Produksi Induk, maka
perencanaan kapasitas adalah tahapan
perencanaan rinci dari sisi internal
Memeriksa apakah sumber daya yang dimiliki
(mesin dan orang/tenaga kerja) mencukupi

4
Apakah Kapasitas ?
jumlah dari keluaran maksimum yang bisa

dihasilkan oleh suatu fasilitas dalam satu
50 unit per hari;
periode waktu tertentu
2 pasien per jam,
dinyatakan dalam jumlah keluaran per dll.
satuan waktu
TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 5

Pengendalian Produksi
Definisi Kapasitas
Theoretical (or maximum or design) capacity

(TC) is the maximum possible capacity of the
productive system
Demonstrated (or effective) capacity (DC) is the

rate of output that can be expected based on
experience
Actual work time (AWT) is the number of work

hours actually uitlized during a specified period
6
Design Capacity
Output
Decided by
Designer Effective Capacity
Planned by Planner
C1
C2
C3
Actual Work Time

Performed by
Operator
Time
Big C1-C2 indicates technology management problems
Big C2-C3 indicates operation management problems

Capacity calculation
The ABC company has a work center made up of 4 milling
machines and 4 operators, each operating one 8-hour
shift, 5 days a week. During the past 4 weeks they have
averaged 16 hours of machine downtime per week. The
measured efficiency of the operators is 95%. While
producing a product that required one-fifth hour of
milling, they produced quantities of 600, 620, 610 and
590 in each of the last 4 week.
Theoretical Capacity = 4x8x3x7=672 hrs/wk why ?
Effective Capacity = 4x8x1x5x{(160-16)/160}x.95=123
hrs/wk ?
Actual = {(600+620+610+590)/4}x1/5=121 hrs/wk ?
8
Hirarki Perencanaan Kapasitas
Items Production Planning Capacity Planning Resource level
Product lines or Aggregate Resource

families Production Plan Requirements Plan Plants
Individual Master Production Rough-Cut Critical work

products Schedule Capacity Plan centers
Material Capacity All work centers

Components Requirements Plan Requirements Plan
Manufacturing Shop Floor Input/Output Individual

operations Schedule Control machines

Resource Requirement Planning
Mengubah rencana produksi jangka panjang
menjadi kebutuhan kapasitas
Dilakukan penyederhanaan dalam bentuk:
group produk
key work center
penggunaan bill of material, route sheets, waktu
standard

10
Untuk melihat cara kerja metode; perhatikan dua
buah produk sbb:
A B
C(1) D(1) C(1) E(1)

11
Process Sheet dari produk (1 work center = 1 orang;1
mesin)
Item Nomor Work Operasi Set up Waktu
Operasi Center (jam) Operasi
(jam)
A 10 1030 Assembly 0 2,00
B 10 1030 Assembly 0 3,00
C 10 1012 Milling 0,3 0,14
20 1020 Drilling 2,4 0,40
30 1012 Milling 2,7 0,23
40 1018 Grinding 1,0 0,21
D 10 1012 Milling 0,4 0,15
20 1020 Drilling 2,8 0,35
30 1018 Grinding 2,2 0,24
E 10 1012 Milling 0,3 0,18
20 1020 Drilling 2,1 0,39
30 1012 Milling 2,5 0,26
40 1020 Grinding 1,3 0,23

Langkah-langkah metode adalah
1. Hitung waktu standard operasi sbb:
Set _ Up _ Time
WSO Run _ Time
EOQ
2. Buat Bill of Resource: penjumlahan WSO work
center yang sama
3. Hitung kebutuhan kapasitas dengan mengali-
kan Bill of Resource dgn Rencana Produksi

13
Misalkan EOQ untuk A, B, C, D, dan E = 15, 10, 25, 20, dan
30
Untuk contoh maka:
- ambil item C pada work center milling (operasi 10-30)
WSO = (0,3 + 2,5)/25 +(0,14+0,23) = 0,49 jam
- ambil item D pada work center milling (operasi 10)
WSO = 0,4/20 + 0,15 = 0,17 jam
Secara lengkap adalah sbb:

14
Item Work Center Waktu Standard
Operasi per Unit
C(Q=25) Milling 0,49
Drilling 0,50
Grinding 0,25
D (Q=20) Milling 0,17
Drilling 0,49
Grinding 0,49
E (Q=15) Milling 0,53
Drilling 0,46
Grinding 0,27
A (Q=15) Assembly 2
B (Q=10) Assembly 3

Dari hasil tersebut dapat dibuat Bill of Resource
sbb:
Work Center Waktu Standard Operasi per Unit

Group Produk A Group Produk B
1012 Milling 0,66 1,02
1020 Drilling 0,99 0,96
1018 Grinding 0,60 0,52
1030 Assembly 2,00 3,00

Jika diketahui rencana produksi untuk tahun
tertentu sebesar 3000 untuk produk A dan 2000
untuk produk B maka:
- kebutuhan kapasitas work center Milling:
3000 x 0,66 + 2000 x 1,02 = 4020 jam
- dengan membandingkan kapasitas yang terse-
dia dapat dievaluasi apakah kapasitas yang di-
perlukan mencukupi atau tidak

17
Rough Cut Capacity Planning
(RCCP)
Mengevaluasi apakah Jadwal Produksi Induk
feasible atau tidak dari sisi ketersediaan
kapasitas
Tiga cara:
Capacity Planning Using Overall Factors (CPOF)
Bill of Labor Approach (BOLA)
Resource Profile Approach (RPA)

18
MPS in 1000 units
Month Forecast Regular Over Time Total Inventory

Example Production Production Production
January 22 15 0 15 8*
February 8 15 0 15 15
Plastic moulding March 10 15 0 15 20
company with April 10 15 0 15 25
data on May 20 15 0 15 20
production as June 14 15 0 15 21
follows: July 8 15 0 15 28
1 shift, 40 hours per
August 8 15 1 16 36
week, max of 10
hours over time, Sept. 12 15 4 19 43
Desired year end Okt. 15 15 4 19 47
inventory 15,000
Nov. 30 15 4 19 36
units
*) Initial Dec. 40 15 4 19 15*
Inventory/desired year
end inventory : 15

Cara 1: CPOF
Menggunakan proporsi waktu secara historis
0.22 jam per unit produk yang terdiri dari:
Work Center Proportion
Assembly 45.50%
Oven 4.50%
Base Forming 22.70%
Plastic Molding 9.10%
Socket Assembly 18.20%
Hitung beban mesin setiap
work center berdasarkan
proporsi tersebut !!

20
Work Historical Month Total
Center Proportion Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 0.455 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,601.6 1,901.9 1,901.9 1,901.9 1,901.9 19,719.7
Oven 0.046 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 158.4 188.1 188.1 188.1 188.1 1,950.3
Base Forming 0.227 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 799.0 948.9 948.9 948.9 948.9 9,838.2
Plastic Molding 0.091 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 320.3 380.4 380.4 380.4 380.4 3,943.9
Socket Assembly 0.182 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 640.6 760.8 760.8 760.8 760.8 7,887.9
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,520 4,180 4,180 4,180 4,180
Lamp LAXX
Lamp Assembly 0.10 hr
Oven 0.01 hr
Base Forming 0.05 hr
Plastic Molding 0.02 hr
Socket Assembly 0.04 hr
0.22 hr
January
Kebutuhan kapasitas total = 0.22 x 15000= 3300
Proporsi historis perakitan lampu= 0.10 / 0.22 = 0.45
Kebutuhan kapasitas perakitan lampu = 0.455 x 3300 = 1501.5, etc.

Cara 2: BOLA
Bill of labor is a listing by item number of the
amount of labor required by a major labor
category to produce that item or group of part
numbers
Bill of labor:
Work Center Proportion
Assembly 0.10 hour
Oven 0.01 hour
Base Forming 0.05 hour
Plastic Molding 0.02 hour
Socket Assembly 0.04 hour
Total 0.22 hour
22
Perhitungan
For n product then n

Capacity Required : a
k 1
b
ik kj i, j
Where:
aik denotes for bill of labor amount for Product k in Work Center I
bkj denotes for MPS amount for Product k in period j

Contoh: RCCP memakai teknik BOLA untuk 2
produk, 2 bulan, 2 work centers
.
P1 P2 M1 M2
WC1 a11 a12 P1 b11 b12
WC2 a21 a22 P2 b21 b22
Bill of Labor MPS

M1 M2
n
c11 c12
cij aik bkj c11=a11b11+a12b21
WC1 k 1
c12=a11b12+a12b22
WC2 c21 c22 c21=a21b11+a22b21
c22=a21b12+a22b22
RCCP

Contoh
. P1 P2 M1 M2
WC1 0.3 0.2 P1 100 200
WC2 1.0 0.7 P2 300 400
Bill of Labor MPS

M1 M2
c11=(0.3)(100)+(0.2)(300)=90
WC1 90 140
c12=(0.3)(200)+(0.2)(400)=140
WC2 310 480 c21=(1.0)(100)+(0.7)(300)=310
c22=(1.0)(200+(0.7)(400)=480
RCCP

Work Center Month Total
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,600 1,900 1,900 1,900 1,900 19,700
Oven 150 150 150 150 150 150 150 160 190 190 190 190 1,970
Base Forming 750 750 750 750 750 750 750 800 950 950 950 950 9,850
Plastic Molding 300 300 300 300 300 300 300 320 380 380 380 380 3,942
Socket Assembly 600 600 600 600 600 600 600 640 760 760 760 760 7,880
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,520 4,180 4,180 4,180 4,180
Lamp LAXX
Lamp Assembly 0.10 hr
Oven 0.01 hr
Base Forming 0.05 hr
Plastic Molding 0.02 hr
Socket Assembly 0.04 hr
January
Kebutuhan kapasitas perakitan lampu= 0.10 x 15000 = 1500, etc.

Cara 3: RPA
RPA considers lead time offset (time phases the
labor requirement)
Input data: MPS and resource profile
Resource Profile:
Months before due date
Department 2 1 0
Lamp Assembly 0 0 0.1
Oven 0 0.01 0
Base Forming 0.05 0 0
Plastic Molding 0 0.02 0
Socket Assembly 0 0.04 0

27
Contoh: RCCP memakai teknik RPA:2 produk,
3 bulan horison perencanaan, 2 work centers,
3 bulan lead time
RPA Time to due date MPS

2 1 0 M1 M2 M3
a112 a111 a110 b12 b13
P1 P1 b11
P2 a212 a211 a210 P2 b21 b22 b23
Work Center 1
RPA Time to due date
RCCP
2 1 0 M1 M2 M3
a122 a121 a120 c11 c12 c13
P1 WC1
P2 a222 a221 a220
WC1 c21 c22 c23
Work Center 2
Perhitungan Kapasitas- RPA
c11=a110b11+a111b12+a112b13+a210b21+a211b22+a212b23
c12=a110b12+a111b13 +a210b22+a211b23
c13=a110b13 +a210b23
c21=a120b11+a121b12+a122b13+a220b21+a221b22+a222b23
c22=a120b12+b121b13 +a220b22+a221b23
c23= a120b13 a220b23

29
Month Total
Work Center Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,600 1,900 1,900 1,900 1,900 19,700
Oven 150 150 150 150 150 150 160 190 190 190 190 0 1,820
Base Forming 750 750 750 750 750 800 950 950 950 950 0 0 8,350
Plastic Molding 300 300 300 300 300 300 320 380 380 380 380 0 3,642
Socket Assembly 600 600 600 600 600 600 640 760 760 760 760 0 7,280
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,350 3,570 3,880 4,180 4,180 3,230 1,900
Months Before Due Date

Department 2 1 0
Lamp Assembly 0 0 0.1
Oven 0 0.01 0
Base Forming 0.05 0 0
Plastic Molding 0 0.02 0
Socket Assembly 0 0.04 0
July
Perakitan lampu = 0.1 x 15000 (MPS July) = 1500
Oven = 0.01 x 16000 (MPS August) = 160
Base forming = 0.05 x 19000 (MPS September) = 950, etc.
Capacity Requirement Planning
Dipergunakan untuk memeriksa apakah run MRP
bisa dilakukan dengan kapasitas yang tersedia
atau tidak.
Prinsipnya sama tetapi yang diuji bukan JPI tetapi
MRP atau Planned Order Release.
Tahap akhir dalam perencanaan sebelum
implementasi produksi dilakukan.

31
Contoh: CRP
Misalkan diketahui produk dengan struktur BOM,

routing, dan kapasitas tersedia sbb:
Level Part Qty/Parent Description

0 100 1 Finished Widget
1 110 2 Subassembly
2 121 6 Component A
2 122 10 Component B

Work Center Setup Time/Lot Run Time/piece
Part 100 1 30 min 2.5 min
Part 110 2 10 min 0.75 min
1 15 min 0.5 min
Part 121 3 15 min 0.3 min
1 25 min 0.25 min
2 15 min 0.25 min
Part 122 2 25 min 0.75 min
3 30 min 0.15 min
1 75 min 0.5 min
3 30 min 0.75 min
Work Available Utilization Efficiency Planned

Center Queue
1 2.400 min 100% 100% 4 days
2 2.400 min 100% 100% 4 days
3 2.400 min 100% 100% 4 days
Contoh..
Diketahui pada 7/1 telah dikeluarkan planned

order release sbb:
Item Order On On Due Lead Allocated
Quantity Hand Order Date Time
100 LFL 0 250 7/3 1 week 0
110 400 500 400 7/10 2 week 0
121 2.400 1.500 2.400 7/10 3 week 0
122 6.000 2.500 6.000 7/10 4 week 0

Contoh:.
Diketahui pula JPI untuk 7 minggu ke depan

sebagai berikut:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
Quantity 250 200 250 150 200 300 150

MRP untuk JPI tersebut sbb:
Item 100 PERIOD
0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 250 200 250 150 200 300 150
Sched. Rec 250
On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned Rel. 200 250 150 200 300 150 250
Item 110 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 400 500 300 400 600 300 500
Sched. Rec. 400
On Hand 500 100 0 100 100 0 100 0
Planned Rel. 400 400 500 400 400 400 400
Item 121 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 1200 1200 1500 1200 1200 1200 1200
Sched Rec 2400
On Hand 1500 300 1500 0 1200 0 1200 0
Planned Rel. 2400 0 2400 0 2400 2400 0
Item 122 PERIOD

0 1 2 3 4 5 6 7
Gross Req. 2000 2000 2500 2000 2000 2000 2000
Sched. Rec. 6000
On Hand 2500 500 4500 2000 0 4000 2000 0
Planned Rel. 6000 0 0 6000 0 0 0

Ringkasan POR
Part Week
1 2 3 4 5 6 7
100 200 250 150 200 300 150 250
110 400 400 500 400 400 400 400
121 2400 0 2400 0 2400 2400 0
122 6000 0 0 6000 0 0 0

37
Perhitungan kebutuhan kapasitas
SET UP RUN
Part Period Part Period

1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
WC1 100 30 30 30 30 30 30 30 WC1 100 500 625 375 500 750 375 625
110 0 15 15 15 15 15 15 110 0 200 200 250 200 200 200
121 0 25 0 25 0 25 25 121 0 600 0 600 0 600 600
122 0 0 75 0 0 75 0 122 0 0 3000 0 0 3000 0
Total 30 70 120 70 45 145 70 Total 500 1.425 3575 1350 950 4175 1425
WC2 100 0 0 0 0 0 0 0
WC2 100 0 0 0 0 0 0 0
110 10 10 10 10 10 10 10
110 300 300 375 300 300 300 300
121 0 0 15 0 15 0 15
122 25 0 0 25 0 0 0 121 0 0 600 0 600 0 600
Total 35 10 25 35 25 10 25 122 4500 0 0 4500 0 0 0
WC3 100 0 0 0 0 0 0 0 Total 4800 300 975 4800 900 300 900
110 0 0 0 0 0 0 0 WC3 100 0 0 0 0 0 0 0
121 15 0 15 0 15 15 0 110 0 0 0 0 0 0 0
122 0 30 0 30 30 0 30 121 600 0 600 0 600 600 0
Total 15 30 15 30 45 15 30 122 0 900 0 2100 900 0 2100
Total 600 900 600 2100 1500 600 2100
Kebutuhan kapasitas untuk memenuhi JIP:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
WC1 530 1495 3695 1420 995 4320 1495
WC2 4835 310 1000 4835 925 310 925
WC3 615 930 615 2130 1545 615 2130
Kebutuhan kapasitas untuk POR pada 7/1:

Part WC Week Set Up Run Time Run Total
Time Calculation Time Time
100 1 1 30 250x2.5 625 655
110 2 1 10 400x0.75 300 310
110 1 2 15 400x0.5 200 215
121 1 1 25 2400x0.25 600 625
121 2 2 15 2400x0.25 600 615
122 1 1 75 6000x0.5 3000 3075
122 3 2 30 6000x0.75 4500 4530

Ringkasan Kebutuhan kapasitas untuk POR 7/1:
Work Center Week
1 2
WC1 4355 215
WC2 310 615
WC3 0 4350
Kebutuhan kapasitas keseluruhan:
WEEK
1 2 3 4 5 6 7
WC1 4885 1710 3695 1420 995 4320 1495
WC2 5145 925 1000 4835 925 310 925
WC3 615 5460 615 2130 1545 615 2130
Penutup
Tujuan dari perencanaan kapasitas adalah memeriksa
ketersedian sumber daya (mesin, orang) perusahaan
(internal)
Sangat dipengaruhi oleh efisiensi operasi pemakaian
sumber daya:
Program pemeliharaan mesin yang baik
Manajemen kualitas
Ketersediaan tools
Penyediaan material yang tepat waktu, dll
Produktivitas operator juga menjadi faktor penting yang
mempengaruhi efisiensi operasi

41

Minggu 11 TI3003

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Minggu 11 TI3003

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perencanaan

T.M.A. Ari Samadhi

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

jumlah dari keluaran maksimum yang bisa

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 5

Theoretical (or maximum or design) capacity

Demonstrated (or effective) capacity (DC) is the

Actual work time (AWT) is the number of work

Actual Work Time

Big C2-C3 indicates operation management problems

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 7

Items Production Planning Capacity Planning Resource level

Product lines or Aggregate Resource

Individual Master Production Rough-Cut Critical work

Material Capacity All work centers

Manufacturing Shop Floor Input/Output Individual

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 9

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

C(1) D(1) C(1) E(1)

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 12

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 15

Work Center Waktu Standard Operasi per Unit

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 16

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

Month Forecast Regular Over Time Total Inventory

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 19

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 21

For n product then n

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 23

WC1 a11 a12 P1 b11 b12

WC2 a21 a22 P2 b21 b22

Bill of Labor MPS

WC2 c21 c22 c21=a21b11+a22b21

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 24

WC1 0.3 0.2 P1 100 200

WC2 1.0 0.7 P2 300 400

Bill of Labor MPS

WC2 310 480 c21=(1.0)(100)+(0.7)(300)=310

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 25

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 26

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

RPA Time to due date MPS

P2 a212 a211 a210 P2 b21 b22 b23

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

Months Before Due Date

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan

Misalkan diketahui produk dengan struktur BOM,

Level Part Qty/Parent Description

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 32

Work Available Utilization Efficiency Planned

Diketahui pada 7/1 telah dikeluarkan planned

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 34

Diketahui pula JPI untuk 7 minggu ke depan

TI3003 Perencanaan dan Minggu 11 - Perencanaan Kebutuhan Kapasitas 35

Item 110 PERIOD

Item 121 PERIOD