PERANCANAAN

KAPASITAS

Sofiani Nalwin Nurbani

 Tujuan Pembelajaran
• Mahasiswa mampu memvalidasi MPS.
• Mahasiswa mampu memahami perencanaan
kapasitas.
• Mahasiswa mampu memahami peran pekerja
terhadap perhitungan RCCP.
 Apakah Kapasitas?
Apakah ini yang disebut kapasitas?
• jumlah dari keluaran maksimum
yang bisa dihasilkan oleh suatu
fasilitas dalam satu periode waktu
tertentu
• dinyatakan dalam jumlah keluaran
per satuan waktu

50 unit per hari;

2 pasien per jam, dll.

Production Planning and

Control | 3
 Hierarchy of Capacity Planning
Items Production Planning Capacity Planning Resource level
Product lines Aggregate Resource
or families Production Plan Requirements Plan Plants

Individual Master Production Rough-Cut Critical work

products Schedule Capacity Plan centers

Material Capacity All work

Components Requirements Plan Requirements Plan centers

Manufacturing Shop Floor Input/Output Individual

operations Schedule Control machines

Production Planning and

Control | 4
Perencanaan Kapasitas
 Resource Requirement Planning
• Mengubah rencana produksi jangka panjang
menjadi kebutuhan kapasitas
• Dilakukan penyederhanaan dalam bentuk:
• group produk
• key work center
• penggunaan bill of material, route sheets, waktu
standard

Production Planning and

Control | 6
• Untuk melihat cara kerja metode; perhatikan
dua buah produk sbb:

A B

C(1) D(1) C(1) E(1)

Production Planning and

Control | 7
• Process Sheet dari produk (1 work center = 1 orang;1 mesin)
Item Nomor Work Operasi Set up time Run time
Operasi Center (jam/lot) (jam/unit)
A 10 1030 Assembly 0 2,00
B 10 1030 Assembly 0 3,00
C 10 1012 Milling 0,3 0,14
20 1020 Drilling 2,4 0,40
30 1012 Milling 2,7 0,23
40 1018 Grinding 1,0 0,21
D 10 1012 Milling 0,4 0,15
20 1020 Drilling 2,8 0,35
30 1018 Grinding 2,2 0,24
E 10 1012 Milling 0,3 0,18
20 1020 Drilling 2,1 0,39
30 1012 Milling 2,5 0,26
40 1020 Grinding 1,3 0,23
Production Planning and
Control | 8
Langkah-langkah metode adalah
1. Hitung waktu standard operasi sbb:
Set _ Up _ Time
WSO   Run _ Time
Lot Size

2. Buat Bill of Resource: penjumlahan WSO work

center yang sama
3. Hitung kebutuhan kapasitas dengan mengali-
kan Bill of Resource dgn Rencana Produksi
Production Planning and
Control | 9
• Misalkan Lot Size untuk A, B, C, D, dan E = 15, 10,
25, 20, dan 30
• Untuk contoh maka:
- ambil item C pada work center milling (operasi
10-30)
WSO = (0,3 + 2,7)/25 +(0,14+0,23) = 0,49 jam
- ambil item D pada work center milling (operasi
10)
WSO = 0,4/20 + 0,15 = 0,17 jam
• Secara lengkap adalah sbb:
Production Planning and
Control | 10
 Item Work Center Waktu Standard
Operasi per Unit
C(Q=25) Milling 0,49
Drilling 0,50
Grinding 0,25
D (Q=20) Milling 0,17
Drilling 0,49
Grinding 0,35
E (Q=15) Milling 0,53
Drilling 0,46
Grinding 0,27
A (Q=15) Assembly 2
B (Q=10) Assembly 3

Production Planning and

Control | 11
• Dari hasil tersebut dapat dibuat Bill of Resource sbb:

Work Center Waktu Standard Operasi per Unit

Group Produk A Group Produk B
1012 Milling 0,66 1,02
1020 Drilling 0,99 0,96
1018 Grinding 0,60 0,52
1030 Assembly 2,00 3,00

Production Planning and

Control | 12
• Jika diketahui rencana produksi untuk tahun
tertentu sebesar 3000 untuk produk A dan 2000
untuk produk B maka:
- kebutuhan kapasitas work center Milling:
3000 x 0,66 + 2000 x 1,02 = 4020 jam
- dengan membandingkan kapasitas yang terse-
dia dapat dievaluasi apakah kapasitas yang di-
perlukan mencukupi atau tidak

Production Planning and

Control | 13
 RCCP Definition
• Rough-cut capacity planning is an approximate
type of capacity planning using some load
profiles (sometimes called “representative
routings”) defined for the product families,
focused on key or critical work centers, lines,
departments, cells, suppliers, and support areas
(engineering, distribution, shipping).
• For rough-cut capacity planning, “key” or
“critical” resources are ones that are important,
although not necessarily constant bottlenecks.
 Perspective RCCP
• Tujuan RCCP adalah untuk mengkonversikan
rencana level atas (high level plan) ke dalam
kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan
(misalnya jumlah mesin) untuk melaksanakan
rencana tersebut.
• Mengkoversi penjualan dan rencana operasi
ke dalam kebutuhan kapasitas (“kira-kira”)
untuk 12 – 18 bulan ke depan.
 Alasan Perlunya RCCP
• Untuk menggambarkan view/gambaran kedepan
untuk kebutuhan kapasitas, sehingga rencana
tersebut dapat divalidasi.
• Untuk mengatur perubahan sebagai akibat dari
perubahan pasar dan kondisi manufaktur, serta
juga akibat performansi aktual yang mungkin
berubah dari rencana.
• Untuk mengkoneksikan cara perusahaan untuk
beroperasi dengan sumber daya yang ada.
 Fungsi RCCP
• Secara sederhana RCCP adalah menjawab
pertanyaan:
1. Apakah kapasitas cukup?
2. Apakah rencana yang diinginkan feasible
untuk dilaksanakan sesuai dengan
kapasitas terpasang?
 Dampak Jika Tidak RCCP
• Jika rencana tidak dicek validitasnya, sistem
perencanaan tersebut akan menyebabkan
proses yang terputus. Satu bagian organisasi
akan cenderung berpegang pada interest-nya
saja, tanpa melihat interest pihak lain.
• The only way to have a “company game plan”
that everyone operates to is to have a valid
game plan from the start.
 Resume tentang RCCP
• Finally, rough-cut capacity planning is the key function
for driving medium-term capital planning. Here the
basic idea is to predict when additional capacity will be
required in advance of that need becoming crisis, and
then use the basic numbers and the process that
predicted that need to justify capital expenditures.
• Capital Planning is something every company does:
rough-cut capacity planning ensure that the way the
company wants to operate and the capital plan that
guarantees that it is possible are consistent with each
other.
 Teknik RCCP
• Capacity Planning with Overall Factors (CPOF)
• Bill of Labor Approach (BOLA)
• Region Profile Approach (RPA)
 Capacity Planning with Overall
Factors
Kebutuhan data:
• MPS (merupakan output dari Disagregasi dan
atau Aggregate Plan)
• Waktu proses setiap operasi dan mesin
• Proporsi waktu proses di setiap mesin
 Langkah-langkah RCCP dengan CPOF
1. Hitung alokasi waktu mesin untuk sebuah produk (atau
komponen) pada setiap mesin, lalu hitung total waktunya.
2. Hitung proporsi waktu proses untuk setiap mesin.
3. Tentukan nilai waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan
produk/komponen sesuai dengan jumlah rencana
produksi (MPS)
4. Tentukan nilai waktu pada masing-masing mesin
berdasarkan proporsi waktu prosesnya.
5. Hitung kapasitas waktu tersedia yang mungkin untuk
setiap mesin (pertimbangkan, maintenance, libur, dll)
6. Buat grafik, lalu cek apakah seluruh periode (bulan) nilai
waktu (poin 4) semuanya dibawah kapasitas tersedia (poin
5), jika ya, maka MPS valid, jika tidak MPS perlu direvisi.
 CPOF – Data MPS
Diketahui bahwa setelah melalui proses peramalan (dengan menggunakan
data penjualan) dan aggregate plan (dengan strategi chase), maka diperoleh
MPS sebagai berikut:
MPS Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Produk A 53.41 66.77 106.83 56.08 120.18 68.10
Demand
Produk B 68.27 85.34 136.55 71.69 153.61 87.05
Forecast
Produk C 78.31 97.89 156.63 82.23 176.20 99.85
Family X 200.00 250.00 400.00 210.00 450.00 255.00

Dengan data ini, maka dapat ditentukan berapa kebutuhan waktu secara
total.
 CPOF – Waktu Proses
Waktu Proses (menit)
Work Center Total
Prod A Prod B Prod C
Drilling 42.25 42.25 217.15 301.65
Cutting 185.85 155.8 303.45 645.10
Milling 164.00 164 185.25 513.25
Assembly 96.25 28.175 158.55 282.98
Finishing 89.45 89.45 276 454.90
Packaging 20.85 1.5 4.15 26.50
TOTAL 2224.38

Langkah 1: Menghitung alokasi waktu untuk satu unit produk dan menentukan
nilai totalnya
Karena total 2224,38 untuk 3 item produk, maka 1 item produk membutuhkan
2224,38/3 = 741,45 menit
 CPOF - Perhitungan Proporsi & waktu
per mesin
Waktu Proses (menit)
Work Center Total Proporsi Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Prod A Prod B Prod C
Drilling 42.25 42.25 217.15 301.65 0.135611 20,110.00 25,137.50 40,220.00 21,115.50 45,247.50 25,640.25
Cutting 185.85 155.8 303.45 645.10 0.290014 43,006.67 53,758.33 86,013.33 45,157.00 96,765.00 54,833.50
Milling 164.00 164 185.25 513.25 0.230739 34,216.67 42,770.83 68,433.33 35,927.50 76,987.50 43,626.25
Assembly 96.25 28.175 158.55 282.98 0.127216 18,865.00 23,581.25 37,730.00 19,808.25 42,446.25 24,052.88
Finishing 89.45 89.45 276 454.90 0.204507 30,326.67 37,908.33 60,653.33 31,843.00 68,235.00 38,666.50
Packaging 20.85 1.5 4.15 26.50 0.011913 1,766.67 2,208.33 3,533.33 1,855.00 3,975.00 2,252.50
Kapasitas dibutuhkan per bulan 148,291.67 185,364.58 296,583.33 155,706.25 333,656.25 189,071.88
Kapasitas tersedia per bulan 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00

Langkah 2: Menghitung proporsi waktu untuk setiap mesin.

Langkah 3: Mengalikan waktu total per unit (1) dengan jumlah unit produksi
Per Januari: 741,45 menit x 200 unit = 148.291,67 menit
Langkah 4: Hitung waktu per mesin untuk 200 unit (Jan) berdasarkan proporsinya
Per Januari (Drilling): 148.291,67 menit x 0,1356 = 20.110,00 menit
 Keterangan Kapasitas Tersedia
Keterangan Kerja Nilai Langkah 5: Menghitung kapasitas tersedia
Tenaga Kerja Tersedia 6 3 shift = 1.440,00 menit
Shift/hari 3 1 bulan = 43.200,00 menit
Jam/shift 8 Maintenance = 4 hari
jam/hari 24 4 hari = 4 x 3 x 8 x 60 = 5.760,00 menit
Menit/hari 1440
Maka jumlah menit tersedia untuk satu
Hari maintenance/bulan 4 bulan untuk sebuah mesin adalah:
Hari/bulan 30 43.200 – 5.760 = 37.440,00 menit
Hari kerja/bulan 26
Menit/bulan 37440 Sementara waktu tersedia total seluruh
mesin adalah:
37.440 x 6 (jumlah operator mesin) =
224.640 menit
 CPOF - Grafik
Capacity Needed
400.000,00
Capacity Available
300.000,00

200.000,00

100.000,00

-
Jan Capacity Available
Feb
Mar Capacity Needed
Apr
Mei
Jun

Pada bulan Maret dan Mei, diketahui dari grafik kapasitas tersedia (capacity
available) tidak mampu memenuhi kebutuhan untuk produksi MPS bulan Maret
dan Mei tersebut.

Lalu apa solusinya?

 CPOF – Kelemahan
50.000,00 Kebutuhan Mesin

40.000,00 Kapasitas per mesin

30.000,00

20.000,00

10.000,00

-
Kapasitas per mesin
Drilling
Cutting
Milling Kebutuhan Mesin
Assembly
Finishing
Packaging

Misal: bulan Januari, konsumsi waktu setiap mesin berbeda. Terlihat dari grafik bahwa
Cutting Machine melampaui kapasitas tersedia 43,006.67 > 37.440.

Dalam konteks RCCP hal detail per bulan maupun per mesin tidak diperhatikan, sehingga
keputusan MPS valid, hanya didasarkan pada nilai rata-rata kapasitas dibutuhkan seluruh
periode perencanaan harus lebih kecil dari rata-rata kapasitas tersedia.
Karena rata-rata kapasitas tersedia (224.640) > rata-rata kapasitas dibutuhkan (218.112)
maka MPS dapat dinyatakan valid, perencanaan dapat dilanjutkan ke MRP.
 Bill of Labor Approach - BOLA
• Diperlukan data yang sama dengan CPOF, hanya
berbeda urutan perhitungannya.

• CPOF = MPS (agregat) x waktu total  waktu

diperlukan per mesin  dst
• BOLA = waktu diperlukan per mesin  waktu
total  dst

• BOLA menggunakan konsep matriks dalam

perhitungannya.
Kapasitas yang Diperlukan

Cij =

=
 BOLA - Data MPS

MPS Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Produk A 53.41 66.77 106.83 56.08 120.18 68.10
Demand
Produk B 68.27 85.34 136.55 71.69 153.61 87.05
Forecast
Produk C 78.31 97.89 156.63 82.23 176.20 99.85
Family X 200.00 250.00 400.00 210.00 450.00 255.00
BOLA - Data Waktu Proses
Mesin Prod A Prod B Prod C
Drilling 42.25 42.25 217.15
Cutting 185.85 155.80 303.45
Milling 164.00 164.00 185.25
Assembly 96.25 28.18 158.55
Finishing 89.45 89.45 276.00
Packaging 20.85 1.50 4.15
 BOLA - Perkalian Matriks
Waktu Proses
Mesin Prod A Prod B Prod C MPS
Drilling 42.25 42.25 217.15
MPS Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Cutting 185.85 155.80 303.45
Produk A 53.41 66.77 106.83 56.08 120.18 68.10
Milling 164.00 164.00 185.25
Demand
Assembly 96.25 28.18 158.55 Produk B 68.27 85.34 136.55 71.69 153.61 87.05
Forecast
Finishing 89.45 89.45 276.00 Produk C 78.31 97.89 156.63 82.23 176.20 99.85
Packaging 20.85 1.50 4.15

Mesin Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Drilling 22,146.99 27,683.73 44,293.98 23,254.34 49,830.72 28,237.41
Cutting 44,328.03 55,410.04 88,656.06 46,544.43 99,738.07 56,518.24
Milling 34,464.16 43,080.20 68,928.31 36,187.36 77,544.35 43,941.80
Assembly 19,481.22 24,351.53 38,962.45 20,455.29 43,832.76 24,838.56
Finishing 32,499.34 40,624.17 64,998.67 34,124.30 73,123.51 41,436.66
Packaging 1,541.08 1,926.36 3,082.17 1,618.14 3,467.44 1,964.88
Total 154,460.82 193,076.03 308,921.65 162,183.86 347,536.85 196,937.55
Kapasitas
224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00
Tersedia
 BOLA - Grafik
Capacity Needed
Capacity Available

400.000,00

300.000,00

200.000,00

100.000,00

-
Jan Capacity Available
Feb
Mar Capacity Needed
Apr
Mei
Jun

Analisa: diketahui dari grafik bahwa bulan Maret dan Mei kapasitas tersedia tidak
mencukupi untuk produksi.
Namun karena ini masih merupakan RCCP, maka keputusan validitas MPS hanya
didasarkan pada rata-rata nilai kapasitas tersedia harus lebih besar sama dengan
(>=) rata-rata nilai kapasitas dibutuhkan.

Karena rata-rata kapasitas tersedia (224.640) < rata-rata kapasitas dibutuhkan

(227.186), maka MPS harus direvisi.
 BOLA - Analisa Periode (Januari)
Kapasitas Dibutuhkan
50.000,00
Kapasitas Tersedia
40.000,00

30.000,00

20.000,00

10.000,00

-
Kapasitas Tersedia
Drilling
Cutting
Milling Kapasitas Dibutuhkan
Assembly
Finishing
Packaging

Misal: bulan Januari, konsumsi waktu setiap mesin berbeda. Terlihat dari grafik
bahwa Cutting Machine melampaui kapasitas tersedia 44,328.03 > 37.440.

Dalam konteks RCCP hal detail per bulan maupun per mesin tidak diperhatikan,
sehingga keputusan MPS valid, hanya didasarkan pada nilai rata-rata kapasitas
dibutuhkan seluruh periode perencanaan harus lebih kecil dari rata-rata kapasitas
tersedia.
 Resource Profile Approach
• Mirip seperti BOLA
• Memperhatikan Lead Time Offset
 Pemahaman Lead Time Offset
• Dalam perencanaan material, semua komponen yang dibutuhkan
biasanya sudah siap sesaat sebelum waktu duedate-nya (atau
kurang sedikit dari waktu lead time-nya).
• Perlu dipahami bahwa seluruh komponen tidak perlu diproduksi
dari awal secara bersama-sama. Misalnya, jika ada komponen yang
biaya inventori-nya sangat tinggi, maka sebaiknya produk tersebut
belum dipesan sebelum waktu yang tepat.
• Oleh karena itulah, dibutuhkan lead time offset. Dimana komponen
yang memiliki lead time offset tidak mesti dikerjakan dari awal atau
tidak selalu dikerjakan pada saat duedate-nya.
• Komponen yang harus selesai sebelum duedate-nya biasanya
memiliki lead time yanglebih pendek.
 So? What is Lead time?

• The amount of time between the placing of an

order and the receipt of the goods order.

• Jumlah waktu di antara saat pesanan

dilakukan dan saat penerimaan produk
jadinya.
 Kebutuhan Data Pada RPF
• Data MPS
• Data Lead Time Offset
• Waktu Proses
 Data MPS
Produk Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Produk A 53.41 66.77 106.83 56.08 120.18 68.10
Produk B 68.27 85.34 136.55 71.69 153.61 87.05
Produk C 78.31 97.89 156.63 82.23 176.20 99.85

Produk A Produk B Produk C

Bulan Sebelum Due Date Bulan Sebelum Due Date Bulan Sebelum Due Date
Mesin Mesin Mesin
2 1 0 2 1 0 2 1 0
Drilling 0 42.25 0 Drilling 0 42.25 0 Drilling 217.15 0 0
Cutting 185.85 0 0 Cutting 155.8 0 0 Cutting 0 303.45 0
Milling 0 164 0 Milling 164 0 0 Milling 0 185.25 0
Assembly 0 0 96.25 Assembly 0 0 28.175 Assembly 0 0 158.55
Finishing 0 0 89.45 Finishing 0 0 89.45 Finishing 0 0 276
Packaging 0 0 20.85 Packaging 0 0 1.5 Packaging 0 0 4.15
 Perhitungan RPA

Mesin Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Drilling 40,438.03 28,138.54 43,661.20 33,250.14 6,555.11 -
Cutting 70,832.95 69,120.38 71,221.08 79,688.29 30,299.30 -
Milling 51,477.79 58,291.37 49,623.51 66,627.48 29,665.90 -
Assembly 19,481.22 24,351.53 38,962.45 20,455.29 43,832.76 24,838.56
Finishing 32,499.34 40,624.17 64,998.67 34,124.30 73,123.51 41,436.66
Packaging 1,541.08 1,926.36 3,082.17 1,618.14 3,467.44 1,964.88
Total 216,270.41 222,452.35 271,549.09 235,763.65 186,944.01 68,240.10
Kapasitas Tersedia 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00 224,640.00
 RPA - Grafik
Kapasitas Dibutuhkan

Kapasitas Tersedia

300.000,00

250.000,00
200.000,00
150.000,00
100.000,00
50.000,00
-
Jan Kapasitas Tersedia
Feb
Mar Kapasitas Dibutuhkan
Apr
Mei
Jun
RPA – Kapasitas Mesin Bulan Januari
Kapasitas Tersedia

Kapasitas Tersedia
80.000,00

70.000,00

60.000,00

50.000,00

40.000,00

30.000,00

20.000,00
10.000,00
-
Kapasitas Tersedia
Drilling
Cutting
Milling Kapasitas Tersedia
Assembly
Finishing
Packaging
Contoh 2
 Susunan bahan dari Lampu LAXX
(SUPER BILL OF MATERIAL)
Lamps
LAXX

Base Socket
Shades
Assembly Assembly

7” 8” 14B 15W 15C One-way Three-Way

60% 40% 10% 30% 60% 10% 90%

45
 Capacity planning using overall factors (CPOF)

• Data yang diperlukan:

– MPS
– Waktu yang diperlukan untuk memproduksi suatu
produk
– Proporsi waktu yang digunakan untuk setiap
sumber daya

46
 CPOF (Contoh)
Work Historical Month Total
Center Proportion Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 0.455 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,501.5 1,601.6 1,901.9 1,901.9 1,901.9 1,901.9 19,719.7
Oven 0.046 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 148.5 158.4 188.1 188.1 188.1 188.1 1,950.3
Base Forming 0.227 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 749.1 799.0 948.9 948.9 948.9 948.9 9,838.2
Plastic Molding 0.091 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 300.3 320.3 380.4 380.4 380.4 380.4 3,943.9
Socket Assembly 0.182 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 600.6 640.6 760.8 760.8 760.8 760.8 7,887.9
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,520 4,180 4,180 4,180 4,180

Lamp LAXX
Lamp Assembly 0.10 hr
Oven 0.01 hr
Base Forming 0.05 hr
Plastic Molding 0.02 hr
Socket Assembly 0.04 hr
0.22 hr

• January
– Total capacity requirement = 0.22 x 15000= 3300
– Historical proportion for Lamp Assembly = 0.10 / 0.22 = 0.45
– Lamp Assembly capacity requirement = 0.455 x 3300 = 1501.5

47
 Bill of Labor Approach (BOL)
• Data yang diperlukan: sama dengan CPOF
n

a b
k 1
ik kj

• Jika ada n produk, maka:

– Kapasitas yang diperlukan = untuk seluruh
i,j
– Dimana:
• aik = waktu yang diperlukan produk k di stasiun kerja i
• bkj = jumlah produk k yang akan diproduksi pada periode j

48
 BOL (Contoh)
Work Center Month Total
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,600 1,900 1,900 1,900 1,900 19,700
Oven 150 150 150 150 150 150 150 160 190 190 190 190 1,970
Base Forming 750 750 750 750 750 750 750 800 950 950 950 950 9,850
Plastic Molding 300 300 300 300 300 300 300 320 380 380 380 380 3,942
Socket Assembly 600 600 600 600 600 600 600 640 760 760 760 760 7,880
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,520 4,180 4,180 4,180 4,180

Lamp LAXX
Lamp Assembly 0.10 hr
Oven 0.01 hr
Base Forming 0.05 hr
Plastic Molding 0.02 hr
Socket Assembly 0.04 hr

• January
– Lamp Assembly capacity requirement = 0.10 x 15000 = 1500

49
 BOL:BillTwo
of labor
products, two month, two work centersRCCP
Master schedule
Product Month Month
P1 P2 M1 M2 M1 M2
Workcenter Product Workcenter
WC1 a11 a12 P1 b11 b12 WC1 c11 c12

WC2 a21 a22 P2 b21 b22 WC2 c21 c22

c11
 a11b11  a12 b21
n
c  a11b12  a12 b22
cij   aik bkj 12

k 1
c 21
 a 21b11  a22 b21

c 22
 a21b12  a 22 b22

Bill of labor Master schedule RCCP

Product Month Month
P1 P2 M1 M2 M1 M2
Workcenter Product Workcenter
WC1 0.3 0.2 P1 100 200 WC1 90 140

WC2 1 0.7 P2 300 400 WC2 310 480

50
 Resource profile approach (RP)
• Metode perhitungan mirip BOL +
mempertimbangkan lead-time offset

51
 RPA (Contoh)
Month Total
Work Center Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours
Lamp Assembly 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,600 1,900 1,900 1,900 1,900 19,700
Oven 150 150 150 150 150 150 160 190 190 190 190 0 1,820
Base Forming 750 750 750 750 750 800 950 950 950 950 0 0 8,350
Plastic Molding 300 300 300 300 300 300 320 380 380 380 380 0 3,642
Socket Assembly 600 600 600 600 600 600 640 760 760 760 760 0 7,280
Total Capacity
Reqirements 3,300 3,300 3,300 3,300 3,300 3,350 3,570 3,880 4,180 4,180 3,230 1,900

Months Before Due Date

Department 2 1 0
Lamp Assembly 0 0 0.1
Oven 0 0.01 0
Base Forming 0.05 0 0
Plastic Molding 0 0.02 0
Socket Assembly 0 0.04 0

• July
– Lamp Assembly = 0.1 x 15000 (MPS July) = 1500
– Oven = 0.01 x 16000 (MPS August) = 160
– Base forming = 0.05 x 19000 (MPS September) = 950

52
 Time to
RPA:Two products, two work centers, three
Resource Profile
month horizon, three month lead time
Master schedule RCCP
Due Date Month Month
2 1 0 M1 M2 M3 Work M1 M2 M3
Product Product Center
a112 a111 a110 b11 b12 b13 WC1 c11 c12 c13
p1 p1

p2 a212 a212 a210 p2 b21 b22 b23 WC2 c21 c22 c23

Work Center 1

2 1 0

p1 a122 a121 a120 c11

 a110b11  a111b12  a112b13  a210b21  a211b22  a212b23

c11
 a110b12  a111b13  a210b22  a211b23
p2 a222 a221 a220
c11
 a110b13  a210b23
Work Center 2
c 21
 a120b11  a121b12  a112b13  a220b21  a221b22  a222b23

c 22
 a120b12  a121b13  a220b22  a221b23

c 23
 a120b13  a220b23

53
 Pemilihan metoda RCCP
• Ukuran lot diasumsikan lot-for-lot
• Metoda BOL lebih direkomendasikan daripada
Metoda CPOF
• Resource profile approach  produk yang
manufacture leadtime lama (contoh : airplane,
machine tools)

54
 RCCP Decisions
• Capacity available
Capacity available = time available x utilization x efficiency

• Comparing capacity required to capacity available

Capacity with overtime
500
Capacity without overtime
400

J F M A M J J A S ON D
Month
Alternatif untuk meningkatkan kapasitas : (1) over time, (2) subcontracting, (3)
alternating routing, (4) tambah tenaga kerja
Jika penambahan kapasitas tidak bisa memenuhi capacity required  Revisi
MPS
55