MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

ASSEMBLY PROSES CHART (APC) DAN STRUKTUR PRODUK

APC adalah suatu peta yang menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami
komponen, berikut pemeriksa- annya (inpeksi) dari awal sampai produk jadi selesai. Manfaat dari pembuatan
APC adalah: untuk menentukan kebutuhan operator, untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen., alat untuk
menentukan tata letak fasilitas, alat untuk melakukan perbaikan cara kerja., Alat untuk latihan kerja.

Ada 4 hal yang perlu diperhatikan atau dipertimbangkan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik :

1. Komponen.

Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari komponen yang digunakan, proses penyelesaian,
dan toleransinya, sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, rehabilitas, pelayanan, dan waktunya.

2. Operasi.

Dalam hal ini juga harus dipertimbangkan mengenai semua alternatif yang mungkin untuk proses
pengolahan, pembuatan, pengerjaan, dengan mesin atau metode perakitannya, beserta alat-alat dan
perlengkapan yang digunakan. Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya dengan menghilangkan ,
menggabungkan, mengubah atau menyederhanakan operasi-operasi yang terjadi.

3. Pemeriksaan.

Dalam hal ini kita harus mempunyai standas kualitas. Suatu objek dikatakan memenuhi syarat kualitas jika
setelah dibandingkan dengan standarnya lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa
dilakukan dengan teknik sampling ataupun satu per satu dari semua objek yang dibuat, tentu saja cara
yang terakhir ii dilakukan jika objek yang dihasilkan sedikit.

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

4. Waktu.

Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus mempertimbangkan semua alternatif mengenai
metode, peralatan, dan penggunaan perlengkapan-perlengkapan khusus.

Lambang yang digunakan untuk membuat APC adalah:

PROSES ASSEMBLING adalah kegiatan dimana komponen mengalami perubahan karena dirakit
dengan komponen lainnya.

PEMERIKSAAN adalah kegiatan memeriksa benda atau objek baik dari segi kualitas maupun
kuantitas.

AKTIVITAS GABUNGAN adalah kegiatan dimana antara assembling dan pemeriksaan dilakukan
bersamaan atau dalam selang waktu yang relatif singkat.

PENYIMPANAN adalah seandainya benda kerja disimpan dalam waktu yang lama dan jika mau
diambil kembali biasanya harus berdasarkan rekomendasi atas ijin terlebih dahulu.

1
 Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning
BILL OF MATERIAL (BOM)

BOM adalah daftar dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau
membuat produk akhir atau jaringan yang mengambarkan hubungan Induk dan Komponen. Bil Of Material
dibutuhkan dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi.

Selain digunakan dalam perencanaan, BOM juga digunakan dalam produksi. BOM untuk setiap jenis produk
perakitan diperlukan untuk memberikan kepada pabrik kebutuhan-kebutuhan material tertentu.

Bill of Material (BOM) digunakan dalam :

1. Engineering :

Dibuat sebagai bagian dari perancangan proses produksi

Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat sendiri

2. PPC :

Digabung dengan MPS (Jadwal Induk Produksi) digunakan untuk menentukan item-item dalam daftar
pembelian dan order produksi yang harus dilepas.

3. Accounting

2
 Digunakan dalam menghitung biaya produk dan harga jual.

Bom Levels dimulai dengan level 0, level 1, sampai dengan produk akhir. Komponen pembentuk produk akhir
ditempatkan pada level 1 dan seterusnya sehingga membentuk sebuah hirarki yang disebut Struktur Produk.

• Single Level BOM.

Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponen pembentuknya.

• Multi Level BOM.

Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level nol sampai level paling bawah. Komponen yang
sama dapat digunakan pada level yang berbeda.

EXPLOSION.

BOM dengan urutan yang dimulai dari induk sampai komponen pada level terbawah. Merupakan BOM yang
menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu induk dari level paling atas sampai level paling
bawah

• Single level explotion sama dengan single level BOM

• Indented BOM explotion yaitu multilevel BOM yang dilengkapi dengan informasi level setiap komponen
• Summerized explotion yaitu multilevel BOM yang dilengkapi dengan jumlah total setiap komponen yamg
dibutuhkan

Implosion

Menunjukkan urutan komponen - induk untuk mengetahui suatu part number menjadi komponen induk yang

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

mana saja. Digunakan oleh engineer untuk mengetahui pengaruh perubahan perancangan komponen
terhadap induknya.

Jenis-jenis BOM adalah sebagai berikut:

• Phantom Bill, digunakan untuk material yang tidak untuk disimpan / hanya lewat saja. Tidak pernah dibuat
Planned Ordernya (Order Release dan Order Comltion), lead time = 0, lot size = Lot For Lot.
• Modular Bill, digunakan jika suatu produk akan dijual dengan sejumlah option yang berbeda. BOM
explosion akan menghitung kebutuhan kotor untuk masing-masing komponen. Digunakan jika suatu
produk akan dijual dengan sejumlah option yang berbedadiperlukan jika lead time panjang sedangkan
pelanggan tidak mau menunggu, bila peramalan tidak praktis.
• Planning Bill, merupakan bill yang digunakan untuk maksud perencanaan atau planning.
• Pseudo Bill

KONSEP INDUK KOMPONEN

Komponen adalah obyek atau bagian yang dirakitkan secara bersama-sama untuk membuat induk (parent).
Suatu komponen akan menjadi induk bagi obyek yang menjadi pembentuknya. Data penting untuk keakuratan
hubungan induk komponen adalah :

• Part number induk

3
• Part number komponen
• Jumlah komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah induk
• Scrap Factor.

Tabel Format Bill of Material

NO LEVEL DESCRIPTION CODE QTY UOM

1
2
3
4
5
6
7
8
9

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

Gambar Struktur Produk

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MRP adalah suatu teknik atau prosedur yang sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu
proses manufakturing, dimana terjadi tahapan proses yang hirarkis, yaitu bahan mentah diproses menjadi

4
komponen , sub assembling dan seterusnya hingga menjadi produk akhir. Jadi suatu item di bagi ke dalam
beberapa level yang saling bergantungan.

Tujuan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi
yang tepat, baik berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan ulang, sehingga
diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi.

Syarat-syarat yang dipenuhi untuk membuat MRP :

1. Harus ada JIP / MPS. Rencana produksi yang menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir harus
tersedia selama periode perencanaan.
2. Harus ada identifikasi khusus bagi setiap item persediaan. Klasifikasi atas bahan, bagian komponen,
perakitan setengah jadi dan produk akhir harus akhir.
3. Harus ada struktur produk yang jelas. Gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk,
mulai dari bahan baku sampai produk akhir.
4. Harus ada catatan tentang persediaan untuk semua item, baik keadaan pada saat ini maupun yang
direncanakan.

Ada empat hal yang harus diperhatikan dalam membuat MRP adalah :

1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia
agar JIP (MPS) terpenuhi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan (planned order released).
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan yang
didasarkan pada kapasitas yang ada.

Sedangkan asumsi dalam penyajian MRP adalah :

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

• Tersedia data file yang terintergrasi yang berisi data status persediaan dan data tentang struktur produk.
• Lead time untuk semua item diketahui atau dapat diperkirakan.
• Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.
• Tersedianya semua komponen untuk suatu perakitan, pada saat pesanaan untuk perakitan tersebut
dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan.
• Pengadaan bahan dan komponen bersifat diskrit.
• Proses pembuatan item bersifat independent terhadap proses pembuatan item lainnya.

Input untuk MRP yaitu:

1. MPS,
2. catatan keadaan persediaan dan
3. struktur produk.

Setelah kebutuhan bersih dari peralatan diketahui, penentuan kebutuhan pada tingkat bawah (komponen)
dilakukan dengan proses "exploding", dimana jumlah setiap komponen yang dibutuhkan untuk membuat
produk akhir merupakan peraliran antara jumlah produk akhir yang dibutuhkan dengan jumlah komponen
yang dibutuhkan untuk membuat satu produk akhir tersebut."Explosion" mengidentifikasikan komponen apa
yang dibutuhkan, dan berapa banyak untuk mendapatkan sejumlah produk akhir yang diinginkan.

5
Sedangkan output dari MRP adalah : memberikan catatan tentang pesanan yang harus dilakukan atau
direncanakan dari supplier., memberikan induksi untuk penjadwalan ulang, memberikan indikasi untuk
pembatalan atas pesanan dan memberikan informasi tentang keadaan persediaan.

Dari proses pembuatan MRP, terdiri dari empat langkah yaitu :

• Netting : ialah proses perhitungan kebutuhan bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan
kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dipersediaan yang sedang dipesan).
• Lotting : ialah menentukan besarnya pesanan setiap individu , berdasarkan pada hasil perhitungan netting.
Terdapat banyak , alternatif untuk menghitung lot size. Beberapa teknik diarahkan untuk
menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan, ada juga yang bersifat sederhana dengan
menggunakan konsep jumlah atau periode pemesanan yang tetap.

Lot for lot (LFL),
Fixed quantity (FQ),
Fixed period (FP),
Least unit cost (LUC)
Least total cost (LTC),
adalah teknik penetapan ukuran lot untuk meminimumkan
ongkos simpan sehingga ongkos simpan menjadi nol dan sering
digunakan untuk item-item yang mempunyai harga sangat
mahal.
adalah teknik penentuan ukuran lot yang sangat spesifik dimana
besarnya lot dapat ditentukan sesukanya atau memakai intuisi
atau melalui faktor-faktor empirik atau sesuai dengan
pengalaman
Adalah teknik penetapan lot berdasarkan periodawaktu tertentu
saja dan tidak berdasarkan ramalan namun dengan cara
menjumlahkan kebutuhan bersih pada perioda yang akan
datang.
adalah teknik penetapan lot dimana besarnya lot serta interval
perioda pemesanan bervariasi sehingga jumlah tiap kali pesanan
mungkin tidak sama dan interval perioda pemesanan mungkin
tidak sama.
adalah teknik penetapan lot yang didasarkan kepada pemikiran

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

Part period balancing (PPB),
Wagner within (WW),
Silver meal (SM),
yang menyatakan bahwa ongkos simpan dan ongkos pengadaan
akan diminimasi apabila ongkos total untuk tiap lot dalam suatu
horizon perencanaan hampir sama besarnya.
adalah penetapan lot bila ongkos simpan sama atau mendekati
ongkos pesannya, untuk menghindari kebutuhan yang tinggi dari
suatu perioda disimpan dalam jangka waktu yang lama dan
menghindari pemesanan dilakukan pada perioda yang
kebutuhannya rendah.
T
PF ∑ (k − 1) Rk = C
k =1
adalah penetapan lot dengan menggunakan program dinamis
sehingga semua kemungkinan pemesanan lot dihitung ongkos
total terkecil.
e
Zce = C + FP ∑ (Qce − Qci)
i =c
adalah penetapan lot secara heuristik untuk minimasi ongkos
total per perioda yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang
sentatif.
T
C + FP ∑ (k − 1) Rk
TRC (T )
= k =1

T T
Periodic Order Quantity Ukuran lot untuk memenuhi demand selama periode waktu yang

6
 ditetapkan

EOQ 2C
EOI = =
R RFP

• Ofsetting

Menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan
bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan awal tersedianya kebutuhan ,
bersih yang diinginkan dengan lead time.

• Explosion

Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah didasarkan atas rencana pemesanan.

Didalam MRP logic untuk setiap item mulai dari level tertinggi kebutuhannya dihitung yaitu : menentukan
gross requirement, menentukan net requirement, lot sizing, off setting, exploding

Tabel Material Requirement Planning Approach

QUESTION BASIS RESULT

WHAT TO ORDER - MASTER SCHEDULE GROSS REQUIREMENTS
- BILL OF MATERIAL
HOW MUCH TO ORDER - INVENTORY BALANCES NET REQUIREMENTS
- SCHEDULE RECEIPTS
- OREDER RULES
WHEN TO ORDER LEAD TIME DUE DATES

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

1. Gross requirement = Master Schedule dari MPS, gross requirement terdiri dari:
• Kebutuhan akan produk parent items.
• Aktual atau ramalan permintaan tiap item
• Actual order atau rencana penyimpanan sebagai stock
• Interplant shipment
• Engineering prototype
• Gross Requirement adalah jumlah yang akan diproduksi/dipakai/diambil pada setiap periode.
• Untuk end item GR = MPS
• Untuk komponen GR = planned order release dari induknya
2. Net requirement adalah kebutuhan yang harus terpenuhi setelah memperhitungkan avilable inventory
dan schedule receipts dari gross requirement dan safety stock Adalah proses menentukan kebutuhan
bersih setiap komponen agar MPS terwujud.

On hand (PAB I) = On hand periode sebelumnya + Schedule receipts - gross requirement.

Net Requirement = PAB II + PORec + Schedule Receipts - gross requirement.

NR = GR - On hand - SR

Jika PAB I > Safety Stock (SS), maka tidak ada harga untuk NR

Jika PAB I < 0, maka NR PAB IIt-1 - Grt + Srt + SS

7
 Jika PAB I < SS, maka NR = SS - PAB I

Tabel Contoh format MRP

Part No : Description :
BOM UOM : On Hand :
Lead Time : Order Policy :
Safety Stock : Lot Size :

Periode Past due 1 2 3 4 5

Gross Requirement
Schedule receipts
PAB I
Net Requirements
Planned Order Receipts
Planned Order Released

PAB II

3. Schedule Receipt (SR) adalah material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.

On Hand (PAB I) adalah jumlah material yang sudah ditangan sebagai sisa periode sebelumnya.

Projected Available Balance I untuk periode awal .

PAB I = Past Due - Grt + Srt

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning

Project Available Balance I untuk periode kedua dan selanjutnya

PAB I = PAB Iit-1 - Grt + SRt

4. Planned Order Receipts (PORc) adalah kelipatan terkecil dari lot size untuk memenuhi NR, jika tidak ada
harga NR maka harga PORc pun tidak ada.
5. Planned Oreder Release (PORL) didapatkan dengan menempatkan harga PORc sesuai dengan lead time.

Project Available Balance II untuk periode awal

PAB II = Past Due - Grt + Srt + PORct

Project Available Balance II untuk periode kedua dan selanjutnya

PAB II = PAB II t-1 - Grt + Srt + PORct

Prosedur pembuatan MRP adalah sebagai berikut ini :

1. Buat APC dari deskripsi perakitan produk.

2. Buat Bill of Material berdasarkan APC.

8
3. Buat MRP untuk semua end item dengan beberapa komponen menerapkan lotsizing untuk Planned
Order Receipt-nya.

LATIHAN
1. Jelaskan hubungan antara APC dan Bill of Material

2. Jelaskan perbedaan antara model inventory P dan Q.

3. Apa maksudnya dengan exploding pada MRP berikan contoh dengan produk nyata.

PUSTAKA

1. Fogarty, Blackstone, Hoffman, "Production and Inventory Management”, 1992

2. Vollmann et al, "Manufacturing and Control System”, Dow John Irwin, 1988

3. Sim Narashiman, Dennis W McLeavley, Peter Billington, "Production Planning and Inventory Control”, Prentice
Hall, 1995

4. Spencer, "Computer Based Production and Inventory Controll”, Prentice Hall, 1989

5. Daniel S., Robert L.B., Jr. “Production Planning, Control, and Integration”, McGraw Hill, 1997

Perancanaan dan Pengendalian Produksi : Material Requirement Planning