KUIS 2 PRODUCTION PLANNING

Anggota Kelompok :
Anastasya Gloria Eureeka 195020207111035
Cahyarani Adi Hanifah 195020200111100
Hafizha Cynthia Ayu S. 195020207111075
Maylisa Rianti Sitanggang 195020200111036
Zahelma Licia Yulvianti A. 195020207111039

SOAL POKOK BAHASAN MANAJEMEN KAPASITAS

1. Diketahui perusahaan S memiliki tiga (3) produk pada master schedule mereka
yaitu produk tipe A,B dan C. Ketiga produk tersebut diproduksi pada Work
Center yang sama yaitu WC 1, WC 2 dan WC 3. Berikut ini nilai MPS dari ketiga
produk dalam empat periode kedepan.

Periode 1 2 3 4

A 50 20 40 20

B 70 30 70 50

C 40 60 20 70

Waktu standar untuk memproduksi produk A selama 4 Jam, produk B selama 3

jam dan produk C selama 5,5 jam. Work Center 1 digunakan untuk 35% waktu
produksi, Work Center 2 digunakan untuk 15% waktu produksi dan Work Center
3 digunakan untuk 50% waktu produksi. Tentukanlah:

a. Total waktu yang digunakan untuk memenuhi jadwal induk

b. Hitunglah perkiraan kasar dari persyaratan kapasitas untuk
masing-masing pusat kerja ( Work Center ) untuk memenuhi jadwal induk
 Jawab :

a. Total waktu yang digunakan untuk memenuhi jadwal induk

Periode 1 2 3 4

Total Waktu 630 500 480 615

Periode 1 = ((50 x 4 Jam) + (70 x 3 Jam) + (40 x 5,5 Jam)) = 630

Periode 2 = ((20 x 4 Jam) + (30 x 3 Jam) + (60 x 5,5 Jam)) = 500
Periode 3 = ((40 x 4 Jam) + (70 x 3 Jam) + (20 x 5,5 Jam)) = 480
Periode 4 = ((20 x 4 Jam) + (50 x 3 Jam) + (70 x 5,5 Jam)) = 615

b. Persyaratan kasar untuk masing-masing kapasitas pada Work Center

untuk memenuhi jadwal induk.
Caranya dengan mengalikan total waktu yang digunakan dengan persentase
masing-masing work center digunakan.

Periode 1 2 3 4

WC1 220,5 175 168 212,25

WC2 94,5 75 72 92,25

WC3 315 250 240 307,5

2. Toko ROTIENAK dirancang untuk menghasilkan 500 donut perjamnya. Akan

tetapi, dibatasi untuk memproduksi hanya 8000 donut perhari karena waktu
untuk menambahkan toping tiap donut berbeda-beda. Selama waktu terakhir,
Toko ROTIENAK memiliki kapasitas efektif sebesar 8.500. Perlu diketahui bahwa
Toko ROTIENAK beroperasi selama 4 hari/minggu dengan waktu kerja selama 5
jam. Tentukan :
A. Utilisasi
B. Efisiensi
C. Jumlah output yang diharapkan
Jawaban :
Diketahui :
Design kapasitas : 500 donut per jam
Aktual kapasitas : 8000 donut /hari
Standart produksi : 8.500
Beroperasi : 4 hari/minggu
Waktu kerja : 5 jam per hari

a. Utilisasi : (Output Aktual) / (Kapasitas desain) x 100%

Kapasitas Desain : (5 x 4) x (500) = 10.000 donut per hari
Utilisasi : (8.000 / 10.000) x 100%
: 80%
b. Efisiensi : (aktual produksi) / (Standar produksi) x 100%
: (8000 / 8.500) x 100%
: 94%
c. Jumlah output yang diharapkan : (Standart Kapasitas) x (Efisiensi)
: 8.500 x 0,94
: 7.990 donut

SOAL POKOK KONTROL AKTIVITAS PRODUKSI

1. Pada kontrol aktivitas produksi terdapat dua fundamental dalam mengelola
kapasitas yaitu dengan kapasitas tidak terbatas (infinite loading) dan kapasitas
terbatas (finite loading), jelaskan kedua pendekatan tersebut dan berikan
contohnya !
Jawab :

Perencanaan kapasitas yang terbatas memiliki jumlah tetap sumber daya yang
tersedia yang dapat digunakan untuk menghasilkan produk atau layanannya,
setidaknya dalam jangka pendek. Karena itu, menyediakan layanannya atau
memproduksi produknya memerlukan perencanaan dan penjadwalan yang
 cermat agar tetap berada dalam batasan sumber dayanya. Sumber daya
tersebut mengacu pada manusia, alat dan keahlian. Pendekatan perencanaan ini
merupakan perencanaan yang terbatas, berdasarkan jumlah kapasitas sumber
daya yang terbatas untuk diterapkan pada produksi produk atau layanan kepada
pelanggan.
Contoh bisnis dengan kapasitas terbatas yaitu pembersih jendela, kontraktor
konstruksi, produsen mobil, toko produk khusus, dan pengembang perangkat
lunak.

Perencanaan kapasitas tak terbatas mengabaikan kendala sumber daya dan

merencanakan aktivitas produksi atau pelayanan mundur dari tanggal jatuh
tempo pelanggan atau tanggal akhir tetap lainnya. Penjadwalan tak terbatas dan
perencanaan kapasitas menggunakan waktu tenggang atau waktu kerja dari
aliran produksi untuk menjadwalkan kembali pekerjaan ke setiap sumber daya,
baik pusat kerja atau satu atau lebih individu. Dengan demikian, pemuatan
kapasitas tak terbatas mengabaikan pekerjaan atau komitmen sumber daya
yang ada. Salah satu contoh bisnis yang beroperasi dengan perencanaan
kapasitas tak terbatas adalah vendor ritel online.

2. Apa dampak keputusan PPC (perencanaan dan pengendalian produksi)

terhadap kinerja di bawah pengaturan MTO?

Jawab:
Dalam strategi make to order, Organisasi mungkin cukup yakin dengan sifat
permintaan (melalui peramalan atau prediksi), jika tidak dapat memprediksi
volume dan waktu permintaan tersebut, untuk menyimpan 'persediaan'
(persediaan) sebagian besar sumber daya (manusia, mesin, bahan) untuk
memuaskan pelanggannya.

Misalnya, seorang pembangun rumah yang memiliki desain standar mungkin

memilih untuk membangun setiap rumah hanya ketika pelanggan memesan.
 Karena desain rumah relatif standar, berbagai pemasok bahan harus
diidentifikasi untuk mencegah situasi kehabisan stok di kemudian hari. Dalam
semua kasus seperti itu, operasi perlu direncanakan menggunakan berbagai
metode penjadwalan untuk keberhasilan perencanaan dan strategi pengendalian
pesanan.

SOAL POKOK BAHASAN PRODUKSI RAMPING DAN JUST IN TIME

1. Apa kaitan antara sistem manufaktur fleksibel dengan sistem produksi
Just-in-Time (JIT)? Lalu dalam prosesnya, apakah sistem manufkatur fleksibel ini
benar berfungsi efektif dalam membantu JIT untuk menjalankan sistemnya?

Jawab:
Sistem Manufaktur Fleksibel adalah mesin dan alat manufaktur yang mampu
melakukan banyak pekerjaan. Mereka dimaksudkan untuk membantu sistem JIT
dengan mengurangi waktu pergantian. Salah satu kelemahan mesin FMS adalah
seringkali tidak cukup tahan lama untuk menangani pekerjaan manufaktur besar
seperti perakitan mesin. Masalah lain adalah biaya dimuka dan tersembunyi.
Menerapkan sistem FMS akan menghabiskan biaya dua kali lipat jika
dibandingkan dengan sistem dorong tradisional. Dalam beberapa kasus, FMS
tidak mengurangi waktu pergantian. Bahkan jika satu mesin dapat membuat
banyak produk, mesin FMS masih memerlukan waktu untuk diubah untuk
mengakomodasi produk baru. Waktu pergantian masih lama dan mahal. Masalah
lain dari FMS adalah biaya yang dikeluarkan untuk mengembangkan tenaga
kerja yang fleksibel. Pelatihan ekstra yang dibutuhkan untuk karyawan akan
mahal. Serikat pekerja juga mengeluhkan pekerja yang harus melakukan
perawatan sendiri. Sehingga bisa disimpulkan, FMS dikatakan efektif atau tidak
itu kembali lagi kepada perusahaannya. Di beberapa kasus, FMS bisa tidak
berfungsi secara efektif dalam membantu JIT untuk menjalankan sistemnya
karena ada faktor dari sistem FMS ini yang tidak cocok dengan perusahaannya.
Namun, ada beberapa kasus juga dimana FMS membantu secara efektif sistem
JIT ini dalam proses produksinya.
2. Jadwal produksi di Mazda menyebutkan 1.200 Mazda akan diproduksi selama
masing-masing dari 22 hari produksi di bulan Januari dan 900 Mazda akan
diproduksi selama masing-masing 20 hari produksi di bulan Februari. Mazda
menggunakan sistem kanban untuk berkomunikasi dengan Gesundheit,
pemasok ban terdekat. pembelian Mazda empat ban per kendaraan dari
Gesundheit. Variabel kebijakan safety stock sebesar 0,15. Ukuran kontainer (truk
pengiriman) adalah 200 ban. Waktu tunggu rata-rata ditambah waktu
penanganan bahan adalah 0,16 hari per kontainer. Jalur perakitan adalah:
diseimbangkan setiap awal bulan. Waktu pemrosesan rata-rata per kontainer
pada bulan Januari adalah 0,10 hari. Waktu pemrosesan Februari rata-rata 0,125
hari per kontainer.
Berapa banyak kontainer yang harus diotorisasi untuk Januari? Berapa banyak
untuk Berapa banyak untuk Februari?

JAWAB:
- Januari
Problem statement:
- d (permintaan rata-rata selama beberapa periode waktu) = 1.200
(jumlah Mazda diperlukan per hari) x 4 (pembelian ban per
kendaraan) = 4.800 ban per hari
- L ((lead time untuk memproduksi suku cadang) = 0,16 + 0,10 =
0,26 hari per kontainer
- dL = 4800 x 0.26 = 1248
- S (safety stock) = 0,5 dL = 0,15 x 1248 = 187,2
- C (container size) = 200

N = dL + S / C = (4800x0,26) +187,2 / 200 = 7176 kanbans atau kontainer

Bulatkan hingga 8 kontainer/hari atau 8x22 (produksi hari)=176 container

pada bulan Januari
 ATAU
Bulatkan ke bawah menjadi 7 kontainer/hari atau 7 x 22 (produksi hari) =
154 kontainer daribulan Januari (peningkatan produktivitas paksa)

- Februari
Problem statement:
- d (permintaan rata-rata selama beberapa periode waktu) = 900
(jumlah Mazda yang dibutuhkan perhari) x 4 (pembelian ban per
kendaraan) = 3.600 ban per hari
- L ((lead time untuk memproduksi suku cadang) = 0,16 + 0,125 =
0,285 hari per kontainer
- dL = 3600 x 0.285 = 1026
- S (safety stock) = 0,5 dL = 0,15 x 1026 = 153,9
- C (container size) = 200

N = dL + S / C = (3600x0,285) +153,9 / 200 = 5,8995 kanbans atau

kontainer

Bulatkan keatas hingga 6 container/hari atau 6 x 20 (produksi hari) = 120

container cpada bulan Februari
ATAU
Bulatkan ke bawah menjadi 7 kontainer/hari atau 5 x 20 (produksi hari) =
100 kontainer dari bulan Januari (peningkatan produktivitas paksa)