Kuis 2

Untuk Memenuhi Persyaratan pada Mata Kuliah

Production Planning BA

Dosen: Dr. Ir. Nur Prima Waluyowati, M.M.

Disusun Oleh:

Triastika Puspitasari 195020200111077

Regina Aqilah Mandasari 195020201111051

Larissa Apsarini Meirinta 195020200111074

Anak Agung Gde Raditya Mahotama Putera 195020207111011

Jason Gevinio 195020200111066

Ivan Rifqi Ramadya 185020207111026

PROGRAM STUDI STRATA 1 MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

2021
MANAJEMEN KAPASITAS

1. Pada perusahaan PT. Sinar Jaya terdapat 2 jenis produk dalam jadwal induknya, yaitu
produk A dan B. Kedua jenis produk tersebut diproduksi dengan menggunakan 4
work centers (WC), yaitu WC 100, 200, 300, dan 400. berikut adalah nilai MPS untuk
produk A dan B selama periode 6 minggu kedepan:

Minggu 1 2 3 4 5 6

A 20 20 25 25 25 20

B 15 10 10 15 15 10

Lalu waktu produksi standar untuk produk A dan B masing-masing adalah 5.325 dan
1.560 jam. Secara historis, WC 100 digunakan selama 15% dari jam yang dibutuhkan
untuk menghasilkan produk, WC 200 menggunakan 20% jam, WC 300 menggunakan
25% jam, dan WC 400 menggunakan 40% jam. Hitunglah Rough-Cut Capacity
Planning (RCCP) nya menggunakan metode Capacity Planning Using Overall
Factors untuk membantu manajer menentukan kebutuhan kapasitas tiap work
centersnya!

Jawaban:

Diketahui:
● Nilai MPS produk A dan B

Minggu 1 2 3 4 5 6

A 20 20 25 25 25 20

B 15 10 10 15 15 10

● Waktu produksi standar untuk produk A = 5.325 dan B = 1.560

● Proporsi waktu pengerjaan:
○ WC 100 = 15%
○ WC 200 = 20%
○ WC 300 = 25%
○ WC 400 = 40%

Ditanya: RCCP metode Capacity Planning Using Overall Factors?

Dijawab:
● Total Jam Yang Dibutuhkan Untuk Memenuhi Jadwal Induk
○ Minggu ke-1 = Produk A 20(5.325) + Produk B 15(1.560) = 129.900
○ Minggu ke-2 = Produk A 20(5.325) + Produk B 10(1.560) = 122.100
○ Minggu ke-3 = Produk A 25(5.325) + Produk B 10(1.560) = 148.725
○ Minggu ke-4 = Produk A 25(5.325) + Produk B 15(1.560) = 156.525
○ Minggu ke-5 = Produk A 25(5.325) + Produk B 15(1.560) = 156.525
○ Minggu ke-6 = Produk A 20(5.325) + Produk B 10(1.560) = 122.100

Minggu 1 2 3 4 5 6

A 129.900 122.100 148.725 156.525 156.525 122.100

● Rough Estimate Of The Capacity Requirements

○ Minggu ke-1
➔ WC 100 = 129.900 x 15% = 19,49
➔ WC 200 = 129.900 x 20% = 25,98
➔ WC 300 = 129.900 x 25% = 32,48
➔ WC 400 = 129.900 x 40% = 51,96
○ Minggu ke-2
➔ WC 100 = 122.100 x 15% = 18,32
➔ WC 200 = 122.100 x 20% = 24,42
➔ WC 300 = 122.100 x 25% = 30,53
➔ WC 400 = 122.100 x 40% = 48,84
○ Minggu ke-3
➔ WC 100 = 148.725 x 15% = 22,31
➔ WC 200 = 148.725 x 20% = 29,75
➔ WC 300 = 148.725 x 25% = 37,18
➔ WC 400 = 148.725 x 40% = 59,49
○ Minggu ke-4
➔ WC 100 = 156.525 x 15% = 23,48
➔ WC 200 = 156.525 x 20% = 31,31
➔ WC 300 = 156.525 x 25% = 39,13
➔ WC 400 = 156.525 x 40% = 62,61
○ Minggu ke-5
➔ WC 100 = 156.525 x 15% = 23,48
➔ WC 200 = 156.525 x 20% = 31,31
 ➔ WC 300 = 156.525 x 25% = 39,13
➔ WC 400 = 156.525 x 40% = 62,61
○ Minggu ke-6
➔ WC 100 = 122.100 x 15% = 18,32
➔ WC 200 = 122.100 x 20% = 24,42
➔ WC 300 = 122.100 x 25% = 30,53
➔ WC 400 = 122.100 x 40% = 48,84

Minggu 1 2 3 4 5 6

WC 100 19,49 18,32 22,31 23,48 23,48 18,32

WC 200 25,98 24,42 29,75 31,31 31,31 24,42

WC 300 32,48 30,53 37,18 39,13 39,13 30,53

WC 400 51,96 48,84 59,49 62,61 62,61 48,84

Melalui tabel estimasi diatas, perusahaan PT. Sinar Jaya dapat menentukan
kebutuhan kapasitas setiap work centers agar dapat memenuhi jadwal induk.
Keputusan yang timbul bisa berupa perencanaan kapasitas untuk setiap work
centers atau jadwal induk yang disesuaikan.

2. Kasus perusahaan XYZ memiliki sebuah work center yang terdiri dari 4 mesin
milling, dan 4 operator, seluruhnya beroperasi 8 jam kerja, 5 hari kerja seminggu.
Selama 4 minggu terakhir diketahui ada 16 jam rata-rata mesin down per minggu.
Diketahui pula efisiensi operator adalah 95%. Pada saat memproduksi sebuah produk
dibutuhkan ⅕ jam milling, pabrik mampu menghasilkan 600 unit/mg, 620 unit/mg,
dan 590 unit/mg dalam 4 minggu terakhir.

Ditanya:

a. Theoretical capacity?
b. Demonstrated capacity?
c. Calculated capacity?

Jawab:
 a. Theoretical capacity = jumlah mesin x jam kerja per shift x jumlah shift/hari
kerja x hari kerja/periode

= (4) x (8) x (3) x (5) = 480 jam/minggu

= 480/(⅕) = 2,400 unit/minggu

b. Demonstrated capacity (dengan cara menghitung rata-rata kapasitas mingguan

dari catatan 4 minggu terakhir)

= (600 + 620 + 610 + 590) /4 = 605 unit/minggu per mesin

= 605 unit/minggu x ⅕ jam/unit

c. Calculated capacity (dihitung dengan utilitas dan efisiensi)

Available work time: jumlah mesin/operator x jam/shift x shift/hari x

hari/periode

= (4) x (8) x (3) x (5)

= 480 jam/minggu

Jumlah jam mesin bekerja: 480 - 16 = 464 jam/minggu

Utilisasi: jam mesin bekerja/jam kerja tersedia

= 464/480 = 0.96 = 96%

Calculated capacity = 480 x 96% x 95% = 437.76 jam/minggu

= 437.76 (⅕) = 2188.8 unit/minggu

KONTROL AKTIVITAS PRODUK

3. Sebuah perusahaan akan melakukan penjadwalan produksi dengan situasi seperti

berikut:

Situasi pada 1 Januari:

Jumlah shift per hari kerja =1

Produksi terjadwal / shift 8 jam = ____* kotak 24 kaleng

Nilai kecepatan lini produksi = 1200 kaleng per menit

Jumlah hari kerja / bulan yang dijadwalkan = 22

Persediaan barang jadi awal pada 1 Jan = 188.555 unit

Perkiraan penjualan untuk Januari = 600.000 unit

Perkiraan penjualan untuk Februari = 580.000 unit

Perkiraan penjualan untuk Maret = 490.000 unit

Dengan menggunakan informasi yang diberikan di atas, jawablah

pertanyaan-pertanyaan ini.

3.1. Berapa proyeksi persediaan barang jadi pada akhir Maret?

3.2. Akankah jadwal produksi ini memenuhi perkiraan permintaan untuk semua
bulan?

Jawab:

3.1. Berapa proyeksi persediaan barang jadi pada akhir Maret?

Total produksi kasus per bulan = 22 x 8 x 60 x 1.200/24 = 528.000

Persediaan awal = 188.555 unit

Total persediaan selama Januari = 188.555 + 528.000 = 716.555 unit

Prakiraan selama Januari = 600.000

Persediaan Akhir pada akhir Januari = 716.555 - 600.000 = 116.555 unit

Total persediaan selama Februari = 116.555 + 528.000 = 644.555 unit

Prakiraan selama Februari = 580.000

Ending Inventory pada akhir Februari = 644.555 - 580.000 = 64.555 unit

Total persediaan selama bulan Maret = 64.555 + 528.000 = 592.555 unit

Prakiraan selama Maret = 490.000

Persediaan Akhir pada akhir Maret = 592.555 - 490.000 = 102.555 unit

Proyeksi persediaan barang jadi pada akhir Maret = 102.555 unit

3.2. Akankah jadwal produksi ini memenuhi perkiraan permintaan untuk semua
bulan?

Ya, semua perkiraan terpenuhi

4. Dalam suatu perencanaan, penjadwalan, dan kontrol produksi terdapat suatu faktor
lain yang memerlukan suatu pertimbangan basanya suatu working time dan lead time
sudah diketahui dan akurat. Namun, terdapat faktor lain yang memberikan pendekatan
berbeda. Bila penggunaan metode pemrioritasan pekerjaan seperti
mempertimbangkan due date, processing time, total slack, slack per operation, dan
critical ratio dengan asumsi lead time dan working time sudah diketahui, apakah ada
metode lain yang dapat mempertimbangkan kondisi lain? Jika ada tolong jelaskan!

Jawaban :

Ya, ada beberapa metode berupa tindakan korektif yang dapat dilakukan. Berikut akan
dijelaskan metode-metodenya:

1. Subcontracting or Purchasing Components

Tindakan ini berupa outsourcing produk, penggunaan pekerja lepas, penggunaan

seasonal worker, dan outsourcing aktivitas. Di sini digunakan analisis make-or-buy
decision dan juga analisis lain seperti keputusan joint product. Intinya adalah
bagaimana suatu proses atau aktivitas atau perencanaan bisa memenuhi konsumen
tepat waktu (responsiveness) dan sumber daya yang dimiliki. Adanya keputusan ini
mungkin disebabkan kemampuan pemenuhan waktu dan lead time yang dialami
apabila memproduksi sendiri dan tidak dapat memenuhi persyaratan konsumen.

2. Lot Splitting
 Lot splitting adalah proses menyelesaikan bagian tertentu dari suatu produk atau
jumlah tertentu produk dari keseluruhan. Proses ini merupakan pengerjaan tertentu
dari keseluruhan dan meninggalkan bagian lainnya dan proses ini dimaksudkan untuk
mengirim beberapa produk tersebut ke konsumen dan mengirimkan sisanya di
kemudian waktu. Tujuan dari metode ini adalah untuk menjaga responsiveness ke
konsumen, sehingga tetap memberikan kepercayaan (trustworthiness) ke konsumen
dan menghilangkan consumer lost.

3. Operating Splitting

Pendekatan ini merupakan pendekatan menekankan produksi yang dapat dilakukan

bersamaan atau secara paralel. Hal ini akan memotong waktu yang lebih banyak.
Proses ini membuat proses yang sequential menjadi paralel sebisa mungkin.

4. Alternative Routings

Pendekatan ini adalah pendekatan yang mengalokasikan suatu proses produksi pada
fasilitas lain atau fasilitas lini produk lain yang bukan milik proses tersebut.
Contohnya adalah melakukan produksi lini sabun muka ke dalam fasilitas shampo.
Hal tersebut dilakukan untuk mempercepat produksi.

5. Order Cancellation

Pendekatan ini adalah pendekatan untuk membatalkan suatu proyek produksi.

Pendekatan ini dilakukan karena melihat kondisi resource yang tidak dapat mengatasi
dan menyebabkan suatu lead times atau karena alasan cost-benefit analysis yang
mengungkapkan keuntungan yang lebih sedikit dari produksi biasanya.

PRODUKSI RAMPING DAN JUST IN TIME

5....Jelaskan lima prinsip kunci dalam lean thinking! Berikan contoh untuk
masing-masing prinsip kunci tersebut

Jawaban :

Menurut Womack dan Jones, pendiri Lean Enterprise Institute (LEI), terdapat lima
prinsip Lean yang harus kita pahami:

1. Mengidentifikasi nilai produk(Value)

 Mengidentifikasi nilai produk(barang dan/ jasa) yang ingin dicapai
berdasarkan perspektif pelanggan, dengan lebih berfokus pada value, maka
akan mengurangi proses yang tidak perlu. Selalu ingat prinsip PQCDSME:
P=productivity, Q=quality, C=cost, D=delivery, S=safety/service,
M=motivation, dan E=environment). Ex : kapan timeline untuk proses
produksi dan tanggal pengiriman? Berapakah harga yang akan dikeluarkan?

2. Mengidentifikasi value stream(Value stream)

Setelah menemukan value produk yang bernilai dimata pelanggan, maka

langkah selanjutnya adalah menciptakan value stream. Memahami value
stream dilakukan dengan cara memetakan semua langkah yang dilakukan dari
permintaan pelanggan hingga pengiriman produk/layanan kepada pelanggan.
Ex : penggunaan teknik Value stream mapping(VSM) untuk mengetahui detail
yang luas dari value yang ditentukan seperti cycle time setiap langkah,
downtime maupun uptime, karyawan yang terlibat, dan informasi lainnya.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah pada value

stream (Flow)

Langkah selanjutnya adalah memastikan value stream yang telah dibuat

berjalan dengan mulus tanpa hambatan dengan memaksimalkan aktivitas
bernilai(value added). Ex: melakukan aktivitas kaizen di perusahaan
berdasarkan identifikasi yang didapat pada pemetaan aliran bernilai (VSM)

4. Penerapan pull system (Pull)

Pull system disini maksudnya adalah tidak menimbun barang persediaan tapi
tetap fokus dalam memenuhi kebutuhan pelanggan. Pada pull system,
perusahaan membuat pesanan pelanggan berdasarkan permintaan dan
keinginan mereka. Hal itu diharapkan dapat membuat aktivitas produksi
semakin fleksibel,dan menghilangkan pemborosan. Ex : menetapkan pull
system menggunakan Kanban pada toyota

5. Perbaikan secara terus menerus(Perfection)

Pada tahap ini kita harus mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat
peningkatan (improvement toolsand techniques) untuk mencapai
keunggulan (excellence) dan peningkatan terus-menerus (continuous
improvement. Ex : mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero
waste) dengan kaizen
6. Pada PT. ABC merupakan perusahaan bergerak dibidang manufaktur yang
memproduksi sepatu. Kebutuhan produksi adalah 2600/ bulan, dengan jumlah hari
kerja adalah 26 hari/ bulan dan waktu kerja perusahaan 8 jam/ hari. Didalam proses
produksinya setiap hari juga memiliki beberapa faktor, dengan diketahui:

Lead Time = 0.50

Faktor Keamanan = 0.10

Kapasitas Kontainer = 40

Pertanyaan:
a. Berapa kebutuhan produksi/hari yang diperlukan PT. ABC ?

b. Bagaimana menentukan jumlah Kanban produksi harian pada PT. ABC ?

c. Bagaimana Just in Time (JIT) dapat dicapai didalam sistem Kanban?

Jawaban:

a. Kebutuhan produksi/hari = Kebutuhan produksi/ bulan : Hari kerja/ bulan

= 2600 : 26

= 100

Jadi kebutuhan produksi sepatu per hari PT. ABC adalah sebesar 100 unit.

b. Jumlah Kanban = D.T (1 + x) / C

Untuk jumlah permintaan sudah diketahui dengan kebutuhan produksi sebesar

100 unit/ hari

= Jumlah Permintaan x Lead Time (1 + Faktor Keamanan) / Kapasitas

Kontainer

= 100 x 0. 50 (1 + 0.10) / 40

= 50 (1.1) / 40

= 55 / 40

= 1,375 = 2

Jadi untuk jumlah Kanban pada proses produksi PT. ABC adalah 2 unit
Kanban
c. Untuk mencapai Just in Time (JIT) Kanban, terdapat beberapa persyaratan
didalam pengoperasian yang harus diikuti dan dipenuhi, yaitu:
1. Pengambilan barang atau bahan untuk proses produksi berikutnya
harus sesuai dengan yang diperlukan.
2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk barang atau komponen
bahan sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk proses berikutnya.
3. Perusahaan tidak memproduksi komponen lebih banyak dari yang
tertera pada kanban dan hanya memproduksi komponen atau bahan
sesuai pada kanban.
4. Komponen produksi tidak boleh diproduksi atau diangkut ketika tidak
terdapat kanban.
5. kanban harus selalu terpasang pada komponen dan ikut bergerak.
Sehingga operator atau orang yang terlibat dalam proses produksi
dapat melacak.

Dengan melakukan prosedur dan syarat yang sesuai maka sistem

Kanban dapat memberikan efisiensi pada perusahaan, meningkatkan
produksi, mengurangi waktu terbuang, dan meningkatkan optimasi
aliran kinerja pada perusahaan.