MANAJEMEN OPRASIONAL

Barry Render-Jay Heizer

T. Hani Handoko

Disampaikan pada
Kuliah Umum
Universitas Islam Inhil-Tembilahan
Oleh :
Gulam Muhammad, S.E., M.M.
 DESAIN
DAN
TATA LETAK
PENTINGNYA DESAIN TATA LETAK
Lata letak (Lay out) : Adalah penyusunan mesin dan
peralatan serta fasilitas yang ada di dalam pabrik
dengan teratur dan efisien, termasuk di dalamnya
pengaturan tenaga kerja
Tata letak merupakan salah satu keputusan yang
menentukan efisiensi operasi perusahaan dalam
jangka panjang, sehingga akan berpengaruh terhadap
daya saing perusahaan, proses produksi, fleksibilitas,
biaya, mutu.
Tata Letak yang efektif akan membantu :
Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan,
dan manusia.
Arus Informasi, bahan baku dan manusia yang lebih
baik
Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang
lebih aman.
Jenis Tata Letak Produksi :
1. Tata letak dengan Posisi tetap
2. Tata letak yang berorientasi pada proses
3. Tata letak yang berorientasi pada produk
Ad. 1 Tata letak dengan Posis Tetap
Merupakan tata letak dimana semua komponen untuk
semua proses produksi diletakkan dekat dengan
proses produksi pada lokasi yang tetap.
Tata letak ini bukan untuk produksi yang stabil
pembuatannya, tapi untuk produksi yang berpindah-
pindah.
Contoh : Pembuatan Jembatan, Dam, Bangunan.
Dimana bila bila proses produksi selesai, seluruh
peralatan akan dipindahkan ketempat proses produksi
berikutnya.
 Ad. 2 Tata letak yang
berorientasi pada proses
Pada Tata letak seperti ini, proses produksi dapat
dilakukan secara bersamaan dengan berbagai macam
barang/jas. Dimana mesin/peralatan yang sama/sejenis
dikelompokkan pada suatu tempat/ruangan yang sama
Jenis tata letak seperti ini sering digunakan oleh
perusahaan dimana proses produksinya secara terputus-
putus (Intermitten Proces). Ciri-cirinya sebagai berikut :
Bukan Produk standar, produksi berdasarkan pesanan,
Peralatan General Purpose. Contoh : Rumah Sakit,
Percetakan, dll
 Ad.3 Tata Letak Berorientasi
Pada Produk
Tata Letak yang berorientasi pada Produk diatur disekitar
sebuah produk atau sekumpulan produk yang jumlah
produksinya besar, namun variasinya sedikit (standar)
dengan menggunakan peralatan yang khusus (special
Purpose).
Jenis tata letak seperti ini sering digunakan oleh perusahaan
berjalan berurutan sesuai dengan jalannya proses produk
sejak dari bahan mentah sampai dengan produksinya selesai
diproses (Continuous Proces). Ciri-cirinya sebagai berikut :
Produk standar, produksi dibuat secara Massa, Peralatan
Special Purpose. Contoh : Perakitan Mobil, Manufaktur
Televisi,dll
PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN
Penyeimbangan lini biasanya dilakukan untuk
meminimisasi ketidak seimbangan antara mesin-
mesin atau manusia yang ada selagi menghasilkan
out-put yang dibutuhkan dari Iini itu.
Agar dapat berproduksi pada tingkat yang diinginkan,
manajemen harus mengetahui alat, peralatan dan
metode kerja yang digunakan. Kemudian juga harus
menenentukan waktu yang diperlukan untuk
melakukan setiap tugas perakitan. Manajemen juga
perlu mengetahui hubungan antar kegiatan presenden
yaitu urutan tugas-tugas yang perlu dilakukan.
Contoh Soal
Kita membuntuhkan pembuatan sebuah
diagram preseden untuk alat foto
elektrostatis yang memerlukan waktu
perakitan total selama 66 menit. Data
mengenai tugas, waktu perakitan, dan
persyaratan untuk urutan setiap mesin
fotocopy.
TUGAS WAKTU TUGAS ITU HARUS MENGIKUTI TUGAS
PENGERJAAN YANGTERDAFTAR DIBAWAH INI
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
WAKTU 66
TOTAL
 5

11 C 3 7

4 3

A12 B 11 F G

D I

E H
Atas dasar diagram Preseden dan waktu kegiatan,
perusahaan menentukan bahwa ada 480 menit
kerja produksi yang ada setiap harinya. Jadwal
produksinya mengharuskan agar 40 unit
diselesaikan sebagai hasil dari lini perakitan setiap
harinya. Dengan demikian :
Waktu Siklus = 480 menit = 12 menit/unit
40 menit
Jumlah minimal = Waktu Tugas Total
Stasiun Kerja Waktu Siklus
= 66/12 = 5,5 Stasiun kerja atau
= 6 stasiun kerja
 5
Stasiun III
10
11
C 7
Stasiun I 3
Stasiun II Stasiun VI
A B 4
F G
3
D
I

12 11
Stasiun IV Stasiun V

E H
Efisiensi = ______66 Menit_____ = 66 = 91,7%
(6 stasiun) x (12 menit)

MATERIAL HANDLING :
Adalah Kegiatan untuk Mengangkat, Mengangkut, dan
meletakkan barang, sejak pemasukan pertama kali
sampai barang selesai dibuat dan siap dikeluarkan dari
pabrik
Pada suatu perusahaan dapat mengeluarkan Material
Handling yang cukup tinggi sekitar 50% dari seluruh
biaya produksi
Jati Furniture, memproduksi berbagai jenis furniture
kantor berupa kursi yang dirancang secara ergonomis.
Kursi tersebut dijual seharga $130. Setiap hari, selama
480 menit tersedia untuk produksi. Permintaan kursi
50 kursi perhari. Ada 8 tugas yang harus dikerjakan.
Dengan informasi di bawah ini, selesaikanlah masalah
penyeimbangan lini perakitan yang bersangkutan.
 MANAJEMEN BAHAN
Hampir semua pabrik selalu memerlukan persediaan
barang, baik bahan mentah maupun bahan jadi.
Persediaan berguna :
1. Menghilangkan risiko dari material yang kualitasnya
kurang baik, sehingga harus dikembalikan
2. Memperkecil keterlambatan datangnya barang yang
dipesan
3. Untuk mempertahankan stabilitas organisasi
perusahaan atau menjamin kelancaran arus produksi
4. Untuk mencapai efisiensi pengguna mesin
5. Memberikan pelayanan kepada langganan dengan
sebaik-baiknya pada setiap saat
Jumlah Pembelian Yang Ekonomis
(Economical Order Quantity = EOQ)
EOQ adalah Jumlah setiap kali pembelian bahan yang
disertai dengan biaya yang minimal.
Biaya yang timbul :
a. Biaya Pemesanan; biaya yang timbul karena adanya
pemesanan sampai barang yang dipesan datang
b. Biaya Penyimpanan; biaya yang dikeluarkan karena
adanya penyimpanan bahan digudang
EOQ didasarkan pada beberapa asumsi :
1. Tingkat permintaan diketahui bersifat konstan
2. Lead Time; waktu diantara pemesanan dan
penerimaan pesanan diketahui (konstan)
3. Persediaan diterima dengan segera
4. Tidak mungkin diterima diskon
5. Biaya Variabel yang muncul hanya biaya
pemesanan dan biaya penyimpanan
6. Keadaan kehabisan stock dapat dihindari sama
sekali bila pemesanan dilakukan tepat waktu
EOQ dapat dirumuskan :
EOQ = √ 2 x R x S Rumus (I)
PxI
EOQ = √ 2 x R x S Rumus (II)
C
Dimana :
R= Kebutuhan barang dalam satu periode tertentu,
misalnya 1 tahun.
S= Biaya pemesanan setiap kali pesan
P= Harga beli tiap unit barang
I= Biaya penyimpanan yang dinyatakan dalam presentase
dari nilai rata-rata persediaanbarang yang disimpan
C= Biaya Penyimpanan tiap unit barang yang disimpan (Rp)
 Unit

EOQ ROP

Safety Stock
Lead Time Waktu
ROP = Reorder Point
Safety Stock = Persediaan Aman/Persediaan besi
Lead Time = Tenggang waktu menunggu pemesanan
barang sampai ke gudang kembali
Latihan :
Perusahaan Ananda selama 1 tahun (320 hari kerja efektif ),
menggunakan bahan mentah sebanyak 6.400 unit dengan
harga Rp 50/unit. Dalam rangka pembelian tersebut
dibutuhkan biaya :
- Biaya pengiriman pesanan Rp 10/unit
- Biaya administrasi Rp 20/unit
- Biaya menyelesaikan pesanan Rp 20/unit
- Biaya penyimpanan di gudang Rp 1/unit
- Lead Time 6 hari - Safety Stock 500 unit
Ditanya :
a. Menentukan besarnya EOQ
c. Menentukan besarnya ROP, diketahui Lead Time 6 hari
d. Grafik EOQ, ROP, Safety Stock d. Tabel EOQ
Jawab :
a.EOQ = √2xRxS = √2x6400x50 = 800 unit
C 1
b. Penggunaan selama 1 tahun = 6400 unit
Penggunaan perhari = 6400/320 = 20 unit
Penggunaan selama Lead Time 6x20=120 unit
Safety Stock = 500 unit
Jadi ROP = 120 + 500 = 620 unit
c. Frekuensi pembelian selama setahun = 6400/800 = 8
kali atau (320x8) = 40 hari sekali
Unit 1300
EOQ

800

ROP
500
Safety Stock
Lead Time
Waktu
40 hari
Frekuansi Pembelian 5x 6x 7x 8x 9x 10x

Jumlah Persediaan 1280 1067 914 800 711 640

Rata rata persediaan 640 534 457 400 356 320

Biaya Penyimpanan 640 534 457 400 356 320

Rp 1
Biaya Pemesanan 250 300 350 450 450 500

Jumlah Biaya 890 834 807 800 806 820

Dari tabel di atas terlihat pesanan yang ekonomis adalah

800 unit atau 8 kali pesanan dalam setahun dan biaya
yang dikeluarkan adalah Rp 800,-
Perusahaan Inhil Jaya, optimis untuk dapat memenuhi
pesanan. Permintaan tahunan untuk jarum suntik
1000 unit, biaya pemesanan $10 per pesanan, dan biaya
penyimpanan $0,50. Hitunglah :
a. EOQ
b. N (jumlah pemesanan yang diinginkan)
c. T (Jumlah waktu antar-pemesanan yang diinginkan)
 MANAJEMEN PERSEDIAAN DENGAN
ANALISIS ABC
Analisis ABC membagi persediaan di dalam tiga
kelompok berdasarkan volume tahunan dalam jumlah
uang.
Analisis ABC merupakan penerapan persediaan dari
Prinsip Pareto, yang menyatakan bahwa ada “beberapa
yang penting dan banyak yang sepele”
Untuk menentukan nilai uang tahunan dari volume
dalam analisis ABC, kita mengukur permintaan
tahunan dari setiap butir persediaan dikalikan dengan
biaya perunit.
Butir Persediaan A
Persediaan yang jumlah nilai uang per tahunnya tinggi.
Dimana persediaan ini mewakili sekitar 15% dari
persediaan total namun mewakili 70%-80% dari total
biaya persediaan.
Butir Persediaan B
Persediaan yang volume tahunannya (nilai uangnya)
sedang, mewakili 30% dari keseluruhan persediaan
dan 15%-25% dari nilainya.
Butir Persediaan C
Hanya mewakili 5% dari keseluruhan volume tahunan
tetapi sekitar 55% dari keseluruhan persediaan.
 Butir Persediaan A
80 70
60
50
40
30
20 Butir Persediaan B
10 Butir Persediaan C
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
 PERSEDIAAN UNTUK
PERMINTAAN DEPENDEN
Permintaan satu produk tidak berkaitan dengan
permintaan untuk produk lainnya (Independen)
Namun banyak juga produk yang Dependen, dimana
permintaan satu produk berkaitan dengan permintaan
produk lainnya.
Bila di lingkungan produksi digunakan teknik-teknik
dependen, maka teknik itu dinamakan MRP (Material
Requirements Planning) atau Perencanaan Kebutuhan
Bahan Baku
Keuntungan MRP :
1. Peningkatan dan penelayanan dan
Kepuasan Konsumen
2. Peningkatan Pemanfaatan Fasilitas dan
Tenaga Kerja
3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan
yang lebih baik
4. Tanggapan yang lebih cepat terhadap
perubahan dan pergeseran pasar
5. Tingkat persediaan menurun tanpa
mengurangi pelayanan kepada konsumen
Walaupun kebanyakan sistem MRP itu
terkomputerisasi, analisis MRP bersifat
langsung dan serupa antara sistem
terkomputerisasi satu dengan yang lainnya.
Jadwal produksi utama bill of material, arsip
persediaan dan pembelian serta lead time
untuk masing-masing merupakan
pembentukan sistem perencanaan
kebutuhan bahan baku
 MRP Melalui laporan
periode
Bill Of Jadwal Produksi
Material Utama

MRP Melalui laporan

harian

Lead Time
Laporan pembelian
terencana

Data
Persediaan Material Requirement Saran-saran
plenning orogram pembelian
(Computer Software)
Data Laporan
Pembelian Pengecualian
Pesanan terlalu cepat
atau lambat
 JUST IN TIME (JIT)
JIT merupakan satu falsafah pemecahan
masalah yang berkelanjutan dan memang
harus dihadapi yang dapat menyebabkan
sesuatu terbuang percuma.
Karena keuntungan-keuntungan yang diberikan
JIT sangat berguna, pemanfaatan JIT dapat
memberikan keunggulan kompotetif.
 JIT MENGATASI KESIA-SIAN
DAN VARIABILITAS
Pengurangan Kesia-siaan :
Kesia-siaan dalam produksi barang/jasa adalah
mengenai yang tidak menambah nilai produk.
Produk yang disimpan, diperiksa, atau terlambat
diproduksi, produk yang mengantri, dan produk yang
rusak tidak menambah nilai, kesemuanya 100%
merupakan kesia-siaan.
Lebih jauh lagi, setiap kegiatan yang menurut
konsumen tidak menambah nilai produk merupakan
kesia-siaan.
JIT mempercepat proses produksi,
sehingga memungkin produk dapat
cepat lebih cepat diantar ke konsu-men
dan persediaan barang dalam proses
pun menurun jumlahnya.Penu-runan
barang dalam proses ini me-
mungkinkan aset yang sebelum-nya
disimpan menjadi persediaan da-pat
dimanfaatkan secara lebih produktif
 Pengurangan Variabilitas
Variabilitas adalah :
Setiap penyimpangan proses dari proses
optimal yang mengantarkan produk
sempurna tepat waktu setiap waktu.
Untuk menjalankan pergerakan bahan baku
menurut sistem JIT, manajer mengurangi
variabilitas yang disebabkan faktor internal
maupun eksternal.
Semakin kecil Variabilitas dalam sistem, semakin kecil pula
yang terjadi.
Kebanyakan variabilitas terjadi karena perusahaan
mentolerir kesia-siaan atau karena manajemen
perusahaan jelek.
Variabilitas terjadi karena :
1. Karyawan, mesin, dan pemasok memproduksi unit-unit
produk yang tidak sesuai dengan standar , terlambat
produksi, jumlahnya tidak sesuai.
2. Engineering drawing/spesifikasinya tidak akurat
3. Karyawan bagian produksi mencoba untuk
memproduksi sebelum spesifikasinya lengkap selesai
4. Permintaan konsumen tidak diketahui
 JIT menunjang Keunggulan Kompetitif
A. Pemasok :
Untuk mengurangi jumlah sumber pasokan.
Agar membina hubungan yang mendukung.
Pengiriman bahan yang bermutu tepat pada
waktunya.
Kemitraan JIT : hadir tatkala pemasok dan pembeli be-
kerja sama dengan tujuan bersama untuk menghilang-
kan kesia-siaan dan menurunkan biaya. Perusahaan
memandang pemasok sebagai bagian dari organisasi
sendiri dengan harapan pemasok berkomitmen seca-
ra penuh terhadap peningkatan bisnis perusahaan.
Tujuan Kemitraan JIT
Menghapus Kegiatan-kegiatan yang tidak perlu
(tidak perlu lagi adanya kegiatan menerima dan
memeriksa kiriman pesanan)
Menghapus persediaan dalam pengalihan.
Perusahaan mendorong pemasok dan calon
pemasok untuk beroperasi di dekat pabrik
perusahaan dan memberikan pengiriman dalam
jumlah kecil secara rutin. Dapat pula dipakai dengan
sistem konsinyasi yaitu pemasok bertanggungjawab
atas persediaan sampai persediaan tersebut
digunakan.
Menyingkirkan Pemasok yang buruk.
Ketika perusahaan mengurangi jumlah pemasoknya,
perusahaan menambah perjanjian jangka panjang.
Untuk mendapatkan peningkatan mutu dan
keandalan. Dimana penjual dan pembeli masing-
masing saling mengerti dan saling percaya.
Pengiriman hanya dilakukan hanya pada saat
dibutuhkan dalam jumlah yang persis sesuai
dengan kebutuhan, juga mengharuskan mutu
yang sempurna (zero defect), dan tentu saja
pemasok maupun sistem pengirimannya harus
sangat baik
B. Tata Letak JIT,
Dengan JIT kita dapat mengurangi kesia-siaan
dalam hal pergerakan. Pergerakan bahan baku
tidak menyebabkan penambahan nilai. Kita
menginginkan tata letak yang fleksibel
dimana dapat mengurangi pergerakan
manusia dan bahan baku. Tata letak harus
mengurangi jarak, menghemat ruangan, dan
menghapus kemungkinan adanya tempat
untuk persediaan yang tidak kita inginkan.
Pengurangan Jarak
Berkurangnya jarak merupakan hasil dari sek
kerja, pusat kerja, dan pabrik terpusat. Dengan JIT
tidak ada lagi lini produksi yang panjang, lot
ekonomi yang besar, barang bergerak melalui
mesin yang beroperasi hanya satu fungsi
Meningkatkan Fleksibilitas
Fleksibilitas tata letak membantu perubahan yang
disebabkan oleh peningkatan produk dan proses
yang tidak dapat dihindarkan dengan adanya
falsafah peningkatan berkelanjutan.
Pengaruh Terhadap Para Karyawan
Para karyawan dilarih secara silang agar fleksibel
dan efisien bertambah. Tata letak harus
memungkinkan karyawan dapat saling berdiskusi
mengenai masalah mereka dan kesempatan untuk
dilakukan perbaikan.
Cacat (defect) merupakan kesia-siaan. Pada saat
karyawan memproduksi satu unit pada suatu
waktu. Mesin-mesin disel kerja dapat menguji
sendiri mendeteksi adanya defect dan secara
otomatis menghentikan operasi bila terjadi defect.
Pengurangan Ruang Gerak dan Persediaan
Karena Tata letak JIT mengurangi jarak jalan
karyawan, tata letak ini juga menimbulkan
pengurangan persediaan dengan cara
menghilangkan kebutuhan ruangan untuk
persediaan.
Karena ruangan gerak hanya sedikit,
persediaan harus dipindah dalam lot yang
kecil atau bahkan perunit saja, karena tidak
ada penyimpanan
C. Persediaan
Persediaan dalam sistem produksi dan distribusi
sering kali diadakan untuk berjaga-jaga (just in
case) jika sesuatu terjadi.
Persediaan “tambahan” ini kemudian digunakan
untuk menutup variasi atau masalah. Taktik
persediaan yang efektif memerlukan “Just in Time”
bukan “Just in Case”.
Persediaan “Just In Time” merupakan persediaan
minimal yang diperlukan untuk mempertahankan
operasi sistem yang sempurna, dimana barang
dalam jumlah yang tepat datang pada saat yang
dibutuhkan, bukan semenit sesudah atau sebelum
Variabiltas tersembunyi
Pemikiran dibelakang JIT adalah menghapuskan
persediaan yang menyembunyikan variabilitas
dalam sistem produksi. Karena persediaan selalu
menyem-bunyikan masalah, maka sangat sulit
untuk menemu-kan masalah-masalah tersebut.
Pengurangan Persediaan
Mula-mula manajer operasi berpindah ke JIT
dengan menghilangkan persediaan. Dengan me-
ngurangi persediaan manajemen menyingkirkan
masalah persediaan yang pada akhirnya
persediaan = O dan tidak ada lagi masalah
Pentingnya Ukuran Lot yang Kecil
JIT juga berkembang menjadi penghapusan kesia-
siaan dengan mengurangi Investasi di persediaan.
Kunci JIT adalah memproduksi barang bagus dgn
ukuran lot yg kecil (mengurangi tingkat persediaan)
Penurunan Biaya Pemasangan (Set Up)
Persediaan dan biaya penyimpanan menurun seiring
dengan penurunan jumlah pesanan. Ukuran lot yg
kecil menyembunyikan sedikit masalah, sebagai
mana biaya pemasangan dapat dikurangi pada
mesin sebuah pabrik. Biaya pemasangan juga dapat
dikurangi apabila pemesanan siap (waktu pemasa-
ngan pabrik dari jam ke menit)
C. Penjadwalan
Bila jadwal yang efektif, dikomunikasikan di
dalam organisasi dan kepada pemasok, maka
akan sangat mendukung penerapan JIT.
Penjadwalan yang lebih baik akan meningkat-
kan kemampuan untuk memenuhi pesanan
konsumen, menurunkan persediaan dengan
memproduksi dalam ukuran lot yang lebih
kecil, dan mengurangi barang dalam proses.
Penjadwalan ini juga mengikat beberapa
pemasok untuk menjaga pelaksanaan jadwal.
Teknik Kanban
Satu cara untuk mencapai ukuran lot yang
kecil adalah dengan menggerakkan
persediaan melalui pusat kerja hanya pada
saat diperlukan dan bukan mendorongnya
kepusat kerja berikutnya, tanpa melihat
apakah para pekerja dipusat kerja itu sudah
siap atau belum. Ini menggambarkan sistem
tarik dan ukuran lot idealnya adalah satu.
Bangsa Jepang menyebutnya sistem
“Kanban”.
Kanban dalam bahasa Jepang adalah “Kartu”. Dalam
usaha mengurangi persediaan bangsa Jepang
menggunakan sistem yang “menarik” persediaan
melalui pusat kerja. Sering kali mereka menggu-
nakan kartu untuk mengisaratkan kebutuhan
bahan baku lebih, kartu ini bernama Kanban.
Dibanyak fasilitas produksi, sistem ini telah dimodi-
fikasi agar walau disebut kanban kartu ini tidak
ada. Dikasus-kasus lain digunakan semacam tanda
seperti bendera untuk mengisyaratkan bahwa saat
itu adalah waktu batch yang berikutnya.
 MUTU
Hubungan antara JIT dengan Mutu sangat kuat.
Keduanya berhubungan dengan 3 hal.
1. JIT mengurangi biaya memperoleh mutu yang
baik. Dengan JIT tidak ada lagi produksi dengan
pengerjaan ulang, invetasi persediaan dan biaya
kerusakan terkandung dalam persediaan. JIT
menurunkan persediaan, maka lebih sedikit unit
yang cacat yang diproduksi sehingga lebih sedikit
unit yang perlu dikerjakan ulang, dan akan ber-
pengaruh terhadap mutu produksi perusahaan
2. JIT meningkatkan Mutu. Selain
mengurangi antrian dan waktu antara. JIT
juga menjaga agar bukti kesalahan tetap
diingat dan membatasi jumlah sumber
kesalahan potensial.
JIT menciptakan, dampak, sistem
peringatan awal untuk masalah mutu
sehingga lebih sedikit unit produk yang
diproduksi cacat dan umpan balik didapat
secara cepat.
3. Mutu yang lebih baik berarti diperlukan
lebih sedikit cadangan, sehingga dapat
tersedia sistem JIT yang lebih mudah
diterapkan. Seringkali tujuan penyimpanan
persediaan adalah melindungi dari kinerja
produk yang buruk yang ditimbulkan oleh
mutu yang tidak dapat dihandalkan.
Bila ada mutu yang konsisten, JIT
memungkinkan kita mengurangi semua
biaya yang berkaitan dengan persediaan
 PEMBERDAYAAN KARYAWAN
Dalam JIT, Karyawan diberdayakan dan terlibat pada
isu-isu operasi harian. Dimana karyawan dilatih
untuk meningkatkan kemampuannya yaitu deng-
an pelatihan silang agresif dengan klasifikasi kerja
yang sedikit sehingga kita memperoleh kapasitas
karyawan, mental maupun fisik, dalam tugas
menantang untuk meningkatkan tempat kerja.
Pelatihan Silang dengan cara pengayaan pekerjaan
(job enrichment). Mis : Untuk membuat surat
keterangan 1 hari, sekarang bisa diselesaikan
dalam 45 menit.
 Pertanyaan untuk diskusi
Apa yang dimaksud dengan falsafah JIT ?
Apa saja yang menjadi karakteristik kemitraan JIT ?
Sebutkan jenis kesia-siaan yang dihilangkan oleh JIT ?
Sebutkan perbedaan antara sistem “tarik” dan sistem
“dorong” !
Bagaimana JIT dapat membantu menurunkan jarak,
kebutuhan ruangan, dan persediaan ?
Bagaimana seorang karyawan yang diberdayakan
membantu usaha JIT ?
 MANAJEMEN PROYEK
Sering terjadi sebuah proyek merupakan
tantangan yang terberat untuk manajer
operasi. Dimana tingkat kepentingan
orang-orang sangat tinggi dan memakan
biaya jutaan rupiah hilang percuma
karena perencanaan proyek yang sangat
buruk. Sehingga perusahaan banyak
yang bangkrut karena buruknya
pengawasan/ pengendalian.
Manajemen Proyek mencakup tiga tahap :
a. Perencanaan : Ini menliputi penetapan tujuan,
mendefinisikan proyek, dan organisasi Tim.
b. Penjadwalan. Ini menghubungkan orang, uang,
dan supplies ke aktivitas khusus dan
menghubungkan aktivitas dengan yang lainnya.
c. Pengendalian. Disini perusahaan mengawasi
sumber dayanya, biaya, kualitas, dan anggaran.
Ini juga merevisi atau mengubah rencana dan
mengganti sumber daya untuk menepati waktu
dan permintaan biaya.
Perencanaan Proyek
Proyek : adalah rangkaian tugas-tugas
yang berkaitan yang diarahkan menuju
output yang besar.
Organisasi Proyek : Suatu bentuk
organisasi baru, dibuat untuk
meyakinkan program yang telah ada
terus berjalan mulus/lancar atas dasar
hari ke hari sementara proyek yang
baru diselesaikan secara lengkap.
Organisasi Proyek berfungsi dengan baik bila:
1. Pekerjaan bisa didefenisikan dengan tujuan
tertentu dan tanggal batas waktu
2. Pekerjaan itu unik, atau sesuatu yang tidak
lazim atas organisasi yang telah ada.
3. Pekerjaan itu memuat tugas yang saling
berkaitan yang kompleks yang membutuhkan
keahlian tertentu.
4. Proyek bersifat temporer tapi sangat penting/
kritis terhadap perusahaan.
Anggota Tim Proyek secara berkala
melapor kepada manajer proyek.
Manajer mengkoordinasikan aktivitas-
aktivitas dengan departemen yang lain
dan melaporkan langsung kepada Top
Manajemen (Pimpinan Perusahaan).
Salah satu pendekatan penjadwalan
proyek yang populer adalah diagram
Gantt.
 JANUARI FEBRUARI
KEGIATAN I II II IV I II III IV
Menyusun Rencana Tata Letak X
Memilih dan Memesan Furniture X X X
Memasang Sistem Komunikasi X X
Menata Furniture X
Mengangkut Barang-barang X
Menata Barang-barang X X
Pemindahan Personel X
 TEKNIK MANAJEMEN PROYEK :
PERT DAN CPM
Teknik Telaah dan Evaluasi Program
(Program Evaluation and Review
Technique = PERT) dan Metode Jalur
Kritis (Critical Path Method = CPM)
dibuat untuk membantu manajer
melakukan penjadwalan, melakukan
pengawasan dan pengendalian proyek
yang besar dan kompleks.
Aktivitas, Kejadian, dan Jaringan.
Tahap pertama dalam PERT adalah untuk membagi
keseluruhan proyek ke dalam kejadian dan aktivitas.

Menunjuk ke waktu, biasanya tanggal

Kejadian
penyelesaian atau tanggal dimulainya

Suatu tugas atau jumlah kerja tertentu yang

diperlukan di dalam proyek

Kejadian Aktivitas A Urutan aktivitas dengan kejadian

Kejadian
1 kejadian awal dan akhir
2
 3 ESTIMASI PERT
A. Waktu Optimistik (a) : Waktu kegiatan bila
semuanya berjalan baik tanpa hambatan-
hambatan atau penundaan-penundaan
B. Waktu Realistik (m) : Waktu kegiatan yang akan
terjadi bila suatu kegiatan dilaksanakan dalam
kondisi normal, dengan penundaan-penundaan
tertentu yang dapat diterima
C. Waktu Pesimistik (b) : Waktu kegiatan bila
terjadi hambatan atau penundaan lebih dari
semestinya
Contoh :

KEGIATAN LAMA WAKTU KEGIATAN LAM1A WAKTU

(dalam hari) (dalam hari)
1 - 2 6 5 - 8 7
1 - 3 4 5 - 10 8
1 - 4 5 6 - 7 7
2 - 5 7 6 - 9 3
2 - 7 6 7 - 10 9
3 - 5 8 7 - 8 3
3 - 7 10 8 - 11 8
4 - 6 4 9 - 10 6
10 - 11 5
Berapa lama untuk menyelesaikan kegiatan ini ? Bila
kita mempercepat 3 hari kegiatan yang paling
dalam jalur kritis, bagaimana pengaruh pada
penyelesaian kegiatan seluruhnya ? Apakah
muncul jalur kritis baru ?
7 7
6 6 8 8 8
8 2 4 5 10 8 9 5

5 7 6
4 3

1 3 7 10 11

4 6 9
No. Alternatif Jalur Waktu yang sibutuhkan
Kegiatan (dalam hari)
1 1-2-5-8-11 6+7+7+8 28
2 1-2-5-10-11 6+7+8+5 26
3 1-2-7-8-11 6+6+3+8 23
4 1-2-7-10-11 6+6+9+5 26
5 1-3-5-8-11 4+8+7+8 27
6 1-3-5-10-11 4+8+8+5 25
7 1-3-7-8-11 4+10+3+8 25
8 1-3-7-10-11 4+10+9+5 28
9 1-4-6-7-8-11 5+4+7+3+8 27
10 1-4-6-7-10-11 5+4+7+9+5 30
11 1-4-6-9-10-11 5+4+3+6+5 23
Jalur Kritis adalah kegiatan 1-4-6-7-10-11, dan waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan
tersebut 30 hari (tanda panah merah)
Bila kegiatan yang paling lama dalam jalur kritis
yaitu kegiatan 7-10 dipercepat 3 hari (menjadi 6
hari) alternatif jalur kegiatan yang berubah :

No. Alternatif Waktu yang Dibutuhkan

Jalur Kegiatan (dalam hari)
4 1-2-7-10-11 6+6+6+5 = 23
8 1-3-7-10-11 4+10+6+5 = 25
10 1-4-6-7-10-11 5+4+7+6+5 = 27 Jalur kritis
lama
Jadi, ada perubahan jalur kritis dan waktu
penyelesaian kegiatan seluruhnya. Jalur
kritis yang baru adalah jalur kegiatan 1-2-5-
8-11 dengan waktu penyelesaian kegiatan
seluruhnya = 27 hari (atau lebih cepat 3 hari
dari jalur kritis lama).
Berikut Latihan Soal :
Handoyo sebagai manajer ditugaskan
untuk memasang alat pendingin,
etimasi waktu seperti tabel :
 Waktu (minggu)
Keg. Deskripsi
a m b
1-2 Desain prosedur instalasi 2 4 6
2-3 Order alat pendingin 1 2 5
2-4 Mendapatkan kontraktor 2 8 16
4-5 Memperluas ruang operator 1 3 5
4-6 Memasang pipa dari sisi lain 4 8 20
5-7 Mengebor lantai 1 2 3
6-7 Memasang pipa dalam ruang operator 1 2 3
4-8 Memasang aliran 2 4 8
8-9 Memasang Generator 1 4 10
3-10 Head time alat pendingin baru 5 10 18
7-10 Menyambung pipa ke alat pendingin 3 6 12
8-10 Menyambung listrik ke alat pendingin 1 3 5
9-10 Kegiatan semu 0 0 0
10-10 Memperbaiki tembok 1 2 5
T= a + 4m+b
6
v = (b-a/6)2
a = Waktu optimasi penyelesaian aktivitas
b = Waktu pesimistis penyelesaian aktivitas
m = Waktu yang paling tepat untuk penyelesaian aktivitas
t = Waktu yang diharapkan untuk menyelesaikan aktivitas
v = Selisih waktu penyelesaian aktivitas
Soal :
a. Gambarkan diagram network danhitung waktu masing-
masing kegiatan
b. Tentukan jalur kritis dan perkiraan waktu penyelesaian proyek
tersebut

Jawab : Waktu setiap aktivitas = a + 4 (m) + b

6
Keg Waktu (t) v Keg Waktu (t) v

1-2 2+4(4)+6/6 =4 0,36 4-8 2+4(4)+8/6 = 4,33 1

2-3 1+4(2)+5/6 = 2,33 0,36 8-9 1+4(4)+10/6 = 4,5 2,25

2-4 2+4(8)+16/6 = 8,33 5,45 3-10 5+4(10)+18/6 = 10,5 4,70

4-5 1+4(3)+5/6 =3 0,36 7-10 3+4(6)+12/6 = 6,5 2,25

4-6 4+4(8)+20/6 =9,33 1,79 8-10 1+4(3)+5/6 =3 0,36

5-7 1+4(2)+3/6 =2 0,09 9-10 0 0

6-7 1+4(2)+3/6 =2 0,09 10-11 1+4(2)+5/6 = 2,33 0,36

 ES = 6,33 LS= 19,66
10,5
2,33 3
ES = O LS = ES = 4 LS = 4 ES=30,16 LS=30,16
4 2,33
ES=15,33 LS 21,66
ES = 32,49
1 8,33 2 LS = 32,49
3 102 6,5 11
ES = 12,33 ES = 23,66

LS = 12,33
O
5
LS = 23,66 3
9,33 2

4 ES=21,66 LS=21,66 7ES= 21,16 LS = 30,16

4,33 ES=16,66 LS=25,66 4,5

6
9
8
Kita menggunakan metode algoritma untuk mencari jalur kritis.
Dalam hal ini kita tidak perlu mencari ES, EF dan LS, L cukup ES
dn LS. Jalur Kritis adalah jalur yang melalui event dengan ES=LS

Kita bisa menghitung ES dan LS, kita bisa mengetahui tiga jumlah
yang lain sbb:
EF = ES + t
LF = LS + t
S = LS – ES
Atau S = LF -EF

b. Dari network di atas jalur krisitnya adalah jalur kegiatan 1-2-4-6-

7-10-11, dengan waktu penyelesaian 31,49 minggu atau 32,5
minggu.
Contoh lain :
Hitunglah waktu yang diharapkan dan selisih
penyelesaian masing-masing aktivitas berdasarkan
pada perkiraan waktu yang berikut ini :

Aktivitas a m b
1-2 3 4 5
1-3 1 3 5
2-4 5 6 7
3-4 6 7 8
t=a+4m+b dan v = b – a ²
6 6

Aktivitas a+4m+b t = a+4m+b b-a v

6 6
1-2 24 4 2/6 4/36
1-3 18 3 4/6 16/36
2-4 36 6 2/6 4/36
3-4 42 7 2/6 4/36
MANAJEMEN PEMELIHARAAN
Pemeliharaan : meliputi segala aktivitas yang terlibat
dalam penjagaan peralatan sistem dalam aturan
kerja.
Tujuan Pemeliharaan : untuk memelihara
kemampuan sistem dan pengendalian biaya.
Dipabrik-pabrik yang kompleks dan sangat
mekanisasi, suatu proses diluar kewajaran atau
suatu pemogokan mesin dapat mengakibatkan
pengangguran karyawan, dan fasilitas, kehilangan
pelanggan dan kemauan (goodwill) dan
keuntungan berubah menjadi kerugian
Pemeliharaan :
a. Pemeliharaan Pencegahan (Preventif
Maintenance) melibatkan pelaksanaan
pemeriksaan rutin dan service yang menjaga
fasilitas –fasilitas dalam kondisi yang baik.
Tujuannya adalah mengetahui kerusakan,
pergantian, perbaikan untuk mencegah
kerusakan.
b. Pemeliharaan Pemogokan (Breakdown
Maintenance) adalah perbaikan (remedial); ini
terjadi ketika peralatan rusak dan kemudian
harus diperbaiki atas dasar prioritas atau
emergensi.
Soal : Perusahaan “Andini” sistem komputernya memiliki
masalah 20 tahun terakhir (lihat tabel). Setiap komputer
rusak perusahaan kerugian $300 untuk waktu dan reparasi.
Jika perusahaan menerima perawatan pencegahan.
Mereka mengharapkan rata-rata satu komputer yang rusak
perbulan dengan jasa $220 per bulan. Apakah perlu
melakukan kontrak dengan pihak ketiga
JUMLAH JUMLAH BULAN DIMANA
KERUSAKAN KERUSAKAN TERJADI
O 4
1 8
2 6
3 2
20
Jawab :
1. Menghitung Jumlah rata-rata kerusakan perbulan
Jumlah Frekuensi
Kerusakan
0 4/20 = 0,2
1 8/20 = 0,4
2 6/20 = 0,6
(Jumlah kerusakan yang3 diharapkan)
2/20== 0,1
∑ (jumlah Kerusakan) x (Kerusakan yang disesuaikan)
= (0) (0,20) + (1) (0,4) + (2) (0,6) + (3) (0,1)
= 1,9 kerusakan per bulan
2. Biaya kerusakan yang diharapkan = (Jumlah
kerusakan yang diharapkan) x (biaya per kerusakan)
(1,9) ($300) = $ 570
3. Biaya pemeliharaan pencegahan = (jumlah kerusakan
yang diharapkan jika kontrak jasa ditandatangani) x
(Biaya kontrak jasa)
= (1 kerusakan perbulan) ($300) + ($220 perbulan)
= $520
4.Karena lebih mahal untuk menderita kerusakan ($570)
dengan kontrak yang ditawarkan ($520), maka
perusahaan menerima kebijakan perawatan komputer.
 SELESAI
SAMPAI KETEMU DI
UJIAN AKHIR SEMESTER (UAS)
LATIHAN SOAL
1. Perusahaan ABC membutuhkan bahan baku selama
1 tahun = 2400 unit dengan harga Rp 1,00 tiap unit.
Biaya pemesanan Rp 30 setiap kali pesan, Biaya
penyimpanan 40% dari rata-rata persediaan.
Persediaan pengaman = 1.000 unit, lead time 1 bulan
Diminta :
a. Menghitung EOQ
b. Menghitung ROP
c. Menggambar grafik dan tabelnya yang menunjuk-
kan hubungan antara EOQ, ROP dan Persediaan
pengaman.
2.Mach 10 membuat kapal mampu berlayar dengan
kecepatan 40 mph dalam kedalaman 10 kaki. Pada saat
ini tersedia 200 menit untuk memproduksi Mach 10
dengan permintaan perhari 60 kapal. Dengan tabel ini
tentukan stasiun kerja yang sebaiknya ada ?
TUGAS Waktu Pengerjaan Tugas Ini Harus Dikerjakan setelah
( dalam menit) tugas berikut ini
1 1 -
2 1 1
3 2 1
4 1 3
5 2 3
6 1 3
7 1 4,5,6
8 2 2
9 1 7,8
3. Diberikan Probabilitas yang mengikuti mesin pabrik
Maju Jaya, temukan biaya kerusakan yang diharapkan.
Biaya per kerusakan adalah $10

Jumlah Kerusakan Frekuensi harian

0 0,3
1 0,2
2 0,2
3 0,3
Jumlah 1,0
4. Diketahui waktu siklus 8 menit, buatlah grafik
presedennya dan jumlah minimal stasiun kerja yang
mungkin. Berapa pula efisiensinya.
TUGAS WAKTU PENGERJAAN TUGAS HARUS MENGIKUTI
(menit) URUTAN BERIKUT INI
A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
Jumlah 28