Production Activity Control

Daniel Siswanto
Reference
U1-14
Fogarty et al., Production and
Inventory Management, South-
Western Publishing Co.,
Cincinnati, 1991

R1-13,14,15
Narasimhan S.L., Mc Leavey D.W.,
and Billington P.J., Production
Planning and Inventory Control,
Prentice-Hall, 1995


Mencakup prinsip, pendekatan dan teknik yang dibutuhkan
untuk merencanakan, menjadwalkan, mengontrol dan
mengevaluasi efektivitas dari operasi-operasi dalam lantai
produksi.
Mengintegrasikan faktor-faktor produksi (pekerja,
mesin, persediaan, alat material handling, dsb).

Subsistem dari SFC (in product-based manufacturing
cells):
1. Factory Coordination
2. Production Activity Control

Shop Floor Control

Business Planning
Master Schedule
Requirements
Planning
Factory
Coordination
PAC PAC PAC PAC
Cell Cell Cell Cell
Manufacturing Controls Systems Hierarchy
Fungsi SFC:
1. Mengeksekusi MPS dengan efisien.
2. Mengontrol prioritas proses.
3. Memperbaiki efisiensi operasi (proses) melalui
penjadwalan mesin dan pekerja yang tepat.
4. Menjaga jumlah minimum WIP dan persediaan barang
jadi.
Pada akhirnya berfungsi untuk memperbaiki tingkat
pelayanan terhadap konsumen.

Fungsi PAC:
1. Memastikan operasi yang terjadi sesuai dengan rencana.
2. Melaporkan hasil operasi.
3. Jika diperlukan, merevisi rencana untuk mencapai hasil
yang diperlukan.
Database Information Requirements
for PAC System
1. The Planning Files
a. The Part Master File
Memuat data-data yang berkaitan dengan suatu part
atau item: nomor part, deskripsi, MLT, on hand,
allocated & on order quantities, serta lot size.
b. The Routing File
Memuat informasi tentang proses operasi yang
dialami oleh suatu item: nomor operasi, deskripsi,
waktu setup, waktu proses, kode operasi.
c. The Work Center Master File
Memuat semua data yang berkaitan dengan stasiun
kerja: kapasitas, efisiensi, utilisasi, rata-rata waktu
menunggu, alternatif stasiun kerja.
2. The Control Files memonitor dan mengontrol
a. The Shop Order Master File (for entire order)
Kuantitas order, referensi data, prioritas, status
informasi, data biaya, due date.
b. The Shop Order Detail File (for each operation)
Hampir sama seperti Master File, hanya lebih detil
untuk tiap operasi: planning, scheduling, actual
progress of operations.

3. The Shop Planning Calendar
Jika kontrol produksi dilakukan dengan komputer,
sulit untuk mengikuti penanggalan Gregorian, maka
dibuat penanggalan khusus untuk rencana produksi.
Lead Time
Is a span of time required to perform an activity.

In a production and inventory context, the activity in
question is normally the procurement of materials
and/or products either from an outside supplier or
from ones own manufacturing facility.

The individual components of any given lead time can
include some or all of the following: order preparation
time, queue time, move time, receiving and inspection
time.
Manufacturing lead time
Interval antara job dilepas ke lantai produksi sampai
disimpan atau sampai level operasi yang lebih tinggi,
terdiri dari operation duration dan interoperation
time.

Operation duration
Waktu produksi sebenarnya dari suatu job pada mesin.
tergantung dari ukuran lot.
Operation duration = Setup time (S) + Run time (R)

Interoperation time
Adalah waktu antara suatu job selesai di suatu stasiun
dan mulainya proses (setup) di stasiun berikutnya.
Interoprt. time = Waiting time + Move time +Queue time


Waiting time (W)
Waktu suatu job menunggu sebelum dipindahkan ke
stasiun/proses berikutnya.
Waktu antara selesainya suatu job sampai job tersebut
dipindahkan.

Move/transport time (M)
Waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan job dari
suatu stasiun/proses ke stasiun atau proses berikutnya.
Tergantung dari lokasi.

Queue time (Q)
Waktu suatu job menunggu pada suatu stasiun sebelum
mulai diproses/dikerjakan pada stasiun tersebut.

Total MLT = Q + S + R + W + M

Set up
time
Process
time
Waiting
time
Transport time Queue time
The Production Environment
Flow Shop
Job Shop
Intermittent Flow Shop
= Batch Processing = Batch Flow Lines = Batch Prod.
When high production volumes are needed on a
periodic basis.

Flow shop vs Job shop
Item Flow Shop Job Shop
Equipment Special purpose Multipurpose
Investment Medium to high Low to medium
Workers Low skill High skill
Product Make to stock Make to order
Demand volume High Low
No. of end item Few Many
Production control
systems
Fixed layout and
continuous flow;
Uses assembly line
balancing
Variable flow pattern
controlled by batch, order,
or service needs;
Uses sequencing rules and
simulation
Efficiency of prod. Most Least
Finished good inv. High Low
In process inv. Low High
Raw material inv. High Low
Flow Shop flow control
Job Shop order control
HIGH VOLUME
Production Activity Control
Scheduling for Batch Processing
Beberapa jenis produk diproduksi di satu lini produksi.
Pergantian produksi dari suatu jenis produk ke jenis
lainnya membutuhkan waktu setup/changeover
diminimasi.
Zero setup Mixed Model Production (JIT)
Keputusan untuk menentukan item mana yang akan
dikerjakan selanjutnya dan berapa jumlahnya didasarkan
pada :
1. Jumlah persediaan tiap item
2. Tingkat permintaan tiap item
3. Waktu yang dibutuhkan untuk berubah dari item
satu ke item lainnya (setup)
4. Kecepatan produksi tiap item
5. Urutan proses tiap item (jika ada)
Jika waktu setup relatif kecil dan urutan produksi tiap
item saling independent :
prioritaskan item dengan Run Out Time terkecil.

Run Out Time Method (with lot size considerations)
Item diurutkan berdasarkan ROT terkecil.






i
i
Item Permintaan Tingkat
Item Persediaan Jumlah
ROT
i
=
Contoh
Kapasitas tersedia = 80 hours/week.

Item Standard
Hours / unit
Lot
Size
Forecast
per weeks
Current
Inventory
Machine Hours
per Order
A 0.10 100 35 100 10
B 0.20 150 50 120 30
C 0.15 100 40 130 15
D 0.20 200 60 80 40
Item Current Inv. Forecast per weeks ROT (weeks) Sequence
A 100 35 2.86 3
B 120 50 2.40 2
C 130 40 3.25 4
D 80 60 1.33 1
Sequence
ROT
(weeks)
Lot
Size
Cap. Required Remaining Cap.
D 1.33 200 40 40
B 2.40 150 30 10
A 2.86 100 10 0
C 3.25 100 15 -15
i
i
Item Permintaan Tingkat
Item Persediaan Jumlah
ROT
i
=
Aggregate Run Out Time
Batasan lot size dihilangkan.



MI = Machine hours Inventory for all items in the family
T = Total available machine hours
MF = Machine hours requirements forecasted for all
items in the family


MF
T MI
ART
+
=
Item
Standard
Hours / unit
Forecast
per weeks
Machine Hours
for The Forecast
Current
Inv.
Machine
Hours Inv.
A 0.10 35 3.5 100 10.0
B 0.20 50 10.0 120 24.0
C 0.15 40 6.0 130 19.5
D 0.20 60 12.0 80 16.0
Total 31.5 69.5
4.746
31.5
80 69.5
ART =
+
=
Kapasitas tersedia = 80 hours/week.
Item
Std.Hours
/unit
Forecast
/week
ART GR
Current
Inv.
Net Req
A 0.10 35 4.746 166 100 66
B 0.20 50 4.746 237 120 117
C 0.15 40 4.746 190 130 60
D 0.20 60 4.746 285 80 205
Item Std.Hours
/unit
Net Req Machine Hours Req. Remaining
Cap.
A 0.10 66 6.6 73.4
B 0.20 117 23.4 50.0
C 0.15 60 9 41.0
D 0.20 205 41.0 0
Gross Requirements = Forecast per period x ART
Net Requirements = Gross Requirements Current Inventory
Scheduling for Process Industry
Karakteristik umum: variasi input rendah, variasi
output tinggi.
Contoh : minyak mentah kerosene, jet fuel, dsb.
Biasanya memiliki Inverted Bill of Material.
Salah satu metode penjadwalan untuk menentukan
ukuran lot jika terjadi perubahan produksi adalah
metode Krajewski and Ritzman:
Produce each product in sequence, each the
same fraction of annual demand.
Tentukan jumlah siklus (N) per tahun, sehingga
diperoleh besar lot size tiap siklus.


T
i
= total hari produksi per tahun untuk produk i
N
i
= jumlah siklus per tahun untuk produk i
t
si
= waktu setup untuk produk i
D
i
= permintaan tahunan untuk produk i
t
pi
= waktu produksi per unit untuk produk i

|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
+ =
i
i
i i
i
i i
i
)H
p
r
- (1
2
Q
Q
S D
C
C
i
= biaya per tahun untuk produk i
S
i
= biaya setup untuk produk i
Q
i
= jumlah produksi per siklus untuk produk i
= ukuran lot untuk produk i
= D
i
/ N
i

r
i
= permintaan per hari untuk produk i
p
i
= produksi per hari untuk produk i
H
i
= biaya simpan per unit untuk produk i
T
i
= N
i
t
si
+ D
i
t
pi
Contoh :
Suatu perusahaan memproduksi 3 jenis produk yaitu jet
fuel (JF), unleaded regular gasoline (UR) dan unleaded
high-octane gasoline (UH). Untuk ketiga produk tersebut
digunakan input yang sama. Tentukan ukuran lot yang
tepat untuk setiap produk (1 tahun = 250 hari kerja).
Annual
demand
D
i

Daily
demand
r
i

Daily
Prod.
P
i

Process
time/gallon
t
pi

Setup
time
t
si

Holding
Cost
H
i

Setup
Cost
S
i

JF 10000 40 gln 150 gln 1/150 days 1 day $1.00 $200
UR 20000 80 gln 200 gln 0.005 days 0.5 day $0.50 $100
UH 5000 20 gln 100 gln 0.01 days 0.5 day $0.75 $100
Jika N = 4 siklus:
Q
i
T
i
C
i
($)
JF 2500 70.7 1717
UR 5000 102 1150
UH 1250 52 775
Total 224.7 3641
Jika N = 5 siklus:
Q
i
T
i
C
i
($)
JF 2000 71.7 1733
UR 4000 102.5 1100
UH 1000 52.5 800
Total 226.7 3633
Jika N = 6 siklus:
Q
i
T
i
C
i
($)
JF 1667 72.7 1811
UR 3333 103 1100
UH 833 53 850
Total 228.7 3761
Jika N = 1, T = 219 dan TC = $8567.
TC paling rendah didapat dengan
menjalankan 5 siklus per tahun
dengan TC = $3633.
Annual
demand
D
i

Daily
demand
r
i

Daily
Prod.
P
i

Process
time/gallon
t
pi

Setup
time
t
si

Holding
Cost
H
i

Setup
Cost
S
i

JF
10000 40 gln 150 gln 1/150 days 1 day $1.00 $200
UR
20000 80 gln 200 gln 0.005 days 0.5 day $0.50 $100
UH
5000 20 gln 100 gln 0.01 days 0.5 day $0.75 $100
JOB SHOP
Production Activity Planning
Production Activity Planning Stages
Scheduling Stage
The assignment of dates to specific jobs or operation
steps.
Forward Scheduling vs Backward Scheduling
Job Shop Scheduling : Jadwal Feasible, Semi Aktif,
Jadwal Aktif, Non Delay.

Machine Loading Stage
The process of determining which work center receives
which jobs.
The Assignment Method of Linear Programming

Operation Sequencing Stage
Determine the priorities of operations at each machine.
Priority rules
Priority Rules:
FCFS, EDD, SPT, LPT, Fewest Operations, Slack Time,
Critical Ratio.



Slack Time
ST = DD Present Date Total Op. Remaining

Critical Ratio
Remaining MLT
Date Present - Date Due
CR =
CR = 1 on time
CR < 1 late
CR > 1 early
U1-14, p.453, Fig 14-4: CR
U1-14, p.453, Tab 14-3: Common Priority Rules
Present Date : 125 (All times are in days)
Order Due date
Current
operation
time
Total op.
time
remaining
MLT
remaining
Slack
time
CR
A 130 1.5 3 6 2 0.83
B 132 1 4.5 9.5 2.5 0.74
C 136 2 4 8 7 1.38
D 138 3.5 7 9 6 1.44
ST = DD Present Date Total Op. Remaining

Remaining MLT
Date Present - Date Due
CR =
Present Date : 35 (All times are in days)
Order
Due
date
Actual time
remaining
MLT
remaining
CR
Days
behind/ahead
to schedule
A 40 5 2 2.5 +3
B 35 0 10 0 -10
C 35 0 8 0 -8
D 25 -10 4 -2.5 -14
E 25 -10 8 -1.25 -18
CR bukan aturan prioritas yang tepat digunakan jika order
sudah melewati due date.
U1-14, p.455-456, Fig 14.5-14.7: Priority for overdue orders
Present Date : 35 (All times are in days)
Order Due date
Actual
time
remaining
MLT
remaining
Days
behind/
ahead to
schedule

Priority
A 40 5 2 3 5
B 35 0 10 -10 3
C 35 0 8 -8 4
D 25 -10 4 -14 2
E 25 -10 8 -18 1
Manufacturing Lead Time Remaining
Present Date : 35 (All times are in days)
Order Due date
Actual
time
remaining
Process
time
remaining
Days
behind/
ahead to
schedule

Priority
A 40 5 2 3 5
B 35 0 4 -4 4
C 35 0 5 -5 3
D 25 -10 1 -11 2
E 25 -10 3 -13 1
Processing Time Remaining
JOB SHOP
PRODUCTION ACTIVITY CONTROL
Dispatching
Fungsi kontrol produksi yang dilakukan oleh seorang
dispatcher yang berkoordinasi dengan departemen
manufaktur.

Dispatch List
Semua job yang siap untuk dijalankan, diurutkan
berdasarkan prioritas dengan metoda tertentu.
Corrections to Short-term Capacity
Jika terjadi kekurangan kapasitas corrective actions:
Overtime
Alternative routings
Reallocating workforce
Operation overlapping
Operation splitting
Subcontract
OPERATION OVERLAPPING (Transfer Batch)
Merupakan salah satu teknik yang dipakai untuk
menurunkan total lead time dari suatu order produksi
dengan membagi ukuran lot menjadi 2 atau lebih.

Overlapping Setup Internal:



Overlapping Setup Eksternal:
A B
B A
1
P + P
S - QP
Q >
A B
A
1
P + P
QP
Q >
S
A
QP
A
S
B
QP
B
TANPA OVERLAPPING
T
S
A
Q
1
P
A
Q
2
P
A
Q
1
P
B
S
B
Q
2
P
B
T T
DENGAN OVERLAPPING (SETUP INTERNAL)
Q
2
tiba di
mesin B
Setup internal
Q
1
selesai diproses
di mesin B
S
A
Q
1
P
A
Q
2
P
A
Q
1
P
B
S
B
Q
2
P
B
T T
DENGAN OVERLAPPING (SETUP INTERNAL)
Q
2
tiba di
mesin B
Q
1
selesai diproses
di mesin B
Waktu Q
2
tiba di mesin B Waktu Q
1
selesai di proses di mesin B
S
A
+ Q
1
P
A
+ Q
2
P
A
+ T S
A
+ Q
1
P
A
+ T + S
B
+ Q
1
P
B
Q
2
P
A
S
B
+ Q
1
P
B
QP
A
- Q
1
P
A
S
B
+ Q
1
P
B

A B
B A
1
P + P
S - QP
Q >
Q=Q
1
+Q
2
(Q-Q
1
)P
A
S
B
+ Q
1
P
B
QP
A
- S
B
Q
1
P
B
- Q
1
P
A

QP
A
- S
B
Q
1
(P
B
+P
A
)
Q
1
(P
B
+P
A
) QP
A
- S
B

S
A
QP
A
S
B
QP
B
TANPA OVERLAPPING
T
S
A
Q
1
P
A
Q
2
P
A
Q
1
P
B
S
B
Q
2
P
B
T T
DENGAN OVERLAPPING (SETUP EKSTERNAL)
Setup eksternal
Q
2
sampai
di mesin B
Q
1
selesai diproses
di mesin B
A B
A
1
P + P
QP
Q >
OPERATION SPLITTING
Mengurangi total lead time dengan membagi lot
produksi menjadi 2 atau lebih dengan pengerjaan
operasi secara simultan.
SU Run
Single Machine Processing
SU Run
SU Run
Operation Splitting
SU
SU
Run
Run
Operation Splitting with Setup Offset
Short Term
Capacity Planning and Control:
INPUT / OUTPUT CONTROL
Merupakan proses terintegrasi yang mencakup aktivitas:
1. Merencanakan performansi input dan output yang
dapat diterima pada tiap stasiun kerja.
2. Mengukur dan melaporkan input dan output actual
(feedback).
3. Koreksi situasi out of control.

I/O Control merupakan teknik yang efektif dalam
mengontrol antrian (queues), WIP, dan MLT.

I/O Control memungkinkan perencana untuk
menentukan tindakan apa yang diperlukan untuk
mencapai output, WIP dan MLT yang diinginkan.
Konsep dasar:
Deviation = Actual Planned
Cumulative = CD
i
= CD
i-1
+ Deviation
= CD
i-1
+ (A
i
P
i
)
WIP
i
= WIP
i-1
+ I
i
- O
i
Rate Output
WIP
Time Lead =
Input Queue Process Output
Work In Process
Actual input and output deviate little from plan.
WIP never deviate more than 5 hours from plan.
U1-14, Table 14.8-14.11
Planned WIP appears to be too high.
Reducing WIP from 32 hours to 20 hours.
Once the desired level of WIP is reached, the input
must be returned to the output level.
Equipment problem in Day 30: output decreased,
but WIP did not decrease as planned.
Rectify the problem: fix the equipment, reduce WIP
by reducing input and output.
Input is insufficient to produce the planned output.
Actual input must be increased.
The cause of input reduction must be identified and corrected.
Prinsip dari I/O Control adalah:
1. Output yang direncanakan harus realistis dan
menggambarkan kapasitas tenaga kerja dan
peralatan.

2. Rencana input atau aktual input yang lebih besar
dari output realistis akan menambah WIP dan
MLT.

3. Perbedaan signifikan antara input dan output yang
direncanakan menunjukkan problem operasional
yang harus diidentifikasi dan diselesaikan.