TATA LETAK PABRIK

PERTEMUAN 7
KULIAH 8:
PEMILIHAN MESIN, JUMLAH/KAPASITAS, DAN
PERANCANGAN STASIUN KERJA
By: Rini Halila Nasution, ST, MT
PENETAPAN KAPASITAS DAN JUMLAH MESIN YANG
DIBUTUHKAN
 Pemilihan jenis dan spesifikasi mesin fasilitas produksi
lainnya merupakan langkah penting dan sangat
menentukan langkah perancangan layout selanjutnya.
 Berdasarkan analisis produk dan proses, maka pemilihan
spesifikasi mesin yang sesuai bisa dilaksanakan dengan
memanfaatkan dokumentasi/katalog mengenai mesin atau
fasilitas produksi lainnya yang bisa diperoleh dari para
pemasok (supplier) khusus.
 Keputusan kapasitas produksi ditentukan juga oleh
kemampuan mesin/fasilitas produksi yang terpasang.
 Kapasitas produksi diukur dalam bentuk unit-unit phisik
berdasarkan output maksimum yang dihasilkan oleh proses
produksi atau berdasarkan jumlah masukan yang tersedia
pada setiap periode operasi.
 Penetapan Kapasitas Produksi yang Diperlukan
Langkah-langkah Informasi data berdasarkan hasila peramalan kebutuhan
Penetapan Existing process bottlenecks
Kapasitas
Produksi

Formulasi Alternatif-alternatif untuk Memenuhi

Kapasitas yang dibutuhkan mendatang
Pemilihan dan penetapan tipe teknologi yang
diaplikasikan
Penetapan kebijakan sentralisasi atau desentralisasi
pabrik
Kemungkinan melakukan sub-kontrak

Analisis dan Evaluasi Alternatif

Keputusan diambil berdasarkan pada faktor-faktor
ekonomi seperti biaya, revenues, dan resiko-resiko
Dampak yang bersifat strategis seperti : kompetisi,
fleksibilitas, kualitas dan penyesuaian
organisasi/manajemen

Pilihan yang optimal dan implementasikan rencana

pengembangan kapasitas yang telah dirumuskan
 Dalam pembuatan produk, proses produksi bisa dilakukan
melalui satu tahapan proses (one-stage) atau melalui beberapa
tahapan (multiple-stage).
 Bilamana proses produksi terdiri hanya satu tahapan saja maka
penetapan kapasitas produksi dari mesin atau fasilitas lainnya
ditentukan secara langsung berdasarkan output rate dari sistem
produksi tersebut seperti pada Gambar berikut.

Bahan Baku Produk Akhir

Proses Produksi
INPUT OUTPUT

Proses Transformasi
 Secara sederhana di sini sistem operasi/produksi
dipertimbangkan sebagai “black-box” yang merupakan “sebuah”
proses yang bulat.
 Dalam prakteknya, untuk pembuatan sebuah produk yang
umum dijumpai harus melalui berbagai tahapan proses dimana
antara satu proses dengan proses lainnya memiliki kapasitas
produksi yang berbeda-beda sehingga tampak terjadi
ketidaklancaran aliran material akibat kapasitas meisn yang
berbeda-beda tersebut, seperti pada Gambar berikut.
 kapasitas
(exces capacity)

Bahan Baku
Produk Akhir

Tahap 2

(bottleneck)
Tahap 1 Tahap 3
INFORMASI YANG DIPERLUKAN DALAM PENENTUAN
JUMLAH MESIN:
 Volume produksi yang dicapai
 Estimasi skrap pada setiap proses operasi
 Waktu kerja standar untuk proses operasi yang berlangsung
RUMUS MENENTUKAN JUMLAH MESIN:
 Selanjutnya untuk menentukan jumlah mesin, dalam hal ini bisa
pula untuk menentukan jumlah operator yang diperlukan untuk
aktivitas operasi, maka rumus umum berikut ini dipakai yaitu:

T P
N
60 D.E
KETERANGAN:
 P = jumlah produk yang harus dibuat oleh masing-masing mesin per
periode waktu kerja (unit produk/tahun)
 T = total waktu pengerjaan yang dibutuhkan untuk proses operasi
produksi yang diperoleh dari hasil time study atau perhitungan secara
teoritis (mnt/unit produk)
 D = jam operasi kerja mesin yang tersedia, dimana untuk 1 shift kerja
D = 8 jam/hari, 2 shift kerja D = 16 jam/hari, dan 3 shift kerja D = 24
jam/hari
 E = faktor efisiensi kerja mesin yang disebabkan oleh adanya set up,
break down, repair atau hal-hal lain yang menyebabkan terjadinya
idle (harga umumnya : 0.8 - 0.9)
 N = jumlah mesin ataupun operator yang dibutuhkan untuk operasi
produksi
CONTOH:
 Suatu produk A akan dibuat dengan volume produksi sebesar
lebih kurang 80.000 unit produk per tahun. Apabila jam standard
operasi ditetapkan 40 jam per minggu atau 2000 jam per tahun,
maka kita akan dapat menghitung demand rate dari produksi A
tersebut yaitu:

P 80000

D.E 2000.E

 Jika diperkirakan efisiensi kerja adalah sebesar 80%, maka

demand rate menjadi sebesar 50 unit produk/jam.
 Realita umum yang dijumpai adalah bahwa produksi
dengan 100% berkualitas baik semua tidaklah mungkin
tercapai, untuk itu suatu kelonggaran (allowance) harus
dibuat dengan memperhatikan adanya beberapa unit
produk yang akan rusak pada saat aktivitas produksi
berlangsung untuk setiap tahapan prosesnya.
 Dengan demikian, demand menjadi:
P = Pg + Pd
P = jumlah produk yang dikehendaki(demand rate)
Pg = jumlah produk yang berkualitas baik (good parts)
Pd = jumlah produk yang rusak (defective parts)
 Jumlah produk rusak dapat dinyatakan juga dalam bentuk
prosentase kerusakan (p) dari jumlah produk yang
berkualitas baik, sehingga rumus demand menjadi:
Pg
P
(1  p )

P = jumlah produk yang dikehendaki(demand rate)

p = prosentase kerusakan(% defect)/skrap
 Kembali pada contoh sebelumnya, apabila dikehendaki
bahwa jumlah produk A dengan kualitas baik adalah
sebesar 50 unit/hari dan prosentase kerusakan 5% demand
rate output dari stasiun kerja dapat dihitung sebagai berikut:

Pg 50
P   53 unit / jam
(1  p) (1  0.05)
 Perlu dicatat bahwa P adalah jumlah produk (demand rate)
yang merupakan hasil keluaran dari akhir tahapan proses
untuk membuat produk tersebut.
 Apabila suatu proses didalam pembuatannya memerlukan
bermacam-macam tahapan proses, maka terjadinya
kerusakan harus pula dianalisa untuk setiap
tahapan/tingkatan proses yang ada, dapat dilihat pada buku
Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo
Wignjosoebroto halaman 126-129.
EFISIENSI

H DT  ST
E  1
D D

E = efisiensi
H = running time yang diharapkan per periode (jam)
D = lama waktu kerja per periode (8 jam/hari untuk 1 shift kerja)
DT = down time (jam)
ST = set-up time untuk proses pengerjaan per periode (jam)
 Efisiensi masing-masing tahapan proses tergantung pada
faktor-faktor:
 Macam/tipe mesin atau produksi yang dipakai
 Bagaimana caranya mesin atau produksi tersebut diopeasikan
(kecepatan potong, dll)
 Kebijaksanaan yang diambil untuk aktivitas perawatan
PERHITUNGAN JUMLAH MESIN & BAHAN PADA
PRODUCT LAYOUT & PROCESS LAYOUT
PRODUCT LAYOUT
 Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perhitungan jumlah
Mesin dan bahan yaitu:
 Scrap Factor (%): Persentase banyaknya bahan yang terbuang per
unit produk/proses
 Effisiensi (%): Perbandingan antara banyaknya produk yang
dihasilkan dengan banyaknya bahan yang dimasukkan dalam
proses per satuan waktu
output
Efisiensi  x100%
input
 Effisiensi Plant: Perbandingan antara jumlah produk yang
dihasilkan pabrik dengan jumlah bahan yang dimasukkan ke pabrik
tersebut.
 Jumlah produksi (output)

 Effisiensi   100  Scrap 

   Jumlah bahan yang dimasukkan 
 100  100 

 Jumlah Bahan yang dibutuhkan

  
 Produksi yang dihasilkan 
100 100
  
 Effisiensi   100  Scrap 
 Jumlah mesin yang dibutuhkan

Jumlah bahan yang dibutuhkan

x (1 unit)
Kapasitas Input

atau

Jumlah produk yang dihasilkan

x (1 unit)
Kapasitas output
CONTOH:
 Suatu proses manufaktur membutuhkan urutan proses seperti
pada Tabel berikut:
URUTAN NOMER KAPASITAS
NAMA MESIN SCRAP
OPERASI OPERASI PRODUKSI

1
Potong 60 4

2
Bubut-1 28,3 5

3
Bubut-2 83,4 2

4
Bor 238,0 3

5
Ketam 65,4 2

6
Inspect 55,5 0

7
Packing 143 0
Diketahui:
 Jumlah produk A = 67 unit/jam
 Effisiensi Plant = 90%

Ditanya:
1. Jumlah bahan yang dibutuhkan
2. Jumlah mesin-mesin teoritis dan praktis
JIKA DIKETAHUI JUMLAH PRODUK
DAN EFISIENSI PLANT
JUMLAH MESIN
BAHAN
JUMLAH SCRAP KAPASITAS BAHAN YANG DIBUTUHKAN
NO NAMA MESIN SEBENARNYA
PRODUK (%) PRODUKSI DIBUTUHKAN
DIBUTUHKAN TEORITIS PRAKTIS

 100  100 74,5

 0,52
7 PACKING 67 0 143   67  67 67 x  74,5 1
100 0  90 143

 100  100
6 INSPECT 67 0 55,5   67  67 67x  74,5 1,34 2
 100  0  90

 100  100
 76
5 KETAM 67 2 65,4   67  68,5 68,6x 1,18 2
 100  2  90

 100  100
 78,3
4 BOR 68,5 3 238,0   68,5  70,5 70,5x 0,33 1
 100  3  90

 100 
3 BUBUT-2 70,5 2 83,4   70,5  72 72x
100
 80
0,96 1
 100  2  90
 100  100
 84,2
2 BUBUT-1 72 5 28,3   72  75,8 75,8x 3,54 4
 100  5  90
100
 100  8,9x  87,7
1 POTONG 75,8 4 60   75,8  78,9 90 1,46 2
 100  4 

Jumlah bahan yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk = 87,7 ≈ 88 unit/jam

JIKA DIKETAHUI JUMLAH BAHAN DAN EFISIENSI
MESIN,JUMLAH BAHAN YANG TERSEDIA = 120KG/JAM
JUMLAH MESIN
JUMLAH DIBUTUHKAN
NAMA SCRAP EFFISIENSI KAPASITAS
NO BAHAN YANG JUMLAH PRODUKSI
MESIN (%) MESIN (%) PRODUKSI
DIBUTUHKAN
TEORITIS PRAKTIS

 100 4  90 
1 MESIN 1 4 90 120    (120)  103,7 120
 2,0 2
60  100  100 60

 100 5  95  103,7
2 MESIN 2 5 95 28,3 103,7    (103,7)  93,6  3,66 4
 100  100 28,3

 100 2  91  93,6
3 MESIN 3 2 91 83,4 93,6    (93,6)  83,5  1,22 2
 100  100 83,4

 100 3  98 
4 MESIN 4 3 98 238,0 83,5    (83,5)  79,4 0,35 1
 100  100
 100  2  99 
5 MESIN 5 2 99 65,4 79,4    (79,4)  77,0 1,21 2
 100  100
 100  0  100 
6 MESIN 6 0 100 55,5 77,0    (77,0)  77,0 1,39 2
 100  100 

 100  0  100
7 MESIN 7 0 100 143 77,0    (77,0)  77,0 0,54 1
 100  100

Jumlah produksi yang dihasilkan = 77 kg/jam

PROCESS LAYOUT
CONTOH:
Apabila diketahui mesin “X” untuk produk lebih dari 1 jenis produk
(Produk A, B, C), data-data yang tersedia untuk mesin “X” dapat dilihat
pada Tabel

Produk
No Uraian Satuan
A B C
1 Waktu Penyiapan (Set-up time) Menit 30 50 10
2 Waktu standard Mesin/buah 1 0,6 0,2
3 Jumlah Penyiapan Kali/minggu 1 4 6
4 Kebutuhan Buah/minggu 1000 5000 2500

Maka, jam mesin tersedia = 48 jam/minggu

Scrap Factor = 10%
PERHITUNGAN YANG AKAN DILAKUKAN ANTARA
LAIN:
Kecepatan produksi:

Kebutuhan / minggu
Kecepatan Produksi =
100%  % Scrap
1000
Produk A = = 1111 buah / minggu
100 %  10 %

5000
Produk B = 100 %  10 %
= 5556 buah / minggu

2500
Produk C = 100 %  10 % = 2777 buah / minggu
Waktu Penyiapan:

Jumlah Waktu Penyiapan = Waktu penyiapan x Jumlah Penyiapan

Produk A = 30 x 1 menit/minggu = 0,50 jam/minggu

Produk B = 50 x 4 menit/minggu = 3,34 jam/minggu
Produk C = 10 x 6 menit/minggu = 1,00 jam/minggu
Jumlah Total Waktu Penyiapan = 4,84 jam/minggu
Waktu Produksi:

Waktu Produksi = Waktu standard x Kecepatan produksi

Produk A = 1 x 1111 menit/minggu = 18,5 jam/minggu

Produk B = 0,6 x 5556 menit/minggu = 55,6 jam/minggu
Produk C = 0,2 x 2777 menit/minggu = 9,3 jam/minggu
Jumlah waktu produksi = 83,4 jam/minggu
Jumlah Mesin:

Jumlah waktu penyiapan  jumlah waktu produksi

Jumlah Mesin = Jam me sin yang tersedia

4,84  83,4  jam 1 unit mesin

Jumlah mesin = 48 jam

= 1,8832 mesin “X”

PERENCANAAN STASIUN KERJA DAN PENETAPAN
LUAS AREA YANG DIBUTUHKAN
 Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk
seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik dan untuk paling
tidak ada tiga macam area yang harus diberikan, yaitu:
 Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin/peralatan produksi
yang ada
 Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda
jadi yang telah selesai dikerjakan
 Area yang diperlukan untuk fasilitas-fasilitas service
LEMBAR KEBUTUHAN LUAS AREA PRODUKSI (PSRS)