Bab Iii Aspek Teknis

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019
BAB III
ASPEK TEKNIS
3.1. Routing Sheet dan Multi Product Process Chart

Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan lembar
kerja yang digunakan untuk mengidentifikasi efisiensi kebutuhan
mesin berdasarkan urutan mesin yang digunakan selama proses
operasi tiap komponen. Informasi yang dapat diperoleh pada
routing sheet diantaranya adalah jumlah mesin yang diperlukan
untuk setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus mesin dan
bahan baku yang diperlukan, memperbaiki metode waktu kerja
dengan menurunkan waktu standar, menentukan apakah waktu
lembur lebih murah dibanding penambahan mesin (Apple, 1990).
Multi Product Process Chart (MPPC) adalah sebuah peta
yang digunakan untuk menggambarkan aliran atau urutan
operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis,
atau produk dengan banyak part (Nurhasanah, 2013). MPPC juga
bisa diartikan sebagai suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
komponen utama, maupun komponen tambahan, seperti urutan-
urutan operasi, pemeriksaan dan penyimpanan (Apple, 1990).
Berikut merupakan penjelasan mengenai routing sheet dan MPPC
produk rak sepatu PT ANREV.
3.1.1 Routing Sheet

Routing sheet digunakan untuk mengetahui jumlah mesin
secara aktual dan teoritis yang dibutuhkan tiap komponen untuk
melalui tiap operasinya, dan juga dapat mengetahui jumlah
bahan yang harus dipersiapkan untuk memenuhi jumlah produksi
yang telah ditetapkan. Berikut merupakan hasil perhitungan
III-1
III-2
routing sheet produk rak sepatu PT ANREV yang akan disajikan

pada Tabel 3.1 Routing Sheet.
Tabel 3.1 Routing Sheet
Berdasarkan routing sheet yang telah didapatkan dapat

diketahui bahwa terdapat beberapa informasi yang diperoleh.
Informasi yang diperoleh terdiri dari bahan yang disiapkan,

III-3
efisiensi mesin, serta kebutuhan mesin teoritis dan kebutuhan

mesin aktual sebagai input untuk membuat MPPC.
Perhitungan untuk tabel routing sheet dimulai dari proses
terakhir sebelum perakitan untuk semua komponen. Hal tersebut
dilakukan untuk memastikan jumlah bahan yang disiapkan
operasi sebelumnya harus memenuhi bahan yang diminta pada
proses pengecatan yaitu 215 unit. Berikut contoh perhitungan O-
16 dengan proses menghaluskan :
No. Operasi = O-16
Kolom 1 merupakan kolom nomor operasi. Nomor operasi
diperoleh dari data penunjang sesuai dengan penomoran
kegiatan operasi yang dilakukan. Penomoran ini disesuaikan
dengan data penunjang peta proses operasi produk rak sepatu
PT ANREV.
Nama Operasi = Menghaluskan
Kolom 2 merupakan kolom yang menunjukkan nama
operasi. Misalnya operasi perakitan 1 hasil dari merakit papan
atas dan tengah dengan papan samping kanan pada kolom
nomor operasi diisi dengan O-16, pada kolom deskripsi diisi
dengan menghaluskan.
Nama Mesin (O-19) = Mesin Amplas
Kolom 3 adalah kolom yang menunjukkan nama mesin.
Nama mesin yang dicantumkan disini adalah nama mesin yang
digunakan untuk membuat produk rak sepatu. Mesin yang
digunakan seperti meja fabrikasi, mesin potong, mesin ampelas,
meja assembly, kape, dan mesin pengecatan. Contoh pada O-16
diisi dengan mesin ampelas karena terjadi proses pernghalusan.
WaktuKerja
Kolom (4) Produksi mesin/ jam = WaktuProsesKerja
60
= 0,783

III-4
= 76,6284 unit
Kolom 4 merupakan produksi mesin/ jam. Perhitungan
produksi mesin/ jam didapatkan berdasarkan waktu kerja sebesar
60 menit dibagi dengan proses kerja pada masing-masing
kegiatan. Seperti contoh pada O-16 diperoleh produksi mesin/
jam sebesar 76,6284 unit. Hal ini menunjukan dalam waktu 1 jam
mesin ampelas dapat menghaluskan 76,6284 unit papan alas
dan atas laci.
Kolom (5) %Scrap = 1,33%
Kolom 5 merupakan kolom yang menunjukkan %scrap.
Persentase scrap menunjukan persentase sisa bahan yang
didapatkan dari suatu kegiatan. Pada operasi penghalusan O-16
diketahui scrap yang dihasilkan 1,33%. Hal tersebut menunjukan
bahwa terdapat 1,33% bahan yang terbuang dari papan alas dan
atas laci ketika dihaluskan.
Kolom (6) Bahan diminta = Target Produksi x Jumlah Unit
= 215 x 2
= 430 unit
Kolom 6 menunjukkan jumlah bahan yang diminta. Bahan
diminta menunjukan jumlah unit awal yang diharapkan
perusahaan untuk memproduksi produk setiap harinya. Bahan
diminta didapatkan berdasarkan Jadwal Induk Produksi (JIP)
dibagi dengan hari kerja dalam satu tahun dikalikan dengan unit
komponen yang digunakan Berdasarkan data pada JIP, diketahui
bahwa produk rak sepatu dengan warna memiliki target produksi
sebesar 52507 unit sehingga jika dibagi dengan total hari kerja
dalam setahun yaitu 245 akan menghasilkan 215 unit per hari
yang kemudian dikalikan dengan 2 dikarenakan unit papan alas
dan atas laci yang digunakan adalah 2, sehingga diperoleh bahan
yang diminta sebesar 430 unit.

III-5
Bahan yang Diminta

Kolom (7) Bahan yang disiapkan = 1- %scrap
430
= 1- 0,0133
= 435,7961 unit
Kolom 7 menunjukan jumlah bahan disiapkan. Bahan

disiapkan merupakan jumlah unit bahan yang digunakan untuk
memproduksi rak sepatu setelah dilakukan perhitungan dengan
scrap yang dihasilkannya. Bahan disiapkan didapatkan
berdasarkan bahan diminta dibagi dengan 1 dibagi dikurangi
dengan persentase scrap. Nomor operasi O-16, bahan disiapkan
diketahui sejumlah 435,7961 yang diperoleh dari perhitungan
bahan diminta yakni 430 unit dengan scrap yang dihasilkan
proses menghaluskan yaitu 1,33 %.
Bahan yang Disiapkan
Kolom (8) Efisiensi mesin = Efisiensi(95%)
435,7961
= 0,95
= 458,7327
Kolom 8 menunjukan jumlah efisiensi mesin. Efisiensi

mesin yang didapatkan berdasarkan bahan diminta dibagi
dengan 95% dimana 95% menunjukan waktu yang dipakai mesin
untuk bekerja dan sisanya sebesar 5% menunjukan waktu yang
dipakai untuk set-up dan maintenance mesin. Nomor operasi O-
16, efisiensi mesin yang dihasilkan adalah sebesar 458,7327
yang artinya dalam 95% mesin ampelas hanya dapat
menghaluskan sebanyak 458,7327 unit.

III-6
Kolom (9) Jumlah Mesin Teoritis =
EfisiensiMesin
ProduksiMesin Jam Kerja
 Reabilitas

Jam Hari
458,7327
= 76,6284
 0,95
7
= 0,9002 unit
Kolom 9 menunjukan jumlah mesin teoritis. Jumlah mesin
teoritis adalah jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi
kapasitas produksi yang direncanakan berdasarkan perhitungan
dengan menggunakan rumus. Jumlah kebutuhan mesin teoritis
dihitung berdasarkan nilai efisiensi mesin, produksi mesin per
jam, hari kerja serta dengan mempertimbangkan reliabilitas atau
keandalan mesin yang sebesar 95%. Tingkat reliabilitas
merupakan tingkat keandalan mesin untuk berjalan dengan baik
sesuai dengan fungsinya untuk memenuhi efisiensi 95%, yaitu
sebesar 95%. Kebutuhan mesin pada mesin ampelas untuk
proses penghalusan O-16 adalah sebanyak 0,9002 unit.
Kolom (10) Jumlah aktual = 0,9002 ≈ 1 mesin
Kolom 10 menunjukan jumlah mesin secara aktual. Jumlah
kebutuhan mesin aktual diperoleh dari hasil pembulatan ke atas
dari jumlah mesin teoritis, pembulatan ke atas dilakukan untuk
menghindari terjadinya kekurangan jumlah mesin selama proses
produksi. Kebutuhan mesin aktual pada O-16 yang didapatkan
dari hasil pembulatan dari kebutuhan mesin teoritis yaitu
sebanyak 1 unit. Jumlah mesin teoritis kemudian akan menjadi
input untuk membuat Multi Product Process Chart (MPPC).
3.1.2 Multi Product Process Chart

Multi Product Process Chart (MPPC) dibuat untuk
mengetahui jumlah seluruh mesin yang dibutuhkan untuk

III-7
menyelesaikan seluruh rangkaian operasi. Data yang digunakan

untuk pembuatan MPPC adalah nama mesin beserta dengan
jumlah mesin teoritis setiap operasi yang kemudian akan
dikelompokan menjadi departemen-departemen. Berikut
merupakan Gambar 3.1 Multi Product Process Chart.
Gambar 3.1 Multi Product Process Chart

Perhitungan untuk Gambar 3.1 Multi Product Process Chart
dilakukan untuk mengetahui kebutuhan mesin setiap bagian
produksi secara keseluruhan untuk menyelesaikan seluruh
proses. Berikut merupakan contoh perhitungan untuk
memperoleh jumlah mesin pada MPPC.
Kebutuhan Mesin Teoritis untuk Mesin potong:
Jumlah mesin teoritis = 001 + 002 + 003 + 004 +
005 + 006
= 1,4332 + 0,3136 + 0,2254 +
1,5401 +
0,2478 + 0,6562

III-8
= 4,4163 unit
Kebutuhan Mesin Aktual untuk Mesin = 4,4163 ≈ 5 Unit
Multi Product Process Chart (MPPC) produk rak sepatu
yang diproduksi oleh PT ANREV terdiri dari 3 departemen, yaitu
departemen fabrikasi, departemen assembly, dan departmen
finishing. Departemen fabrikasi menangani operasi pengukuran,
pemotongan, hingga menghalusan dan menggunakan meja
fabrikasi untuk operasi pengukuran, mesin potong untuk operasi
pemotongan dan mesin ampelas untuk operasi menghaluskan,
dimana seluruh operasi tersebut dilakukan sebelum perakitan.
Terdapat 6 kolom dalam departemen fabrikasi, sesuai dengan
jumlah komponen utama produk rak sepatu yaitu 6 komponen
utama. Lambang operasi dan nomor operasi didapatkan dari
Operation Process Chart (OPC) produk rak sepatu. Setelah
melalui proses pada departemen fabrikasi, semua produk akan
melalui penyimpanan sementara sebelum dirakit.
Departemen selanjutnya yaitu departemen assembly atau
perakitan menggunakan meja assembly. Departemen yang
terakhir adalah departemen finishing, dimana terdapat
mendempul pada meja finishing dan mengecat menggunakan
mesin pengecatan. Terdapat 5 kolom pada departemen
assembly, sesuai dengan operasi merakit rak sepatu terdapat 5
perakitan. Setiap melalui perakitan, maka rakitan tersebut akan
melalui penyimpanan sementara, lalu akan dirakit lagi hingga
perakitan terakhir. Produk akan disimpan sementara sebelum
memasuki departemen terakhir yaitu departemen finishing.
Departemen yang terakhir adalah departemen finishing. Terdapat
dua kolom pada departemen finishing, yaitu proses pendempulan
pada meja finisihing dan proses pengecatan dengan mesin

III-9
pengecatan. Setelah produk selesai dirakit, produk akan

didempul lalu produk akan di cat.
Jumlah kebutuhan mesin teoritis maupun aktual dapat
diketahui untuk masing-masing proses, sehingga dapat diketahui
jumlah kebutuhan tiap mesin. Jumlah kebutuhan mesin teoritis
didapat dari routing sheet, kemudian jumlah kebutuhan mesin
aktual dapat diketahui dari pembulatan keatas hasil dari
kebutuhan mesin teoritis. Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk
meja fabrikasi yaitu sebesar 2,4726 dimana jumlah kebutuhan
mesin aktualnya adalah 3 meja fabrikasi. Jumlah kebutuhan
mesin teoritis untuk mesin potong adalah 4,4163 mesin, maka
jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah 5 mesin potong.
Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk mesin ampelas adalah
3,301 mesin, dimana jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah
4 mesin ampelas. Departemen assembly membutuhkan jumlah
mesin aktual sebesar 5 meja assembly, dimana kebutuhan mesin
teoritisnya adalah 4,5745 meja assembly. Proses pendempulan
pada departemen finishing memiliki jumlah kebutuhan mesin
teoritis sebesar 1,5394 meja finishing, sehingga jumlah
kebutuhan mesin aktualnya adalah 2 meja finishing. Sedangkan
untuk mesin pengecatan pada departemen finishing dibutuhkan
jumlah mesin teoritis sebesar 5,5785 mesin pengecatan,
sehingga jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah 6 mesin.
Total mesin yg dibutuhkan dalam pembuatan produk rak sepatu
oleh PT ANREV adalah 25 mesin.
3.2. Luas Lantai

Luas lantai adalah luas suatu tempat atau area yang akan
digunakan dalam mengelola suatu bahan atau dalam
mengerjakan suatu proses produksi (Wignjosoebroto, 1996). Luas

III-10
lantai merupakan luas suatu tempat atau area yang akan

digunakan dalam mengolah suatu bahan atau dalam
mengerjakan suatu proses produksi (Apple, 1990). Perhitungan
luas lantai untuk sebuah perusahaan terdiri atas 4 hal penting,
yaitu perhitungan luas lantai gudang bahan baku, luas lantai
mesin dan peralatan, luas lantai gudang barang jadi, dan luas
lantai perkantoran dan fasilitas. Berikut merupakan penjabaran
perhitungan luas lantai.
3.2.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Luas lantai gudang bahan baku adalah luas lantai yang
dibutuhkan untuk aktivitas penerimaan dan penyimpanan bahan
baku untuk kebutuhan produksi (Apple, 1990). Luas lantai yang
digunakan untuk gudang bahan baku adalah gudang bahan baku
model tumpukan dan gudang bahan baku model rak. Gudang
bahan baku model tumpukan digunakan untuk menyimpan
komponen utama atau komponen yang memiliki ukuran yang
besar, yang tidak dapat disimpan dalam wadah atau kemasan,
sedangkan model rak untuk komponen tambahan yang
berukuran kecil dan dapat disimpan dalam kemasan. Berikut
merupakan tabel perhitungan luas lantai model tumpukan pada
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Tumpukan.
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Tumpukan
Berdasarkan Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Tumpukan, informasi yang dapat diperoleh adalah mengenai

III-11
nomor komponen, nama komponen, tipe bahan, ukuran,

kuantitas, volume komponen, luas komponen, produk/ minggu,
volume total, kapasitas volume/ tumpukan, jumlah tumpukan,
luas lantai, kelonggaran, dan total luas lantai. Berikut merupakan
contoh perhitungan pada komponen papan alas dan tengah.
Kolom 1,2,3,4,5 = Informasi diperoleh dari data penujang
Berdasarkan informasi yang diperoleh, untuk kolom
1,2,3,4,5 diperoleh dari data penunjang sebelumnya. Nomor
komponen, nama komponen, tipe bahan serta ukuran masing-
masing dan kuantitasnya diperoleh dari data komponen utama.
Volume Komponen = pxlxt
= 0,515 x 0,54 x 0,02
= 0,005562 m³
Berdasarkan perhitungan maka diperoleh hasil perhitungan
untuk kolom 6 yaitu volume komponen. Diketahui volume
komponen pada komponen papan alas dan tengah yaitu
0,005562 m³ yang diperoleh dari hasil perkalian dimensi panjang,
lebar, dan tinggi tiap komponen.
Luas Komponen =pxl
= 0,515 x 0,54
= 0,2781 m²
Berdasarkan hasil perhitungan luas komponen pada kolom
7, maka dapat diketahui luas komponen pada komponen papan
alas dan tengah. Luas komponen yang diperoleh yaitu 0,2781 m²
berdasarkan perhitungan antara dimensi panjang dan lebar
komponen.
Produk/ minggu = Jumlah produk/ hari x hari kerja x
kuantitas
= 215 x 5 x 2
= 2150 unit

III-12
Berdasarkan hasil perhitungan produk/ minggu pada kolom

8, maka dapat diketahui banyaknya produk/ minggu untuk
komponen papan alas dan tengah yaitu sebanyak 2.150 unit.
Artinya, jumlah produk komponen papan alas dan tengah dalam
1 minggu sebanyak 2.150 unit.
Volume total = Vol. Komp x Produk/ minggu
= 0,005562 x 2150
= 11,9583 m³
Berdasarkan hasil perhitungan volume total pada kolom 9,
maka dapat diketahui volume total untuk produk/ minggu pada
komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar 11,9583 m³.
Artinya, volume total untuk produk komponen papan alas dan
tengah dalam 1 minggu sebesar 11,9583 m³
Kapasitas Vol/ Tumpukan = Luas komp x tinggi tumpukan
= 0,2781 x 1,2
= 0,33372
Berdasarkan hasil perhitungan kapasitas volume/
tumpukan pada kolom 10 maka dapat diketahui kapasitas
volume/ tumpukan pada komponen papan alas dan tengah yaitu
sebesar 0,33372 Artinya bahwa daya tampung maksimal untuk
setiap tumpukan adalah sebesar 0,33372.
Volume Total
Jumlah Tumpukan = Kapasitas Vol/ Tumpukan
11,9583
= 0,33372
= 35,8333 ≈ 36 tumpukan
Berdasarkan hasil perhitungan jumlah tumpukan pada
kolom 11 maka dapat diketahui kapasitas volume/ tumpukan
pada komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar 36. Artinya
maksimal banyaknya tumpukan untuk komponen papan alas dan
tengah yaitu sebanyak 36 tumpukan.

III-13
Luas Lantai = Luas komp x jumlah tumpukan

= 0,2781 x 36
= 10,0116 m²
Berdasarkan hasil perhitungan luas lantai pada kolom 12
maka dapat diketahui luas lantai komponen papan alas dan
tengah yaitu sebesar 10,0116 m² Artinya luas lantai yang
dibutuhkan untuk komponen papan alas dan tengah sebesar
10,0116 m².
Kelonggaran = Luas lantai x 200%
= 10,0116 x 200%
= 20,0232 m²
Berdasarkan hasil perhitungan kelonggaran pada kolom 13
maka dapat diketahui kelonggaran pada komponen papan alas
dan tengah yaitu sebesar 20,0232 m². Nilai kelonggaran 200%
yang didapatkan dari perkalian antara luas lantai dan
kelonggaran. Nilai kelonggaran ini merupakan besarnya area
yang disiapkan untuk proses perpindahan bahan baku atau gang.
Pemilihan nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran
operator sebesar 100% ditambah dengan kelonggaran alat
angkut atau perpindahan bahan sebesar 100%. Artinya nilai
kelonggaran untuk komponen papan alas dan tengah adalah
sebesar 20,0232 m².
Total Luas Lantai = Luas lantai + allowance
= 10,0116 + 20,0232
= 30,0348 m²
Berdasarkan hasil perhitungan total luas lantai pada kolom
14 maka dapat diketahui total luas lantai komponen papan alas
dan tengah yaitu sebesar 30,0348 m². Artinya total luas
keseluruhan untuk komponen papan alas dan tengah yaitu

III-14
sebesar 30,0348 m². Total luas keseluruhan untuk model

tumpukan adalah sebesar 96,7356 m² .
Selain model tumpukan untuk komponen utama, perlu
diperhitungkan luas lantai gudang bahan baku model rak untuk
komponen tambahan, Hasil perhitungan luas lantai gudang
bahan baku model rak ditunjukan pada Tabel 3.3 Luas Lantai
Gudang Bahan Baku Model Rak.
Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
Berdasarkan Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Model Rak informasi yang dapat diperoleh adalah mengenai
nomor komponen, unit pemakaian, isi kemasan, ukuran kemasan,
luas kemasan, unit/ hari, unit/ minggu, jumlah kemasan, luas
lantai maksimal, kelonggaran, dan total luas lantai. Berikut
merupakan contoh perhitungan pada komponen dempul.
Kolom 1,2,3,4 = Informasi diperoleh dari
data penujang
Berdasarkan informasi yang diperoleh, untuk kolom 1,2,3,4
diperoleh dari data penunjang sebelumnya. Nomor komponen,
nama komponen, unit pemakaian/ kemasan, isi kemasan, dan
ukuran kemasan diperoleh dari data penunjang komponen
tambahan.
Luas Kemasan =pxl
= 0,2 x 0,15
= 0,03 m³

III-15
Berdasarkan hasil perhitungan luas kemasan pada kolom 6,

maka dapat diketahui luas kemasan untuk komponen dempul
yaitu sebesar 0,03 m2. Perhitungan luas kemasan diperoleh dari
hasil perkalian ukuran panjang dan lebar tiap kemasan
komponen tambahan.
Unit/ hari =Unit pemakaian x jumlah
produksi/ hari
= 1 x 215
= 215 unit
Berdasarkan hasil perhitungan unit/ hari pada kolom 7 maka
dapat diketahui untuk komponen dempul sebesar 215 unit dalam
satu hari. Hal ini menunjukkan jumlah pemakaian dempul dalam
waktu produksi satu hari yaitu 215 unit.
Unit/ Minggu = Unit/ hari x hari kerja/
minggu
= 215 x 5
= 1075 unit
Berdasarkan hasil perhitungan unit /minggu pada kolom 8
maka dapat diketahui komponen dempul sebesar 1075 unit
dalam satu minggu. Hal ini menunjukan jumlah pemakaian
dempul dalam waktu produksi satu minggu yang artinya bahwa
dalam satu hari setiap unit produk trak sepatu membutuhkan
215 unit dempul sehingga total kebutuhan dempul dalam satu
minggu adalah 1075 unit.
Unit/ minggu
Kemasan Tersedia =
Jumlah unitdalamkemasan
1075
=
12
= 89,5833 ≈ 90 unit
Berdasarkan hasil perhitungan kemasan tersedia pada
kolom 9 maka dapat diketahui kemasan tersedia untuk

III-16
komponen dempul yaitu sebesar 90 unit. Kemasan tersedia

menunjukan jumlah kemasan dempul yang harus disediakan oleh
perusahaan setiap minggunya adalah 90 kemasan paku.
Luas Lantai Maksimal = Luas kemasan x Kemasan
Tersedia
= 0,03 x 90
= 2,7 m²
Berdasarkan perhitungan luas lantai pada kolom 10 maka
dapat diketahui luas lantai rak untuk menyimpan komponen
dempul sebesar 2,7 m2. Luas lantai yang diperlukan untuk
komponen dempul adalah 2,7 m2. Artinya untuk komponen
dempul sebanyak 90 kemasan dalam satu minggu dibutuhkan
luas lantai sebesar 2,7 m2 .
Kelonggaran = Luas lantai maksimal x
200%
= 2,7 x 200%
= 5,4 m²
Berdasarkan perhitungan kelonggaran pada kolom 11 maka
dapat diketahui kelonggaran pada komponen paku sebesar 5,4
m2. Nilai kelonggaran 200% yang didapatkan dari perkalian
antara luas lantai dan kelonggaran. Nilai kelonggaran ini
merupakan besarnya area yang disiapkan untuk proses
perpindahan bahan baku atau gang. Pemilihan nilai kelonggaran
200% berdasarkan kelonggaran operator sebesar 100%
ditambah dengan kelonggaran alat angkut atau perpindahan
bahan sebesar 100%. Kelonggaran untuk menyimpan komponen
dempul adalah 5,4 m2.
Total Luas Lantai = Luas lantai maksimal +
Kelonggaran
= 2,7 + 5,4

III-17
= 8,1 m²
Berdasarkan hasil perhitungan total luas lantai pada kolom
12 maka dapat diketahui total luas lantai yang diperlukan untuk
menyimpan komponen dempul dalam gudang bahan baku model
rak yaitu 8,1 m2. Berdasarkan Tabel 3.3 dapat diketahui total luas
area yang diperlukan untuk menyimpan seluruh komponen
tambahan pada model rak yaitu 55,3725 m2. Berdasarkan kedua
tabel yang ada, maka dapat diketahui keseluruhan luas lantai
untuk menyimpan seluruh komponen produk rak sepatu
(receiving) adalah sebesar 152,1081 m2.
3.2.2 Luas Lantai Mesin dan Peralatan

Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung
mesin yang diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang
dibutuhkan setiap mesin pada masing-masing departemen yang
ada didalam pabrik (Apple, 1990). Data jumlah mesin didapat
berdasarkan MPPC yang telah dihitung sebelumnya. Ukuran
mesin diperoleh berdasarkan tabel ukuran mesin berikut
allowance dan toleransi bahan yang diberikan untuk selanjutnya
digunakan dalam perhitungan luas lantai mesin. Hasil
perhitungan luas lantai mesin dan peralatan disajikan oleh Tabel
3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan.
Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan.
Berdasarkan Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan,

dapat diperoleh informasi berupa nama mesin, departemen,

III-18
jumlah mesin, ukuran mesin, luas mesin, luas seluruh mesin,

toleransi bahan, kelonggaran, dan total luas lantai. Berikut
merupakan contoh perhitungan untuk meja fabrikasi.
Kolom 1,2,3,4 = Informasi diperoleh dari
data
penunjang.
Berdasarkan penjabaran diatas, diketahui bahwa informasi
untuk kolom 1,2,3,4 diperoleh dari data penunjang. Informasi
mengenai nama mesin, departemen, jumlah mesin, serta ukuran
mesin diperoleh dari data tabel mesin dari identifikasi awal.
Luas Mesin =pxl
=2x1
= 2 m²
Kolom 5 merupakan luas lantai mesin tanpa toleransi dan
allowance. Berdasarkan perhitungan luas mesin dan peralatan
sebesar 2 m2. Artinya luas mesin yang diperlukan untuk meja
fabrikasi adalah 2 m2.
Luas Seluruh Mesin = Luas mesin x Jumlah Mesin
=2x3
= 6 m²
Kolom 6 merupakan luas seluruh mesin yang diperoleh dari
perkalian jumlah mesin dengan luas mesin. Jumlah mesin didapat
dari Multi Product Process Chart (MPPC) yaitu 3 unit mesin.
Berdasarkan perhitungan luas seluruh mesin dan peralatan
sebesar 6 m2. Artinya luas mesin secara keseluruhan yang
diperlukan untuk meja fabrikasi adalah 6 m2.
Toleransi Bahan = Kelonggaran terbesar dari luas
lantai
gudang bahan baku
= 20,0232

III-19
Kolom 7 merupakan luas toleransi bahan yang bertujuan

sebagai tempat penyimpanan bahan sementara, yaitu tempat
bagi bahan yang masih dalam proses. Apabila suatu komponen
telah diproses dan menunggu komponen lain diproses di mesin
selanjutnya, maka komponen tersebut disimpan di tempat hasil
perhitungan toleransi bahan. Toleransi bahan didapat dari
kelonggaran terbesar komponen pada Tabel 3.3 dan 3.2 sehingga
didapat toleransi bahan sebesar 20,0232.
Kelonggaran = Luas seluruh mesin x
Kelonggaran 200%
= 6 x 200 %
= 12 m²
Kolom 8 berisi kelonggaran yang digunakan. Kelonggaran
yang diberikan adalah sebesar 200%. Nilai kelonggaran 200%
yang didapatkan dari perkalian antara luas lantai dan
kelonggaran. Nilai kelonggaran ini merupakan besarnya area
yang disiapkan untuk proses perpindahan bahan baku atau gang.
Pemilihan nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran
operator sebesar 100% ditambah dengan kelonggaran alat
angkut atau perpindahan bahan sebesar 100%. Nilai kelonggaran
adalah 12 m².
Total Luas Departemen = Luas seluruh mesin + Toleransi
bahan
+ Kelonggaran
= 6 + 20,0232 + 12
= 38,0232 m²
Kolom 9 berisi total luas departemen yang dibutuhkan
berdasarkan luas gabungan dari luas lantai seluruh mesin,
toleransi bahan, dan allowance. Artinya total luas area yang
diperlukan untuk menyimpan seluruh mesin pada departemen

III-20
fabrikasi produk rak sepatu yaitu 38,0232 m². Total luas area
untuk mesin dan peralatan adalah sebesar 294,1392 m²
3.2.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Luas lantai gudang barang jadi adalah luas lantai yang
dibutuhkan untuk gudang barang jadi sebagai tempat
penerimaan dan penyimpanan barang jadi (Apple, 1990). Luas
lantai barang jadi biasa dikenal dengan shipping. Penyimpanan
dilakukan dengan model tumpukan karena barang jadi berukuran
besar dan tidak dapat disimpan dalam wadah atau kemasan,
Berikut merupakan tabel perhitungan luas lantai shipping yang
disajikan pada Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Berdasarkan Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi,

didapatkan informasi berupa nomor komponen, nama komponen,
tipe bahan, ukuran, kuantitas, luas produk, produk/ minggu,
volume total, jumlah tumpukan, luas lantai, kelonggaran, dan
total luas lantai. Berikut merupakan contoh perhitungan luas
lantai gudang barang jadi rak sepatu.
Kolom 1,2,3,4,5 = Informasi diketahui dari data
penunjang
Berdasarkan penjabaran diatas, diketahui informasi
mengenai kolom 1,2,3,4,5 diperoleh dari data penunjang.
Informasi mengenai nomor komponen, nama produk, tipe bahan,
ukuran produk dan kuantitas diperoleh dari data penunjang pada
identifikasi awal. Nomor komponen untuk produk rak sepatu
yaitu 12, nama komponen adalah rak sepatu tipe produk adalah
kayu, ukuran produk adalah (0.555 x 0,555 x 0,555) meter, dan

III-21
kuantitas produk 1 unit. Ukuran dari produk rak sepatu tadi

sudah ditambahkan kelonggaran sebesar 0,005 m yang
merupakan ukuran kemasan untuk produk rak sepatu.
Volume Produk =pxlxt
= 0,555 x 0,555 x 0,555
= 0,170953875 m³
Kolom 6 menunjukkan volume produk. Nilai volume produk
untuk satu unit rak sepatu adalah 0,170953875 m³.
Luas Produk =pxl
= 0,555 x 0,555
= 0,308025 m²
Kolom 7 menunjukan luas produk rak sepatu yaitu sebesar
0,308025 m² yang artinya untuk menyimpan satu unit produk rak
sepatu dibutuhkan luas lantai gudang barang jadi sebesar
0,308025 m².
Produk/ Minggu = (Jumlah Produksi x hari kerja/
minggu)
x Kuantitas
= (215 x 5) x 1
= 1075 unit
Kolom 8 menunjukkan produk per minggu sebesar 1075
unit yang artinya dalam satu minggu perusahaan akan
menghasilkan rak sepatu sebanyak 1075 unit.
Volume Total = Volume produk x Produk/
minggu
= 0,170953875 x 1075
= 183,7754156 m³
Kolom 9 menunjukan volume total merupakan jumlah
volume dari seluruh produk yang dihasilkan selama satu minggu.
Volume total untuk produk rak sepatu sebesar 183,7754156 m³.

III-22
Kapasitas Volume/ Tumpukan = p x l x t tumpukan

= (0,555 x 0,555) x 1,2
= 0,36963 m³
Kolom 10 menunjukan kapasitas volume per tumpukan
yaitu besarnya volume ruang yang digunakan untuk menyimpan
satu tumpukan rak sepatu. Kapasitas volume per tumpukan
produk rak sepatu yaitu sebesar 0,36963 m³ yang artinya volume
ruang yang digunakan untuk kapasitas maksimal untuk
menyimpan satu tumpukan rak sepatu sebesar 0,36963 m³
Volumetotal produk
Jumlah Tumpukan = Kapasitastumpukan
183,775415
6
= 0,36963
=497,1874999 ≈ 498 tumpukan

Kolom 11 menunjukan jumlah tumpukan yaitu jumlah
tumpukan yang diperlukan untuk menyimpan produk rak sepatu
dalam seminggu. Jumlah tumpukan yang diperlukan untuk
menyimpan hasil produksi rak sepatu per minggu yaitu sebanyak
498 tumpukan.
Luas Lantai = Luas produk x Jumlah
tumpukan
= 0,308025 x 498
= 153,39645 m²
Kolom 12 menunjukan luas lantai yang artinya luas lantai
yang dibutuhkan untuk menyimpan produk rak sepatu. Luas
lantai yang dibutuhkan yaitu sebesar 153,39645 m².
Kelonggaran = Luas lantai x kelonggaran 200%
= 153,39645 x 200%
= 306,7929 m²
Kolom 13 menunjukkan nilai kelonggaran 200% yang
didapatkan dari perkalian antara luas lantai dan kelonggaran.

III-23
Nilai kelonggaran untuk produk rak sepatu sebesar 200%. Nilai

kelonggaran ini merupakan besarnya area yang disiapkan untuk
proses perpindahan komponen per produk atau gang. Pemilihan
nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran operator
sebesar 100% ditambah dengan kelonggaran alat angkut atau
perpindahan bahan sebesar 100%. Nilai kelonggarannya adalah
306,7929 m².
Total Luas Gudang Produk Jadi = Luas lantai + kelonggaran
= 153,39645 + 306,7929
= 460,18935 m²
Kolom 14 menunjukan total luas lantai yang dibutuhkan
untuk menyimpan produk rak sepatu dengan tambahan
kelonggaran 200%. Total luas lantai yang diperlukan untuk
gudang barang jadi (shipping) yaitu sebesar 460,18935 m².
3.2.4 Luas Lantai Perkantoran dan Fasilitas

Luas lantai kantor adalah luas lantai bagian perkantoran
untuk melaksanakan tugas koordinasi dan manajerial yang
berguna untuk menunjang proses produksi. Berikut merupakan
tabel luas lantai perkantoran PT ANREV yang akan disajikan pada
Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran
Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran

III-24
Berdasarkan Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran, diperoleh

informasi bahwa luas lantai untuk ruang direktur yaiu sebesar 12
m2, kemudian ruang sekretaris memiliki luas lantai sebesar 5 m 2.
Ruang kelima manajer beserta stafnya masing-masing yaitu
manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan,
manajer SDM dan manajer PPIC memiliki ruangan dengan luas
lantai sebesar 9 m2. Perkantoran memiliki 2 toilet untuk
karyawan laki-laki dan perempuan dengan masing-masing
memiliki luas 4 m2, sehingga memiliki total luas lantai sebesar 8
m2. Lobby PT ANREV memiliki luas lantai sebesar 27,5 m2 yang
disertai dengan meja receptionist. Selain itu, perkantoran
memiliki pantry dengan luas 6 m2 beserta ruang rapat yang
memilikiluas 20 m2 yang berguna menunjang jalannya tugas
perkantoran. Sehingga total luas lantai PT ANREV adalah sebesar
123,5 m2. Kemudian untuk berjaga-jaga perpindahan manusia
atau pekerja perlu ditambahkan allowance sebesar 100% dari
luas lantai, yaitu 123,5 m2 sehingga total luas lantai perkantoran
dengan allowance adalah 247 m2. Selain memiliki luas lantai
produksi dan perkantoran, luas lantai fasilitas juga perlu
diperhatikan sebagai salah satu aspek yang penting, Berikut

III-25
merupakan tabel luas lantai fasilitas PT ANREV pada Tabel 3.7

Luas Lantai Fasilitas,
Tabel 3.7 Luas Lantai Fasilitas,
Berdasarkan Tabel 3.7 Luas Lantai Fasilitas, dapat diketahui

bahwa PT ANREV memiliki fasilitas-fasilitas yang menunjang
berjalannya pabrik, diantaranya musala 1 buah dengan total luas
30 m2, kemudian toilet 2 buah untuk laki-laki dan perempuan
dengan luas 4 m2, sehingga memiliki total luas toilet 8 m 2,
kemudian memiliki 1 buah taman dengan total luas lantai
sebesar 48 m2, parkir mobil seluas 96 m2 dan parkir motor seluas
40 m2. PT ANREV juga perlu memiliki instalasi listrik untuk
menunjang sumber daya perusahaan dengan luas lantai sebesar
4 m2, dan instalasi air dengan luas lantai sebesar 4 m 2. Selain itu,
PT ANREV juga memikiki pos satpam seluas 6 m 2, ruang makan
atau kantin seluas 40 m2, ruang klinik dengan luas 6 m 2, tempat
pembuangan limbah sebesar 4 m2 dan ruang locker untuk
pegawai sebesar 6 m2. Total luas lantai tanpa allowance untuk
fasilitas perusahaan adalah sebesar 292 m2. Kemudian untuk
berjaga-jaga perpindahan manusia atau pekerja perlu

III-26
ditambahkan allowance sebesar 100% dari luas lantai, yaitu 292

m2 sehingga total lujas lantai perkantoran dengan allowance
adalah 584 m2. Berikut ini merupakan tabel rangkuman luas
lantai yang ditunjukkan pada Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai.
Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai.
Berdasarkan Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai diatas

diketahui total luas lantai dari setiap ruangan yang digunakan
untuk seluruh kegiatan operasional baik. Diketahui total luas
lantai pada bahan baku model tumpukan adalah sebesar 96,7356
m2, luas lantai pada bahan baku model rak adalah sebesar
55,3725 m2, luas lantai mesin dan peralatan adalah sebesar
294,1392 m2, luas lantai barang jadi sebesar 460,18935 m 2, luas
lantai perkantoran adalah sebesar 247 m2. Sehingga didapatkan
jumlah sebesar 1153,43665 m2. Hasil tersebut kemudian
dikalikan allowance sebesar 50% dan didapatkan nilai sebesar
576,718325 m2. Allowance yang digunakan sebesar 50% hanya
untuk luas lantai bahan baku, luas lantai mesin dan peralatan,
luas lantai barang jadi dan luas lantai perkantoran. Nilai
allowance ini digunakan untuk mempertimbangkan luas jalan di
luar pabrik dan perkantoran. Kemudian jumlah dan allowance
ditambahkan dengan luas lantai fasilitas sebesar 584 m 2.

III-27
Sehingga didapatkan total luas lantai keseluruhan untuk

menjalankan semua kegiatan operasionalnya adalah sebesar
2314, 154975 m2. Setelah mengetahui tabel rangkuman luas
lantai, kemudian perlu dipertimbangkan mengenai total luas
bangunan terbuka dan tertutup, berikut merupakan
penjelasannya pada Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup.
Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup.

III-28
Berdasarkan Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup

dapat diketahui bahwa terdapat bangunan tertutup dan
bangunan terbuka. Bangunan tertutup terdiri dari bagian
produksi, ruang direktur, ruang sekretaris, ruang manajer
produksi dan staf, ruang manajer pemasaran dan staf, ruang
manajer keuangan dan staf, ruang manajer SDM dan staf, ruang
manajer PPIC dan staf, toilet kantor, ruang receptionist dan

III-29
lobby, pantry, ruang rapat, musala, toilet pabrik, instalasi listrik,

instalasi air, pos satpam, ruang makan, klinik, tempat
pembuangan limbah, dan ruang locker. Total luas bangunan
tertutup 1369,43665 m2 yang diperoleh dari jumlah total ruangan
dengan allowance dari total ruangan tersebut. Bangunan terbuka
terdiri atas taman, parkir mobil dan parkir motor, Allowance 50%
sebesar 576,718325 m2 yang diperoleh dari penjumlahan total
luas lantai bahan baku, luas lantai mesin dan peralatan, luas
lantai barang jadi dan luas lantai perkantoran yang dikalikan
dengan 50%. Nilai allowance 50 % digunakan untuk
mempertimbangkan luas jalan yang berada di dalam maupun
luar pabrik. Sehingga total luas lantai bangunan terbuka sebesar
944,718325 m2 sehingga luas total bangunan terbuka dan
tertutup akan memiliki jumlah yang sama dengan total
rangkuman luas lantai yaitu sebesar 2314, 154975 m2.
3.3 Biaya Penanganan Material

Material handling adalah salah satu jenis transportasi
(pengangkutan) yang dilakukan perusahaan industri, yang
artinya memindahkan bahan baku, barang setengah jadi atau
barang jadi dari tempat asal ke tempat tujuan yang telah
ditetapkan. Pemindahan material handling dalam hal ini adalah
bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari
satu tempat proses produksi ke tempat proses produksi yang lain
(Apple, 1990)
Ongkos material handling (OMH) adalah suatu ongkos yang
timbul akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin
lain atau dari satu departemen ke departemen lain yang
besarnya ditentukan sampai pada suatu tertentu (Sutalaksana,
1997).

III-30
Pola aliran material yang digunakan oleh PT ANREV adalah

pola aliran straight line Berikut adalah Gambar 3.2 Pola Aliran
Bahan.
Gambar 3.2 Pola Aliran Bahan

Berdasarkan Gambar 3.2 Pola Aliran Bahan dapat dilihat
bahwa pola aliran yang dialami bahan di PT ANREV berjalan
secara lurus dimulai dari receiving atau gudang bahan baku
hingga shipping atau gudang bahan jadi. Aliran pertama yang
dialami bahan adalah dimulai dari receiving menuju meja
fabrikasi, kemudian menuju mesin potong, lalu menuju mesin
ampelas, selanjutnya menuju meja Assembly, kemudian menuju
kape, selanjutnya menuju mesin pengecatan hingga yang
terakhir masuk ke shipping. Aliran kedua yang dialami bahan
adalah untuk komponen tambahan berupa paku yaitu dari
receiving langsung ke meja Assembly. Aliran ketiga yang dialami
bahan adalah untuk komponen tambahan berupa dempul yaitu
dari receiving menuju kape. Aliran keempat yang dialami bahan
adalah untuk komponen tambahan berupa cat yaitu dari
receiving menuju mesin pengecatan.
Alat angkut yang digunakan di PT ANREV terdiri dari alat
angkut manusia, walking pallet, dan mini forklit yang
dialokasikan berdasarkan perhitungan supaya penggunaan dari
alat angkut tersebut sesuai. Berikut merupakan perhitungan
biaya penanganan material untuk setiap meter pada walking
pallet.
HargaAlat Angkut
Depresiasi = (UmurEkonomisx Total Hari KerjaSetahun)

III-31
4000000
= (5x 245)
= Rp 3.265,30
Depresiasi ini menunjukkan biaya penyusutan alat angkut

walking pallet selama umur mesin yaitu 5 tahun. Biaya
penyusutan atau biaya depresiasi untuk alat angkut walking
pallet adalah sebesar Rp 3.265,30.
Gaji Operator
x 12
Biaya Operator = Total Hari Kerja Setahun
3028861,59
x 12
Biaya Operator =
245
= Rp 148.352,40
Walking pallet tentunya dioprasikan oleh seorang operator.

Biaya operator yang mengoprasikan walking pallet tersebut
dalam satu hari adalah sebesar Rp 148.352,40
BiayaPerawatan Sebulanx 12
Biaya Perawatan = Total Hari Kerja Setahun
Biaya perawatan = Pelumas + Pembersih komponen dongkrak
sebulan = Pelumas + Pembersih komponen dongkrak
= 25000 + 25000
= Rp 50.000,00
BiayaPerawatan Sebulan
x 12
Biaya Perawatan = Total Hari KerjaSetahun
= 50000
x 12
245

III-32
= Rp 2.448,97
Biaya perawatan walking pallet terdiri dari pelumas dan

pembersih komponen dongkrak. Biaya perawatan walking pallet
dalam satu hari adalah sebesar Rp 2.448,97.
Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya
Perawatan
= 3265,30 + 148352,40+ 2448,97
= Rp 154.066,67
Total biaya merupakan penjumlahan antara biaya
depresiasi, biaya operator, dan biaya perawatan. Total biaya
untuk alat angkut walking pallet adalah sebesar Rp 154.066,67.
Jarak antar =½ L. depart
A +½ L. depart
B
Departemen =½ +
L. Receiving L. mejafabrikasi+
potong+
L. mesin L. mesin +
ampelas
½ L. mejaassembly
=½ +
152,1081 +
38,0232 50,0232+
38,0232
+ 50,0232
= 29,1082 meter
Total jarak = 29,1082 meter
Jarak yang dilalui walking pallet hanya terdiri jarak dari
jarak receiving menuju meja Assembly. Total jarak walking pallet
adalah sebesar 29,1082 meter.

III-33
Total Biaya
BPM/m = Jarak TempuhAlatAngkutperhari
154066,67
BPM/m = 29,1082
= Rp 5.292,89/ meter
Total biaya penanganan material dari receiving ke meja
meja assembly adalah sebesar Rp 5.292,89/ meter. Artinya untuk
memindahkan seluruh komponen dari receiving ke meja
assembly yang berjarak 29,1082 m dengan 1 kali pengangkutan
menggunakan alat walking pallet dibutuhkan biaya sebesar Rp
5.292,89/ meter.
PT ANREV juga menggunakan alat angkut mini forklit.
Berikut adalah perhitungan biaya penanganan material untuk
setiap meter pada alat angkut mini forklit.
HargaAlat Angkut
Depresiasi = (UmurEkonomisx Total Hari KerjaSetahun)
60000000
= (5x 245)
= Rp 48.979,59
Depresiasi ini menunjukan biaya penyusutan alat angkut

mini forklit selama umur mesin yaitu 5 tahun. Biaya penyusutan
atau biaya depresiasi untuk alat angkut mini forklit adalah
sebesar Rp 48.979,59.
GajiOperator
x 12
Biaya Operator = Total Hari Kerja Setahun
3028861,59
x 12
Biaya Operator =
245
= Rp 148.352,40

III-34
Mini forklit tentunya dioprasikan oleh seorang operator.

Biaya operator yang mengoprasikan mini forklit tersebut dalam
satu hari adalah sebesar Rp 148.352,40
x 12
Biaya perawatan = Oli + Filter oli + pengecekan radiator +
pengecekan
mesin dan kopling
sebulan = 50000 + 20000 + 30000 + 100000
= Rp 200.000,00
x 12
= 200000
x 12
245
= Rp 9.795,91
Biaya perawatan mini forklit terdiri dari oli, filter oli,

pengecekan radiator, dan pengecekan mesin serta pengecekan
kopling. Biaya perawatan mini forklit dalam satu hari adalah
sebesar Rp 9,795,91.
= Jarak TempuhAlat Angkutx 2 x Biaya/Liter
Biaya BBM Jarak/ Liter
= 58,0646
x2
x 9000
500
= Rp 2.090,32

III-35
Perhitungan biaya BBM untuk mini forklift berdasarkan

jarak tempuh total yang dialami mini forklift dalam sehari yaitu
58,0646 m, jarak tempuh untuk 1 liter bensin (dexlite) yaitu 500
m dengan harga bensin per liter nya Rp 9000. Biaya BBM per hari
untuk alat angkut mini forklift sebesar Rp 2.090,32.
Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya BBM +

Biaya
Perawatan
= 48979,59 + 148352,40 + 2090,32 + 9795,91
= Rp 209.218,22
Total biaya merupakan penjumlahan antara biaya
depresiasi, biaya operator, biaya BBM dan biaya perawatan. Total
biaya untuk alat angkut mini forklit adalah sebesar Rp
209.218,22.
Total jarak = 58,0646 meter
Total jarak yang dilalui oleh mini forklit adalah sebesar
58,0646 m. Jarak yang dilalui oleh mini forklit merupakan
penjumlahan dari jarak pengangkutan komponen utama dari satu
departemen ke departemen lainnya, serta pengangkutan produk
dari meja assembly sampai shipping.
Total Biaya
BPM/m = Jarak TempuhAlatAngkutperhari
209218,22
BPM/m = 58,0646

III-36
= Rp 3.603,19/ meter
Total biaya penanganan material dari alat angkut mini
forklit adalah sebesar Rp 3.603,19/ meter. Artinya untuk
memindahkan komponen dengan jarak 58,0646 m dengan 1 kali
pengangkutan menggunakan alat mini forklit dibutuhkan biaya
sebesar Rp 3.603,19/ meter.
PT ANREV juga menggunakan alat angkut manusia. Berikut
adalah perhitungan biaya penanganan material untuk setiap
meter pada alat angkut manusia.
Gaji Operator
x 12
Biaya Operator = Total Hari Kerja sebulan
3028861,59
x 12
=
245
= Rp 148.352,40
Biaya operator untuk alat angkut manusia di PT ANREV
adalah sebesar Rp 148.352,40 dalam satu hari. Hari kerja di PT
ANREV adalah 245 hari dalam satu tahun.
Jarak total = 77,7375 meter
Total jarak yang dilalui oleh manusia adalah sebesar
77,7375 m. Jarak yang dilalui oleh manusia merupakan
penjumlahan dari jarak pengangkutan komponen tambahan
berupa dempul dari receiving menuju kape dan pengangkutan
cat dari receiving ke mesin pengecatan.
BiayaOperator
BPM/ m =
Jarak Total
148352,40
= 77,7375

III-37
= Rp 1.908,37/ meter
Total biaya penanganan material dari alat angkut manusia
adalah sebesar Rp 1.908,37/ meter. Artinya untuk memindahkan
komponen yang berjarak 77,7375 m dengan 1 kali pengangkutan
menggunakan alat manusia dibutuhkan biaya sebesar Rp
1.908,37/ meter.
Biaya penanganan material terdiri dari biaya penanganan
material untuk komponen utama, komponen tambahan, dan
produk jadi. Berikut merupakan hasil perhitungan biaya
penanganan material untuk komponen utama, komponen
tambahan, dan produk jadi.
3.3.1 Biaya Penanganan Material Komponen Utama

Biaya penanganan material untuk komponen utama adalah
besarnya biaya yang dikeluarkan untuk memindahkan satu
komponen utama dari satu mesin ke mesin lainnya atau dari satu
departemen ke departemen lainnya. Berikut adalah Tabel 3.10
BPM Komponen Utama.
Tabel 3.10 BPM Komponen Utama

III-38
Berdasarkan Tabel 3.10 mengenai biaya penanganan

material untuk komponen utama, tabel tersebut memberikan
informasi mengenai alat angkut yang digunakan pada setiap
perpindahan dari satu mesin ke mesin lain, alat angkut yang
digunakan untuk komponen utama seluruhnya menggunakan
mini forklit karena berat yang diangkut dalam satu kali
pengangkutan melebihi 150 kg, sehingga alat angkut yang
sesuai untuk menggangkut komponen utama adalah mini forklit.
Berikut adalah contoh perhitungan dari tabel BPM komponen
utama dari receiving ke meja fabrikasi untuk komponen papan
alas dan tengah.
Kolom 1,2,3, dan 4 = Data diketahui dari komponen
utama
kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke
departemen selanjutnya seperti contohnya receiving. Kolom 2
merupakan tempat tujuan dari tempat sebelumnya yaitu meja

III-39
fabrikasi. Kolom 3 merupakan nama-nama komponen utama

untuk memproduksi rak sepatu di PT ANREV. Kolom 4 merupakan
jenis material dari komponen utama yaitu kayu.
Kolom 5 (Kuantitas/ hari) = Kuantitas komponen x jumlah
produk = 215 x 2
= 430 unit
Kolom 5 merupakan kuantitas per hari pada papan alas dan
tengah. Kuantitas per hari papan alas dan tengah yaitu sebesar
430 yang berarti perusahaan memproduksi papan alas dan
tengah sebanyak 430 untuk satu hari kerja.
Kolom 6 (Volume Total) = (p x l x t) x Kuantitas/ Hari
= (51,5 x 54 x 2) x 430
= 2391660 cm3
Kolom 6 merupakan volume total untuk papan alas dan
tengah. Volume total yang didapat dari hasil perkalian panjang,
lebar, dan tinggi komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar
2391660 cm3.
Kolom 7 (Berat Bentuk) = Berat Komponen – (Berat
komponen x %Scrap)
= 1,788 – (1,788 x 0%)
= 1,788 kg
Kolom 7 merupakan berat bentuk papan alas dan tengah.
Berat bentuk sebesar 1,788 kg untuk satu unit komponen papan
alas dan tengah yang dipengaruhi oleh scrap pada setiap proses.
Kolom 8 (Berat total) = Berat Bentuk x Kuantitas/ hari
= 1,788 x 430
= 768,84 kg
Kolom 8 merupakan berat total papan alas dan tengah.
Berat total papan alas dan tengah yang di produksi dalam satu
hari sebanyak 430 unit yaitu sebesar 768,84 kg.

III-40
Kolom 9 (Alat Angkut) = Mini forklit karena ∑ berat total

lebih
dari 150 kg, yaitu 2459,925 kg
Kolom 9 merupakan alat angkut yang digunakan. Alat
angkut yang digunakan yaitu mini forklit karena berat total
melebihi 150 kg.
7703020
Kolom 10 (Frekuensi/ hari) =
3375000
= 2,2823 yang dibulatkan menjadi
Kolom 10 merupakan frekuensi pengangkutan dalam satu

hari. Frekuensi pengangkutan dari receiving ke meja fabrikasi
adalah sebanyak 3 kali pengangutan dalam 1 hari.
Kolom 11 (Jarak antar =½ L. depart
A +½ L. depart
B
Departemen) =½ +
L. receiving ½
L. mejafabrikasi
=½ +½
152,1081 38,0232
= 9,2497 meter
Kolom 11 merupakan jarak antar departemen. Jarak dari

receiving ke meja fabrikasi adalah sebesar 9,2497 meter.
Total Biaya
Kolom 12 (BPM/m) = Jarak TempuhAlat Angkut
= 209218,22
58,0646
= Rp 3.603,19/ meter
Kolom 12 merupakan biaya penanganan material untuk
setiap meter pada alat angkut. Biaya penanganan material untuk

III-41
mini forklit dengan mempertimbangkan total jarak dari mini

forklit yaitu sebesar Rp 3.603,19/ meter.
Kolom 13 (Total BPM) = 3 x 3603,19 x 9,2497
= Rp 99.985,27
Kolom 13 merupakan total biaya. Total biaya penanganan
material dari receiving ke meja fabrikasi yaitu sebesar Rp
99.985,27.
3.3.2 Biaya Penanganan Material Komponen Tambahan
Biaya penanganan material untuk komponen tambahan

adalah besarnya biaya yang dikeluarkan untuk memindahkan
satu komponen tambahan dari satu mesin ke mesin lainnya atau
dari satu departemen ke departemen lainnya. Berikut adalah
Tabel 3.11 BPM Komponen Tambahan.
Tabel 3.11 BPM Komponen Tambahan

material untuk komponen tambahan, tabel tersebut memberikan
informasi mengenai alat angkut yang digunakan pada setiap

III-42
perpindahan dari satu mesin ke mesin lain, alat angkut yang

digunakan untuk komponen tambahan paku menggunakan
walking pallet karena berat yang diangkut dalam satu kali
pengangkutan masih diantara 21 kg sampai 150 kg, sedangkan
untuk komponen tambahan cat dan dempul alat angkut yang
digunakan adalah manusia karena berat yang diangkut dalam
satu kali pengangkutan kurang dari 21 kg. Berikut adalah contoh
perhitungan dari tabel BPM komponen tambahan dari receiving
ke kape untuk komponen tambahan berupa dempul.
Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data
komponen
Tambahan
Kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke
departemen selanjutnya seperti contohnya receiving. Kolom 2
merupakan tempat tujuan dari tempat sebelumnya yaitu kape.
Kolom 3 merupakan nama komponen tambahan berupa dempul.
Kolom 4 merupakan jenis material dari dempul yaitu cair.
Kolom 5 (Jumlah pcs) = Kuantitas komponen x jumlah
produk
= 1 x 215
= 215 unit
Kolom 5 merupakan jumlah pcs. Jumlah pcs dempul yang
dibutuhkan dalam satu hari yaitu 215 unit.
Jumlahpcs- sisasebelumnya
Kolom 6 (Kemasan per hari) =
Kuantitasdalam1kemasan
= 215- 0
12
= 17,9166 dibulatkan menjadi 18

unit

III-43
Kolom 6 merupakan kemasan per hari. Kemasan per hari

dari dempul sebanyak 18 kemasan dimana 1 kemasan berisi 12
dempul.
Kolom 7 (Volume/ kemasan) = (p x l x t) x Kemasan/ hari
= 6000 x 18
= 108000 cm3
Kolom 7 merupakan volume/ kemasan. Volume dalam
setiap kemasan dempul adalah 108000 cm3.
Kolom 8 (Berat Kemasan) = Jumlah unit 1 kemasan x Berat 1
komponen tambahan
= 12 x 0,0023
= 0,0276 kg
Kolom 8 merupakan berat kemasan. Berat 1 kemasan
dempul adalah sebesar 0,0276 kg.
Kolom 9 (Berat Total) = Kemasan perhari x Berat
kemasan
= 18 x 0,0276
= 0,4968 kg
Kolom 9 merupakan berat total. Berat total dari komponen
tambahan berupa dempul yaitu 0,4968 kg .
Kolom 10 (Alat Angkut) = Alat angkut yang digunakan
adalah
Manusia.
angkut yang digunakan untuk membawa dempul dari receiving
ke kape yaitu manusia karena berat total kurang dari 21 kg.
TotalVolumeyangDiangkut
Kolom 11 (Frekuensi/ hari) = Kapasitas
Volume
Alat Angkut
108000
=
324000

III-44

hari. Frekuensi pengangkutan dempul dari receiving ke kape
Kolom 12 (Jarak antar =½ +
L. Receiving
L. mejafabrikasi+
departemen) potong+
L. mesin
L. mesin +
ampelas
+
L. mejaassembly ½ L. kape
=½ +
152,1081 +
38,0232
50,0232
+ +
38,0232 +
50,0232 ½
26,0232
= 35,1952 meter
Kolom 12 merupakan jarak antar departemen. Jarak

pengangkutan dari receiving ke kape menggunakan alata angkut
manusia adalah sebesar 35.1952 meter.
Total Biaya
Kolom 13 (BPM/ m) = Jarak TempuhAlat Angkut
148352,40
BPM/ m = 77,7375
= Rp 1.908,37/ meter
setiap meter. Biaya penanganan material per meter pada alat
angkut manusia dengan mempertimbangkan total jarak dari
manusia yaitu sebesar Rp 1.908,37/ meter.
Kolom 14 (Total BPM) = Frekuensi/hari x BPM/m x Jarak
antar
Departemen

III-45
= 1 x 1908,37 x 35,1952
= Rp 67.165,46
Kolom 14 merupakan total biaya. Total biaya penanganan
material dari receiving ke kape yaitu sebesar Rp 67.165,46.
3.3.3 Biaya Penanganan Material Produk Jadi

Biaya penanganan material untuk produk jadi adalah
besarnya biaya yang dikeluarkan untuk memindahkan produk
jadi dari satu mesin ke mesin lainnya atau dari satu departemen
ke departemen lainnya. Berikut adalah Tabel 3.12 BPM Produk
Jadi.
Tabel 3.12 BPM Produk Jadi

material untuk produk jadi, tabel tersebut memberikan informasi
mengenai alat angkut yang digunakan pada setiap perpindahan
dari satu mesin ke mesin lain, alat angkut yang digunakan untuk
produk jadi semuanya menggunakan mini forklit karena berat
yang diangkut dalam satu kali pengangkutan melebihi 150 kg,
sehingga alat angkut yang sesuai untuk menggangkut komponen
utama adalah mini forklit. Berikut adalah contoh perhitungan dari
tabel BPM komponen utama dari meja assembly ke kape.
Kolom 1,2,3,4,5 = Data diketahui berdasarkan
proses
produksi

III-46
kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke

departemen selanjutnya seperti contohnya meja assembly.
Kolom 2 merupakan tempat tujuan dari tempat sebelumnya yaitu
kape. Kolom 3 merupakan nama komponen atau nama produk
dari PT ANREV yaitu rak sepatu. Kolom 4 merupakan jenis
material dari produk rak sepatu yaitu kayu.
Kolom 6 (Volume produk total) = (p x l x t) x Produk/ hari
= (55 x 55 x 55 ) x 215
= 35770625 cm3
Kolom 6 merupakan volume total. Volume untuk produk
rak sepatu yang didapat dari hasil perkalian panjang, lebar, dan
tinggi produk yaitu sebesar 35770625 cm3.
Kolom 7 (Berat produk) = ∑ (Berat setiap komponen utama
x
kuantitas komponen dalam 1
produk) +
(berat komponen tambahan x
kuantitas komponen dalam 1
produk)
= [(1,7208 x 2) + (1,84 x 1) +
(1,392 x 1)
(0,8778 x 2) + (0,155 x 1) +
(1,8973 x 1)] + [(0,005 x 42) +
(0.001 x
1)]= 11,1417 kg
Kolom 7 merupakan berat bentuk. Berat bentuk 1 unit
produk rak sepatu sebelum didempul sebesar 1,788 kg.
Kolom 8 (Berat produk total) = Berat produk x Produk/hari
= 11,1417 x 215 = 2395,4655 kg

III-47
Kolom 8 merupakan berat total. Berat total produk rak

sepatu sebelum di dempul dalam satu hari sebanyak 215 unit
yaitu sebesar 2395,4655 kg.
Kolom 9 (Alat Angkut) = Mini forklit karena berat produk
total
lebih dari 150 yaitu 1867,06 kg
angkut yang digunakan untuk membawa produk dari meja
assembly ke kape yaitu mini forklit karena berat total melebihi
150 kg.
35770625
Kolom 10 (Frekuensi/ hari) =
3375000

hari. Frekuensi pengangkutan produk dari meja assembly ke kape
Kolom 11 (Jarak antar =½ +
L. mejaassembly ½ L. kape
departemen) ½ +
50,0232 ½ 26,0232
=
= 6,0870 meter
Kolom 11 merupakan jarak antar departemen. Jarak dari

meja assembly ke meja kape adalah sebesar 6,0870 meter.
Total Biaya
Kolom 12 (BPM/m) = Jarak TempuhAlat Angkut
209218,22
BPM/m = 58,0646
= Rp 3.603,19/ meter
setiap meter. Biaya penanganan material per meter pada alat

III-48
angkut mini forklit dengan mempertimbangkan total jarak dari

mini forklit yaitu sebesar 58,0646 meter.
Kolom 13 (Total BPM) = Frekuensi/ hari x BPM/ m x Jarak
antar
Departemen
= 11 x 3603,19 x 6,0870
= Rp 241.258,79
Kolom 13 merupakan total biaya penanganan material.
Total biaya penanganan material dari meja assembly ke meja
kape yaitu sebesar Rp 241.258,79.
3.4 Alokasi Layout
Tata letak didefinisikan sebagai alat untuk menganalisis,
membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi
pembuatan barang atau jasa. Kegiatan perancangan fasilitas
berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu
lingkungan (Apple, 1990).
Tahapan dalam pembuatan layout yaitu dengan membuat
From to Chart (FTC) Inflow-Outflow, tabel skala prioritas (TSP),
dan Activity Relationship Diagram (ARD). Berikut merupakan
perhitungan FTC, TSP, dan pembuatan ARD.
3.4.1 From to Chart (FTC)

From to chart adalah suatu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan
pemindahan dalam suatu proses produksi. From to chart
merupakan adaptasi dari milegia chart yang umumnya dijumpai
pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan
total berat beban. From to chart terkadang disebut juga trip
frequency chart atau travel chart. Teknik ini sangat berguna
untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui

III-49
suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor, dan

lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).
FTC terbagi menjadi 2 yaitu FTC inflow dan FTC outflow.
Berikut merupakan Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material.
Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material
Berdasarkan Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material

dapat dianalisis bahwa tabel tersebut memperlihatkan total biaya
penanganan material dari suatu aktivitas dalam suatu pabrik.
Semua daerah asal memiliki nilai biaya penanganan material
kecuali untuk shipping. Hal tersebut dikarenakan departemen
shipping tidak memperhitungkan lagi biaya penanganan material
tetapi lebih berkaitan dengan biaya transportasi produk jadi ke
daerah dimana produk itu dipasarkan. Departemen receiving
juga tidak memiliki biaya penanganan material yang masuk
karena pada departemen ini tidak memperhitungkan ongkos
aliran bahan yang masuk.
Berdasarkan From to Chart di atas, diketahui bahwa biaya
yang masuk dari Receiving (R) ke meja Fabrikasi (F1) adalah
99985,27. Biaya yang masuk dari F1 ke mesin potong (F2) adalah
71553,94, dari F2 ke mesin ampelas (F3) adalah 71553,94, dari
F3 ke meja assembly (A1) adalah 71553,94, dari A1 ke kape
(FN1) adalah 241258,79, dari FN1 ke mesin pengecatan (FN2)
sebesar 291199, dari FN2 ke shipping (S) adalah sebesar
615231,72. Biaya yang masuk R ke A1 adalah sebesar 154066,5

III-50
dari R ke FN1 67165,46, dan untuk biaya yang masuk dari R ke

FN2 adalah sebesar 81186,44. Tabel tersebut dapat digunakan
sebagai input untuk perhitungan FTC inflow dan FTC outflow. FTC
inflow merupakan koefisiensi atas biaya penanganan material
pada from to chart dilihat dari ongkos yang masuk dari suatu
mesin. From to chart (FTC) inflow dapat dilihat pada Tabel 3.14
FTC Inflow.
Tabel 3.14 FTC Inflow
Berdasarkan Tabel 3.14 FTC Inflow, tabel tersebut diisi

sesuai dengan koefisien ongkos yang masuk ke dalam mesin.
Berikut merupakan contoh perhitungan untuk koefisien biaya
penanganan material dari meja assembly menuju mesin potong.
Ongkos
dariF1 keF2
Contoh perhitungan = OngkosMasukMesinF2
71553,94
= 71553,94
=1
Berdasarkan Tabel 3.14 Seperti contoh dari F1 ke F2
mendapat koefisien 1 yang memiliki arti bahwa ongkos mesin
sama dengan ongkos masuk mesin F2, hal ini menunjukan
ongkos dari kedua mesin tersebut sama dengan ongkos masuk
A1. Koefisien 1 menunjukan biaya yang masuk ke dalam
departemen sama dengan biaya total departemen tersebut,
sedangkan koefien yang kurang dari 1 menunjukan biaya yang
masuk lebih kecil dari biaya total pemasukan departemen

III-51
tersebut. Kotak biru antara F1 ke F1 menunjukan tidak adanya

perpindahan dalam departemen F1 tersebut. Koefisien terkecil
dari FTC inflow adalah 0,2178 yaitu dari departemen receiving ke
FN1 (kape).
Perhitungan selanjutnya adalah perhitungan from to chart
outflow. From to chart outflow merupakan koefisiensi atas biaya
penanganan material pada from to chart dilihat dari ongkos yang
keluar dari suatu mesin. Berikut adalah Tabel 3.15 FTC Outflow.
Tabel 3.15 FTC Outflow
Tabel FTC outflow diisi sesuai dengan koefisien ongkos

yang keluar dari suatu mesin. Berikut merupakan contoh
perhitungan untuk koefisien biaya penanganan material dari
meja assembly menuju mesin potong.
Ongkos
dariF1 keF2
Contoh perhitungan = Total OngkosKeluarF2
71553,94
= 71553,94
=1
Berdasarkan Tabel 3.15 yang merupakan koefisien dari
ongkos mesin yang keluar. Contoh dari F1 ke F2 mendapatkan 1
artinya ongkos dari F1 sama dengan ongkos keluar dari F2.
Koefisien terkecil yang terdapat pada FTC outflow adalah 0,1319
yaitu dari receiving ke FN2 (meja pengecatan). Koefisien kurang
dari 1 menunjukan biaya yang keluar lebih kecil dari biaya total
yang dikeluarkan dari departemen tersebut, koefisien 1

III-52
menujukan biaya yang dikeluarkan sama dengan biaya total

pengeluaran departemen tersebut, sedangkan koefisien lebih
dari 1 menunjukan biaya yang dikeluarkan lebih besar dari biaya
total pengeluaran departemen tersebut.
3.4.2 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan
kegiatan yang harus diletakan pada suatu tempat maka
digunakan derajat kedekatan yaitu seperti mutlak perlu kegiatan
yang berdampingan satu sama lain, sangat penting kegiatan
berdekatan, pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan dimana
saja tidak masalah. Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala
prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari FTC inflow
dan FTC outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat
kedekatan (Apple, 1990).
Berdasarkan perhitungan digunakan koefisien terkecil yaitu
terdapat pada FTC outflow sebesar 0,1319. Berikut merupakan
Tabel 4.16 Tabel Skala Prioritas.
Tabel 3.16 Tabel Skala Prioritas
Berdasarkan tabel 3.16 penentuan tabel skala prioritas

ditentukan berdasarkan perbandingan koefisien terkecil antara

III-53
FTC inflow dan FTC outflow. Urutan prioritas diurutkan

berdasarkan dari yang terbesar berdasarkan FTC outflow. TSP
yang dihasilkan menunjukan departemen receiving harus
berdekatan dengan meja fabrikasi (F1), meja assembly (A1),
kape (FN1), dan meja pengecatan (FN2), meja fabrikasi (F1)
harus berdekatan dengan mesin potong (F2), mesin potong (F2)
harus berdekatan dengan mesin ampelas (F3), mesin ampelas
(F3) harus berdekatan dengan meja assembly (A1), meja
assembly (A1) harus berdekatan dengan kape (FN1), kape (FN1)
harus berdekatan dengan meja pengecatan (FN2), dan meja
pengecatan (FN2) harus berdekatan dengan shipping (S).
3.4.3 Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity relationship diagram (ARD) merupakan diagram
yang menunjukkan hubungan antar aktivitas (departemen)
berdasarkan tingkat prioritas kedekatan untuk meminimumkan
biaya penanganan material (Apple, 1990). Berikut merupakan
Activity Relationship Diagram (ARD) Alternatif 1 berdasarkan
tabel skala prioritas yang dapat dilihat pada Gambar 3.3 ARD
Alternatif 1.
Gambar 3.3 ARD Alternatif 1

Berdasarkan Gambar 3.3 ARD Alternatif 1, dapat diketahui
bahwa pola aliran tersebut merupakan pola aliran u-shaped. Pola
aliran ini dibuat berdasarkan tabel skala prioritas. Pola aliran ini

III-54
dipilih karena memiliki beberapa kelebihan yaitu bahan baku

yang datang dan barang yang keluar berada di lokasi yang
berdekatan, sehingga memudahkan dalam melakukan kontrol
barang masuk atau barang keluar, selain itu keuntungan lainnya
adalah dapat menghindari backtracking. Kekurangan dari pola
aliran ini adalah jika aliran produksi panjang dan ruangan
membutuhkan space yang luas, maka penggunaan pola aliran ini
kurang tepat. Berikut merupakan Gambar 3.4 ARD Alternatif 2.

bahwa pola aliran tersebut merupakan pola aliran s-shaped. Pola
aliran ini dibuat berdasarkan tabel skala prioritas. Pola ini
biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang
daripada luas area. Pada pola ini, arah aliran diarahkan
membelok sehingga menambah panjang garis aliran yang ada.
Kekurangan dari pola aliran ini adalah sulit melakukan kontrol
bahan yang masuk dan bahan yang keluar karena departemen
shipping tidak berdekatan dengan departemen receiving. Berikut
merupakan Gambar 3.5 ARD Alternatif 3.

III-55

bahwa pola aliran tersebut merupakan pola aliran s-shaped. Pola
aliran ini dibuat berdasarkan tabel skala prioritas. Pola ini
biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang
daripada luas area. Pada pola ini, arah aliran diarahkan
membelok sehingga menambah panjang garis aliran yang ada.
Kekurangan dari pola aliran ini adalah sulit melakukan kontrol
bahan yang masuk dan bahan yang keluar karena departemen
shipping tidak berdekatan dengan departemen receiving.
Pola aliran yang dipilih adalah pola aliran pada alternatif 2
dengan bentuk s-shaped. Pola aliran ini dipilih karena aliran
proses produksi pada pembuatan produk rak sepatu lebih
panjang dibandingkan dengan luas lahan. Diketahui bahwa
departemen receiving harus berdekatan dengan meja fabrikasi
(F1), meja assembly (A1), kape (FN1), dan meja pengecatan
(FN2), meja fabrikasi (F1) harus berdekatan dengan mesin
potong (F2), mesin potong (F2) harus berdekatan dengan mesin
ampelas (F3), mesin ampelas (F3) harus berdekatan dengan
meja assembly (A1), meja assembly (A1) harus berdekatan
dengan kape (FN1), kape (FN1) harus berdekatan dengan meja
pengecatan (FN2), dan meja pengecatan (FN2) harus berdekatan
dengan shipping (S).

III-56

Bab Iii Aspek Teknis

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab Iii Aspek Teknis

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

3.1. Routing Sheet dan Multi Product Process Chart

3.1.1 Routing Sheet

routing sheet produk rak sepatu PT ANREV yang akan disajikan

Tabel 3.1 Routing Sheet

Berdasarkan routing sheet yang telah didapatkan dapat

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

efisiensi mesin, serta kebutuhan mesin teoritis dan kebutuhan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Bahan yang Diminta

Kolom 7 menunjukan jumlah bahan disiapkan. Bahan

Kolom 8 menunjukan jumlah efisiensi mesin. Efisiensi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Kolom (9) Jumlah Mesin Teoritis =

3.1.2 Multi Product Process Chart

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

menyelesaikan seluruh rangkaian operasi. Data yang digunakan

Gambar 3.1 Multi Product Process Chart

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

pengecatan. Setelah produk selesai dirakit, produk akan

3.2. Luas Lantai

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

lantai merupakan luas suatu tempat atau area yang akan

3.2.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Berdasarkan Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

nomor komponen, nama komponen, tipe bahan, ukuran,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Berdasarkan hasil perhitungan produk/ minggu pada kolom

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Luas Lantai = Luas komp x jumlah tumpukan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

sebesar 30,0348 m². Total luas keseluruhan untuk model

Berdasarkan Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Berdasarkan hasil perhitungan luas kemasan pada kolom 6,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

komponen dempul yaitu sebesar 90 unit. Kemasan tersedia

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

3.2.2 Luas Lantai Mesin dan Peralatan

Berdasarkan Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

jumlah mesin, ukuran mesin, luas mesin, luas seluruh mesin,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Kolom 7 merupakan luas toleransi bahan yang bertujuan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

3.2.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Berdasarkan Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

kuantitas produk 1 unit. Ukuran dari produk rak sepatu tadi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Kapasitas Volume/ Tumpukan = p x l x t tumpukan

=497,1874999 ≈ 498 tumpukan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Nilai kelonggaran untuk produk rak sepatu sebesar 200%. Nilai

3.2.4 Luas Lantai Perkantoran dan Fasilitas

Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

Berdasarkan Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran, diperoleh

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

merupakan tabel luas lantai fasilitas PT ANREV pada Tabel 3.7