BAB IV

ASPEK TEKNIS

4.1

Routing Sheet
Routing Sheet

berguna untuk menghitung jumlah mesin yang

dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan

dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Routing
Sheet adalah tabulasi langkah-langkah yang harus dilakukan dalam
memproduksi komponen-komponen tertentu (Apple, 1990).
Routing Sheet merupakan salah satu tools yang lebih khusus
dipakai untuk mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan untuk
perancangan tata letak, yaitu yang digunakan untuk menghitung jumlah
mesin yang diperlukan pada tiap tahapan proses dan menentukan jumlah
part yang harus dipersiapkan dalam usaha untuk memperoleh sejumlah
produk yang diinginkan (Apple, 1990).
Lembar urutan proses (Routing Sheet) adalah tabulasi langkahlangkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan
rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan. Routing Sheet terutama
ditujukan untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang
diperlukan dalam memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan
memperhatikan persentasi scrap, kapasitas mesin dan peralatan dan
efisiensi departemen atau pabrik.
Data yang diperlukan dalam perhitungan urutan proses (Routing
Sheet) selain peta proses operasi adalah kapasitas mesin, waktu standar
dalam operasi, persentasi scrap dan efisiensi mesin.

IV-1

DM proses

IV-2

sebelumnya yaitu jumlah material yang disiapkan (DS) pada proses

sesudahnya dikalikan dengan kuantitas komponen. Material yang
disiapkan (DS) adalah jumlah material yang diminta (DM) pada proses
selanjutnya. Berikut merupakan rumus material yang disiapkan.
DS

KPT
1 - % scrap

.................................................(4.1)

Kapasitas mesin adalah kemampuan mesin dalam menghasilkan

komponen/produk per jamnya. Berikut merupakan rumus kapasitas
mesin (Apple, 1990).
Kapasitas Mesin

60 menit
waktu proses pada OPC (menit) ................(4.2)

Urutan proses pada lembar urutan proses (Routing Sheet)

didasarkan pada peta proses operasi. Informasi yang diperoleh dari
lembar urutan proses (Routing Sheet) adalah jumlahbahan yang disiapkan
(DS) oleh tiap operasi,jumlah bahan yang dihasilkan dengan efisiensi yang
telah ditentukan dan jumlah mesin teoritis. Perhitungan routing sheet
untuk pembuatan lemari hijab dapat dilihat pada Tabel 4.1.

IV-3

Tabel 4.1 Perhitungan Routing Sheet Lemari Hijab

Perhitungan diatas dapat diselesaikan dengan rumus-rumus

berikut ini merupakan contoh perhitungan routing sheet untuk komponen
001 papan samping kanan (1 unit) dengan operasi memotong:
Waktu Kerja

60 menit

Produksi mesin/jam (unit) = Waktu Proses Kerja = 0,78 menit = 76.92 unit

IV-4

% scrap dari OPC

2,81
=
= 0.0281
100
100

% Scrap

Bahan diminta

= Pada proses terakhir 40 unit, pada proses

sebelumnya didapat dari bahan disiapkan
proses setelahnya

Bahan disiapkan

Bahan yang diminta atau kolom 6

(1 - scrap )

41,18

= 1 - 0,0281 = 42,37 unit

(Untuk mengisi kolom bahan yang disiapkan
terlebih dahulu isi pada operasi terakhir)
Efisiensi mesin

Bahan yang Disiapkan atau kolom 7

95%

= 42,37 = 44,60 unit

0,95

Jumlah mesin teoritis

Efisiensi Mesin atau kolom 8

= Produksi mesin/jamatau kolom 4 x 95% x 8

44,60

= 76,92 x 0,95 x 8 = 0,08 unit

Jumlah mesin aktual

= 0,08 1 unit

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui pada operasi

memotong menggunakan mesin potong untuk komponen papan samping
kanan diperoleh hasil sebesar 76.92 unit. Hasil tersebut berarti bahwa
untuk proses memotong papan samping kanan setiap jamnya diperoleh
76.92 unit papan samping kanan yang terpotong. Hasil perhitungan pada
produksi mesin per jam tidak dilakukan pembulatan, karena jika hasil
perhitungan dibulatkan, maka kebutuhan mesin yang diperoleh akan
lebih besar oleh karena itu pembulatan akan dilakukan diakhir
perhitungan. Persentasi scrap pada pada operasi memotong untuk

IV-5

komponen papan samping kanan diperoleh hasil sebesar 0.0281. Hasil

tersebut berarti bahwa terdapat bagian yang hilang dari komponen papan
samping kanan sebesar 0.0281 pada proses memotong. Persentasi scrap
disetiap operasi pengukuran diperoleh hasil sebesar 0, hal ini dikarenakan
operasi pengukuran tidak mengurangi ukuran dari komponen ataupun
tidak ada sampah sisa yang terbuang karena aktivitas operasi.
Bahan yang diminta dihitung berdasarkan kuantitas dari masing
masing komponen. Jika kuantitas komponen lebih dari satu maka setiap
hasil bahan diminta untuk komponen tersebut harus dikali sesuai jumlah
kuantitasnya. Perhitungan untuk bahan yang diminta dimulai dari operasi
terakhir pada masing-masing komponen Banyaknya bahan yang diminta
untuk komponen papan samping kanan adalah sebanyak 40 unit.
Perhitungan yang dilakukan dimulai dari operasi terakhir untuk bahan
diminta karena proses paling akhir merupakan proses yang terakhir
membuang scrap. Banyaknya bahan yang diminta sebanyak 40 bahan, 40
bahan ini merupakan nilai akhir dari jumlah bahan yang diminta untuk
dilakukan proses produksi. Bahan yang disiapkan untuk proses
memotong pada komponen papan samping kanan adalah sebanyak 42,37
unit. Hasil tersebut menunjukan bahwa bahan yang harus disiapkan
sebelum dilakukan pemrosesan pada komponen papan samping kanan
adalah sebanyak 42,37 unit.
Bahan yang diminta untuk operasi memotong pada komponen
papan samping kanan adalah sebanyak 41,18 unit. Hasil perhitungan
menunjukan bahwa pada saat proses memotong bahan yang harus
tersedia adalah sebanyak 41,18 unit untuk kemudian dilanjutkan pada
proses selanjutnya. Efisiensi mesin pada operasi memotong untuk

IV-6

komponen papan samping kanan diperoleh hasil sebesar 44,60 unit. Hasil
tersebut berarti bahwa tingkat kemampuan mesin dalam proses
memotong papan samping kanan adalah sebanyak 44,60 unit. Efisiensi
mesin diasumsikan sebesar 95% artinya pemanfaatan mesin selama masa
produksi bisa mencapai 95% sedangkan 5% merupakan ketidak efesienan
mesin seperti suara berisik pada mesin, gesekan pada mesin dan lain-lain
yang terbuang tanpa menghasilkan gerakan pada mesin. Jumlah mesin
teoritis diperoleh hasil sebanyak 0,08 unit mesin, sedangkan untuk jumlah
mesin aktual diperoleh hasil sebanyak 1 unit mesin. Hasil mesin aktual
sebanyak 1 dikarenakan pembulatan keatas dari jumlah mesin teoritis.
Hasil tersebut berarti bahwa dibutuhkan 1 mesin, yaitu mesin potong,
dalam pemotongan papan samping kanan.
Perhitungan routing sheet dilakukan berdasarkan operasi yang
dalam pembuatan lemari hijab. Reliabilitas yang digunakan dalam
perhitungan adalah sebesar 95%. Reliabilitas adalah kemampuan kerja
mesin pada sistem kerja sebesar 95%. Berdasarkan hasil yang diperoleh,
untuk komponen papan samping kanan membutuhkan 4 unit mesin
dengan tiap operasinya membutuhkan 1 unit mesin. Operasi mengukur
membutuhkan 1 unit meja fabrikasi, operasi memotong membutuhkan 1
unit mesin potong, operasi menghaluskan membutuhkan 1 unit mesin
serut, dan operasi melubangi membutuhkan 1 unit mesin bor. Komponen
papan bawah membutuhkan 3 unit mesin yaitu 1 unit meja fabrikasi,
operasi memotong membutuhkan 1 unit mesin potong, operasi
menghaluskan membutuhkan 1 unit mesin serut. Komponen papan
samping kecil, papan atas, dan papan samping kiri membutuhkan 4 unit
mesin dengan tiap operasinya membutuhkan 1 unit mesin. Komponen

IV-7

papan sekat membutuhkan 3 unit mesin yaitu 1 unit meja fabrikasi,

operasi memotong membutuhkan 1 unit mesin potong, operasi
menghaluskan membutuhkan 1 unit mesin serut, tanpa melakukan proses
pelubangan dengan mesin bor.

4.2

Multi Product Process Chart (MPPC)

MPPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-

langkah proses yang akan dialami oleh bahan, seperti urutan-urutan

operasi, pemeriksaan dan penyimpanan. Kegunaan MPPC adalah untuk
mengetahui jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari routing sheet
(Gaspersz, 2004).
Multi Product Process Chart merupakan suatu peta yang digunakan
untuk menganalisis aliran barang dalam pabrik yang sudah ada maupun
untuk perencanaan pabrik baru dan mempunyai keterkaitan dengan Peta
Proses Operasi (OPC). MPPC (Multi Product Process Chart) juga merupakan
suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses untuk masingmasing komponen yang akan diproduksi (Gaspersz, 2004).
Fungsi MPPC yaitu untuk menunjukkcan keterkaitan produksi
antar komponen atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan,
atau kegiatan. Selain itu, peta ini juga digunakan untuk membantu operasi
Job-Shop (Gaspersz, 2004).
MPPC ini dibuat berdasarkan OPC dan Routing Sheet yang telah
dibuat pada Gambar 4.1 Berikut ini merupakan MPPC untuk produk
lemari hijab.

IV-8

Gambar 4.1 Multi Product Process Chart Lemari Hijab

MPPC dapat menyampaikan informasi mengenai jumlah mesin

teoritis dan aktual yang digunakan, urutan operasi pembuatan produk,
dan pralatan yang digunakan. MPPC berbeda dengan routing sheet, jika
pada perhitungan routing sheet jumlah mesin teoritis diperoleh dari
masing-maing operasi pada setiap komponen sehingga jumlah mesin
actual pada routing sheet lebih banyak jumlahnya, sehingga dibuatlah
MPPC untuk melengkapi routing sheet sehingga jumlah mesin aktual yang
dibutuhkan lebih sesuai dengan kebutuhan proses produksi. Pada MPPC
ini terbagi menjadi dua proses, yaitu proses produksi dan proses
perakitan.
MPPC ini memperlihatkan cara penyusunan peralatan berdasarkan
fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang sama dikelompokkan
pada tempat yang sama merupakan ciri salah satu proses intermittent.
Seluruh komponen harus mengalami proses pengukuran, pemotongan

IV-9

dan penghalusan terlebih dahulu sebelum nantinya akan dirakit inilah

yang disebut Intermittent. Oleh karena itu maka proses mengukur,
memotong dan menghaluskan komponen tidak disatukan dalam satu
bagian dengan proses perakitan.
Pembuatan

lemari

hijab

terdapat

lima

operasi

dengan

menggunakan alat yaitu meja fabrikasi, pemotongan dengan mesin

potong, penghalusan dengan mesin serut, dan melubangi dengan mesin
bor serta meja assembly untuk proses perakitan produk. Berdasarkan
MPPC dapat diketahui bahwa meja fabrikasi yang dibutuhkan untuk
produksi lemari hijab adalah sebanyak 1 buah.
Mesin potong, mesin serut dan mesin bor sebanyak 1 buah untuk
seluruh produksi dari komponen pertama hingga terakhir. Meja assembly
dibutuhkan 2 buah untuk proses perakitan lemari hijab. Banyaknya
jumlah mesin ini dilihat dari jumlah mesin aktual yang berasal dari
pembulatan jumlah mesin teoritis. Akhir proses perakitan yaitu shipping,
shipping adalah merupakan aktifitas pengiriman produk dan meliputi
proses pembuatan.

4.3

Luas Lantai
Pembahasan luas lantai terdiri dari luas lantai gudang bahan baku,

luas lantai mesin, dan luas lantai barang jadi. Perhitungan luas lantai
gudang bahan baku terbagi menjadi dua bagian, yaitu luas lantai gudang
bahan baku model tumpukan dan luas lantai gudang bahan baku model
rak. Luas lantai digunakan untuk mengetahui kebutuhan luas lahan yang
akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik yang akan
didirikan (Harahap, 2006).

IV-10

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang

akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan
yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan
yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin
yang perlu diawasi oleh seorang operator. Perhitungan luas lantai
produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan
memperhatikan segala fasilitas pendukungnya (Harahap, 2006).
Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman
berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan
dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada
penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk
mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan
berkaitan

Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam

menentukan luas lantai, yang pertama adalah metode produksi pusat,

dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh
peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Metode yang kedua
adalah Roughed Out Layout Method, dimana model ditempatkan pada tata
letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi umum dan luas lantai yang
dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode jarak standar, dimana
untuk industri-industri yang standar, luas lantai ditentukan berdasarkan
standar yang telah ditetapkan sebelumnya (Harahap, 2006).

4.3.1

Luas Lantai Gudang Bahan Baku

IV-11

Luas lantai bahan baku yang pertama dibahas adalah luas lantai
gudang bahan baku model tumpukan. Luas lantai gudang bahan baku
model tumpukan merupakan perhitungan luas lantai berdasarkan bahan
baku utama, biasanya luas lantai bahan baku model tumpukkan
digunakan untuk bahan bahan yang berukuran besar. Berikut tabel 4.2
yang merupakan hasil perhitungan luas lantai bahan baku model
tumpukan (Harahap, 2006).
Tabel 4.2 Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan

Berdasarkan tabel 4.2 Luas lantai bahan baku model tumpukan

membahas bagaimana perhitungan tumpukan dilakukan. Terdapat
beberapa cara untuk menghitung tabel tersebut. Keterangan cara
perhitungan memakai contoh perhitungan pada komponen 001 yaitu
komponen papan samping kanan. Berikut ini adalah keterangan tabel luas
lantai bahan baku model tumpukan beserta contoh perhitungannya.
Nomor komponen (1), nama komponen (2), tipe (3), ukuran produk (4),
kuantitas (5) diketahui.
Volume komponen (6) :
2
V Silinder
= R t Kuantitas 5

IV-12

V balok

= (p x l x t) x Kuantitas (5)
= (0,41 x 0,31 x 0,01) x 1
= 0,00127

Luas Komponen (7) :

Luas Balok

= p x l dari Ukuran (4) saja

= 0,41 x 0,31
= 0,1271

Produk/ Minggu (8) :

=

Kapasitas

Produksi/hari

Hari

Kerja/Minggu

xkuantitas
= 40 x 5 x 1
= 200
Volume Total (9) :
Vol. Total

= Volume komponen (6) x Produk/ Minggu (8)

= 0,00127 x 200
= 0,2542

Kapasitas Volume/ Tumpukan (10) :

Vol. tumpukkan

= Pproduk x Lproduk x Ttumpukan

= 0,41 x 0,31 x 0,5
= 0,0635

Jumlah Tumpukkan (11) :

= Vol. Total (9)/ Kapasitas Vol. (10)
=

0,2542
0,0635

=4
Luas Lantai (12) :
Luas Lantai

= Luas Balok (7) x Jumlah Tumpukkan (11)

IV-13

= 0,1271 x 4 = 0,5084
Allowance (13) :
Allowance

= Kolom (12) x Allow 200%

= 0,5084 x 2 = 1,5252

Total Luas Lantai (14) :

Total Luas Lantai

= Luas Lantai(12) + Allowance (13)

= 0,5084 + 1,5252
= 2,0336

Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukan digunakan

untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan dalam menyimpan bahan
baku atau komponen utama yang akan digunakan dalam proses
pembuatan lemari hijab. Nomor komponen, nama komponen, tipe
komponen, ukuran, serta kuantitas diisi dengan data penunjang yang
telah didapat sebelumnya. Volume komponen papan samping kanan
didapat sebesar 0,00127 artinya volume yang didapatkan tiap komponen
yaitu sebesar 0,00127 m3, luas komponen papan samping kanan
menjelaskan berapa besar luas yang didapatkan pada tiap komponen
didapatkan hasil sebesar 0,1271 m2, produk per minggu pada papan
samping kanan merupakan banyaknya produk yang dihasilkan setiap
minggunya yaitu sebesar 200 unit, volume total papan samping kanan
memiliki hasil 0,2542 m3 merupakan besarnya volume setiap minggunya.
Berdasarkan perhitungan, total luas lantai untuk lemari hijab
adalah sebesar 9,3536 m2, luas lantai untuk papan samping kanan sebesar
2,0336 m2, luas lantai untuk papan bawah sebesar 0,656 m2, luas lantai
untuk papan samping kecil sebesar 0,3936 m2, luas lantai untuk papan atas
4,0016 m2, luas lantai untuk papan samping kiri sebesar 2,0336 m 2, luas

IV-14

lantai untuk papan sekat sebesar 0,2352 m 2. Total luas lantai untuk setiap
komponen utama diperoleh dengan mempertimbangkan volume produk,
banyaknya bahan per minggu, volume total, tinggi tumpukan, dan
allowance. Perhitungan volume setiap komponen merupakan acuan dalam
menentukan luas lantai.
Besarnya gudang bahan baku harus sesuai dengan besarnya
komponen, sehingga setiap komponen dapat diambil dan disimpan
dengan baik. Tinggi tumpukan adalah setinggi 0,5 m, hal tersebut
dikarenakan

penyesuaian

terhadap

tinggi

operator

karena

tinggi

tumpukan sebesar itu dapat dijangkau oleh operator betinggi rata-rata

orang Indonesia. Hal itu juga menjadi dasar agar kondisi keselamatan dan
kesehatan kerja dapat dipenuhi. Allowance yang dipakai adalah 200%
karena mempertimbangkan alat angkut untuk mengangkut bahan baku ke
dalam penyimpanan dan mempertimbangkan jalan untuk pekerja
mengangkut bahan baku dari atau menuju gudang. Setelah melakukan
perhitungan dari luas lantai untuk komponen utama maka selanjut nya
dilakukan perhitungan untuk luas lantai gudang komponen tambahan.
Luas lantai tersebt merupakan luas lantai gudang bahan baku model rak.
Tabel 4.3 merupakan hasil perhitungan dari luas lantai bahan baku model
rak.
Tabel 4.3 Luas Lantai Bahan Baku Model Rak

Berikut ini adalah keterangan tabel luas lantai bahan baku model
rak:

IV-15

Kolom 1,2,3,4

: Diketahui dari Tabel 2 Komponen Tambahan

Luas Kemasan (5)

: Persegi (pxl)
= 0,05m x 0,05 m
= 0,0025 m2

Jumlah Unit/Hari (6)

: Pemakaian Kemasan (3) x jumlah produk per

hari (40)
= 22 unit x 40
= 880 unit/hari

Jumlah Unit/Minggu (7)

: Unit/Hari (6) x hari kerja/minggu

= 880 unit x 5 hari
= 4400 Unit/Minggu

Kemasan Tersedia (8)

: Unit/Minggu (7) / jumlah unit dalam

kemasan
= 4400 unit / 50
= 88 kemasan

Luas Lantai Maksimal (9)

: Luas Kemasan (5) x Kemasan Tersedia (8)

= 0,0025 x 88
= 0,22 m2

Allowance 100% (10)

: Luas Lantai Maksimal (9) x 100%

= 0,22 x 100%
= 0,66 m

Total Luas Lantai (11)

: Luas Lantai Maksimal (9) + Total Luas Lantai

(10)
= 0,22 + 0,66
= 0,88 m2

IV-16

Perhitungan luas lantai bahan baku model rak digunakan untuk

mengetahui luas lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan komponenkomponen tambahan yang akan digunakan dalam proses pembuatan
lemari hijab. Berdasarkan perhitungan, diperoleh luas kemasan dalam
satuan m2 sebesar 0,0025 m2 untuk kemasan sekrup 1 cm, setelah itu untuk
komponen kedua yaitu gantungan lemari sebesar 0,0015 m2. Hasil tersebut
diperoleh dengan cara mengalikan panjang serta lebar kemasan
komponen tambahan. Perhitungan luas kemasan tersebut berguna untuk
mengetahui luas kemasan perkomponen yang nantinya akan Kemudian
perhitungan selanjutnya yang diperoleh adalah perhitungan unit/hari
yaitu sebesar 880 unit/hari untuk komponen sekrup 1 cm serta 80 unit
komponen gantungan lemari, hasil tersebut diperoleh dengan cara
mengalikan jumlah pemakaian komponen untuk satu unit produk dengan
jumlah produk yang dihasilkan perharinya yaitu sebanyak 40 unit produk
lemari hijab. Kemudian perhitungan sekrap/minggu diperlukan sebesar
4400 unit untuk komponen sekrup 1 cm dan 400 untuk komponen
gantungan
mengalikan

lemari,
jumlah

perhitungan
komponen

tersebut
yang

diperoleh

digunakan

dengan
dalam

cara
unit

produk/harinya dengan jumlah hari kerja dalam seminggu.

Perhitungan selanjutnya adalah kemasan tersedia sebesar 88
kemasan untuk komponen sekrup 1 cm dan 200 kemasan untuk
komponen gantungan lemari, hasil tersebut diperoleh dengan cara
melakukan pembagian terhadap unit/minggu dengan jumlah unit dalam
kemasan. Perhitungan selanjutnya adalah luas lantai maksimal sebesar
0,22 m untuk komponen sekrup 1 cm dan 0,3 m untuk komponen

IV-17

gantungan lemari, hasil tersebut didapat dengan cara mengalikan luas

kemasan komponen dengan jumlah kemasan tersedia.
Kemudian perhitungan allowance 300% sebesar 0,66 m untuk
komponen sekrup 1 cm dan 0,3 m untuk komponen gantungan lemari.
Hasil perhitungan tersebut diperoleh dengan cara mengalikan luas lantai
maksimal dengan 300%. Nilai allowance 300% ini merupakan kelonggaran
luas lantai yang diperuntukan untuk operator yang hendak mengambil
komponen.

Nilai

allowance

yang

hanya

300%

bertujuan

untuk

meminimumkan kelonggaran luas lantai agar lebih efisien, karena untuk

lantai bahan baku model rak, allowance diperlukan hanya untuk
pergerakan operator mengambil komponen tanpa menggunakan alat
angkut. Kemudian perhitungan total luas lantai untuk luas lantai yang
digunakan untuk meletakan rak komponen sekrup 1 cm sebesar 0,88 m2
dan 1,2 m2 luas lantai yang digunakan untuk meletakan rak komponen
gantungan lemari. Hasil perhitungan tersebut diperoleh dengan cara
menambahkan luas lantai maksimal dengan allowance 300% dari
perhitungan masing-masing komponen. Sehingga diperoleh jumlah total
luas lantai yang dipergunakan untuk luas lantai bahan baku model rak
sebesar 2,08 m2.
4.1.2

Luas Lantai Mesin dan Peralatan

Perhitungan luas lantai mesin atau peralatan digunakan untuk

mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk meletakan mesin-mesin

yang digunakan dalam proses produksi. Perhitungan luas lantai mesin
atau peralatan adalah dengan mengetahui berapa mesin yang diperlukan
untuk melakukan proses produksi (Harahap, 2006).

IV-18

Banyaknya jumlah mesin yang digunakan dapat diketahui dari data

penunjang yaitu MPPC. menghitung kebutuhan luas lantai mesin
dilakukan dengan mengukur panjang dan lebar dari masing-masing
mesin, hasil ukuran ini digunakan untuk menentukan luas seluruh mesin,
sehingga dapat menentukan kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah
mesin. Luas seluruh mesin digunakan untuk mengetahui jumlah lahan
yang diperlukan untuk mesin yang akan digunakan berdasarkan jumlah
mesin yang diperlukan.
Toleransi

bahan,

yaitu

kelonggaran

yang

diberikan

untuk

menyimpan bahan sementara yang akan diproses. Besarnya toleransi

bahan didapatkan dari allowance terbesar pada luas lantai bahan baku,
penentuan toleransi bahan masing-masing diberi kelonggaran, untuk
memberikan ruang bagi barang setengah jadi Work In Process (WIP) yang
akan di proses selanjutnya. Berdasarkan penjelasan diatas maka dapat
dibuat tabel Luas Lantai Mesin atau peralatan dalam Tabel 4.4 berikut ini.
Tabel 4.4 Luas Lantai Mesin / Peralatan

Perhitungan diatas dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus

serta ketentuan-ketentuan yang sudah berlaku. Berikut ini adalah contoh
cara perhitungan luas lantai mesin atau peralatan untuk meja fabrikasi:
Nama Mesin (1), Departemen (2), Jumlah Mesin (3) dan Ukuran (4)

IV-19

= Diketahui dari data penunjang MPPC

dan Tabel 3 Ukuran Mesin
Luas Mesin (5)

= Panjang (4) x Lebar (4)

= 2,5 x 1,5 = 3,75 m2

Luas Seluruh Mesin (6)

= Jumlah Mesin (3) x Luas Mesin (5)

= 1 x 3,75 = 3,75 m2

Toleransi Bahan (7)

= Tolerasi Bahan didapatkan dari allowance

terbesar pada luas lantai bahan baku
yaitu sebesar 3,0012.

Allowance 200% (8)

= Luas Seluruh Mesin (6) x Allowance 200%

= 3,75 x 200% = 7,5

Total Luas Lantai Departemen (9)

= Luas Seluruh Mesin (6) + Toleransi

Bahan (7) + Allowance 200% (8)
= 3,75 + 3,0012 + 7,5 = 14,25 m2

Luas lantai mesin atau peralatan dibagi per departemen untuk

memudahkan pembuatan layout pabrik. Jumlah mesin merupakan hasil
yang diperoleh dari tabel MPPC dari data penunjang pada Gambar 1.
Data yang digunakan untuk kolom 4 adalah berdasarkan data penunjang
dari Tabel 3. Perhitungan yang dilakukan untuk meja assembling yang
merupakan departemen perakitan atau departemen assembling diketahui
memerlukan 2 buah meja assembling yang memiliki ukuran panjang 2,5 m
dan 1,5 m untuk satu buah mejanya. Berdasarkan ukuran tersebut maka
diketahui luas meja assembling tersebut adalah sebesar 3,75 m2.
Luas meja assembling ini merupakan ukuran dari meja tersebut,
sedangkan pada perhitungan luas seluruh mesin diketahui sebesar 3,75 m 2
hal ini dikarenakan pada luas seluruh mesin memperhitungkan juga

IV-20

jumlah mesin yang dibutuhkan, dalam hal ini sebanyak 2 buah. Toleransi
bahan adalah tempat yang disediakan untuk menaruh produk sementara
waktu setelah atau sebelum pengerjaan dilakukan di mesin atau peralatan
yang bersangkutan dalam proses pembuatan lemari hijab sebelum
dilanjutkan keproses yang berikutnya. Tolerasi bahan adalah sebesar
3,0012 merupakan hasil yang didapat dari allowance luas lantai bahan baku
yang paling terbesar. Pemilihan tolerasi bahan yang didapat dari
perhitungan allowance luas lantai bahan baku paling besar yaitu pada
komponen papan atas, dikarenakan kebutuhan ruang toleransi bahan
bergantung pada bahan yang memiliki allowance paling besar sehingga
bahan yang memiliki ukran paling besar dapat diletakan dengan baik dan
tidak terlalu sempit.
Allowance 200% merupakan kelonggaran yang dibutuhkan untuk
kebutuhan jalannya alat angkut yang akan membawa bahan baku dan
bahan tambahan dari gudang ke lokasi tempat bahan akan diproses
ataupun memungkinkan menyediakan ruang kosong untuk set-up atau
membersihkan alat dari segala sisi. Hasil yang didapatkan untuk
perhitungan total luas lantai mesin atau peralatan adalah sebesar 66,6 m2.
Hasil total luas lantai untuk mesin atau peralatan yang dibuthkan
merupakan total luas lantai dari masing-masing kebutuhan lantai pada
mesin. Total luas lantai untuk departemen pengukuran adalah seluas 14,25
m2 yang dialakukan dengan menggunakan meja fabrikasi. Departemen
pemotongan adalah seluas 14,25 m2 dengan menggunakan satu buah
mesin potong, departemen Penghalusan sebesar

6,6 m2 dengan

menggunakan satu mesin serut, departemen pelubangan sebesar sebesar 6

m2

dengan menggunakan satu mesin bor. Luas lantai mesin pada

IV-21

departemen assembling dibutuhkan sebesar 25,5 m2 dikarenakan jumlah

mesin yang lebih banyak dari mesin lainnya sehingga memerlukan ruang
lebih luas untuk meletakan dua meja assembling.

4.1.3

Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Data yang dibutuhkan untuk menghitung luas lantai produk jadi

adalah nomor dan nama komponen serta tipe. Perhitungan ini dilakukan
untuk mengetahui luas lantai produk jadi yang akan digunakan untuk
menyimpan produk yang sudah jadi sebelum dibawa ke pasar. Peletakan
atau penumpukan digudang dilakukan selama satu minggu sebelum
dibawa kepasar. Berikut merupakan Tabel 4.4 perhitungan luas lantai
gudang barang jadi yaitu produk lemari hijab.
Tabel 4.4 Luas Lantai Produk Jadi

Perhitungan diatas dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus

serta ketentuan-ketentuan yang sudah berlaku. Berikut ini adalah cara
perhitungan luas lantai produk jadi lemari hijab:
No. Komp (1), Nama Produk (2), Tipe (3), Ukuran (4), Kuantitas (5)

Volume Produk (6)

Luas Produk (7)

Diketahui dari data penunjang

Panjang (4) x Lebar (4) x Tinggi (4)

0,6 x 0,4 x 0,3 = 0,072 m3

Panjang (4) x Lebar (4)

0,6 x 0,4 = 0,24 m2

IV-22

Produk Perminggu (8)

Jumlah Kapastitas Produk Perhari x Hari

Kerja Perminggu

Volume Total (9)

40 x 5 = 200 unit / minggu

Volume Produk (6) x Produk Perminggu (8)

0,072 x 200 = 14,4 m3

Kapasitas Volume Pertumpukan (10)

Jumlah Tumpukan (11)

Pproduk (4) x Lproduk (4) x Ttumpukan 1,2 meter

0,6 x 0,4 x 1,2 = 0,29 m3

Volume Total (9) / Kapasitas Volume

Pertumpukan (10)

Luas Lantai (12)

Allowance 200% (13)

Total Luas Lantai (14)

14,4 / 0,29 = 50 tumpukan

Luas Produk (7) x Jumlah Tumpukan (11)

0,24 x 50 = 12 m2

Luas Lantai (12) x Allowance 200%

12 x 200% = 24

= Luas Lantai (12) + Allowance 200% (13)

= 12 + 24 = 36 m2

Berdasarkan perhitungan luas lantai produk jadi, dapat diketahui

luas area yang harus dipersiapkan oleh perusahaan untuk menyimpan
lemari hijab adalah sebesar 36 meter. Kuantitas produk adalah 1 unit
karena produk yang diproduksi hanya satu yaitu lemari hijab. Volume
produk yang didapat adalah sebesar 0,072 m 3, volume produk ini adalah
ukuran dari panjang, lebar dan tinggi produk yang akan diproduksi. Luas
produk didapat sebesar 0,24 dan produksi perminggu sebesar 200 hal ini
diketahui dari kapasitas produksi yaitu 40 produk perhari dengan

IV-23

banyaknya hari kerja yaitu 5 hari. Volume total diketahui sebesar 14,4 hal
ini merupakan jumlah dari volume produk dalam seminggu. Hasil untuk
kapasitas volume pertumpukan diketahui sebesar 0,29 m3 hal ini diketahui
dari panjang dan lebar produk dengan tinggi tumpukan maksimal yaitu
sebesar 1,2 meter.
Tinggi tumpukan sebesar 1,2 meter digunakan agar tumpukan
tidak terlalu tinggi sehingga mudah untuk mengambil produk tinggi
tumpukan sebesar itu dapat dijangkau oleh operator betinggi rata-rata
orang Indonesia dan juga agar tinggi tumpukan sesuai dengan tinggi
gudang produk jadi nantinya. Berdasarkan kapasitas volume tumpukan
maka dapat diketahui jumlah tumpukan yang harus dibuat adalah
sebanyak 50, artinya selama seminggu terdapat 50 tumpukan dengan
masing-masing tumpukan terdapat 4 produk lemari hijab. Luas lantai
yang didapat untuk produk jadi adalah sebesar 12 m 2. Allowance 200% ini
merupkan toleransi yang digunakan untuk alat yang digunakan untuk
memasukan barang jadi hasil produksi kedalam gudang ataupun
mengeluarkan produk untuk dibawa ke alat transportasi untuk
selanjutnya dibawa ke pasar. Jadi total luas lantai yang diperlukan untuk
menyimpan produk jadi berupa lemari hijab adalah seluas 36 m2.

4.4

Analisis Ongkos Material Handling dan Alat Angkut

Pemindahan bahan adalah salah satu aktivitas yang dilakukan

dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku,

barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan
yang telah ditetapkan. Pemindahan bahan dalam hal ini adalah bagaimana

IV-24

cara yang terbaik untuk memindahkan bahan dari satu tempat proses
produksi ketempat proses produksi yang lain (Meyers, 1993).
Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih
dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi.
Aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai
pemindahan bahan dari gudang bahan baku (receiving) menuju
departemen fabrikasi maupun departemen assembling, pemindahan bahan
yang terjadi dari satu departemen menuju departemen yang lainnya, dan
pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang bahan jadi
(shipping) (Meyers, 1993).
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk
mengurangi biaya produksi dan sangat berpengaruh terhadap operasi dan
perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan dari
sistem material handling antara lain yaitu menjaga atau mengembangkan
kualitas produk, mengurangi kerusakan, memberikan perlindungan
terhadap material, meningkatkan keamanan, mengembangkan kondisi
kerja, meningkatkan produktivitas, meningkatkan tingkat penggunaan
fasilitas, mengurangi bobot mati, sebagai pengawasan persediaan. Tujuan
lain material handling yaitu pemindahan material dari suatu tempat ke
tempat lain agar lebih teratur dengan biaya rendah dan agar bahan-bahan
material dapat terlindungi supaya tidak rusak serta mengurangi waktu
yang dibutuhkan dalam pengangkutan bahan (Meyers, 1993).

4.4.1

Proses Pemindahan Bahan

Material handling merupakan suatu fungsi pemindahan material

yang tepat ke tempat yang tepat, pada saat yang tepat, dalam jumlah yang

IV-25

tepat secara berurutan dan pada posisi atau kondisi yang tepat untuk
meminimasi ongkos produksi. Proses pemindahan bahan atau penanganan
bahan dilakukan dengan mempertimbangkan berat dari tiap-tiap bahan yang
digunakan dan alat angkut yang digunakan (Wignjosoebroto, 2000).

4.4.2

Ongkos Material Handling (OMH)

Ongkos penanganan material adalah ongkos yang dikeluarkan

ketika melakukan pemindahan material dari satu departemen menuju

departemen yang lain untuk dilakukannya proses produksi selanjutnya.
Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) terbagi menjadi tiga bagian,
yaitu Ongkos Material Handling (OMH) komponen utama, Ongkos
Material Handling (OMH) komponen tambahan, dan Ongkos Material
Handling (OMH) bahan produk jadi. Berikut ini merupakan alat angkut
yang digunakan beserta total biaya yang dibutuhkan dalam perhitungan
Ongkos Material Handling pada alat angkut yang digunakan.
Walking Pallet
Depresiasi

:
=

Harga Walking Pallet

umur ekonomis mesin x hari kerja./tahun

= Rp.15.000.000
5 240
= Rp. 12.500
Rp.1.420.000
= Rp. 71.000/ hari
20

Biaya Operator

Biaya BBM

= Walking Pallet tidak membutuhkan BBM

Biaya Perawatan

Rp. 500.000
= Rp. 25.000/ hari
20

IV-26

Total Biaya

= Depresiasi + B. Operator + B. BBM + B. Perawatan

= Rp. 12.500 + Rp. 71.000 + Rp. 0 + Rp. 25.000
= Rp. 108.500

Jarak Total

= (3 x 3,577) + (3 x 3,774) + (3 x 3,17) + (3 x 2,5) +

(3 x3,74) + (5x5,525)
= 77,908 m

OMH/m

= 108.500/77,908 m
= Rp. 1.392,67

Alat Angkut : Manusia

Biaya Operator

Rp.1.420.000
= Rp. 71.000/ hari
20

Jarak Total

1
1
11,433 + 14,25 + 14,25 + 6,6 + 6 +
2
2

25,5

= 16,8 m
OMH/m

Rp71.000
= Rp. 4.226,19/m
16,8

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diperoleh ongkos material

handling untuk manusia dan walking pallet. Berikut merupakan Tabel 4.5
Data Alat Angkut, Kapasitas, dan Ongkos per satuan jarak.
Tabel 4.5 Data Alat Angkut, Kapasitas, dan Ongkos per satuan jarak
Maksimum Volume
Maksimum
Ongkos Material Handling
Alat Angkut
3
(cm )
Berat (kg)
(OMH/m)
Manusia
90 x 60 x 60 = 324.000
0 20
Rp. 4.226,19
Walking Pallet
110 x 70 x 90 = 693.000
21 150
Rp. 1.392,67

Berdasarkan data-data di atas, maka perhitungan ongkos material

handling dalam pembuatan lemari hijab dapat dilakukan. Berikut
merupakan tabel 4.6 hasil perhitungan ongkos material handling komponen
utama lemari hijab.

IV-27

Tabel 4.6 OMH Komponen Utama

Contoh perhitungan papan samping kanan:

IV-28

Kolom 1,2,3,4 2 Sudah Diketahui (Misal untuk komponen papan samping

kanan)
Kuantitas/ Hari

Kuantitas komponen x Jumlah Produk

= 1 x 40 = 40 unit
Potongan Material

Volume terima
Volume pakai

1271
1271

= 1 buah
Produk/ Hari

= Kuantitas/ hari : Potongan Material

= 40/1 = 40

Volume/Produk

= 41 x 31 x 1 = 1271

Berat Bentuk

= Berat Komponen - (Berat Komponen x

Presentase scrap)
= 0,7 (0,7 x 0) = 0,7

Berat Total

= Produk/ Hari x berat bentuk

= 40x 0,7 kg = 28 kg

Walking Palet

= Walking pallet digunakan karena berat total

yaitu sebesar 111,6 kg

Kapasitas Alat Angkut:

Kapasitas Volume Alat Angkut

Total Volume yang Diangkut

= 693.000 =120,56
5748
= 120 unit
Frekuensi/Hari

Satuan yang dipindahkan

Kapasitas alat angkut

320
= 2,66 = 3 Kali
120

IV-29

OMH/m

= 108.500/77,908 m
= Rp. 1.392,67

Jarak

= Jarak dari Receiving ke meja fabrikasi

=

Total OMH

1
1
11,4336
14,25 = 1,69 + 1,887 = 3,577 m
2
2

= Frekuensi/Hari x OMH/m x Jarak

= 3 x 1.392,67 x 3,577
= Rp. 14.944,7

Berdasarkan hasil yang diperoleh dari perhitungan tabel OMH

dapat diketahui kolom 1 merupakan tempat asal komponen, kolom 2
merupakan tempat tujuan komponen dibawa, kolom ketiga berisi nama
komponen yaitu papan samping kanan, papan bawah, papan samping
kecil, papan atas, papan samping kiri, dan papan sekat. Kolom 4
merupakan bentuk material yaitu triplek. Data-data tersebut didapat dari
data penunjang yang sudah ada. Kolom 5 menunjukkan kuantitas perhari
atau jumlah komponen yang diproduksi dalam satu hari kerja atau 8 jam.
Kapasitas produksi yang direncanakan adalah 40 unit per hari dan
kuantitas komponen papan samping kanan adalah 1 unit. Kuantitas per
hari papan samping kanan sebanyak 40 artinya dalam satu hari dapat
memproduksi sebanyak 40 unit papan samping kanan. Potongan material
pada kolom 6 merupakan perbandingan antara volume terima dengan
volume pakai suatu komponen. Nilai ini menunjukkan jumlah unit
komponen pakai yang dapat dihasilkan dari satu unit atau lembar
komponen terima atau komponen bahan baku. Semua nilai potongan
material untuk komponen utama bernilai 1, artinya dari 1 unit komponen
terima atau komponen bahan baku hanya dapat dihasilkan 1 unit

IV-30

komponen pakai seperti dari 1 unit komponen bahan baku papan samping
dapat dihasilkan 1 unit komponen papan samping kanan yang siap pakai.
Kolom 7 yaitu produk per hari menunjukkan jumlah total
komponen utama yang mengalami proses material handling dalam satu
hari dari tempat asal ke tempat tujuan.Produk per hari pada untuk papan
samping kanan pada kolom 7 sebanyak 40 unit artinya jumlah komponen
papan samping kanan yang mengalami proses material handling dari
receiving ke meja fabrikasi dalam satu hari produksi adalah sebesar 40
unit, sedangkan jumlah keseluruhan komponen utama yang perlu
dipindahkan dari receiving ke meja fabrikasi adalah 320 unit. Kolom 8
yaitu volume per produk yang menunjukkan besarnya volume dari 1 unit
komponen utama yang harus dipindahkan dari tempat asal ke tempat
tujuan.
Volume per produk dari komponen belakang 3627,636 cm 3, artinya
besar volum satu unit komponen belakang yang harus dipindahkan dari
receiving ke meja fabrikasi adalah sebesar 1271 cm3. Total volum per
produk pada material handling dari receiving ke meja fabrikasi adalah 5748
cm3, artinya jumlah total volume dari masing-masing 1 unit komponen
utama yang akan dipindahkan adalah sebesar 5748 cm3. Total volum per
produk berfungsi dalam menentukan besarnya kapasitas alat angkut yang
akan digunakan dalam proses material handling. Total volume per produk
berfungsi dalam menentukan besarnya kapasitas alat angkut yang akan
digunakan dalam proses material handling. Kolom 9 yaitu berat bentuk
menunjukkan berat dari masing-masing komponen, sedangkan kolom 10
yaitu berat total menunjukkan berat total dari seluruh kuantitas

IV-31

komponen tertentu yang perlu dipindahkan dari tempat asal ke tempat

tujuan.
Berat bentuk komponen belakang pada material handling dari
receiving ke meja fabrikasi yaitu 0,7 kg dan berat total 28 kg artinya berat 1
unit komponen papan samping kanan adalah 0,7 kg dan berat dari seluruh
komponen papan samping kanan yang akan dipindahkan dari mesin
potong ke mesin serut adalah sebesar 28 kg. Besarnya berat bentuk
komponen pada beberapa tahap pemindahan akan mengalami perubahan,
karena dalam beberapa proses operasi terjadi pengurangan berat akibat
adanya scrap yang dihasilkan. Berat total keseluruhan komponen akan
menentukan jenis alat angkut yang akan digunakan dalam material
handling, karena salah satu kriteria dalam pemilihan alat angkut adalah
berat material yang akan diangkut harus sesuai dengan daya tampung alat
angkut. Berat total dari keseluruhan komponen pada proses pemindahan
bahan dari receiving ke meja fabrikasi adalah 111,6 kg, artinya total beban
dari seluruh komponen utama yang akan dipindahkan dari ke meja
fabrikasi adalah 111,6 kg.
Kolom 11 yaitu jenis alat angkut menunjukkan jenis alat angkut
yang dipilih dalam proses material handling. Setiap alat angkut memiliki
kapasitas daya tampung yang berbeda-beda, pemilihan alat angkut
disesuaikan dengan beban material yang akan diangkut. Melalui hasil
perhitungan telah diketahui beban komponen yang akan diangkut dalam
proses material handling dari receiving ke meja fabrikasi adalah 111,6 kg,
sehingga alat angkut yang sesuai adalah walking pallet. Walking pallet
paling sesuai digunakan sebagai alat angkut karena alat ini memiliki daya
angkut sebesar 21-150 kg. Kolom 12 menunjukkan frekuensi per hari

IV-32

papan samping kanan sebesar 3 artinya diperlukan 3 kali pengangkutan

untuk dapat mengangkut keseluruhan komponen atau 320 komponen dari
receiving ke meja fabrikasi dengan alat angkut walking pallet dengan
kapasitas angkut walking pallet sebesar 120 unit dalam sekali angkut.
Ongkos material handling per meter pada kolom 13 menunjukkan
besarnya biaya pengangkutan setiap 1 meter dengan alat angkut walking
pallet. Biaya yang mempengaruhi ongkos material handling untuk alat
angkut walking pallet yaitu biaya depresiasi, biaya operator, dan biaya
perawatan serta jarak tempuh walking pallet. Besarnya ongkos material
handling untuk alat walking pallet sebesar Rp. 1.392,67/m, artinya setiap 1
meter perpindahan material menggunakan walking pallet memerlukan
biaya sebesar Rp. 1.392,67. Kolom 14 menunjukkan jarak perpindahan
material. Jarak perpindahan material dari receiving ke meja fabrikasi
sebesar 3,577 artinya jarak yang ditempuh dari receiving ke meja fabrikasi
adalah sebesar 3,577 m. Kolom 15 yaitu total ongkos material handling
menunjukkan besarnya biaya yang dibutuhkan untuk memindahkan
material dengan jarak dan frekuensi tertentu menggunakan alat angkut
walking pallet. Total ongkos material handling untuk semua komponen dari
receiving ke meja fabrikasi adalah sebesar Rp. 14.944,7artinya untuk
memindahkan semua komponen dibutuhkan biaya sebesar Rp. 14.944,7.
Ongkos material handling yang ingin diketaui berikutnya adalah
ongkos material handling untuk komponen tambahan. Ongkos material
handling untuk komponen tambahan dilihat berdasarkan jarak antara
departemen receving ke departemen meja assembling. Berikut ini
merupakan Tabel 4.7 perhitungan untuk ongkos material handling
komponen tambahan.

IV-33

Tabel 4.7 OMH Komponen Tambahan

Perhitungan diatas dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus

serta ketentuan-ketentuan yang sudah berlaku. Berikut ini adalah contoh
perhitungan omh komponen tambahan untuk perakitan 1 dari receving ke
meja assembling :
Kolom Dari, Ke, Nama Komponenen, Bentuk Material
: Diketahui dari data penunjang
Jumlah Pcs

: Jumlah komponen yang digunakan x jumlah produksi

perhari
Jumlah Pcs = 3 x 40 = 120 pcs

Produk/Hari

: Jumlah pcs (5) / Lot unit tersedia

Produksi/Hari = 120/50 = 2,4 3 dus

Volume Produk

: Panjang x Lebar x Tinggi

Volume/Produk = 5 x 5 x 2,5 = 62,5 cm3

Berat Bentuk

: Lot unit tersedia x Berat komponen

Berat Bentuk = 50 x 0,001 = 0,05 kg

Berat Total

: Hasil produksi perhari (6) x Berat bentuk (8)

Berat Total = 3 x 0,05 = 0,15

IV-34

Alat Angkut

: Alat angkut yang digunakan adalah manusia karena

berat total komponen adalah sebesar 1,57 kg

Frekuensi/Hari

: Kapasitas volume alat angkut / Total volume yang

diangkut
Kapasitas alat angkut =

324.000
= 1026,94 1025 unit
315,5

Satuan yang dipindahkan / Kapasitasnya alat angkut

Frekuensi =
OMH/ m

57
= 0,055 1 kali
1025

: Gaji operator perbulan / Hari kerja perbulan

Biaya Operator =

Rp.1.420.000
= Rp. 71.000/ hari
20

Biaya operator perhari / Jarak tempuh

OMH/m =
Jarak

Rp71.000
= Rp. 4.226,19/m
16,8

: Jarak departemen receiving ke Meja Assembling

=

1
1
11,433 + 14,25 + 14,25 + 6,6 + 6 +
2
2

25,5

= 16,8 m
Total OMH

: Frekuensi/hari (11) x OMH/m (12) x Jarak (13)

Total OMH = 1 x 4.226,19 x 16,8 = Rp 71.000

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui pada kolom 1 merupakan

tempat asal atau tempat penyimpanan komponen tambahan yang
digunakan. Komponen tambahan ini diletakan pada gudang bahan baku
model rak. Kolom 2 merupakan tujuan komponen tambahan akan dibawa
yaitu meja assembling. Komponen ini dibawa kemeja assembling langsung
dari gudang bahan baku dikarenakan komponen ini digunakan pada
proses perakitan. Kolom 3 ini merupakan nama komponen yang

IV-35

digunakan, nama komponen yang digunakan adalah sekrup dan

gantungan. Perakitan 1 yaitu perakitan komponen papan samping kanan
dengan papan bawah membutuhkan sekrup sebanyak 3 sekrup dengan
sisa sekrup sebanyak 30 sekrup. Sisa sekrup ini merupakan sisa sekrup
dari sekrup yang tidak digunakan atau sisa dari unit yang tersedia pada
satu lot kemasan.
Bentuk material merupakan bahan material yang digunakan, dalam
hal ini bentuk materialnya adalah besi baik untuk komponen sekrup
maupun gantungan lemari. Kolom 5 merupakan jumlah pcs yang
dibutuhkan untuk perakitan selama 1 hari. Perakitan 1 membutukan 120
pcs sekrup untuk melakukan 40 pembuatan produk, dikarenakan satu
buah produk untuk perakitan 1 membutuhkan 3 buah sekrup. Produk
perhari yang dibutuhkan untuk melakukan perakitan 1 adalah sebanyak 3
dus sekrup dikarenakan 1 dus hanya berisa 50 pcs sehingga
membutuhkan 3 dus untuk keperluan 1 hari proses perakitan papan
samping kanan dengan papan bawah. Volume perproduk merupakan
ukuran volume kemasan dari komponen yang digunakan, pada
komponen sekrup seluru kemasan produk memiliki ukuran yang sama
yaitu 62,5 cm3 dan untuk komponen gantungan lemari memiliki ukuran
sebesar 3 cm3. Berat bentuk yaitu kolom 8 merupakan berat dari kemasan
dari komponen yang digunakan. Berat bentuk untuk komponen sekrup
adalah sebesar 0,05 kg berarti berat 1 dus komponen sekrup adalah
sebesar 0,05 kg sedangkan berat 1 dus kemasan gantungan lemari adalah
sebesar 0,018 kg. Berat total merupakan berat dari komponen tambahan
yang digunakan selama 1 hari. Berat total untuk perakitan 1 adalah
sebesar 0,15, berat ini merupakan berat komponen sekrup sebanyak 3 dus.

IV-36

Alat angkat yang digunakan untuk mengangkat komponen

tambahan ini adalah manusia. Manusia dipilih karena berat beban yang
diangkut untuk komponen tambahan ini masih mampu diangkut dan
tidak melebihi maksimum beban yang diangkut. Frekuensi perhari
merupakan frekuensi pemindahan komponen dari receving ke meja
assembling, pemnindahan dilakukan sebanyak 1 kali selama sehari. Kolom
12 merupakan OMH/m, nilai OMH/m sebesar Rp Rp. 4.226,19/m
dikarenakan ongkos material handling untuk manusia sebesar Rp.
4.226,19/m dari gaji operator dihitung selama satu hari. Jarak tempuh dari
receving sampai meja assembling sebesar 16,8 m. Jarak tempuh ini
merupakan jarak tempuh yang dilalui operator untuk membawa
komponen tambahan ke meja assembling dengan melewati departemen
yang lainnya terlebih dahulu. Departemen yang dilalui sebelum sampai ke
departemen assembling adalah meja fabrikasi, mesin potong, mesin serut,
dan mesin bor.
Total ongkos material handling merupakan total ongkos yang
dibutukan untuk melakukan pemindahan komponen tambahan oleh
manusia dengan sekali angkut. Total ongkos yang dikeluarkan untuk
pemindahan komponen tambahan ini adalah sebesar Rp 71.000.
Tabel 4.8 OMH Produk Jadi

Perhitungan diatas dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus

serta ketentuan-ketentuan yang sudah berlaku. Berikut ini adalah contoh
perhitungan omh produk jadi dari meja assembling ke gudang produk jadi
(shipping) :

IV-37

Kolom Dari, Ke, Nama Komponenen, Bentuk Material

: Diketahui dari data penunjang
Produk/Hari

: Jumlah produksi lemari hijab perhari sebanyak 40

unit perhari

Volume Produk

: Panjang x Lebar x Tinggi

Volume/Produk = 60 x 40 x 30 = 72000 cm3

Berat Bentuk

: Berat produk adalah 2,596 kg

Berat Total

: Produksi/Hari (5) x Berat Produk (7)

Berat total = 40 x 2,596 = 103,84 kg

Alat Angkut

: Alat angkut yang digunakan adalah walking pallet

karena berat total komponen adalah sebesar 103,84
kg

Frekuensi/Hari

: Kapasitas volume alat angkut / Total volume yang

diangkut
Kapasitas alat angkut =

693000
= 9,625 9 unit
72000

Satuan yang dipindahkan / Kapasitasnya alat angkut

Frekuensi =
OMH/m

40
= 4,444 5 kali
9

: Diketahui dari ketentuan ongkos material handling

untuk walking pallet sebesar Rp 1392,67

Jarak

: Jarak departemen Meja Assembling ke shipping

Jarak =

Total OMH

1
2

25,5 +

1
2

36 = 5,525 m

: Frekuensi/hari (10) x OMH/m (11) x Jarak (12)

Total OMH = 5 x 1392,67x 5,525 = Rp 36.557,588

IV-38

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui pada kolom 1 merupakan

tempat asal atau tempat perakitan dilakukan. Kolom 2 merupakan tujuan
produk jadi yang sudah selesai dirakit akan dibawa yaitu gudang produk
jadi atau shipping. Kolom 3 ini merupakan nama komponen yang dibuat,
nama komponen yang dibuat adalah lemari hijab. Bentuk material
merupakan bahan material yang digunakan, dalam hal ini bentuk
materialnya adalah kayu yang digunakan sebagai bahan dasar dari
pembuatan lemari hijab. Kolom 5 produk perhari yang dibuat yaitu
sebanyak 40 unit lemari hijab. Volume perproduk merupakan ukuran
volume produk yang dihasilkan, pada produk lemari hijab memiliki
ukuran yaitu sebesar 72000 cm 3. Berat bentuk yaitu kolom 7 merupakan
berat dari produk lemari hijab yang sudah jadi. Berat bentuk untuk lemari
hijab ini adalah sebesar 2,596 kg. Berat total merupakan berat dari lemari
hijab yang dibuat selama 1 hari, berat total untuk pembuatan lemari hijab
adalah sebesar 103,84 kg, berat ini merupakan berat lemari hijab sebanyak
40 unit.
Alat angkat yang digunakan untuk mengangkat produk jadi ini
adalah walking pallet. Walking pallet dipilih karena berat beban yang
diangkut untuk produk jadi ini masih mampu diangkut dan tidak
melebihi maksimum beban yang diangkut. Frekuensi perhari merupakan
frekuensi pemindahan produk jadi dari meja assembling setelah selesai
perakitan ke gudang produk jadi atau shipping, pemindahan dilakukan
sebanyak 5 kali selama sehari. Kolom 11 merupakan OMH/m, nilai
OMH/m sebesar Rp 1392,67 dikarenakan ongkos material handling untuk
walking pallet sebesar 1392,67 rupiah permeter. Jarak tempuh dari meja
assembling sampai shipping sebesar 5,525 m. Jarak tempuh ini merupakan

IV-39

jarak tempuh yang dilalui untuk membawa produk jadi ke gudang

produk jadi. Total ongkos material handling merupakan total ongkos yang
dibutukan untuk melakukan pemindahan produk jadi dari meja
assembling ke gudang produk jadi dengan 5 kali angkut. Total ongkos yang
dikeluarkan untuk pemindahan produk jadi ini adalah sebesar Rp Rp
36.557,588

4.5

Alokasi Layout
Layout yang terdapat dalam departemen produksi ditentukan

berdasarkan pola aliran aktivitas dalam proses produksi produk lemari

hijab.

Berdasarkan

hal

tersebut

maka

perancangan

layout

dan

pengalokasian layout fasilitas produksi dapat lebih efisien. Perhitungan

yang dilakukan untuk alokasi layout adalah perhitungan From To Chart
(FTC) In Flow Out Flow (IF OF), Tabel Skala Prioritas (TSP), dan Activity
Relationship Diagram (ARD) (Tompkins, 2010).

4.5.1

From To Chart (FTC)

FTC atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa

keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan,

perencanaan pola aliran, mengukur efesiensi pola aliran, menunjukkan
ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya, merencanakan
hubungan

antara

sejumlah

produk,

bagian,

item

dan

lainnya,

menggambarkan jumlah hubungan antar aktivitas dan pergerakkan

diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses
(Tompkins, 2010).

IV-40

From To Chart dibagi menjadi tiga bagian yaitu FTC frekuensi, FTC
inflow, dan FTC outflow. FTC frekuensi dapat digunakan untuk melakukan
perhitungan langkah selanjutnya yaitu perhitungan untuk FTC inflow dan
outflow. FTC inflow adalah suatu koefisien atau ongkos pada FTC dilihat
dari ongkos yang masuk dari suatu mesin. Berikut merupakan rumus
yang digunakan dalam FTC inflow (Wignjosoebroto, 2003).
FTC Inflow

X ij
Ongkos di mesin

Ongkos yang masuk dari mesin

Xi

..............(4.3)
FTC outflow adalah suatu kpefisien atau ongkos pada FTC dilihat dari
ongkos yang keluar dari suatu mesin. Berikut merupakan rumus yang
digunakan dalam FTC Outflow (Wignjosoebroto, 2003).
FTC Outflow =

X ij
Ongkos di mesin

Ongkos yang keluar dari mesin

Xj

.............(4.4)
Oleh karena itu, setelah dilakukan perhitungan ongkos penanganan
bahan dilakukan analisis kembali dengan menggunakan FTC. Perhitungan
FTC dari proses produksi lemari hijab dapat ditunjukkan pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 From To Chart
To
From
R
F1
F2
F3
F4
A1
S
Jumlah

F1

F2

F3

F4

24.448,74

A1

Jumlah

62.938,811

16.4448,74
25.795,23
21.666,9
17.087,46
25.562,84
62.938,811

62.938,811

31.7499,81

140.000
25.795,23
21.666,9
17.087,46
25.562,84

24.448,74

25.795,23

21.666,9

17.087,46

16.5562,84

Berdasarkan from to chart pada Tabel 3. dapat diketahui gambaran

tentang berapa total ongkos penanganan bahan dari satu operasi ke proses
operasi lainnya dalam proses pembuatan lemari hijab, sehingga dapat
dilihat total ongkos penanganan bahan dari mulai receiving ke pabrikasi,
kemudian ke assembling lalu ke bagian shipping. Jumlah ongkos

IV-41

penanganan bahan yang ada dalam FTC akan menjadi acuan untuk
menganalisis ulang aliran bahan yang diperhitungkan dalam TSP dan
ARD.
Perhitungan from to chart dilakukan berdasarkan from to chart inflow
dan from to chart outflow. From to chart inflow yaitu koefisien atas ongkos
pada FTC dilihat dari ongkos yang masuk dari suatu mesin. Perhitungan
from to chart inflow dapat dilihat pada Tabel 4.10

Tabel 4.10 From To Chart Inflow

From

To

F1

F2

F3

F4

R
F1
F2
F3
F4
A1
S

A1

0,84
1
1
1
0,15
1

Berikut merupakan contoh perhitungan from to chart inflow dengan

aktivitas operasi dari R (receiving) ke F1 (meja fabrikasi):
Inflow (R ke F1)

= Ongkos

Ongkos Mesin
yang Masuk ke Mesin

Rp. 24.448,74

= Rp. 24.448,74

Nilai yang terdapat dalam from to chart inflow menunjukkan bahwa

departemen tersebut mempunyai ongkos yang masuk yang disebabkan
oleh aktivitas pemindahan bahan. Berdasarkan perhitungan, dari
departemen receiving ke shipping tidak memiliki nilai. Hal tersebut

IV-42

dikarenakan tidak adanya aktivitas pemindahan bahan atau operasi dari

departeman receiving ke shipping. Berdasarkan hasil perhitungan from to
chart inflow, dapat diketahui bahwa koefisien terkecil adalah 0,15, dengan
aktivitas pemindahan bahan dari departemen F4 (mesin bor) ke
departemen A1 (meja assembling).
Perhitungan from to chart selanjutnya adalah berdasarkan from to
chart outflow. From to chart outflow yaitu koefisien berdasarkan ongkos pada
FTC dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin. From to chart outflow
dapat dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 From To Chart Outflow

To
From

F1

F2

F3

F4

0,94

R
F1
F2
F3
F4
A1
S

A1

2,22
1,19
1,26
0,66
0,4

Berikut merupakan contoh perhitungan from to chart outflow dengan

aktivitas operasi dari R (receiving) ke F1 (meja fabrikasi):
Outflow (R ke F1)

Ongkos Mesin
Ongkos yang Keluar dari Mesin
Rp. 24448,74

= Rp. 25795,23

0,94

Berdasarkan perhitungan yang terdapat dalam from to chart outflow

menunjukkan bahwa departemen tersebut mempunyai ongkos yang
keluar yang disebabkan oleh aktivitas pemindahan bahan. Berdasarkan
perhitungan, dari departemen receiving ke shipping tidak memiliki nilai.

IV-43

Hal ini dikarenakan tidak adanya aktivitas pemindahan bahan atau

operasi dari departeman receiving ke shipping, sehingga tidak ada ongkos
yang harus dikeluarkan. Berdasarkan hasil perhitungan from to chart
outflow, dapat diketahui bahwa nilai koefisien terkecil adalah 0,4, dengan
aktivitas pemindahan bahan dari departemen F4 (mesin bor) ke
departemen A1 (meja assembling).

4.5.2

Tabel Skala Prioritas

Tabel Skala Prioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan

urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau
layout produksi. Terdapat beberapa tujuan pembuatan Tabel Skala
Prioritas (TSP) adalah untuk meminimumkan ongkos, memperkecil jarak
handling, dan mengoptimalkan layout (Wignjosoebroto, 2003).
Berdasarkan nilai koefisien terkecil yang diperoleh dari perhitungan
FTC inflow dan FTC outflow, maka FTC yang terpilih adalah FTC inflow,
dengan koefisien yang diperoleh adalah 0,15. Berdasarkan tabel FTC
diatas maka, FTC inflow akan dijadikan acuan untuk membuat tabel skala
prioritas. Berikut merupakan Tabel 4.12 Skala Prioritas Berdasarkan From
To Chart Inflow.
Tabel 4.12 Skala Prioritas Berdasarkan From To Chart Inflow
Departemen / Mesin
R
FI
F2
F3
F4
A1

Bedasarkan

skala

prioritas

Prioritas
I
A1
F2
F3
F4
A1
S

dapat

II
F1

dilihat

bahwa

setiap

departemen/mesin mempunyai satu prioritas, kecuali pada departemen

IV-44

receiving. Departemen receiving mempunyai dua prioritas, yaitu A1 (meja

assembling) dan F1 (meja fabrikasi) hal ini dikarenakan dalam proses
produksi lemari hijab, departemen receiving memiliki hubungan dengan
kedua departemen tersebut.
Hubungan ini adalah pemindahan komponen utama lemari hijab
dari receiving ke meja fabrikasi untuk proses pengukuran dan pemindahan
komponen tambahan lemari hijab dari receiving ke meja assembling untuk
proses perakitan dengan komponen utama. Berdasrkan skala prioritas
departemen selanjutnya hanya memiliki satu prioritas dikarenakan
departemen-departemen tersebut hanya berhubungan dengan satu
departemen. Melalui tabel skala prioritas, prioritas pertama ialah
berdasarkan koefisien yang nilainya paling kecil, yaitu 0,15 pada proses
pemindahan bahan dari departemen F4 (mesin bor) ke departemen A1
(meja assembling).
Receiving harus berada dekat dengan meja assembling dan F1 (meja
fabrikasi). Meja fabrikasi harus dekat dengan mesin potong, mesin potong
dengan mesin serut, mesin serut dengan mesin bor, mesin bor dengan
meja assembling, dan meja assembling dekat shipping. Tabel skala prioritas
ini akan menjadi acuan untuk Activity Relationship Diagram.

4.5.3

Activity Relationship Diagram (ARD)

Allocation Relationship Diagram merupakan suatu alat yang

digunakan untuk perancangan layout berdasarkan tingkat prioritas

kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Berdasarkan
activity relationship diagram pembagian wilayah dapat dilakukan secara
sistematis dan memudahkan proses tata letak pabrik, dan lain-lain. Dasar

IV-45

untuk membuat ARD yaitu TSP, jadi yang menempati prioritas pertama
pada TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya
(Francis dan White, 1974).
Berikut merupakan Tabel activity relationship diagram berdasarkan
proses pembuatan lemari hijab dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Activity Relationship Diagram

Berdasarkan gambar diatas terdapat lima alternatif activity

relationship diagram yang telah dibuat berdasarkan aliran produksi proses
pembuatan lemari hijab. Berdasarkan kelima alternative tersebut, ARD
yang dipilih dalam proses pembuatan lemari hijab adalah ARD dengan
pola aliran u-shaped. Berikut merupakan Gambar 4.3 ARD terpilih.

IV-46

Gambar 4.3 Activity Relationship Diagram Tipe U-shaped

Pemilihan ARD dengan tipe u-shaped berdsarkan table skala

prioritas sudah sesuai dengan prioritas kedekatan antara departemen,
yaitu R harus dekat dengan F1 dan A1. Pemilihan ARD dengan tipe ushaped juga berdasarkan keuntungan pola alirannya yaitu akhir dari proses
produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses
produksinya.

Hal

ini

akan

mempermudah

pemanfaatan

fasilitas

transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar

masuknya material dari dan menuju pabrik.