BAB IV

ANALISIS DAN EVALUASI

4.1 Analisis
4.1.1 Analisis Penentuan Lokasi Pabrik Menggunakan Metode Least Cost
Assigment Routine
Berdasarkan penentuan lokasi pabrik menggunakan metode yaitu metode
Least Cost Assigment Routine. Berdasarkan metode Least Cost Assigment Routine
data alokasi distribusi pada CV. Indo Karya Teknik Vulkanisir yaitu dari desa
Sawang ke kota Meulaboh adalah 800.000, desa Sawang ke kota Banda Aceh
adalah 750.000, desa Sawang ke kota Langsa adalah 500.000.
Berdasarkan data permintaan (demand) dan supply pada CV. Indo Karya
Teknik Vulkanisir yaitu dari desa Sawang ke Meulaboh dengan demand yaitu
300, dari desa Sawang ke Banda Aceh dengan demand yaitu 280, dari desa
Sawang ke Langsa dengan permintaan (demand) 200. Adapun Supply pada CV.
Indo Karya Teknik Vulkanisir yaitu dari desa Sawang ke kota Meulaboh, Banda
Aceh, dan Langsa adalah 780. Dan hasil dari Zkendal pengolahan data
menggunakan metode Least Cost Assigment Routine adalah 567.000.000.

4.1.2 Analisis Perhitungan Jumlah Mesin yang Dibutuhkan dan Jumlah

Part Menggunakan Metode Routing Sheet
Berdasarkan perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan dan jumlah Part
menggunakan metode Routing Sheet pada CV. Indo Karya Teknik Vulkanisir
yaitu pada operasi 0-1 proses pembuangan lapisan atas ban dengan mesin Buffing.
produksi mesin 1,5 jam, scrap 0,05%, bahan diminta 26,26, bahan disiapkan
27,573, efesiensi mesin 29,6483871, kebutuhan mesin teoritis 2,906704617 dan
aktual 3. Pada operasi 0-2 proses penggerindaan dengan mesin Gerinda, produksi
mesin 6 jam, scrap 0,01 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26,26, efesiensi
mesin 27,07216495, kebutuhan mesin teoritis 0,663533455 dan aktual 1. Pada
operasi 0-3 proses pendempulan bekas Gerinda dengan mesin Extruder, produksi
mesin 20 jam , scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26, efesiensi mesin
26, kebutuhan mesin teoritis 0,191176471 dan aktual 1. Pada operasi 0-4 proses

14
 2

pengeleman pada ban di Meja Pabrikasi, produksi mesin 6 jam, scrap 0 %, bahan
diminta 26, bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 28,88888889, kebutuhan mesin
teoritis 0,708061002 dan aktual 1. Pada operasi 0-5 proses pemasangan cushion
gum dengan mesin Building, produksi mesin 4 jam, scrap 0 %, bahan diminta 26,
bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 27,36842105, kebutuhan mesin teoritis
1,00619195 dan aktual 2. Pada operasi 0-6 proses pemasangan karet dengan
mesin Building, produksi mesin 4 jam, scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan
disiapkan 26, efesiensi mesin 27,36842105, kebutuhan mesin teoritis 1,00619195
dan aktual 2. Pada operasi 0-7 proses penambalan ban dengan mesin Repair,
produksi mesin 12 jam, scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26,
efesiensi mesin. 27,08333333, kebutuhan mesin teoritis 0,331903595 dan aktual
1. Pada operasi 0-8 proses pemasangan Envelope dengan mesin Envelope,
produksi mesin 12 jam , scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26,
efesiensi mesin 26,26262626, kebutuhan mesin teoritis 0,321903595 dan aktual
1. Pada operasi 0-9 proses pemasangan Velg dan Ring, produksi mesin 6 jam,
scrap 0%, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 27,95698925
kebutuhan mesin teoritis 0,685220325 dan aktual 1. pada operasi 0-10 proses
pengovenan dengan mesin Chamber, produksi mesin 0,333 jam , scrap 0 %,
bahan diminta 26, bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 27,36842105, kebutuhan
mesin teoritis 12,0863898 dan aktual 13. Pada operasi 0-11 proses pelepasan Velg
dan Ring dengan mesin Velg dan Ring, produksi mesin 6 jam, scrap 0%, bahan
diminta 26, bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 27,95698925 , kebutuhan mesin
teoritis 0,685220325 dan aktual 1. Pada operasi 0-12 proses pelepasan Envelope
dengan mesin Envelope, produksi mesin 12 jam , scrap 0 %, bahan diminta 26,
bahan disiapkan 26, efesiensi mesin 26,26262626, kebutuhan mesin teoritis
0,32184591 dan aktual 1. Pada Inpeksi I-1 proses pemeriksaan ban awal di Meja
Pabrikasi, produksi mesin 6 jam, scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan
26, efesiensi mesin 27,65957447, kebutuhan mesin teoritis 0,677930747 dan
aktual 1. Pada Inpeksi I-2 proses pemeriksaan ban akhir di Meja Pabrikasi,
produksi mesin 12 jam, scrap 0 %, bahan diminta 26, bahan disiapkan 26,
efesiensi mesin 27,65957447, kebutuhan mesin teoritis 0,338965373 dan aktual 1.
 3

4.1.3 Analisis Pengambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi Product

Process Chart (MPPC)
Berdasarkan pengambaran peta alir menggunakan metode Multi Product
Process Chart (MPPC) pada CV. Indo Karya Teknik Vulkanisir yaitu pada mesin
buffing terdapat pada komponen A dengan jumlah teoritis 2,906704617 dan
aktual 3. Pada mesin gerinda terdapat pada komponen A dengan jumlah teoritis
0,663533455 dan aktual 1. Pada mesin extruder terdapat pada komponen A
dengan jumlah teoritis 0,191176471 dan aktual 1. Pada meja fabrikasi terdapat
pada komponen A dengan jumlah teoritis 3,332309054 dan aktual 3. Pada mesin
building terdapat pada komponen B dengan jumlah teoritis 2,02244582 dan aktual
2. Pada mesin mesin repair terdapat pada komponen B dengan jumlah teoritis
0,331903595 dan aktual 1. Pada mesin envelope terdapat pada komponen A
dengan jumlah teoritis 0,32184591 dan aktual 1. Pada mesin velg dan ring
terdapat pada komponen A dengan jumlah teoritis 0,685220325 dan aktual 1. Dan
pada mesin chamber terdapat pada komponen A dengan jumlah teoritis
12,0863898 dan aktual 13.

4.2 Evaluasi
4.2.1 Evaluasi Penentuan Lokasi Pabrik Menggunakan Metode Ranking
Procedure dan Analisa Pusat Gravitasi
Pada penentuan lokasi pabrik menggunakan metode Ranking Procedure
dan Analisa Pusat Gravitasi, maka harus memahami terlebih dahulu pengertian
mengenai metode Ranking Procedure dan Analisa Pusat Gravitasi dimana metode
Ranking Procedure bersifat kualitatif atau subyektif, metode ini diaplikasikan
dalam memecahkan masalah yang sulit untuk dikuantifikasikan. Metode ini
terlihat sangat sederhana dan cepat untuk dilaksanakan, tapi memiliki kesulitan
pokok ialah penetapan bobot setiap faktor yang dievaluasi karena memiliki kesan
yang subyektif. Adapun metode Analisa Pusat Gravitasi, fasilitas produksi pada
lokasi yang optimal dapat dipengaruhi oleh sumber material yang dibutuhkan
untuk masukkan (input) aktivitas produksi atau lokasi wilayah pemasaran
tempat output hasil produksi harus didistribusikan. Metode ini dibuat dengan
memperhitungkan jarak masing-masing lokasi sumber material atau wilayah
 4

pemasaran dengan lokasi pabrik yang telah direncanakan. Biaya produksi dan
distribusi untuk masing-masing lokasi sama atau bisa diabaikan.

4.2.2 Evaluasi Perhitungan Jumlah Mesin yang Dibutuhkan dan Jumlah

Part Menggunakan Metode Routing Sheet
Dalam perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan dan jumlah Part
menggunakan metode Routing Sheet dibuat berdasarkan peta proses operasi yang
telah dibuat sebelumnya, yaitu untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap
operasi sampai menjadi produk akhir.

4.2.3 Evaluasi Penggambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi

Product Process Chart (MPPC)
Dalam menggambar peta alir menggunakan metode Multi Product
Process Chart (MPPC), maka harus memahami terlebih dahulu pengertian
mengenai metode Multi Product Process Chart (MPPC) adalah diagram yang
menggambarkan urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi produk
jadi. MPPC digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai
keperluan produksi (terutama job shop) dan untuk mengetahui keterkaitan
produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian,
pekerjaan, atau aktivitas.