BAB IV

ANALISA TATA LETAK END OF LINE

MENGGUNAKAN METODE ARC

4.1 Teori dasar tata letak fasilitas

Secara umum, tujuan utama dari tata letak fasilitas pabrik adalah mengatur

area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi

produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan

kinerja (performance) dari operator (Apple, JM., 1990: 5-8).

End of line merupakan proses instalasi terakhir dalam pembuatan tank

cleaning machine SC 30T yang mana semua part atau bagian yang akan dirangkai

telah selesai di assembly sebelumnya. Seperti pengelasan pool root, pengelasan

pipe support, pengelasan inlet housing dan perakitan drive unit. Dalam semua

proses produksi khususnya pada proses end of line pemindahan material dari satu

mesin ke mesin lainnya menjadi fokus utama penulis dan terjadinya proses bolak

balik atau back tracking diprediksi menjadi faktor yang menghambat laju proses

produksi dan menyebabkan keletihan pada setiap operator yang terhubung

sehingga dibutuhkan tata letak yang baik.

ARC merupakan teknik kualitatif yang sederhana yang dipergunakan untuk

merencanakan tata letak fasilitas atau mesin sesuai dengan derajat hubungan

aktifitas masing-masing fasilitas atau mesin tersebut.

Dalam pembuatan ARC ada beberapa dasar atau Prosedur yang harus dilakukan

yaitu:

56
 57

a. Mengidentifikasi semua fasilitas kerja, departemen dan mesin.

b. Mendefinisikan kriteria hubungan antar fasilitas kerja.

c. Menentukan nilai hubungan antar fasilitas.

d. Memplot hasil perumusan nilai hubungan dalam arc.

Pendekatan Metode Activity Relationship Chart PT. Scanjet Production Indah

Untuk memaksimalkan proses produksinya dan untuk memaksimalkan

utilisasi man power atau pekerjaannya agar lebih nyaman dan tidak menghabiskan

waktu untuk hal-hal yang diluar kerja dibutuhkan metode yang terbaik untuk

menganalisa tata letak fasilitas yang ada disebuah perusahaan. Penggunaan

metode yang bagus dan terukur pasti membuat perusahaan tersebut menghasilkan

produk yang maksimal, kualitas produk yang terjamin dan bisa selesai tepat

waktu untuk memenuhi keinginan pelanggan. Manajemen harus bisa menganalisa

proses produksi atau lokasi mana yang masih memiliki kelemahan dan harus

dilakukan tata letak ulang atau relayout untuk perbaikan.

4.2 Analisa pengamatan

Sesuai pengamatan penulis selama melakukan kerja praktek di PT. SPI,

penempatan mesin yang kurang teratur sehingga terjadi proses bolak balik atau

back tracking ketika memindahkan atau material handling dan penempatan

beberapa peralatan yang cukup berjarak sehingga wasting time ketika melakukan

pengangkatan atau pemindahan material.

 58

4.2.1 Jarak dan waktu Transfer Antar Area

Data kedekatan jarak antar area atau stasiun sangat diperlukan dalam

analisa permasalahan yang ada. Jarak antar area sangat mempengaruhi proses

pemindahan material, yang bisa mempengaruhi faktor kelelahan karyawan dalam

hal ini penulis concern pada jarak dan waktu antar area pada End of line proses

pembuatan tank cleaning machine SC 30T.

Tabel 4.1 Jarak dan waktu transfer antar area

Aktivitas Jarak Waktu

No
Dari Ke Meter Detik
1 Area Material Ke Qc Incoming 5 30
2 Area Qc Incoming Cutting Machine 18 90
Area Cutting Drill Machine 15 60
3
Machine
4 Area Drill Machine Turning Machine 30 240
5 Area turning machine Area Instalation 30 240
6 Area Installation Area Test Machine 10 120
7 Area Test Machine Area Packing/ F.I 5 120
Jumlah 113 900

4.2.2 Luas Area Produksi

Didalam area produksi PT. SPI Batam, luas area masing-masing

departemen kerja berbeda-beda disesuaikan dengan luas area produksi PT. SPI.

Berdasarkan pengamatan dapat dilihat pada tabel 4.2.

Tabel 4.2 Luas area produksi EOL

Ukuran Departemen Luas M2

No Area
Panjang Lebar PXL
1 QC Incoming 12 8 96
 59

2 Cutting machine 5 3 15
3 Drilling machine 5 3 15
4 Turning machine 12 17 204
5 Installation 15 8 120
6 Test machine 4 3 12
7 Packing & final 5 2 10
inspection
Total     472

Gambar 4.1 Layout awal end of line

Tabel 4.3 Activity Relationship Chart (ARC)

 60

Tabel 4.4 Keterangan Keterkaitan Hubungan

Tabel 4.5 Keterangan deskripsi alasan hubungan antar aktivitas

 61

Tabel diatas sebagai panduan untuk pengamatan dan menggunakan tolak

ukur derajat, mengukur tingkat hubungan di setiap proses produksi apakah perlu

diperbaiki atau dianalisa ulang untuk memaksimalkan proses dan kegiatan yang

ada di end of line PT. SPI untuk membantu karyawan lebih fokus dalam

melakukan proses produksi serta meringankan beban para pekerja.

4.2.3 Worksheet

Lembar kerja ini dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta keterkaitan

kegiatan Activity Relationship Chart ( ARC ) yang bertujuan mempermudah

pembuatan Activity Template Block Diagram.

Tabel 4.6 Worksheets pembuatan ARD

Lembar Kerja untuk Diagram keterkaitan area dan kegiatan

No Derajat kedekatan
Area dan kegiatan
A E I O U X
1 Qc Incoming ˉ ˉ 2 3 4,5,6,7,8 ˉ
2 Cutting Machine 3 ˉ 1 4 5,6,7,8 ˉ
3 Drilling Machine 2,4 ˉ ˉ 1,5 6,7,8 ˉ
4 Threaded machine 3 5 ˉ 2 1,6,7,8 ˉ
5 Instalation ˉ 4 6 3,7 1,2,8 ˉ
6 Testing Machine 7 8 5 ˉ 1,2,3,4 ˉ
7 Packing 6,8 ˉ ˉ 5 1,2,3,4 ˉ
8 Final Inspection 7 6 ˉ ˉ 1,3,4,5 ˉ
 62

Data diatas diambil dari ARC lalu dimasukkan kedalam worksheet

sesuai hubungan kedekatan tiap proses yang dilalui.

4.2.4 Activity Ralationship Diagram (ARD)

Tahap selanjutnya adalah membuat Activity Relationship Diagram (ARD)

Dengan memasukkan data yang ada pada worksheet kedalam template.

Gambar 4.2 Template Awal

 Gambar 4.3 Template Usulan

63

4.3 Layout End Of Line Setelah Perbaikan

Dari data template yang ada di atas selanjutnya diaplikasikan kebentuk

rancangan layout yang baru, pada gambar dibawah ini adalah kondisi layout end

of line setelah dilakukan perbaikan.

Gambar 4.4 Lay out EOL setelah perbaikan

 64

Berdasarkan pengamatan penulis selama melakukan kerja praktek di

PT.Scanjet Production Indah bahwa penempatan tata letak fasilitas ruangan mesin

atau tempat kerja masih kurang tertata dengan baik dan belum efisien, sehingga

perlu ditata ulang sehingga proses produksi bisa ditingkatkan serta mengurangi

beban karyawan ketika melakukan perpindahan material dan mengurangi ongkos

atau biaya material handling.

Gambar 4.5 Lay out Produksi PT. SPI setelah perbaikan

 65

4.4 Pembahasan

Pada tata letak awal gambar 4.1 terlihat bahwa terjadi back tracking ketika

memindahkan material dari drilling machine ke lathe machine karena harus

melintasi cutting machine begitu juga dari proses lathe machine ketika akan

dirangkai harus melewati cutting machine kembali.

Berdasarkan permasalahan pada layout awal dilakukan perancangan tata

letak dengan metode Activity Relationship Chart. Dapat dilihat layout usulan pada

gambar 4. 4 dengan mendekatkan drilling machine sejajar dengan cutting

machine agar material yang sudah dipotong dapat langsung dialirkan ke mesin bor

dan selanjutnya diteruskan ke proses penguliran di lathe machine. Dari proses

penguliran, agar tidak terjadi proses back tracking maka perlu dibuatkan pintu di

dinding pembatas lathe machine area dengan instalation area seperti terlihat pada

gambar 4.4.

Adapun keuntungan yang didapat dengan tata letak usulan ini adalah :

1. Pemindahan antar operasi atau kegiatan yang minimum.

2. Mempunyai keterkaitan kegiatan yang terencana dikarenakan letak operasi

kegiatan berikutnya sedekat mungkin dengan operasi kegiatan

sebelumnya.

3. Jarak yang ditempuh menjadi dekat sehingga dapat mengurangi waktu

tempuh.

Berikut dapat dilihat jarak dan waktu yang ditempuh antar departemen

usulan perancangan tata letak baru dengan metode Activity Relationship Chart

sebagai berikut :
 66

Tabel 4.7 Jarak dan waktu transfer antar kegiatan

Setelah dilakukan analisa pada tata letak awal di PT. Scanjet Production

Indah dengan metode Activity Relationship Chart didapatkan layout baru dengan

perbandingan jarak dan waktu tempuh sebagai berikut:

Tabel 4.8 Perbandingan sebelum dan sesudah usulan

Nilai peningkatan yang diperoleh dengan melakukan usulan pada layout adalah :

a. Penghematan jarak dan waktu tempuh.

Pada proses end of line pembuatan tank cleaning machine dari satu proses ke

proses yang lainnya waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak

perpindahan antar proses atau departemen. Hal ini dilakukan dengan

 67

menempatkan letak kegiatan operasi berikutnya sedekat mungkin dengan letak

kegiatan sebelumnya. Dengan adanya layout usulan end of line unit produksi

pada PT. Scanjet Production Indah dapat menghemat jarak 63 m dari kondisi

awal.

b. Proses produksi yang optimal.

Dengan didekatkannya beberapa proses atau kegiatan serta tidak adanya

proses back tracking hal tersebut berdampak pada optimasi pengerjaan.