LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

PERIODE XXXIV
MODUL 8
ASSEMBLY LINE BALANCING

Kelompok : 19
1. Sandy Rizaldy Agustian / 13-2018-080
2. Ainun Zahra Mustika / 13-2019-061
Tgl. Praktikum : 21 April 2022
Shift :1
Project Manager : Muhaffanah

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2022
 PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN TINDAKAN PLAGIAT

Kami, yang bertanda tangan dibawah ini,

Kelompok : 19
Nama / NRP : 1. Sandy Rizaldy Agustian / 13-2018-080
: 2. Ainun Zahra Mustika / 13-2019-061

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Modul 8 Assembly
Line Balance yang telah kami buat adalah hasil pekerjaan kami dan seluruh ide, pendapat
atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi yang akan diberikan.

Bandung, 13 Mei 2022

Sandy Rizaldy Agustian Ainun Zahra Mustika

13-2018-080 13-2019-061
 LEMBAR PENGESAHAN

Tanggal Diterima : 26 April 2022

Diterima Oleh : Nesharani Salsabila Atalah
Tanggal Revisi :12 Mei 2022
Isi Revisi :
• Halaman 7-8,10-11

Project Manager

Muhaffanah
Assembly Line Balancing 1

1. STUDI KASUS

Terdapat suatu perusahaan yaitu PT Trianta Tessera yang berada pada bidang
manufaktur. PT Trianta Tessera merupakan perusahaan hasil pembangunan oleh orang
- orang lulusan Teknik industri yang berjumlah 27 orang pada tahun 2022. Perusahaan
ini berlokasi di Jalan PH. H. Mustofa No 23 Bandung. PT Trianta Tessera memproduksi
sebuah ragum yang memiliki dua tipe yaitu Tipe mono dan Tipe zero.
Konsumen pada perusahaan ini memiliki permintaan yang berfluktuatif setiap
periodenya untuk setiap tipe ragum. Permintaan yang berfluktuatif ini dapat memberikan
pengaruh pada sistem produksi perusahaan sehingga perusahaan harus melakukan
perencanaan produksi. Perusahaan PT Trianta Tessera juga perlu memperhatikan
penyesuaian antara kebutuhan produksi dengan produk yang dihasilkan seperti
ketersediaan sumber daya mesin, tenaga kerja, dan waktu yang digunakan karena
perusahaan memiliki keterbatasan sumber daya seperti mesin, material dan jumlah
pekerjanya. Perusahaan menetapkan waktu bekerja 24 hari dalam 1 bulan dan jam
kerjanya yaitu 8 jam per hari.
Perusahaan merasa kesulitan dalam melakukan penempatan pekerjaan kedalam
stasiun kerja yang saling berkaitan pada suatu lintasan dalam pembuatan ragum,
sehingga perusahaan dirasa perlu melakukan pengendalian produksi. Upaya
pengendalian produksi yang dilakukan PT Trianta Tessera ini dilakukan karena
keterbatasan sumber daya yang dimiliki perusahaan dan perusahaan juga belum dapat
memaksimalkan penempatan pekerjaan pada suatu lintasan perakitan yang efisien.
Perusahaan dirasa perlu memperhatikan keseimbangan untuk setiap stasiun kerja agar
dapat bekerja dengan efisien, sehingga perusahaan mampu memenuhi seluruh
permintaan konsumen dengan tepat waktu dan jumlah yang sesuai, dengan stasiun
kerja yang minimum.

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 2

2. METODOLOGI PENELITIAN

Berikut merupakan metodologi penelitian pada praktikum modul Assembly Line

Balancing.

Gambar 1. Metodologi Penelitian

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19
Assembly Line Balancing 3

Penjelasan Metodologi Penelitian:

Pada Gambar 1. diatas merupakan gambaran dari metode penelitian yang
dilakukan pada praktikum modul Assembly Line Balancing. Pertama siapkan data–data
yang diperlukan untuk menunjang proses perhitungan diantaranya yaitu Jumlah SK,
Waktu Mulai, Waktu Akhir, Jumlah Produk, Waktu Perakitan dan Waktu Idle Time.
Setelah semua data terkumpulkan maka kita dapat melakukan praktikum pada modul
Assembly Line Balancing. Pertama yang dapat dilakukan yaitu menghitung waktu
produksi untuk masing-masing layout, dilanjutkan dengan menghitung kecepatan
produksi untuk masing-masing layout, lalu menghitung waktu rata–rata stasiun untuk
masing–masing layout, kemudian menghitung waktu siklus untuk masing–masing
layout, selanjutnya menghitung waktu menganggur (idle time) untuk masing–masing
layout, dilanjutkan dengan menghitung nilai efisiensi untuk masing–masing layout,
kemudian dilanjut menghitung nilai smoothing index untuk masing–masing layout, dan
diakhiri dengan melakukan rekapitulasi untuk hasil perhitungan assembly line balancing
untuk masing–masing layout. Apabila semua proses telah dilakukan untuk kedua layout
yaitu layout perusahaan dan layout design maka kita dapat membuat rekapitulasi
gabungan dari kedua hasil layout tersebut. Pada langkah sebelum berakhirnya praktikum
kita dapat melakukan analisis, kemudian kita dapat menarik kesimpulkan dari hasil
praktikum yang telah kita lakukan.

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 4

3. PENGUMPULAN DATA

Berikut ini merupakan penjelasan dari pengumpulan data yang meliputi data
waktu pengamatan PT Trianta Tessera of Assembly Line Balancing (ALB) dan data waktu
pengamatan Design of Assembly Line Balancing (ALB)
3.1 Data Waktu Pengamatan PT Trianta Tessera Of Assembly Line
Balancing (ALB)
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan PT Trianta
Tessera of Assembly Line Balancing (ALB) produk pada stasiun kerja pertama yang dapat
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Waktu Pengamatan PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-1
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
1 3
1 175 14 189
2 92 18 110
3 107 15 122
4 123 24 147
5 113 12 125
6 97 24 121 1441
Jumlah 707 107 814 1441
Rata-rata 117.833 17.833 135.667 240.167

• Stasiun Kerja 1
Idle Time = 1441 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 135.667 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 6
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan pengerjaan
produk pada stasiun kerja kedua yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Waktu Pengamatan PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-2
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-2
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
2 4
1 76 16 92
2 88 20 108
3 70 16 86
4 102 17 119
5 72 18 90
6 47 12 59 1298
Jumlah 455 99 554 1298
Rata-rata 75.833 16.500 92.333 216.333
• Stasiun Kerja 2
Idle Time = 1298 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 92.333 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 6

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 5

Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan pengerjaan
produk pada stasiun kerja ketiga yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Data Waktu Pengamatan PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-3
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-3
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
5 6
1 44 22 66
2 39 24 63
3 39 50 89
4 33 57 90
5 30 69 99
6 24 27 51 1200
Jumlah 209 249 458 1200
Rata-rata 34.833 41.500 76.333 200
• Stasiun Kerja 3
Idle Time = 1200 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 76.333 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 6
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan pengerjaan
produk pada stasiun kerja keempat yang dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Data Waktu Pengamatan PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-4
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-4
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
7 8 9
1 48 39 50 137
2 38 30 34 102
3 33 47 27 107
4 35 48 55 138
5 22 56 46 124
6 28 39 42 109
Jumlah 204 259 254 717 0
Rata-rata 34.000 43.167 42.333 119.500 0
• Stasiun Kerja 4
Idle Time = 0 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 119.500 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun =-
3.2 Data Waktu Pengamatan Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan untuk proses
Design Of Assembly Line Balancing (ALB) pada stasiun kerja pertama yang dapat dilihat
pada Tabel 5.
Tabel 5. Data Waktu Pengamatan Design Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-1
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
1 2 3
1 107 57 10 174
2 85 69 14 168
3 90 47 14 151
4 143 30 8 181
5 98 31 5 134
6 82 35 14 131 484
Jumlah 605 269 65 939 484
Rata-rata 100.833 44.833 10.833 156.500 80.667

• Stasiun Kerja 1
Idle Time = 484 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 156.500 detik

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 6

• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 6
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan untuk proses
Design Of Assembly Line Balancing (ALB) pada stasiun kerja kedua yang dapat dilihat
pada Tabel 6.
Tabel 6. Data Waktu Pengamatan Design Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-2
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-2
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
4 5 6
1 66 75 45 186
2 12 35 95 142
3 16 41 87 144
4 18 24 256 298 15
5 8 48 56 112
6 12 58 39 109 103
Jumlah 132 281 578 991 118
Rata-rata 22.000 46.833 96.333 165.167 19.667
• Stasiun Kerja 2
Idle Time = 118 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 165.167 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 produk
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 4 dan Produk 6
Berikut ini adalah tabel yang berisikan data waktu pengamatan untuk proses
Design Of Assembly Line Balancing (ALB) pada stasiun kerja kedua yang dapat dilihat
pada Tabel 7.
Tabel 7. Data Waktu Pengamatan Design Of Assembly Line Balancing (ALB) SK-3
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK-3
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
7 8 9
1 31 25 24 80
2 30 32 29 91 66
3 22 35 33 90 62
4 30 29 29 88 220
5 47 25 82 154 35
6 31 39 24 94 59
Jumlah 191 185 221 597 442
Rata-rata 31.833 30.833 36.833 99.500 73.667

• Stasiun Kerja 3
Idle Time = 442 detik
Waktu Proses Rata-Rata = 99.500 detik
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi = 6 unit
Jumlah Produksi Gagal = 0 unit
Idle Terjadi Pada Stasiun = Produk 2 sampai Produk 6

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 7

4. PENGOLAHAN DATA

Berikut ini berisikan pengolahan data yang dibutuhkan saat proses Assembly
Line Balancing (ALB).
4.1 Perhitungan Parameter Data PT Trianta Tessera Of Assembly Line
Balancing (ALB)
Berikut ini merupakan perhitungan parameter data PT Trianta Tessera Of
Assembly Line Balancing (ALB) yang dapat dilihat dibawah ini.
1. Waktu Produksi
Waktu Produksi = Waktu Pengamatan × Detik (1)
= 45 × 60
= 2700 detik
2. Kecepatan Produksi
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi = Jumlah Produksi (2)
2700
= 6
= 450 detik/unit
3. Waktu Rata-Rata Stasiun(Wt ̅̅̅̅)
Berikut ini merupakan hasil yang diperoleh dari perhitungan waktu rata-rata
stasiun yang dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Data Waktu Rata-Rata Stasiun PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB)
Waktu Rata-Rata Stasiun
SK-1 135.667
SK-2 92.333
SK-3 76.333
SK-4 119.500
Jumlah 423.833
Contoh Perhitungan :
̅̅̅̅ Jumlah Waktu Proses
Wt SK-1 = Jumlah Produksi (3)
814
= 6
= 135.667 detik
4. Waktu Siklus
Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3, Wt4) (4)
= Maks (135.667; 92.333; 76.333;119.500)
= 135.667 detik
5. Waktu Menganggur (Idle Time)
Berikut ini merupakan hasil yang diperoleh dari perhitungan waktu menggangur
(idle time) untuk setiap stasiun kerja pada lintasan.
a. Stasiun
Berikut ini merupakan hasil dari perhitungan waktu menggangur (Idle
Time) yang dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Data Waktu Menggangur PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Waktu Menganggur Lintasan
SK-1 0.000
SK-2 43.333
118.833
SK-3 59.333
SK-4 16.167

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 8

Contoh Perhitungan :
Idle Time SK-1 = Ws - Wt1 (5)
= 135.667 – 135.667
= 0 detik
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K × Ws) - ∑ki-1 Wti (6)
= (4 × 135.667) - (135.667+…+119,500)
= 118.833 detik
6. Efisiensi
Berikut ini merupakan pengolahan data yang terdiri nilai efisiensi untuk setiap
stasiun kerja pada lintasan.
a. Stasiun
Berikut ini merupakan hasil dari perhitungan data efisiensi untuk setiap
stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Data Efissiensi PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Efisiensi Lintasan
SK-1 100.00%
SK-2 68.06%
78.102%
SK-3 56.27%
SK-4 88.08%
Contoh Perhitungan:
Wti
Efisiensi SK-1 = WS
× 100% (7)
135.667
= × 100%
135.667
= 100%
b. Lintasan
∑k Wti
Efisiensi Lintasan = (K i-1
× Ws)
× 100% (8)
423.833
= 4 x 135.667
× 100%
= 78.102%
7. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Berikut ini merupakan pengolahan data yang terdiri dari nilai balance delay dari
setiap stasiun kerja yang diperoleh pada lintasan yang dapat dilihat dibawah ini.
a. Stasiun
Berikut ini adalah hasil perhitungan data dari keseimbangan waktu
senggang (balance delay) untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada
Tabel 11.
Tabel 11. Data Keseimbangan Waktu Senggang Pt Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing
(ALB)
Stasiun Balance Delay Lintasan
SK-1 0.00%
SK-2 31.94%
21.898%
SK-3 43.73%
SK-4 11.92%
Contoh Perhitungan:
Ws -Wti
Balance Delay SK-1 = Ws
× 100% (9)
135.667 - 135.667
= 135.667
× 100%
= 0%

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 9

b. Lintasan
(K ×Ws) - ∑Ki=1 Wti
Balance Delay Lintasan = (K ×Ws)
× 100% (10)
(4 x 135.667) - 423.833
= (4 x 135.667)
× 100%
= 21.898%
8. Smoothness Index
2
Smoothness Index = √∑Ki=1 (Ws -Wti) (11)
2
(135.667-135.667) + (135.667-92.333)2
=√ 2
+(135.667-76.333)2 +(135.667-119.500)
= 75,230
4.2 Rekapitulasi Perhitungan Parameter Data PT Trianta Tessera Of
Assembly Line Balancing (ALB)
Berikut ini merupakan rekapitulasi perhitungan parameter data PT Trianta
Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB) yang dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Rekapitulasi Perhitungan Data PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB)
Idle Time
SK WS (Detik) Wti (Detik) Efesiensi (%) Balance Delay (%) Smoothing Index (%)
Percobaan Perhitungan
SK-1 135.667 1441 1 100.00% 0.00%
SK-2 92.333 1298 1.469314079 68.06% 31.94%
135.667 75.230
SK-3 76.333 1200 1.777292576 56.27% 43.73%
SK-4 119.500 0 1.135285914 88.08% 11.92%
Lintasan 118.8333333 78.10% 21.90%

Contoh Perhitungan :
Jumlah Waktu Proses
1. ̅̅̅̅
Wt SK-1 = Jumlah Produksi
(3)
814
= 6
= 135.667 detik
2. Idle Time Percobaan SK-1 = Jumlah Idle Time pada SK-1 (12)
= 1441 detik
3. Idle Time SK-1 = Ws – Wt (5)
= 135.667 – 135.667
= 0 detik
Wti
4. Efisiensi SK-1 = WS × 100% (7)
135.667
= 135.667
× 100%
= 100%
Ws -Wti
5. Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
135.667 - 135.667
= × 100%
135.667
= 0%
2
6. Smoothness Index = √∑Ki=1 (Ws -Wti) (11)
2
(135.667-135.667) + (135.667-92.333)2
= √ 2
+(135.667-76.333)2 +(135.667-119.500)
= 75.230

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 10

4.3 Perhitungan Parameter Data Design Of Assembly Line Balancing (ALB)

Berikut ini merupakan perhitungan parameter data Design Of Assembly Line
Balancing (ALB) yang dapat dilihat dibawah ini.
1. Waktu Produksi
Waktu Produksi = Waktu Pengamatan × Detik (1)
= 45 × 60
= 2700 detik
2. Kecepatan Produksi
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi = Jumlah Produksi (2)
2700
= 6
= 450 detik
3. Waktu Rata-Rata Stasiun (Wt̅̅̅̅)
Berikut ini merupakan data jumlah waktu rata-rata stasiun yang diperoleh dari
setiap stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 13.
Tabel 13. Data Waktu Rata-Rata Stasiun Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Waktu Rata-Rata Stasiun
SK-1 156.500
SK-2 165.167
SK-3 99.500
Jumlah 421.167
Contoh Perhitungan:
̅̅̅̅ Jumlah Waktu Proses
Wt SK-1 = Jumlah Produksi
(3)
939
=
6
= 156.500 detik
4. Waktu Siklus
Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3) (4)
= Maks (156.500, 165.167, 99.500)
= 165.167 detik
5. Waktu Menganggur (Idle Time)
Berikut ini merupakan hasil yang diperoleh dari perhitungan waktu menggangur
(idle time) untuk setiap stasiun kerja pada lintasan.
a. Stasiun
Berikut ini merupakan hasil dari perhitungan waktu menggangur (Idle
Time) yang dapat dilihat pada Tabel 14.
Tabel 14. Data Waktu Menggangur Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Waktu Menganggur Lintasan
SK-1 8.667
SK-2 0.000 74.333
SK-3 65.667
Contoh Perhitungan :
Idle Time SK-1 = Ws-Wt1 (5)
= 165.167 – 156.500
= 8.667 detik
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K × Ws) - ∑Ki=1 Wti (6)
= (3 × 165.167) – 421.267
= 74.333 detik

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 11

6. Efisiensi
Berikut ini merupakan pengolahan data yang terdiri dari nilai efisiensi untuk
setiap stasiun kerja pada lintasan.
a. Stasiun
Berikut ini merupakan hasil perhitungan data efisiensi Desain of Assembly
Line Balancing (ALB) untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel
15.
Tabel 15. Data Efissiensi Tiap Stasiun Kerja Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Efisiensi Lintasan
SK-1 94.753%
SK-2 100.000% 84.998%
SK-3 60.242%
Contoh Perhitungan:
Wti
Efisiensi SK-1 = × 100% (7)
WS
156.500
= 165.167 × 100%
= 94.753%
b. Lintasan
∑K Wti
Efisiensi Lintasan = (Ki=1
×Ws)
× 100% (8)
421.267
= (3 x 165.167)
× 100%
= 84.998%
7. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Berikut ini merupakan pengolahan data yang terdiri dari nilai balance delay untuk
setiap stasiun kerja dapat dilihat dibawah ini.
a. Stasiun
Berikut ini merupakan hasil perhitungan data dari keseimbangan waktu
senggang (balance delay) Desain of Assembly Line Balancing (ALB) yang
dapat dilihat pada Tabel 16.
Tabel 16. Data Keseimbangan Waktu Senggang Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Balance Delay Lintasan
SK-1 5.247%
SK-2 0.000% 15.002%
SK-3 39.758%
Contoh Perhitungan:
Ws -Wti
Balance Delay SK-1 = Ws
× 100% (9)
165.167 - 156.500
= × 100%
165.167
= 5.247%
b. Lintasan
(K ×Ws) - ∑Ki=1 Wti
Balance Delay Lintasan = (K ×Ws)
× 100% (10)
(3 x 165.167) - 421.267
= × 100%
(3 x 165.167)
= 15.002%
8. Smoothness Index
2
Smoothness Index = √∑Ki=1 (Ws -Wti) (11)
2
= √(165.167-156.500) + (165.167-165.167)
2

+(165.167-99.500)
2

= 66.236

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 12

4.4 Rekapitulasi Perhitungan Parameter Data Design Of Assembly Line

Balancing (ALB)
Berikut ini merupakan hasil rekapitulasi perhitungan parameter data design of
Assembly Line Balancing (ALB) yang dapat dilihat pada Tabel 17.
Tabel 17. Rekapitulasi Perhitungan Data Desain Of Assembly Line Balancing (ALB)
Idle Time
SK WS (Detik) Wti (Detik) Efesiensi (%) Balance Delay (%) Smoothing Index (%)
Percobaan Perhitungan
SK-1 156.500 484 1.055 94.75% 5.25%
SK-2 165.167 165.167 118 1.000 100.00% 0.00% 66.236
SK-3 99.500 442 1.660 60.24% 39.76%
Lintasan 74.333 85.00% 15.00%

Contoh Perhitungan :
Jumlah Waktu Proses
1. ̅̅̅̅
Wt SK-1 = Jumlah Produksi
(3)
939
=
6
= 156.500 detik
2. Idle Time Percobaan SK-1 = Jumlah Idle Time pada SK-1 (12)
= 484 detik
3. Idle Time SK-1 = Ws – Wt (5)
= 165.167 – 156.500
= 1.055 detik
Wti
4. Efisiensi SK-1 = WS × 100% (7)
156.500
= × 100%
165.167
= 94.753%
Ws -Wti
5. Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
165.167 - 156.500
= 165.167
× 100%
= 5.247%
2
6. Smoothness Index = √∑Ki=1 (Ws -Wti) (11)
2
=√(165.167-156.500) +
(165.167-165.167)2
2 +(165.167-99.500)
= 66.236
4.5 Rekapitulasi Perbandingan Data PT Trianta Tessera Of Assembly Line
Balancing (ALB) dan Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Berikut ini merupakan hasil rekapitulasi perbandingan data PT Trianta Tessera of
Assembly Line Balancing (ALB) dan Design Of Assembly Line Balancing (ALB) yang dapat
dilihat pada Tabel 18.
Tabel 18. Rekapitulasi Perbandingan Data PT Trianta Tessera Of Assembly Line Balancing (ALB)
dan Design Of Assembly Line Balancing (ALB)
Ws (Detik) Wti (Detik) IT Percobaan IT Perhitungan Efisiensi (%) Belance Delay (%) Belance Delay (%)
SK
Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design
SK-1 135.667 156.500 1441 484 1.000 1.055 100.00% 94.75% 0.00% 5.25%
SK-2 165.167 92.333 165.167 1298 118 1.469 1.000 68.06% 100.00% 31.94% 0.00%
135.667 75.230 66.24
SK-3 76.333 99.500 1200 442 1.777 1.660 56.27% 60.24% 43.73% 39.76%
SK-4 119.500 0 1.135 88.08% 11.92%
Lintasan 118.833 74.333 78.10% 85.00% 21.90% 15.00%

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

Assembly Line Balancing 13

5. ANALISIS

5.1 Analisis Terhadap Fenomena-Fenomena Yang Terjadi Pada PT Trianta

Tessera Of Assembly Line Balancing dan Design.
Fenomena-fenomena yang biasanya terdapat dalam Assembly Line Balancing
(ALB) diantaranya yaitu, pertama starfing yang merupakan suatu peristiwa dimana
terjadinya sebuah kegiatan menunggu dan menganggur yang disebabkan karena
terjadinya penumpukan pada stasiun kerja sebelumnya, kedua blocking yang merupakan
suatu peristiwa dimana salah satu stasiun kerja harus terhenti dikarenakan terjadinya
penumpukan pada stasiun kerja setelahnya, ketiga bottleneck yang merupakan suatu
peristiwa dimana sebuah penumpukkan work in process (WIP) terjadi pada salah satu
stasium kerja yang disebabkan karena adanya perbedaan pada waktu pekerjaan antara
stasiun kerjanya, yang terakhir ada idle time yang merupakan suatu waktu yang
terbuang sia-sia karena adanya pekerja ataupun mesin yang menganggur untuk
menunggu proses selanjutnya. Fenomena yang terjadi selama proses perakitan
berlangsung yaitu idle time, bottleneck, dan starfing yang disebabkan karena terjadinya
suatu penumpukan oleh beberapa hal diantaranya yaitu operator yang kurang mahir
atau kurangnya pelatihan dalam melakukan perakitan dan juga kurangnya persiapan
alat bantu yang akan digunakan. Hal-hal tersebut dapat memicu terjadinya penumpukan
work in process (WIP) disalah satu stasiun kerja tersebut misal pada SK-2 kejadian
tersebut dapat disebut juga bottleneck, penumpukan work in process pada stasiun kerja
tersebut dapat menyebabkan terjadinya suatu kejadian menunggu pada stasiun SK-3
atau pada stasiun kerja selanjutnya hal tersebut dapat juga disebut dengan starfing,
kemudian idle time terjadi dikarenakan pada stasiun kerja sebelum nya belum
menyelesaikan pekerjaan sehingga stasiun kerja sesudah nya menganggur (Idle Time)
contohnya seperti SK-3 menganggur dikarenakan pada SK-2 belum menyelesaikan
pekerjaannya sehingga SK-3 harus menunggu datang nya produk yang telah di
selesaikan oleh SK-2
5.3 Analisis Terhadap Perbandingan Hasil Antara PT Trianta Tessera Of
Assembly Line Balancing (ALB) dan Design.
Hasil nilai perhitungan efisiensi yang diperoleh dari perusahaan PT Trianta Tessera
yaitu sebesar 78,102% sedangkan untuk hasil nilai efisiensi yang diperoleh dari design
yaitu sebesar 84,998%. Dapat dilihat dari hasil nilai efisiensi design nilainya lebih besar
dibandingkan dengan nilai efisiensi perusahaan PT Trianta Tessera, artinya tingkat
efisiensi pada layout design lebih besar dikarenakan nilai efisiensi dipengaruhi oleh
jumlah waktu rata-rata pada stasiun kerja dan jumlah dari stasiun kerjanya sehingga
pada layout design waktu pengerjaannya lebih kecil atau lebih cepat selesai
dibandingkan dengan layout perusahaan PT Trianta Tessera. Hasil nilai perhitungan
smoothing index yang diperoleh dari perusahaan PT Trianta Tessera yaitu sebesar
75,230 sedangkan untuk hasil nilai smoothing index yang diperoleh dari design yaitu
sebesar 66,236. Dapat dilihat dari hasil nilai smoothing index perusahaan PT Trianta
Tessera nilainya lebih besar dibandingkan dengan nilai smoothing index design, artinya
pada layout perusahaan PT Trianta Tessera menunjukan nilai idle time yang lebih besar
dibandingkan dengan nilai idle time pada layout design karena nilai smoothing index itu
dipengaruhi oleh nilai idle time. Semakin besar nilai idle time maka nilai smoothing index
nya juga akan semakin besar.
5.3 Analisis Terhadap Hasil Yang Terpilih
Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan, hasil yang terpilih pada assembly
line balancing adalah layout design. Terpilihnya layout design ini dapat dilihat dari
beberapa hal diantaranya yaitu dilihat dari jumlah SK yang digunakan, dimana pada
layout design hanya menggunakan 3 SK sedangkan pada layout perusahaan
Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19
Assembly Line Balancing 14

menggunakan 4 SK, dari jumlah SK yang digunakan nantinya akan berpengaruh pada
waktu proses perakitan dan ongkos yang dikeluarkan. Semakin besar jumlah SK maka
akan semakin besar juga waktu yang diperlukan dan ongkos yang dikeluarkan, dimana
untuk ongkos layout design dengan jumlah SK 3 sebesar 102.000 sedangkan ongkos
untuk layout perusahaan dengan jumlah SK 4 sebesar 148.000. Selain itu, dapat dilihat
juga dari nilai efisiensi yang diperoleh layout design dimana nilainya lebih besar atau
mendekati 100% dan yang terakhir dapat dilihat dari nilai smoothing index yang
diperoleh oleh layout design dimana nilai smoothing index nya tidak terlalu besar artinya
idle time pada layout design juga akan lebih kecil atau singkat.

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Berikut merupakan hasil kesimpulan dari analisis yang diperoleh pada praktikum
modul Assembly Line Balancing
1. Fenomena-fenomena yang mungkin terjadi pada saat proses perakitan yaitu
starfing, blocking, bottleneck dan idle time.
2. Nilai efisiensi untuk perusahaan adalah 84,998% dan untuk design adalah
78,102%. Nilai smoothing index untuk perusahaan adalah 75,230 dan untuk
design adalah 66,236.
3. Hasil yang terpilih berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan yaitu layout
design dengan jumlah SK yang digunakan sebanyak 3 SK dan ongkos yang
dikeluarkan sebesar 102.000.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk PT Trianta Tessera yaitu sebaiknya perusahaan
tersebut melakukan proses penempatan pekerjaan stasiun kerja pada lintasan perakitan
dengan menggunakan layout design dengan jumlah SK sebanyak 3 SK. Parameter dan
hasil perhitungan yang diperoleh dari layout design jauh lebih efisien dibandingkan
layout perusahaan. Dapat dilihat dari nilai smoothing index, efisiensi dan waktu
pengerjaan yang baik sehingga perusahaan dapat meminimasi pengeluaran ongkos
perakitan, serta dapat menyelesaikan produk dengan waktu dan jumlah yang tepat.

DAFTAR PUSTAKA

1. Kho Budi. (2019). Pengertian Line Balancing (Keseimbangan Lini) Dan Cara
Menggunakannya. At https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-line-
balancing-keseimbangan-lini-cara-menggunakannya/
2. Nasution A.R.K, Kusumo D.A, Darmawan Ilham. (2021). Usulan Perbaikan
Keseimbangan Lintasan Perakitan Departemen Assembling Menggunakan Metode
Rpw-Mvm Dan Simulasi (Kasus PT.XYZ). Universitas Jendral Achmad Yani.
3. Tim Asisten Laboratorium Sistem Produksi (2022). Modul Praktikum Perencanaan
dan Pengendalian Produksi Periode XXXIV. Bandung: Institut Teknologi Nasional.

Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV Kelompok 19

LAMPIRAN
1. Precedence diagram

Keterangan :

a. Proses 1 = Merakit K-03 ke K-04 dengan menggunakan P-01

b. Proses 2 = Merakit K-08 Ke K-05 dengan menggunakan P-01
c. Proses 3 = Merakit K-09 ke K-10 dengan menggunakan P-01
d. Proses 4 = Merakit K-06 Ke Proses 3
e. Proses 5 = Merakit proses 4 ke K-01 dengan menggunakan P-01 dan P-03
f. Proses 6 = Merakit K-07 ke Proses 5 dengan menggunakan P-01
g. Proses 7 = Merakit Proses 6 ke Proses 1 dengan menggunakan P-01
h. Proses 8 = Merakit Proses 2 Ke Proses 7 dengan menggunakan P-02
i. Proses 9 = Merakit K-02 ke Proses 8 dengan menggunakan P-01
2. Data Komponen Utama

No. Komponen Nama Komponen

1 Kepala Gerak
2 Bantalan Bawah
3 Badan Ragum
4 Sayap Ragum
5 Kepala Tetap Akhir
6 Kepala Tetap Bawah
7 Bantalan K-01
8 Bantalan K-05
9 Gagang Pemutar
10 Pemutar
3. Data Komponen Penunjang

No. Komponen Nama Komponen

P-01 M-4 16 mm
P-02 M-4 5 mm
P-03 Ring M-4

4. Gambar Layout Design

5. Gambar Layout Perusahaan

6. Gambar Layout Terpilih

7. Data Assembly Line Balancing (ALB) yang terpilih.
Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK 1
Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
1 2 3
1 107 57 10 174
2 85 69 14 168
3 90 47 14 151
4 143 30 8 181
5 98 31 5 134
6 82 35 14 131 484
Jumlah 605 269 65 939 484
Rata-rata 100.833 44.833 10.833 156.500 80.667

Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK 2

Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
4 5 6
1 66 75 45 186
2 12 35 95 142
3 16 41 87 144
4 18 24 256 298 15
5 8 48 56 112
6 12 58 39 109 103
Jumlah 132 281 578 991 118
Rata-rata 22,000 46,833 96,333 165,167 19,667

Waktu Pengerjaan Produk (detik) di Stasiun Kerja Layout PT Trianta Tessera SK 3

Waktu Perakitan Per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
7 8 9
1 31 25 24 80
2 30 32 29 91 66
3 22 35 33 90 62
4 30 29 29 88 220
5 47 25 82 154 35
6 31 39 24 94 59
Jumlah 191 185 221 597 442
Rata-rata 31,833 30,833 36,833 99,500 73,667
8. Perhitungan 2 metode (Teoritis)