Line balancing

Disusun Oleh:

Dandi rusdian 18284006

Adrian febrian 18284024

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG
2021

DAFTAR ISI

i
Halaman judul...........................................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................1
1.1. Latar belakang..........................................................................................1
1.2. Rumusan masalah....................................................................................1
BAB II PEMBAHASAN.......................................................................................2
2.1. Pengertian line balancing..........................................................................2
2.2. Maynard Operation Sequence Technique (MOST)...................................5
2.3. Teknik Peringkatan Bobot Posisi untuk Menyeimbangkan Lini
(Ranked Positional Weight Technique).............................................................6
2.4. Teknik MALB untuk Skala Besar..........................................................6
2.5. Metode Helgeson-Birnie.........................................................................7
2.6. Metode Kilbridge-Wester Heuristics......................................................8
2.7. Metode Moddie Young...........................................................................8
2.8. Parameter Performansi Line....................................................................9
2.9. Menghitung Takt Time............................................................................10
2.10. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja.......................................................10
BAB III PENUTUP...............................................................................................12
3.1. kesimpulan...................................................................................................12
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................13

ii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Keseimbangan lintasan berkaitan dengan bagaimana operasi yang
ditunjuk pada stasiun kerja dapat dioptimalkan melalui penyeimbangan
kegiatan yang ditugaskan selama stasiun kerja berjalan. Waktu yang diizinkan
untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan lintasan
produksi.
Line balancing merupakan metode untuk menyeimbangkan
penugasan beberapa elemen kerja dari suatu lintasan perakitan ke stasiun
kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan
total waktu menunggu (idle time) pada keseluruhan stasiun kerja pada
tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam penyeimbangan
tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk
setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan, sehingga
memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan
utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan.

1.2. Rumusan masalah

1. Bagaimana cara menentukan jumlah stasiun kerja yang optimal ?

2. Bagaimana cara mengetahui solusi yang terbaik untuk menghilangkan
idle time yang terjadi ?
3. Bagaimana cara memperoleh suatu peningkatan efisiensi lintasan kerja
yang optimal ?

1
 BAB II
PEMBAHASAN
2.1. Pengertian line balancing
Menurut Heizer dan Render (2006), lini perakitan yang seimbang
memiliki keunggulan dari utilisasi karyawan dan fasilitas yang tinggi
dan kesamaan beban kerja antar-karyawan. Beberapa kontrak dari serikat
pekerja mensyaratkan bahwa beban kerja harus sama atau hampir sama di
antara pekerja yang sama. Istilah yang paling sering digunakan untuk
menerangkan proses ini adalah penyeimbangan lini perakitan.
Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan penyeimbangan
penugasan elemen- elemen tugas dari suatu assembly line ke work station
untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total
idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan.
Lalu menurut Nasution (2008), line balancing merupakan sekelompok
orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit
suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara
seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja
yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Sedangkan menurut Baroto (2002), line balancing adalah suatu
penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling
berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi.
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-
operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu
melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses
produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1.Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda
kerja
2.Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini
produksi yang baik sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur
susunan dan tempat kerja
2. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah

2
 spesifik
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan
keahlian masing- masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja
lebih efisiensi
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada
saat yang sama di seluruh lintasan produksi
5. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan
set-up dari lintasan dan bersifat tetap
6. Proses memerlukan waktu yang minimum
Prosedur umum untuk menempatkan tugas dalam setiap stasiun kerja
adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi daftar utama tugas.
2. Menghilangkan tugas-tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja
tertentu.
3. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang
tidak dapat dipenuhi.
4. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk
dilaksanakan pada stasiun kerja.
5. Menggunakan salah satu teknik heuristik untuk menentukan aturan
penempatan tugas pada stasiun kerja (Heizer dan Render, 2006).
Heuristik penyeimbang lini tersebut antara lain:
a.Pilihlah tugas dengan waktu pengerjaan terpanjang.
b. Tugas yang paling banyak diikuti oleh tugas lain.
c. Pemeringkat bobot posisi
d. Waktu pengerjaan terpendek
e.Tugas dengan jumlah tugas yang mengikutinya paling sedikit.
Untuk melakukan penyeimbangan lini pada suatu lini produksi, terdapat
beberapa langkah dan metode yang dapat digunakan. Langkah- langkah
umum yang biasanya digunakan adalah sebagai berikut :
1. Persyaratan Presedensi (Precedence) Dalam suatu proses produksi,
tugas-tugas harus dilakukan dalam suatu aturan urutan pengerjaan atau
batasan urutan (sequence restrictions). Batasan urutan tersebut
menggambarkan tugas mana yang harus terlebih dahulu diselesaikan
sebelum dapat menyelesaikan tugas berikutnya. Urutan tersebut harus
dipenuhi karena aturan urutan tersebut menunjukkan cara terbaik dan
satusatunya cara untuk menyelesaikan sebuah produk. Contohnya yaitu
pemasangan lampu depan pada sebuah mobil hanya dapat dilakukan
apabila bohlam lampu depan tersebut telah terpasang.
2. Menentukan Jumlah Stasiun Kerja yang Diperlukan
Stasiun kerja atau sering juga disebut work station atau production
center merupakan kombinasi dari mesin, tools and equipment, serta
orang-orang yang diperlukan dalam menyelesaikan pekerjaan. (Zulian

3
 Yamit, 2003)
Menurut Yamit (2003), dikatakan bahwa untuk menentukan jumlah stasiun
kerja yang dibutuhkan, diperlukan data sebagai berikut:
1) Jumlah elemen pekerjaan atau tugas serta hubungan antar pekerjaan
(presedensi tugas).
2) Waktu untuk penyelesaian setiap tugas atau pekerjaan.
3) Jumlah target output produksi yang ingin dihasilkan (biasanya dalam
satu hari)
4) Waktu operasi setiap hari atau setiap shift.
Setelah data-data di atas tersedia, maka kemudian dapat dilakukan
perhitungan untuk menentukan cycle time, jumlah stasiun kerja,efisiensi
dan idle time. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1) Menentukan jumlah unit output yang akan diproduksi per hari (p).
Misalnya, jam kerja per hari adalah 8 jam, dan target 26 produksi
adalah 600 unit. Maka p= 600 unit/hari atau 75 unit/jam.
2) Menentukan total waktu tersedia untuk produksi per hari.
3) Menentukan Cycle time (c).
Cycle time atau waktu siklus adalah waktu maksimal suatu produk
diproses pada setiap stasiun kerja. (Heizer dan Render, 2006) Waktu
siklus untuk setiap stasiun dapat ditentukan dengan rumus:
Cycle time

Waktu tersed iauntuk produksi( r)

c= =r / p
Jumlah output per hari( p)

4) Menentukan Theoritical Minimum atau jumlah stasiun kerja minimum

yang dibutuhkan dengan rumus:

Total waktu pengerjaan

TM =N = =t /c
Cycle time

Dimana:
TM = Theoritical minimum jumlah stasiun kerja
N = Jumlah stasiun kerja
t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu unit produk
c = Waktu siklus

5) Tingkat efisiensi dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

Efisiensi=
t
=
∑ ti
N (c) TM ( c)

4
 Dimana:
t = Total waktu untuk menyelesaikan sebuah unit
N = TM = Jumlah work station c = waktu siklus

6) Tundaan keseimbangan (balanced delay) atau idle time menggambarkan

besarnya waktu menganggur yang terjadi di salah satu atau beberapa
stasiun kerja. Dapat dicari dengan rumus:

Idle Time=1−Efisiensi

Atau

a=100 ¿ ¿

Dimana:
n = Jumlah stasiun lini c = Waktu siklus
ti = Waktu tugas

2.2. Maynard Operation Sequence Technique (MOST)

MOST adalah sistem waktu yang telah ditentukan gerak yang
digunakan terutama dalam pengaturan industri untuk mengatur waktu standar
di mana seorang pekerja harus melakukan tugas. Untuk menghitung ini, tugas
dipecah menjadi elemen gerakan individu, dan masing-masing diberi nilai
waktu numerik dalam satuan yang dikenal sebagai unit pengukuran waktu,
atau TMUs, di mana 100.000 TMUs setara dengan 1 jam. Semua waktu
elemen gerak kemudian ditambahkan bersama-sama dan setiap tunjangan
ditambahkan, dan hasilnya adalah waktu standar. Adalah jauh lebih mudah
untuk menggunakan bentuk yang lebih tua dan teknik Pengukuran Metode
Waktu sekarang kurang umum, lebih dikenal sebagai MTM.
Bentuk yang paling umum digunakan adalah PALING BasicMOST,
yang dirilis di Swedia pada tahun 1972 dan di Amerika Serikat pada tahun
1974. Dua variasi lain yang dirilis pada tahun 1980, disebut MiniMOST dan
MaxiMOST. Perbedaan antara tiga adalah tingkat fokus-gerakan yang tercatat
di BasicMOST berada di tingkat puluhan TMUs, sementara MiniMOST
menggunakan individu TMUs dan MaxiMOST menggunakan ratusan TMUs.
Hal ini memungkinkan untuk berbagai aplikasi-MiniMOST umumnya
digunakan untuk jangka pendek (kurang dari satu menit), siklus berulang, dan
MaxiMOST lebih lama (lebih dari beberapa menit), operasi non-berulang.
BasicMost berada di posisi antara mereka, dan dapat digunakan secara akurat
untuk operasi mulai dari kurang dari satu menit untuk sekitar sepuluh menit.
Variasi lain dari MOST dikenal sebagai AdminMOST. Awalnya
dikembangkan dan dirilis di bawah nama ClericalMOST pada 1970-an, itu

5
 baru-baru diperbarui untuk menyertakan tugas-tugas administrasi modern dan
berganti nama. Hal ini pada tingkat yang sama fokus sebagai BasicMOST.

2.3. Teknik Peringkatan Bobot Posisi untuk Menyeimbangkan Lini

(Ranked Positional Weight Technique)
Buffa dan Sarin (1999) menyebutkan bahwa prosedur teknik bobot
posisi berperingkat dasar adalah sebagai berikut:
1. Pilihlah tugas yang mempunyai bobot posisi tertinggi dan tempatkanlah
itu pada stasiun kerja pertama.
2. Hitunglah waktu yang belum terpakai untuk stasiun kerja tersebut
dengan menghitung waktu kumulatif untuk semua tugas yang
diserahkan kepada stasiun ini dan mengurangkan jumlah ini dari
waktu siklus.
3. Pilihlah tugas yang mempunyai bobot posisi tertinggi berikutnya
dan usahakanlah menempatkannya pada stasiun kerja itu setelah
melakukan pemeriksaan berikut:
a.Periksalah daftar tugas-tugas yang sudah ditempatkan. Jika tugas
pendahulu telah ditempatkan, presedensi tidak akan dilanggar;
lanjutkanlah ke langkah 3b. Jika tugas pendahulu langsung belum
ditempatkan, lanjutkanlah ke langkah 4.
b.Bandingkanlah waktu tugas dengan waktu yang belum terpakai. Jika
waktu tugas lebih kecil daripada waktu yang belum terpakai dari
stasiun yang bersangkutan, tempatkanlah tugas ini dan hitung
kembali waktu yang belum terpakai.
4. Teruskanlah memilih, memeriksa, menempatkan tugas, jika mungkin,
sampai salah satu dari kondisi berikut dipenuhi
a. Semua tugas telah ditempatkan.
b. Tidak ada lagi unit kerja yang belum ditempatkan yang dapat
memenuhi persyaratan presedensi maupun persyaratan“kurang dari
waktu terpakai.”
5. Tempatkanlah tugas yang memiliki bobot posisi tertinggi (bobot
posisi adalah total waktu dari tugas ditambah waktu dari tugas yang
mengikutinya) yang belum ditempatkan ke stasiun kerja yang kedua,
dan lakukanlah langkah terdahulu dengan cara sama.
6. Teruskanlah menempatkan sampai semua tugas telah tertempatkan.

2.4. Teknik MALB untuk Skala Besar

Teknik MALB (Mansoor Aided Line Balancing) merupakan
penyempurnaan dari teknik bobot posisi berperingkat oleh Mansoor (1964)
dan dikomputerisasikan oleh Dar-El (1973). Aturan Dar-El yang telah
dimodifikasi adalah sebagai berikut:
1) Dimulai dengan memilih waktu siklus terkecil yang berkaitan dengan

6
 setiap jumlah stasiun kerja yang mungkin. Catatlah unit luang (slack
unit) yang tersedia.
2) Pilihlah tugas yang memiliki bobot posisi tertinggi dan tempatkanlah
pada stasiun kerja pertama.
3) Hitunglah waktu tak terpakai untuk stasiun ini dengan menghitung
waktu kumulatif untuk seluruh tugas yang ditempatkan di stasiun ini
dan mengurangkan jumlah ini dari waktu siklus.
4) Pilihlah tugas dengan bobot tertinggi berikutnya dan usahakanlah
menempatkannya di stasiun ini setelah memeriksa daftar tugas yang
telah ditempatkan.
5) Teruskanlah memilih, memeriksa, dan menempatkan tugas, jika
mungkin, sampai salah satu dari dua kondisi berikut terpenuhi:
a) Didapatkan kombinasi di mana sisa waktu tak terpakai lebih kecil
atau sama dengan unit luang yang tersedia; lanjutkan ke langkah 8.
b) Tidak ada lagi tugas tak tertempatkan yang dapat memenuhi baik
persyaratn presedensi maupun waktu tak terpakai; lanjutkanlah ke
langkah 6.
6) Hapuskanlah setiap tugas tertempatkan satu per satu, mulai dengan
tugas yang memiliki bobot posisi terendah dan dengan menelusur
balik, lakukanlah langkah 4 dan 5 sampai:
a. Didapatkan kombinasi di mana waktu tak terpakai yang tersisa
kurang dari atau sama dengan unit luang yang tersedia; Lanjut ke
langkah 8.
b. Semua kombinasi yang mungkin mempunyai waktu tak terpakai
yang lebih besar daripada unit luang tersedia sehingga tidak ada
lagi solusi yang mungkin; Lanjut ke langkah 7.
7) Pilihlah waktu siklus yang mempunyai satu unit lagi dan mulai lagi
dengan langkah 2.
8) Tempatkanlah tugas yang belum tertempatkan yang memiliki bobot
posisi tertinggi ke stasiun kedua dan lakukanlah langkah terdahulu
dengan cara yang sama.
9) Teruskanlah menempatkan tugas ke stasiun-stasiun sampai seluruh
tugas tertempatkan.

2.5. Metode Helgeson-Birnie

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan
metode ini dapat dilakukan melalui beberapa langkah berikut:
a. Menyusun precedence diagram
b. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen
kerja (posisi peringkat sebuah operasi yang saling berhubungan dari
waktu alur terpanjang dari permulaan operasi hingga akhir jaringan).
c. Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan

7
 posisi peringkat pada langkah nomor dua.
d. Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja
berdasarkan posisi peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada
urutan pertama.
e. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah
operasi, tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun
kerja, sepanjang operasi tidak melanggar hubungan precedence, waktu
stasiun kerja tidak diizinkan melebihi waktu siklus.
Metode Helgeson-Birnie lebih dikenal dengan nama bobot posisi
peringkat (Rank Positional Weight).

2.6. Metode Kilbridge-Wester Heuristics

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan
perakitan metode Kilbridge-Wester Heuristics dapat dilakukan dengan
melalui langkah-langkah sebagai berikut:
a. Membagi region atau daerah dari kiri ke kanan. Jika
memungkinkan letakkan elemen kerja pada region paling kanan.
b. Tentukan peringkat untuk setiap elemen kerja pada setiap region
berdasarkan waktu maksimum ke waktu minimum.
c. Berdasarkan ketentuan yang menyebutkan bahwa region atau
daerah kiri terlebih dahulu dan peringkat operasi dalam region
pada langkah b lakukan pembebanan elemen kerja ke dalam
stasiun kerja dengan ketentuan tidak melanggar precedence
diagram dan waktu siklus tidak melebihi waktu siklus aktual.

2.7. Metode Moddie Young

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan tentang dua fase yang
terdapat dalam iterasi Moodie Young antara lain:
1. Fase pertama pada elemen kerja ditugaskan ke stasiun kerja secara
berurutan pada assembly line dengan aturan kandidat terbesar (largest-
candidate). Aturan largest-candidate terdiri atas penugasan elemen-
elemen yang memungkinkan (tidak ada larangan precedences) dengan
urutan menurun. Dengan kata lain jika dua elemen memungkinkan
untuk penugasan pada satu stasiun, elemen yang memiliki waktu lebih
besar ditugaskan terlebih dahulu. Setelah tiap elemen ditugaskan,
elemen-elemen yang memungkinkan dipertimbangkan dalam urutan
waktu yang menurun dalam penugasan selanjutnya. Menggunakan
matriks P (untuk mengindikasikan elemen kerja pendahulu) dan
matriks F (mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti) sebagai
prosedur penugasan.
2. Fase kedua dilakukan dengan cara mendistribusikan waktu
menganggur secara merata pada semua stasiun melalui mekanisme
jual dan transfer dari elemen-elemen antar stasiun (mematuhi

8
 batasan-batasan precedence). Tahapan yang harus dilakukan pada
fase kedua ini adalah:
a. Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan terkecil dari
balance pada fase satu.
b. Menentukan GOAL dengan rumus:

ST Max −ST Min

GOAL=
2

c. Mengelompokkan semua elemen tunggal pada STmax, yang

mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL dan tidak melanggar
precedence diagram jika ditransfer ke STmin.
d. Menentukan semua trade yang memungkinkan dari STmax
untuk elemen tunggal dari STmin sehingga reduksi di STmax dan
subsequent gain dalam STmin bernilai kurang dari 2 kali
GOAL.
e. Memindahkan trade atau transfer terindikasi oleh kandidat
dengan perbedaan absolut terkecil antar dirinya dengan
GOAL.
f. Jika tidak ada trade atau transfer yang memungkinkan antara
stasiun terbesar dan stasiun terkecil, coba trade dan transfer
antara stasiun terperingkat dengan urutan berikut: dengan N (N
ke- stasiun terperingkat yang memiliki waktu menganggur
terbesar), N- 1,...,3,2,1.
g. Jika trade atau transfer masih tidak memungkinkan, letakkan
larangan yang dibebankan oleh nilai GOAL dan coba, melalui
langkah satu sampai enam, untuk mendapatkan trade atau
transfer yang tidak akan meningkatkan nilai stasiun manapun
melebihi cycle time aslinya.
2.8. Parameter Performansi Line
Untuk pengukuran performansi line pada penelitian ini, Elsayed dan
Boucher (1994) menjelaskan beberapa parameter yang dapat digunakan
untuk mengukur performansi assembly line antara lain:
a. Line Efficiency (LE) merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja
terhadap waktu siklus (cycle time) dikalikan dengan jumlah stasiun kerja
(workstation).

∑ ST i
i=1
¿= ×100
( K )(CT )
Dimana:

9
 STi = Waktu stasiun i
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus atau cycle time
b. Balance Delay (BD) Balance Delay adalah rasio antara waktu menunggu
dalam lintasan perakitan dengan waktu yang tersedia pada lini perakitan.

n
( K × CT )−∑ ti
i=1
BD= ×100 %
(K ×CT )
Dimana:
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
∑ti = Jumlah dari seluruh waktu operasi
BD = Balance delay (%)
c. Smoothness Index (SI) Smoothness index atau indeks penghalusan yaitu
cara untuk mengukur waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan. Nilai
minimum dari smoothness index adalah 0 yang mengindikasikan
keseimbangan sempurna. Semakin mendekati 0 nilai smoothness index
suatu lini perakitan, maka semakin seimbang lini perakitan tersebut, artinya
pembagian elemen kerja cukup merata pada lini perakitan tersebut.

K
SI = √∑
i=1
¿¿¿

Dimana:
STmax = Waktu maks stasiun kerja ke-i
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
K = Jumlah stasiun kerja

2.9. Menghitung Takt Time

Takt time dapat dijelaskan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu unit produk berdasarkan pada kecepatan permintaan
pelanggan. (Wignjosoebroto, 2003).

Waktuproduksi/ hari
Take Time=
Permintaan harian

10
2.10. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja
Stasiun kerja adalah tempat pada lini perakitan dimana sebuah proses perakitan
atau lebih dilakukan. Menentukan jumlah stasiun kerja dapat ditetapkan
dengan rumus:

∑ ti
Jumlah Stasiun kerja= i=!
WSi
Dimana:
N = Jumlah Elemen Kerja
ti = Waktu Elemen Kerja Ke-i
Wsi = Waktu Siklus

11
 BAB III
PENUTUP
3.1. kesimpulan
line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen- elemen
tugas dari suatu assembly line ke work station untuk meminimumkan
banyaknya work station dan meminimumkan total idle time pada semua
stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini,
kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas
dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
Metode yang dapat di lakukan untuk memecahkan permasalahan dalam
line balancing antara lain Maynard Operation Sequence Technique (MOST),
Teknik Peringkatan Bobot Posisi untuk Menyeimbangkan Lini (Ranked
Positional Weight Technique), Teknik MALB untuk Skala Besar, Metode
Helgeson-Birnie, Metode Kilbridge-Wester Heuristics, Metode Moddie
Young, Parameter Performansi Line

12
 DAFTAR PUSTAKA

Azwir, H. H., & Pratomo, H. W. (2017). Implementasi Line Balancing untuk

Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus: PT X. Jurnal
rekayasa sistem industri, 59-60.

Nugrianto, G., Syambas, M., Diky, R., & Damus, M. (2000). Analisis Penerapan
Line Balancing untuk Peningkatan Efisiensi pada Proses Produksi
Pembuatan Pagar Besi Studi Kasus: CV. Bumen Las Kontraktor. 1, 47.

Panudju, A. T., Panulisan, B. S., & Fajriati, E. (2018). ANALISIS PENERAPAN

KONSEP PENYEIMBANGAN LINI (LINE BALANCING) DENGAN
METODE RANKED POSITION WEIGHT (RPW) PADA SISTEM
PRODUKSI PENYAMAKAN KULIT DI PT. TONG HONG TANNERY
INDONESIA SERANG BANTEN. Jurnal integrasi teknik industri, 5, 71-
74.

Ristumadin, I. (2016). ANALISA PRODUKTIVITAS DAN EFISIENSI KERJA

DENGAN LINE BALANCING PADA AREA LEAD CONNECTION DI
PTA. Jurnal pasti.

13