Anda di halaman 1dari 20

LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN INDUSTRI ACARA IV LINE BALANCING

Disusun Oleh: Nama NIM Shift Co. Asisten : Nur Rahma Laila Rizki Fauziah : 11/319005/TP/10208 : II : 1. Susilo Hary Yunanto 2. Langkah Tawang Pratama

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2013

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Strategi produksi yang banyak digunakan baik oleh perusahaan maupun industri yaitu melakukan produksi seoptimal mungkin namun tetap mengedepankan keefektifan dan efisiensi. Hal ini dilakukan untuk meminimalkan biaya produksi agar tidak terjadi pemborosan maupun pengeluaran biaya yang besar untuk hasil yang sedikit. Salah satu faktor yang harus diperhatikan untuk mencapai efisiensi produksi adalah waktu proses produksi. Stasiun kerja merupakan bagian penting dalam lini produksi. Stasiun kerja merupakan bagian penting dalam lini produksi. Perencanaan stasiun kerja yang efektif sangat berperan penting, dimana jangan sampai terjadi ketimpangan antar stasiun kerja sehingga tidak ada waktu menunggu untuk proses selanjutnya. Salah satu cara untuk mengurangi ketidakseimbangan lini produksi yaitu dapat dilakukan dengan keseimbangan lini. Penyeimbangan lini merupakan hal yang penting dilakukan pada sebuah lini produksi, sebab lini produksi yang seimbang akan mengefisiensikan penggunaan sumber daya perusahaan dan mengurangi waktu idle. Lini yang tidak seimbang ditandai dengan adanya penumpukan bahan sebelum stasiun kerja dan adanya stasiun kerja yang menganggur karena menunggu bahan yang harus diproses. Keseimbangan lini bertujuan untuk menentukan jumlah stasiun kerja yang seminimal mungkin dengan memperhatikan urutan antar tugas atau pekerjaan dan waktu siklus sehingga batasan keterhubungan terpenuhi dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus. Sebagai mahasiswa TIP yang nantinya akan banyak bekerja di dunia industri terutama di bidang agro-industri yang memiliki berbagai

jenis stasiun kerja dan lini produksi sehingga harus paham dalam mengatur agar efektif dan efisisen. Sehingga di dalam praktikum perencanaan dan pengendalian produksi akan membahas mengenai keseimbangan lini. Mahasiswa akan lebih mudah memahami dan dapat mengaplikasikannya di dunia kerja.

B. Tujuan Praktikum 1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer 2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis dampak

penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi

C. Manfaat Praktikum Manfaat dari praktikum acara 4 yang berjudul Keseimbangan Lini ini yaitu dapat memahami konsep Keseimbangan Lini/ Line Balancing dan dapat melakukan penyeimbangan lintasan produksi dngan bantuan software komputer berupa WinQSB serta dapat menganalisi hasil dari

perencanaannya shingga konsep Line Balancing tersebut dapat lebih mudah dipahami dan dimengerti.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar memenuhi output yang diinginankan dari assembly line it. Untuk dapat menelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus mengetahui tentang metode kerja, peralatanperalatan, mesin-mesin dan personel yang digunakan dalam proses kerja. Juga diperlukan informasi tentang waktu yang diperlukan untuk setiap assembly line dan presedence relationship diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan (Gasperz, 2002). Lintasan produksi adalah suatu seri unit urutan-urutan proses pengerjaan yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Di dalam urutan proses tersebut dikehendaki agar proses dapat berjalan dengan lancar atau terdapat keseimbangan lintasan produksi, artinya terdapat keseimbangan kapasitas antara mesin yang satu dengan yang lain atau stasiun kerja yang satu dengan yang lain (Bedworth, 1987). Keseimbangan adalah persamaan kapasitas atau pengeluaran dari setiap operasi berikutnya dalam suatu urutan lintasan. Sedangkan lintasan produksi adalah suatu rangkaian urut-urutan proses pengerjaan yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa (Buffa, 1996). Keseimbangan lintasan meliputi seleksi kombinasi yang trdapat dari elemen-elemen kerja untuk dilaksanakan pada setiap stasiun kerja. Tujuannya adalah untuk meminimalkan input tenaga kerja yang dibutuhkan dan investasi fasilitas atau untuk mendapatkan sejumlah output, tujuan secara umum adalah (Dilworth, 1986):

1. Minimisasi jumah stasiun kerja (pekerja) yang dibutuhkan untuk mencapai waktu siklus tertentu 2. Minimisasi waktu siklus (maksimal laju atau tingkat output). Waktu siklus adalah waktu total yang digunakan untuk mengubah input menjadi output. Waktu siklus tediri dari dua komponen, yaitu waktu proses (processing time) dan penundaan waktu (nonprocessing time). Waktu proses (processing time) mencakup semua aktivitas yang mengubah input menjadi

output. Penundaan waktu (nonprocessing time) mencakup aktivitas seperti menunggu (waiting), menyimpan (storing), dan aktivitas-aktivitas ini biasanya diklasifikasikan sebagai bukan nilai tambah (Anonim, 2013). Penjadwalan dari pekerjaan lini produksi yang menyeimbangkan kerja yang dilakukan pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan lini dapat melakukan dua hal dasar yang biasa terjadi yakni mencari minimisasi jumlah stasiun setelah diberikan waktu siklus, atau mencari minimisasi waktu siklus berdasarkan jumlah stasiun kerja yang diberikan (Bedworth, 1987). Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah. Pergerakan terus-menerus

kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi waktu yang terpendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat

keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 2003). Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang

dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhadap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari (Herjanto, 2003). Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari tingat kapasitas permintaan serta waktu operasi terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan perakitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit (Kusuma, 2002).

BAB III METODOLOGI

A. Alat dan Bahan Alat : 1. Komputer 2. WinQSB Bahan : 1. Set data

B. Cara Kerja 1. Menentukan tujuan analisis (sudah ditetapkan yaitu analisis keseimbangan lini produksi) 2. Melakukan pemasukan data dan analisis a. Menjalankan program WinQSB dengan memilih pilihan Facility Location and Layout b. Pada menu File pilihlah pilihan New Problem dan isikan c. Mengisi Problem Type = Line Balancing d. Problem Title = Keseimbangan lintasan e. Mengisi number of operational tasks = 8 f. Time unit = minute g. Mengklik OK h. Isikanlah Task Information seperti pada tabel 1 di modul i. Pada menu Solve and Analyze klik Solve Poblem j. Pada Solution Method pilihlah Heuristic Procedure k. Pada cycle time in minute tidak usah di isi l. Mengisi time lenght in minute = 420 (yang berarti 7 jam x 60 menit) m. Pada Desired Production Quantity = 100 (yang berarti 100 produk per hari) n. Pada Primary Heuristic pilihlah longest task time

o. Pada tie breaker pilihlah random p. Mengklik OK q. Menyimpan data r. Lihat hasilnya dalam Show line balancing solution, show line balancing summary, dan show line layout in graph. 3. Lakukan modifikasi pengisisan data dengan waktu siklus yang berbeda dan metode Primary Heuristic yang berbeda pula. 4. Melakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta kebutuhan operator pada masing-masing metode analisis di atas.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil 1.
1 2 7 8 3 4 5 6

Gambar1. Presedence diagram 2. Tabel 1. Line Balancing Solution


11-282013 4:14:10 1 2 3 4 5 6 7 8 Solved by Heuristic 3 1 Line Station 1 2 Number of Operators 1 1 Task Assigned 3 1 4 2 7 5 6 8 Method Task Name Perakitan motor penggerak Perakitan kerangka Pemasangan motor kerangka Pemasangan tombol Pemasangan kabel Pemasangan baling-balin Pemasangan pelindung baling-baling Pengujian penggerak kedalam 1.20 1 1 0.50 1 1.40 1.00 0.00 3.20 2.70 1.70 0.30 23.81% 0.00% 76.19% 64.29% 40.48% 7.14% Task Time 3.25 2 Time Unassigned 0.95 2.20 % Idleness 22.62% 52.38%

3. Tabel 2. Line Balancing Summary


11-282013 1 2 3 4 5 6 7

Item Desired Cycle Time in minute Number of Line Stations Number of Required Operators Total Available Time in minute Total Task Time in minute Total Idle Time in minute Balance Delay (%)

Result 4.20 3 3 12.60 11.35 1.25 9.92%

Optimal Solution has been obtained by Primary Heuristic: Longest Task Time Tie Breaker: Random

4. Tabel 3. Line Layout In Graph

B. Pembahasan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 4 ini berjudul Keseimbangan Lini. Tujuan dari praktikum ini adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bentuan komputer dan mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokkan stasiun kerja dan efisien lintasan produksi. Keseimbangan lini (lini balancing) adalah suatu proses penugasan atau penempatan beberapa pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sehingga masingmasing stasiun kerja mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit produk) yang hampir sama. Keseimbangan lini merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-masing stasiun kerja. Manfaat dari metode line balancing adalah dapat diperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan

peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik, waktu penyelesaian produk lebih singkat, line terlihat rapi dan nyaman, mengurangi defect/cacat, dan meningkatkan value added ratio. Di dalam line balancing terdapat istilah-istilah yang sering digunakan. Istilah-istilah dalam keseimbangan lini antara lain: a. Waktu siklus Waktu siklus adalah waktu maksimum yang boleh digunakan untuk masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan sekelompok atau serangkaian pekerjaan pada satu unit produk. Waktu siklus suatu lini dapat ditentukan berdasarkan waktu stasiun kerja yang paling lama. b. Presedence diagram. Presedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah: 1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. 3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

c. Balance Delay Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. d. Efisiensi lini Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja. Efisiensi lini merupakan tingkat efisisensi stasun kerja rata-rata pada suatu lini perakitan. Semakin mendekati waktu siklus, maka efisiensi suatu lini semakin bagus. e. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Dalam praktikum ini terdapat kasus dalam sebuah perusahaan mainan anak yang akan membuat kipas angin ingin menyeimbangkan lintasan lini produksinya. Permasalahannya adalah laju produksi yang diinginkan adalah 100 unit produk per hari dan waktu yang tersedia per hari adalah 7 jam. Keseluruhan kegiatan operasinya sebagai berikut: Operasi Operasi 1 2 3 Task Name Perakitan kerangka Pemasangan tombol Perakitan motor penggerak Pemasangan motor penggerak kedalam 4 5 6 7 8 kerangka Pemasangan baling-balin Pemasangan pelindung baling-baling Pemasangan kabel Pengujian 1.2 0.5 1 1 1.4 5 6 8 8 tidak ada Waktu 2 1 3.25 2,4 7 4 pengikut

Berdasarkan pada data mengenai deskripsi operasi perakitan, dapat digambarkan dengan presedence diagram agar lebih mudah dalam memahami urutan pekerjaan. Presedence diagram dapat digambarkan sebagai berikut:

7 8

Gambar 1. Precedence diagram Presedence diagram diatas menjelaskan bahwa kegiatan 1 dan 3 merupakan kegiatan yang dilakukan pertama kali karena kegiatan ini tidak memiliki kegiatan pendahulu. Dilanjutkan dengan kegiatan 2 yang dikerjakan setelah kegiatan1 selesai, kemudian kegiatan 4 dilakukan setelah kegiatan 1 dan 3 selesai dilakukan. Kegiatan 7 dilakukan setelah kegiatan 2 selesai, kegiatan 5 dilakukan setelah kegiatan 4 selesai. Setelah kegiatan 5 selesai dilakukan kegiatan 6. Dan terakhir, setelah kegiatan 6 dan 7 selesai dilakukan kegiatan 8. Praktikum acara 4 ini diawali dengan menentukan tujuan analisis (analisis keseimbangan lini produksi). Analisis keseimbangan lini produksi yaitu melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer serta mengajarkan untuk dapat menganalisis dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokkan stasiun kerja dan efsiensi lintasan produksi. Langkah berikutnya dilakukan pemasukan data dan analisis berdasarkan data dari tabel 1. dalam modul. Cara memasukka data dimulai dengan menjalankan Program WinQSB dengan memilih Facility Location and Layout. Pada menu File dipilih pilihan New Problem dan diisi Problem Type: Line Balancing, Problem, Problem Tittle : Keseimbangan Lintasan, Number of Operational Tasks = 8, Time unit = minute, kemudian klik OK. Task Information diisi seperti pada tabel 1, kemudian pada menu klik Solve and Analyse lalu pilih Solve the Problem. Pada Solution Method

dipilih Heuristic Procedure. Pada Cycle Time in minute = tidak perlu di isi, hal ini disebabkan karena waktu siklus dapat ditentukan dari Time Length in Minute dan Desired Production Quantity. Pada Time Length in Minute = 420 (yang berarti 7 jam x 60 menit). Pada Desired Production Quantity = 100 (yang berarti 100 unit produk per hari). Pada Primary Heuristic dipilih Longest Task Time. Pada Tie Breaker dipilih Random. Kemudian klik OK. Data disimpan dalam folder. Hasil dilihat dalam Show Line Balancing Solution, Show Line Balancing Summarydan Show Line Layout in Graph. Hasil yang didapatkan dapat dilihat dalam tiga bentuk yaitu Line Balancing Solution, Line Balancing Summary dan Line Layout in Graph. Pada hasil penyeimbangan lini pada Line Balancing Solution menunjukkan jumlah stasiun kerja, jumlah operator tiap stasiun kerja, kegiatan pada stasiun kerja, waktu yang dibutuhkan setiap stasiun kerja dan waktu menganggur setiap stasiun kerja. Berdasarkan hasil penyeimbangan lini produksi menggunakan WinQSB pada perusahaan kipas angin mainan anak ini diperoleh hasil ideal untuk 8 operasi pekerjaan kedalam 3 stasiun kerja. Dengan informasi yang diperoleh sebagai berikut: Cycle Time = Number of line stations = kerja Total available time = waktu siklus x jumlah stasiun kerja = 4,2 x 3 = 12,6 menit Total task time = jumlah waktu operasi = 11, 35 menit Total idle time = total available time total task time = (12,6 11,35) menit = 1, 25 menit Balance delay = x 100% = x 100% = 9,92 % =

= 4,2 =
= 2,702 = 3 stasiun

Efficiency =

( ) ( ) ( )

a. Efisiensi sebelum penyeimbangan lini Efisinsi = x 100% = 33,78 %

b. Efisiensi setelah penyeimbangan lini Efisinsi = x 100% = 90,08 %

Pada stasiun kerja pertama hanya memiliki 1 kegiatan yaitu operasi 3 (perakitan motor penggerak) dengan lama operasi adalah 3,25 menit. Operasi 3 dimasukkan dalam stasiun kerja pertama karena operasi 3 memiliki waktu operasi yang paling lama, memiliki successors terbanyak, dan tidak memiliki pendahulu sehingga dapat ditempatkan di awal lini. Waktu siklus tiap stasiun kerja adalah 4,2 menit seperti perhitungan sebelumnya. Pada stasiun kerja pertama ini memiliki sisa waktu sebesar 0,95 menit (4,2 menit 3,25 menit) waktu sisa ini disebut dengan time Unassigned. Sisa waktu tersebut dianggap sebagai idle time dari stasiun kerja pertama (operasi 3). Idle time menunjukkan pada waktu itu operator tidak melakukan pekerjaan apa-apa atau dalam kondisi menunggu atau sudah melakukan pekerjaan dengan cepat. Sisa waktu tersebut kemudian dibagi dengan waktu siklus sehingga diperoleh besarnya prosentase waktu tungu sebesar 22, 62%. Pada stasiun kerja pertama ini hanya terdiri dari satu operasi karena waktu sisa yang dimiliki tidak cukup untuk melakukan kegiatan operasi selanjutnya. Pada stasiun kerja ini jumlah operatornya 1 orang. Stasiun kerja dua terdiri dari operasi 1, 4, dan 2. Operasi 1 merupakan operasi perakitan kerangka dengan lama waktu operasi 2 menit. Operasi 1 diletakkan di awal stasiun kerja dua karena operasi 1 ini tidak memiliki operasi pendahulu dan waktu operasinya paling lama dibandingkan operasi 4 dan 2. Waktu siklus operasi 1 yaitu 2,2 (4,2-2 menit) dengan persentase waktu tunggu sebesar 52,38%. Selanjutnya operasi 4 memiliki operasi pendahulu yaitu operasi 1 dan 3 dengan lama waktu 1,2 menit oleh karena itu operasi 4 dilakukan setelah operasi 1 selesai. Idle time pada operasi 4 adalah 1 menit (2,2 menit-1,2 menit) ,dengan persentase 23,81%. Operasi terakhir di stasiun kerja dua ini yaitu operasi 2 (pemasangan tombol). Operasi ini memiliki operasi pendahulu yaitu operasi 1.

Waktu yang digunakan untuk operasi 2 ini adalah 1 menit sehingga tidak ada waktu siklus yang tersisa pada stasiun kerja dua ini. Sehingga presentase waktu tunggu sebesar 0%. Kegiatan operasi 4 dan operasi 2 ini pada dasarnya samasama merupakan kelanjutan dari operasi 1 tetapi karena pada Primary Heuristic dipilih Longest Task Time, metode ini mengutamakan waktu operasi yang paling lama dan urutan operasi produksi. Dengan demikian operasi 4 dipilih terlebih dahulu karena memiliki waktu operasi 1,2 menit dimana waktu tersebut lebih besar dibanding operasi 2 yaitu 1 menit. membutuhkan jumlah operator 1 orang. Pada stasiun kerja tiga yang merupakan stasiun kerja terakhir pada hasil line balancing ini, terdapat 4 kegiatan operasi yaitu operasi 7, 5, 6, dan 8. Operasi 7 yaitu operasi pemasangan kabel, operasi ini didahulukan karena operasi ini memiliki urutan yang lebih dahulu pada presedence diagram dibandingkan dengan operasi 5,6 dan 8 meskipun waktu operasinya bukan operasi yang terlama. Lama waktu yang dibutuhkan untuk operasi 7 adalah 1 menit, sehingga waktu siklus yang tersisa untuk stasiun tiga ini adalah 3,2 menit dengan presentase waktu tunggu 76,9%. Operasi berikutnya adalah operasi 5 (pemasangan balingbaling) yang membutuhkan waktu 0,5 menit dengan operasi terdahulu adalah operasi 4 yang telah dilakukan pada stasiun kerja dua. Setelah dilakukan operasi 5, waktu siklus yang tersisa adalah 2,7 menit dengan presentase waktu tunggu 64,28%. Kemudian dilakukan operasi 6 yaitu pemasangan pelindung balingbaling yang memiliki waktu operasi 1 menit. Operasi 6 ini dapat dilakukan jika operasi 5 sudah selesai. Sisa waktu siklus pada stasiun kerja tiga, setelah operasi 6 dilakukan adalah 1,7 menit dengan presentase waktu tunggu 40,48%. Operasi terakhir yang dilakukan adalah operasi 8, yaitu operasi pengujian. Operasi ini dilakukan setelah operasi 6 dan 7 selesai. Operasi 8 memiliki lama waktu operasi 1,4 menit sehingga waktu siklus yang tersisa adalah 0,3 menit dengan prosentase waktu tunggu 7,14%. Sisa waktu ini tidak digunakan lagi karena kegiatan operasi sudah tidak ada lagi pada stasiun kerja tiga ini. Pada stasiun kerja tiga dibutuhkan 1 orang operator. Pada stasiun kerja dua ini

Pada hasil Line Balancing Summary menunjukkan rangkuman dari seluruh hasil keseimbangan lini kegiatan pembuatan kipas mainan anak. Berdasarkan hasil ini dapat diketahui waktu siklusnya selama 4,2 menit, jumlah stasiun kerja untuk kegiatan pembuatan mainan anak terdapat 3 stasiun kerja. Pada jumlah operator sebanyak 3 orang, hal ini dikarenakan setiap stasiun kerja memiliki 1 operator. Total waktu yang tersedia (Total Avaliable Time in Minute) untuk keiga stasiun adalah 12,6 menit (4,2 x 3). Total waktu kerja yang dibutuhkan (Task Time in minute) sebesar 11,35 menit sehingga diperoleh idle time sebesar 1,25 menit. Total waktu bekerja diperoleh dari menjumlahkan waktu yang dibutuhkan setiap operasi. Kemudian dihitung nilai balance delay dengan cara membagi total idle dengan total avaliable dan mengalikannya dengan 100% sehingga diperoleh hasil sebesar 9,92%. Karena nilai balance delay kurang dari 10%, dapat dikatakan bahwa keseimbangan lini untuk kasus ini adalah baik. Pada hasil Line Layout in Graph menggambarkan urutan dan keterkaitan antar stasiun kerja dan operasi. Stasiun kerja pertama terdiri dari operasi 3 yaitu perakitan motor penggerak. Selanjutnya menuju stasiun kerja kedua yang terdiri dari operasi perakitan kerangka (operasi 1), operasi pemasangan motor penggerak kedalam kerangka (operasi 4), dan operasi pemasangan tombol (operasi 2). Terakhir adalah stasiun kerja ketiga yang terdiri dari empat operasi yaitu operasi 7 pemasangan kabel, operasi 5 pemasangan baling-baling , operasi 6 pemasangan pelindung baling-baling, dan operasi 8 pengujian. Pada hasil Line Layout in Graph dapat diketahui juga metode yang digunakan dalam penyeimbangan lini dan tie brakernya. Setelah penyeimbangan lini ini terdapat perubahan dengan sebelum dilakukan penyeimbangan lini. Perubahan ini antara lain adanya penyesuaian jumlah stasiun kerja dan jumlah pekerja. Jumlah stasiun kerja menjadi 3 stasiun kerja dan hanya menggunakan 3 pekerja (operator). Idle time yang dihasilkan juga menjadi minimal yaitu 1,25 menit. Selain itu perubahan juga tampak pada nilai efisiensinya. Berdasarkan perhitungan efisiensi perhitungan diatas dapat diketahui bahwa terjadi peningkatan efisiensi dari 33,78% menjadi 90,08%, sehingga dapat

disimpulkan lini produksi yang baru sudah cukup dengan peningkatan efisiensi yang cukup signifikan dari sebelumnya. Aplikasi penerapan penyeimbangan lini pada industri sebagian besar digunakan untuk mengoptimalkan jumlah stasiun kerja dan jumlah tenaga kerja. Salah satunya pada PT. Blambangan Food Packers Indonesia sebagai industri pengalengan ikan yang memiliki banyak kegiatan operasi dan banyak tenaga kerja. Sehingga aplikasi keseimbangan lini sangat diperlukan di sana. Hal ini dikarenakan dengan penyeimbangan lini produksi akan diketahui jumlah stasiun kerja dan tenaga kerja yang sebaiknya ada sehingga terjadi keseimbangan lini produksi. Dengan keseimbangan lini produksi tidak akan ada penumpukan bahan di salah satu stasiun dan waktu menunggu terlalu lama, kelebihan ini akan berdampak pada minimisasi biaya produksi. Pemanfaatan keseimbangan lini juga dapat berpengaruh terhadap tata letak suatu ruang produksi. Dengan mengetahui urutan kegiatan pada stasiun kerja dan jumlah stasiun kerja dapat digunakan dalam penyusunan tata letak ruang produksi sehingga ruang produksi akan efektif dan mengurangi backtracking.

BAB V KESIMPULAN 1. Penyeimbangan lini produksi dapat dilakukan dengan bantuan komputer yaitu dengan menggunakan software WinQSB yaitu menggunakan pilihan Facility Location and Layout dengan metode heuristic. 2. Hasil penyeimbangan lini yaitu jumlah stasiun kerja yang berkurang dan meningkatnya nilai efisiensi lintasan produksi. Pada kasus ini jumlah stasiun kerja yang awalnya 8 setelah dilakukan penyeimbangan lini menjadi 3 stasiun kerja dengan masing-masing stasiun kerja memilkiki 1 operator. Kemudian terjadi peningkatan efisiensi dari 33,78% menjadi 90,08%. Peningkatan efisiensi dapat berpengaruh pada berkurangnya biaya produksi. Jam kerja yang digunakan adalah 420 menit per hari dengan produksi 100 unit per hari sehingga menghasilkan waktu siklus 4,2 menit per produk. Total waktu yang tersedia yaitu 12,6 menit; waktu yang dibutuhkan 11,35 menit sehingga total idle time nya 1,25 menit sehingga balance delay-nya 9,92% yang berarti lini produksi dalam kategori baik (seimbang).

DAFTAR PUSTAKA Anonim. 2013. Keseimbangan lini. http:/www.ti.itb.ac.id/

myti/files/Tingkat3/PPP/TI3003%20 Minggu 13.ppt. Diakses pada tanggal 29 November 2013 pukul 18.00WIB. Bedworth, D.D dan James, E. B. 1987. Integrated Production Control System: Management, Analysis, Design, 2E. John Wiley & Sons. Singapore. Buffa, E.S. dan Sarin, R.K. 1996. Manajemen Operasi dan Produksi Modern. Jakarta: BinaRupa Aksara. Dilworth, JB. 1986. Production & Operation Management: Manufacturing & Non Manufacturing. Third Edition. University of Alabama. Briminghan. New York. Gasperz, vincent. 2002. Production Planning and Control. Homewood, IL: Richard D. Irwin Herjanto, Eddy. 2009. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: PT. Gramedia Widiasarana Kusuma, H. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan dan Operasi. Jakarta: PT. Gramedia Nasution, Arman Hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi cetakan ke dua. Surabaya: Guna widya.