TUGAS KELOMPOK

TATA LETAK FASILITAS

PRINSIP PEMBUATAN ASSEMBLY CHART ( AC ) ,

OPERATION PROCESS CHART ( OPC ) , ANALISA ALIRAN ,
DAN PENANGANAN BAHAN

Disusun Oleh Kelompok 2 :

FAHRI YUDIN (17.01.0032)

KUNTO DWI LAKSONO (17.01.0040)
RENALDY O SARAGIH (17.01.0022)
LUTFI AFFANDI (17.01.0050)

Dosen Pengampu : Ir. ZAENAL ARIFIN, S.T,M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU KEPULAUAN

BATAM
 2020

I. Prinsip pembuatan Assembly chart & Operation

process chart

1. Assembly Chart ( AC )

Assembly Process Chart (APC) menurut Sutalaksana

(1979)merupakan peta yang menggambarkan langkah-langkah
proses perakitan yang akan dialami komponen berikut
pemeriksaannya dari awal sampai produk jadi selesai. APC atau
peta proses perakitan memiliki beberapa manfaat diantaranya dapat
menentukan kebutuhan operator, mengetahui kebutuhan tiap
komponen, untuk menentukan tata letak fasilitas, dan membantu
menentukan perbaikan cara kerja.

Dengan adanya informasi - informasi yang bisa dicatat melalui

peta perakitan , banyak kegunaan dan manfaat dari APC,
antara lain:

 Untuk menentukan kebutuhan operator

 Untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen Alat
 untuk menentukan tata letak fasilitas
 Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja Alat untuk
latihan kerja

PRINSIP PEMBUATAN APC

1. Bagian paling kiri AC merupakan nama part , Semakin

kekiri penomoran S bertambah dan semakin kebawah
penomoran A bertambah.
2. Nama komponen yang diletakkan paling atas merupakan
base (tempat komponen lain ditempelkan).
3. Pada AC untuk part yang jumlahnya lebih dari 1 harus
ditulis ulang sesuai jumlah partnya, tetapi untuk part
pembantu yang jumlahnya banyak dan berukuran kecil
 boleh ditulis jumlahnya dan tidak perlu ditulis ulang
sebanyak jumlah partnya, misal : (wheel6X).
4. Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas
kebawah dan dibuatkan lingkaran. Komponen yang
pertama dirakit diletakkan dibagian paling atas dan yang
terakhir dirakit diletakkan paling bawah.
5. Komponen-komponen yang akan dirakit dihubungkan oleh
garis menuju kesebuah lingkaran membentuk sub-assembly
atau assembly.
6. Buat garis horizontal kearah kiri dari lingkaran-lingkaran
komponen tersebut dan buat lingkaran untuk menyatukan
tiap komponen yang dirakit pada operasi yang baru ditulis.
7. Pada akhir garis ditulis nomor, nama, dan jumlah
komponen yang dirakit. Penyusunan sub-assembly tiap
tingkatnya dilakukan dengan rata kanan.
8. Nomor sub- assembly atau assembly ditempatkan dalam
lingkaran, yang berarti bahwa terjadi proses perakitan.
9. Nilai I bertambah dari kanan kekiri, dan nilai j bertambah
dari atas kebawah.
10. Komponen bahan pembantu yang dimasukkan hanya yang
diskrit atau yang masih berwujud (misal : paku , mur ,
baut , dsb ).

BAGIAN ASSEMBLY CHART

CONTOH ASSEMBLY CHART PADA HELIKOPTER
 Gambar di atas adalah assembly chart terbaik dari produk
miniatur helikopter. Pada miniatur helikopter terdapat 10
komponen penyusun yang terdiri dari baling-baling atas,
baling-baling bawah, kepala, body, kaki, penyangga kaki, ekor,
sayap ekor, baling-baling belakang, dan as baling-baling
belakang helikopter. Pada perakitan 1, yang dirakit yaitu kepala
dengan body helikopter. Pada perakitan 2, hasil dari perakitan 1
dirakit dengan komponen baling-baling atas. Pada perakitan 3,
hasil dari perakitan 2 dirakit dirakit dengan komponen baling-
baling bawah. Pada perakitan 4, hasil dari perakitan 3 dirakit
dengan kaki. Pada perakitan 5, hasil dari perakitan 4 dirakit
dengan penyangga kaki. Pada perakitan 6, hasil dari perakitan 5
dirakit dengan ekor helikopter. Pada perakitan 7, hasil dari
perakitan 6 dirakit dengan sayap ekor helikopter. Pada
perakitan 8, hasil dari perakitan 7 dirakit dengan baling-baling
belakang. Kemudian, yang terakhir pada perakitan 9, hasil dari
perakitan 8 dirakit dengan as baling-baling helikopter.

2. Operation Process Chart ( OPC )

Operation Process Chart (OPC) merupakan suatu diagram

yang menggambarkan proses yang akan dialami bahan baku
mengenai tahapan operasi dan perakitan. Tahapan proses
operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis.
Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan dari awal (raw
material) sampai menjadi produk akhir (finished goods
product), sehingga analisis perbaikan dari setiap operasi kerja
secara individual maupun tahapannya secara keseluruhan akan
dapat dilakukan. Peta operasi ini umumnya digunakan untuk
menganalisis operasi kerja yang memakan waktu beberapa
menit per siklus kerjanya (Binus, 2014).

Beberapa informasi yang bisa didapat melalui Operation

Process Chart (OPC) yaitu dapat mengetahui kebutuhan akan
mesin, dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku,
sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik, sebagai alat
untuk melakukan perbaikan cara kerja, sebagai alat untuk latihan
kerja. (Binus, 2014).
PRINSIP PEMBUATAN OPC

1. Pada baris paling atas terdapat nama peta (“Peta Proses

Operasi’’) , dan identifikasi lain : nama objek yang dipetakan,
nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara
sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal,
yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam
proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal , yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang
terjadi.
5. Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC.
6. Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling
banyak, diletakkan disisi paling kanan.
7. Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan
lambang bendera yang bertuliskan jumlah partnya.
8. Penggunaan alat bantu yang digunakan, dituliskan dengan
tanda panah dari arah kiri.
9. Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan
looping tetapi jumlah yang dicantumkan harus sesuai dengan
banyaknya proses yang dilakukan. Sedangkan penulisan waktu
prosesnya hanya untuk 1 komponen saja tetapi saat menghitung
jumlah waktu proses secara keseluruhan maka waktu proses
yang tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses
tersebut.
10. Peletakan lambang storage hanya diakhir saja yaitu saat
keseluruhan produk telah selesai .
11. Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat
informasi seperti jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan waktu
yang dibutuhkan.
12. Lambang operasi digambarkan dengan bentuk lingkaran,
inspeksi dalam bentuk persegi (bujur sangkar), dan
penyimpanan dalam bentuk segitiga sama sisi.

ARTI LAMBANG DALAM OPC

1. Operasi

Kegiatan operasi apabila proyek (material) akan mengalami

perubahan sifat baik sifat fisik maupun kimiawi dalam suatu proses
transformasi. Kegiatan merakit atau mengurai rakit juga
dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja. Menerima informasi
maupun memberikan informasi membuat suatu rencana (planning)
atau melaksanakan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan juga
diklasifikasikan sebagai suatu operasi kerja. Kegiatan-kegiatan
kerja disini juga dilakukan manusia (operator) mesin, atau kedua-
duanya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi di
dalam suatu proses kerja. Icon operasi dapat dilihat seperti Gambar
1.3.

2. Pemeriksaan

Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek

diperiksa baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas
apakah sudah sesuai dengan karakteristik performance yang di
standarisasi. Dalam beberapa kasus tertentu kegiatan ini bias
dilaksanakan bersama dengan kegiatan kerja lainnya seperti operasi
dan transportasi. Icon pemeriksaan dapat dilihat seperti Gambar
1.4.
CONTOH OPC PADA PEMBUATAN KRIPIK KENTANG
Berdasarkan operation process chart (peta proses operasi) di atas,
dapat dijelaskan bahwa pada pembuatan keripik kentang Istana
yang pertama dilakukan yaitu kentang dikupas dengan
menggunakan pisau. Proses ini disimbolkan dengan lingkaran
untuk menggambarkan prosesnya sebagai operasi. Lingkaran
tersebut dinamakan O-1 yang berarti merupakan operasi pertama
pada pembuatan keripik kentang Istana. Operasi pengupasan ini
berlangsung selama 720 menit.

Proses kedua adalah kentang diiris dan disimbolkan dengan

lingkaran karena merupakan proses operasi sehingga dinamakan
O-2. Pada operasi ini berlangsung selama 120 menit dan alat yang
digunakan untuk mengiris kentang adalah pisau. Kemudian, pada
proses ketiga ditambahkan air untuk proses perendaman yang
disimbolkan dengan lingkaran 0-3. Operasi perendaman ini
dilakukan selama 60 menit dalam bak rendam.

Proses keempat disimbolkan dengan lingkaran dan persegi (kotak)

yang dinamakan OI-1 karena terdapat kegiatan operasi dan
inspeksi. Pada tahapan ini, kentang ditambah air untuk perebusan
selama 60 menit dalam panci besar. Pada tahap ini memerlukan
inspeksi atau pengawasan agar hasil perebusan kentang cukup
matang. Sedangkan pada proses selanjutnya merupakan proses
operasi 0-4 dengan simbol lingkaran. Pada proses ini kentang
ditambah air dan bumbu serta dilakukan perendaman kembali
selama 60 menit dalam bak perendaman.

Proses keenam adalah kentang yang sudah berbumbu tersebut

dijemur dan disimbolkan dengan lingkaran O-5 yang dilakukan
selama 4320 menit. Operasi penjemuran ini menggunakan alas
terpal sebagai tempat penjemuran hasil perebusan kentang. Setelah
dijemur sampai benar-benar kering. Proses selanjutnya yaitu proses
ketujuh adalah keripik kentang mentah digoreng di dalam wajan
besar. Pada proses ini terdapat penambahan minyak goreng dan
disimbolkan dengan lingkaran OI-2. Dalam operasi diperlukan
inspeksi karena tingkat kematangan keripik harus tepat agar hasil
sempurna dapat diperoleh. Waktu penggorengan yang diperlukan
adalah 90 menit.
 Setelah melewati proses penggorengan, pada proses kedelapan
keripik kentang matang perlu didinginkan atau ditiriskan sebelum
dikemas. Proses ini digambarkan dengan lingkaran sebagai operasi
O-6 yang dilakukan selam 30 menit. Kemudian keripik kentang
disortir secara manual sebagai proses inspeksi I-1 yang
disimbolkan dengan kotak. Proses kesembilan atau inspeksi ini
dilakukan selama 60 menit dengan tujuan memperoleh keripik
kentang dengan keseragaman bentuk dan ukuran sebelum dikemas.

Proses kesepuluh adalah keripik kentang ditimbang dan

digambarkan dengan simbol lingkaran O-7 selama 120 menit.
Penimbangan ini dilakukan dengan menggunakan alat timbangan.
Tujuan dari proses ini adalah untuk menimbang berat keripik
disesuaikan dengan kemasannya. Kemudian keripik tersebut
dikemas dalam plastik yang digambarkan dengan simbol lingkaran
OI-3 karena dalam proses ini diperlukan inspeksi. Selanjutnya
merupakan proses terakhir yaitu penyimpanan yang digambarkan
dengan simbol segitiga.

II. Analisa aliran

1. ALIRAN MATERIAL

Di bawah ini kita uraikan beberapa bentuk pola aliran yang sering
dipakai dalam proses produksi yaitu :

a. Straight (bentuk garis lurus)

Pola aliran berdasarkan garis lurus (Straight line) umum
dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat,
relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari beberapa
komponen atau beberapa macam production equipment.
Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan
memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktifitas
produksi berlangsung sepanjang garis lurus, dari mesin
nomor satu sampai ke mesin yang terakhir, jarak
pemindahan bahan total akan lebih kecil (jarak sependek-
pendeknya).
b. U-Shap
Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana
dikehendaki bahwa akhir dari proses produksinya. Hal ini
akan lebih mempermudah pemanfaatan fasilitas
transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan
untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.
Apabila garis aliran bahan relatif panjang, maka pola U-
Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik
digunakan pola aliran bahan tipe Zig-zag.

c. Circular (bentuk melingkar)

Pola aliran berdasarkan bentuk linkaran (circular) sangat
baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk
mengembalikan material atau produk pada titik awal
aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai
apabila departemen penerimaan dan pengiriman material
atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi
yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
 d. Old Angle (Bentuk tak tentu)
Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu
dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain.
Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan
kondisi-kondisi seperti bilamana keterbatasan ruangan
menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat
diterapkan dan juga bilamana dikehendaki adanya pola
aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang ada.
Odd angle ini akan memberikan lintasan yang pendek
terutama akan terasa kemanfaatannya untuk area yang
kecil.

III. Penanganan Bahan ( material handling )

1. PENGERTIAN MATERIAL HANDLING

Menurut Assauri (2008), dalam produksi terdapat bermacam-

macam proses yang harus dilalui oleh produk tersebut untuk
sampai selesai dan siap dikirim ke pasar. Pergerakan/perpindahan
bahan itu disebut “ material movement ”. Akan tetapi bahan-bahan
merupakan benda mati yang tidak dapat bergerak dengan
 sendirinya. Oleh karena itu dibutuhkan kegiatan pemindahan bahan
yang disebut “material handling”.

Material handling (penanganan bahan) dapat diartikan sebagai

menangani material dengan menggunakan peralatan dan metode
yang benar. Perencanaan sistem material handling merupakan
suatu komponen penting dalam perencanaan fasilitas terutama
dalam kaitannya dengan desain tata letak. Oleh karena itu,
perencanaan tata letak dan perencanaan penanganan material selalu
saling terkait satu dengan yang lainnya. ( Eddy Herjanto ;
Manajemen Operasi Edisi 3 ; Grasindo ; 2008 ; Hal 143 )

Pengertian Material Handling menurut John A Stubin, dalam

Business Management yaitu, Material handling adalah suatu bagian
yang integral dari proses produksi yang meliputi penyimpanan,
pemuatan, penuranan, dan juga bagian transportasi mengangkut
material ke pengepakan sampai barang jadi yang siap dipasarkan.

Dari beberapa pengertian di atas, dapat dikatakan bahwa

material handling adalah kegiatan mengangkat, mengangkut,
meletakkan bahan-bahan/barang-barang dalam proses di dalam
pabrik, kegiatan ini dimulai sejak bahan-bahan masuk atau
diterima di pabrik, sampai pada saat barang jadi dikeluarkan dari
pabrik.

2. TUJUAN MATERIAL HANDLING

Pada dasarnya tujuan utama diadakannya material handling

adalah untuk menghilangkan pemborosan atau inefisiensi.
Beberapa tujuan lain dari dilaksanakannya material handling
adalah sebagai berikut ini :
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas:
a. Material akan mengalir pada garis lurus
b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin
c. Perpending sejumlah material pada satu kali waktu
d. Mekanisme penanganan material
e. Otomasi penanganan material
 f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan
penanganan material,
g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan
material handling otomatis.
4. tingkat penggunaan fasilitas
a. Menigkatkan penggunaan bangunan
b. Pengadaan bangunan serbaguna
c. Standarisasi peralatan material handling
d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai
kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan
inventif.
e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu
sistem.
5. Sebagai pengawasan persediaan.

3. PRINSIP MATERIAL HANDDLING

Beberapa prinsip dasar yang perlu mendapat perhatian di dalam

perencanaan penanganan material (material handling) adalah
sebagai berikut:

a. Sistem material handling yang disusun harus memenuhi

tujuan dan persyaratan dasar.
b. Sistem penanganan dan penyimpanan hendaknya
terintegrasi.
c. Peralatan material handling dan prosedurnya didisain
sedemikian rupa dengan mempertimbangkan faktor
kemampuan manusia dan keterbatasanya
d. Metode dan peralatan material handling yang dipilih
harus memberikan biaya per unit angkut yang rendah
e. Faktor pemakaian energi dari sistem material handling
dan prosedurnya harus diikutsertakan dalam melakukan
justifikasi ekonomi
f. Pemakaian ruangan yang seefektif mungkin
g. Sedapat mungkin memanfaatkan gaya berat dalam
memindahkan material dengan tetap memperhatikan
keterbatasan
h. Gunakan komputerisasi dalam material handling
 i. Dalam penanganan dan penyimpanan arus data harus
terintegrasi dengan arus fisik material
j. Urutan operasi dan tata letak peralatan harus efektif dan
efisien
k. Standarisasikan metode dan peralatan material handling.
l. Mekanisasikan peralatan material handling untuk efisiensi
m. Metode dan peralatan material handling harus
mempunyai dampak minimal terhadap lingkungan
n. Metode penanganan harus sesederhana mungkin dengan
mengeliminasi, mengurangi atau mengkombinasikan
gerakan dan atau peralatan yang tidak perlu
o. Metode dan peralatan harus bisa menangani berbagai
kondisi operasi
p. Metode dan peralatan material handling harus sesuai
dengan peraturan keselamatan yang berlaku.
q. Sistem material handling harus mencakup jadwal
pemeliharaan, jadwal perbaikan, serta kebijakan jangka
panjang.

4. JENIS PERALATAN MATERIAL HANDLING

Tulang punggung sistem material handling adalah peralatan

material handling. Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai
karakteristik dan harga yang berbeda. Semua peralatan material
handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe utama yaitu:

a. Conveyors

Conveyors adalah suatu peralatan yang memindahkan

bahan-bahan baik dengan arah horizontal maupun vertical
antara dua tempat tetap. Tipe-tipe peralatan lain yang
dapat ditempatkan dalam kategori ini adalah escalator,
pipa, elevator, belt, dll.
Karakteristik pertama conveyors adalah bahwa peralatan
ini memberikan route perpindahan yang tetap.
Karakteristik kedua adalah bahwa conveyors
memanfaatkan ruangan secara terus menerus. Beberapa
tipe conveyor: Roller conveyor dan Pivoted bucket
conveyor
Roller Conveyor Pivoted Bucket Conveyor

b. Truk dan Peralatan Mobil

Kendaraan-kendaraan ini digerakan dengan tenaga

tangan, minyak, atau listrik dan mempunyai kemampuan
mengankut barang-barang dengan arah horizontal.
Berlawanan dengan conveyors, truk dan kendaraan
sejenisnya merupakan variable-path equipment, karena
dapat bergerak dari satu lokasi ke lokasi lain sepanjang
permukaan jalan yang tersedia memungkinkan dan tidak
dirintangi.

Peralatan-peralatan ini juga tidak seperti conyeyors,

dalam hal ini pemanfaatan ruang secara tertentu secara
“intermittent”. Sebagai konsekuensinya, walaupun
ruangan digunakan untuk kendaraan pada lokasi tertentu,
ruangan tersebut bebas untuk penggunaan lainnya. Dari
situasi tertentu, perusahaan menggunakan tipe peralatan
penanganan bahan ini Karena karakteristik-
karakteristiknya yang tidak memerlukan route tetap dan
tidak memanfaatkan ruangan secara terus menerus.
Beberapa tipe peralatan mobil : Industrial tractor dan
Platform truck
 Industrial tractor Platform truck

c. Derek dan Kerekan (cranes and hoists)

Peralatan-peralatan ini dalam kondisi tertentu, mampu

memindahkan bahan-bahan secara verikal dan lateral
dalam ruangan dengan kepanjangan, kelebran, ketinggian
terbatas. Tentu saja berbagai jenis perlatan ini dapat
dipindah-pindahkan daru satu lokasi ke lokasi lain bila
dinaikan ke atas traktor truk, atau kendaraan lainnya.
Cranes and hoists bisa digunakan pada pekerjaan-
pekerjaan konstruksi, pengangkutan barang-barang berat
dari tempat kerja satu ke departemen lainnya serta
pembokaran cargo di dok-dok pelabuhan. Beberapa tipe
derek dan kerekan: Jib Crane , Chain Hoist dan clawler
crane

Jib Crane Chain Hoist Clawler

Crane