The Hazard Analysis and

Critical Control Point System

1
PENDAHULUAN
• Produk pangan yang tidak aman
• Penyebab gangguan & kematian
• Jumlah kejadian dari tahun ke tahun meningkat
• Pengaruh global pangan (instan/siap saji)
• Peningkatan status sosial masyarakat
• Kurangnya pengetahuan & perilaku menunjang
hidup sehat
ood safety: from farm to table Catering
Restaurant
Retail
Food-born hazards
Food storages
Could occur Distribution
Food Industries
Food additives

Handling and distribution

Combination of
Primary production
control
& Traceability
Agriculture inputs production


From Farm to Fork...

 Kasus-kasus Keracunan Makanan

·Puluhan karyawan pabrik garmen di Bandung keracunan

sehabis makan siang (2008, Liputan6.com)
·29 murid SD Cakung keracunan sehabis mengkonsumsi
bolu dan AMDK ( 2007, Liputan6.com & Tempo).
·Keracunan masal di pesta perkawinan (2007, Tempo).
·Dua minggu karyawan keracunan 2 kali (2006, Tempo).
·88 anak dan pengasuh panti asuhan di Pontianak
keracunan setelah makan nasi bungkus ( 2006, Kompas)
·Belasan warga Jerman meninggal akibat mengkonsumsi
sayuran yang terkontaminasi E-coli (2011, Sindo)
·Dua siswa SD negeri Medan meninggal akibat
mengkonsumsi makanan jenis bakso (2011, Republika)
GAMBARAN KERACUNAN MAKANAN
DI INDONESIA
77 % diakibatkan oleh industri jasa boga
20 % diakibatkan oleh makanan dirumah tangga
3 % oleh industri pangan

Resiko lebih besar, karena penyebaran lebih

luas
(BPS, 2016)
Mengapa Makanan Tidak AMAN ?

·Waktu dan Suhu Tidak Terkontrol

·Kontaminasi Silang
·Hygienitas Individu yang Buruk
Singkatan dari Hazard Analysis Critical Control
Point
Sistem jaminan mutu keamanan pangan yang
mendasarkan pada kesadaran bahwa bahaya dapat
timbul pada setiap titik atau tahap produksi namun
dapat dilakukan pencegahan melalui pengendalian
titik-titik kritis
Sistem HACCP dapat dimasukkan ke dalam Sistem
Manajemen Mutu
• 1959 : Pertama kali dikembangkan oleh Pillsbury Company untuk makanan astronot
• 1971 : Pemaparan konsep HACCP pertama kali kepada masyarakat di US dalam suatu
Konferensi Nasional Keamanan Pangan
• 1972 : Pillsbury Company memberikan Pelatihan HACCP ke FDA
• 1973 : Dokumen lengkap HACCP diterbitkan oleh Pillsbury Company, kemudian diadopsi
oleh industri makanan kaleng berasam rendah
 \1985 : NAS (National Academy of Sciences) merekomendasikan HACCP karena lebih
memberikan jaminan keamanan pangan jika dibandingkan dengan sistem pengawasan
produk akhir
 1987 : NAS membentuk National Advisory Committee on Microbiological Criteria for
Foods (NACMCF) dan memperkenalkan 7 Prinsip HACCP
 1991 :Sistem HACCP mulai diperkenalkan oleh Codex Alimentarius Commission (CAC)
 1998 : Sistem HACCP diadopsi di Indonesia dan diterjemahkan dalam Standar Nasional
Indonesia
 CAC/RCP-1969, Rev. 3 (1997) Annex : HACCP System and Guidelines
For Its Application
 Safe Quality Food (SQF) 2000
 European Quality Certification Institute (EQCI)
 WHO/FSF/FOS/98.5. Guidance on Regulatory Assessment of
HACCP
 WHO/FSF/FOS/97.2. Introducing the HACCP System
 SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik
Kritis (HACCP) serta Pedoman Penerapannya
 Pedoman BSN 1004 – 2002. Panduan Penyusunan Rencana Sistem
Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP)
 SNI CAC/RCP 1:2011 Pedoman Penerapan HACCP
• UU No. 4 tahun 1984 ttg Wabah Penyakit Menular.
• UU No. 36 Tahun 2009 tentang Kesehatan.
• UU No. 7 Tahun 1996 tentang Pangan.
• PP No. 28 Tahun 2004 tentang Keamanan Mutu dan Gizi
Pangan
• Permenkes No. 180 / 1985 ttg Makanan Kedaluwarsa
• Permenkes No. 722 / 1988 ttg Bahan Tambahan Makanan
• Permenkes No. 1168/Menkes/Per/X/1999 tentang
Perubahan atas Permenkes No. Permenkes No. 722 tahun
1988.
• Kepala BPOM RI No. HK.00.05.05.1639 Tahun 2003 tentang
Pedomaan Cara Produksi Yang baik untuk Industri Rumah
Tangga (CPPB-IRT)
j Pendekatan sistematik
j Didesain untuk meminimalkan resiko
j Preventive (bukan corrective)
j Proaktif (bukan reaktif)
j Merupakan usaha tim, bukan perseorangan
j Sistem yang hidup dan dinamik
j Tidak berdiri sendiri (bagian dari sistem yang lebih besar)
j Jumlah inspektur tidak mencukupi
j Inspeksi tidak menjamin keamanan
j Hasil inspeksi baru diperoleh setelah kejadian dan adanya
penundaan waktu (time delay) antara sampling dan hasil uji
j Inspeksi hanya merupakan “snapshot” dalam suatu rentang waktu
j Industri menggantungkan diri pada inspeksi untuk mendeteksi
adanya bahaya keamanan pangan
j Kesulitan dalam mendeteksi cacat (defect) seperti patogen yang
tidak terlihat dan kontaminasi dalam jumlah rendah
j Emerging pathogens → implikasi terhadap kesehatan manusia dan
biaya yang sangat besar → terjadi di seluruh dunia
j Regulasi pangan mensyaratkan pemenuhan keamanan pangan

j Produk baru muncul di pasar dengan cepat

j Metode dan peralatan pengolahan baru

j Pasar dunia dan perubahan pola konsumsi

j Kebutuhan harmonisasi internasional dalam perdagangan dunia

 Pendekatan yang diakui secara internasional
 Melengkapi dan memperkuat serta dapat diintegrasikan
dengan Quality Management System
 Penolakan lebih sedikit
 Cost efectiveness
 Meningkatkan kepuasan konsumen dan kepercayaan dalam
keamanan makanan
 Memperbaiki pengertian dan motivasi kerja tim
 Alat manajemen resiko
 Proteksi merk
PENGEMBANGAN
PENGEMBANGAN 1. Penerapan dan Pemeliharaan PPD
HACCP
HACCP 2. Penyusunan Rencana HACCP
3. Penyusunan PPD Operasional
4. Penyusunan Metode Pengendalian

PENERAPAN
PENERAPANSISTEM
SISTEM 1. Pemutakhiran Informasi Awal

HACCP
HACCP
2. Verifikasi Awal

3. Pelatihan Personil
4. Implementasi Sistem
5. Verifikasi Penerapan Sistem
6. Validasi Efektivitas Sistem

7. Kaji Ulang
Manajemen
SERTIFIKASI
SERTIFIKASI 8. Pemutakhiran Sistem
SISTEM
SISTEMHACCP
HACCP
 PROGRAM PERSYARATAN SISTEM MANAJEMEN
DASAR
PERSYARATAN MANAJEMEN MANAJEMEN SISTEM
MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN SISTEM KEAMANAN
( Pre Requisite Programs )
SPESIFIK eq. PANGAN
ISO 9000
HACCP ISO 9000 ISO 22000 : 2005
GOOD PRACTICES dan SSOP

PERSYARATAN DASAR PERSYARATAN SPESIFIK SEMUA KLAUSUL

MANAJEMEN SISTEM
ISO 9000

GAP - GVP RENCANA

GMP - GHP - GPP KEAMANAN
PANG SISTEM
GDP - GRP
_______________________ AN MANAJEMEN
SSOP
_________________________
KEAMANAN
HACCP
PANGAN
Ruang Lingkup Penerapan GMP
Dalam GMP dibahas berbagai
aturan untuk menghasilkan
produk yang aman, sehat dan
bebas dari cemaran,
mencakup :
Bangunan dan Fasilitas
Hygiene karyawan
Sanitasi dan
pengendaliannya
Peralatan dan Piranti
Proses Produksi dan
pengendalian
Penyimpanan
Distribusi dan Transportasi
Penanganan Hama
 Ruang Lingkup
STANDAR SANITASI

1. Keamanan Air
2. Kondisi & kebersihan permukaan yg kontak dgn bahan
pangan
3. Pencegahan kontaminasi silang
4. Menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi & toilet
5. Proteksi dari bahan-bahan kontaminan
6. Pelabelan, penyimpanan & penggunaan B3 yg benar
7. Pengawasan kondisi kesehatan personil
8. Menghilangkan pest dari unit pengolahan
Hierarki Keamanan Pangan

Standar
ISO
SMKP
22000 (Sukarela)

HACCP Persyaratan
Undang2
Program Prasyarat (Wajib)
 PIRAMIDA HACCP

Total
Manage
ment
Commit
ment
HACCP
Biological
Education
Chemical
and
Physical
Training
Hazards

Food Cleaning
Personal Pest
Temperature And Hygiene Control
Control Sanitizing
 HACCP merupakan metode yang
rasional & alamiah untuk penjaminan
mutu makanan.

Sistem ini terdiri atas identifikasi serta

pengkajian yang sistematis terhadap
bahaya (hazard) & penentuan upaya
pengendalian yang efektif. Sistem
HACCP yang lengkap didasarkan pada
tujuh prinsip.
 7 PRINSIP HACCP
Identifikasi bahaya potensial, analisa
1 bahaya dan tindakan pengendalian

2 Menentukan Critical Control Point (CCP)

3 Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP

4 Menetapkan sistem monitoring untuk CCP

5 Menetapkan tindakan koreksi

6 Menetapkan prosedur verifikasi

7 Dokumentasi
24
 Prinsip HACCP & Definisi
1. Melakukan identifikasi Bahaya (hazard): agens biologi, kimia,
bahaya, mengevaluasi fisik, atau faktor yangg berpotensi untuk
risiko, & menentukan menimbulkan efek yang merugikan bagi
tindakan pengontrolan kesehatan.
risiko)
2. Menentukan critical CCP: tahapan, dimana kontrol dapat
control point (CCP) dilakukan, yang penting untuk mencegah
atau menghilangkan bahaya keamanan
makanan atau untuk menguranginya
sampai ke tingkat yang dapat diterima.
3. Menetapkan batas-batas Batas-batas kritis (critical limit):
kritis pad a setiap CCP. kriteria untuk memisahkan keadaan yang
bisa diterima (akseptabilitas) & yang
tidak bisa diterima (unakseptabilitas).
4. Menetapkan prosedur Pemantauan: Tindakan terencana untuk
pemantauan melakukan serangkaian observasi atau
 Prinsip HACCP & Definisi
5. Menetapkan tindakan Tindakan korektif: Tindakan yang akan
korektif. diambil jika hasil pemantauan CCP
menunjukkan hilangnya kontrol.
6. Menetapkan prosedur Verifikasi: Penerapan metode, prosedur
verifikasi. atau tes disamping penerapannya dalam
pemantauan untuk menentukan kepatuhan
terhadap rencana HACCP & atau apakah
rencana HACCP itu perlu diubah.
7. Menetapkan prosedur
dokumentasi.
 PRINSIP – 1
IDENTIFIKASI BAHAYA

JENIS BAHAYA, meliputi:

Bahaya BIOLOGI (MIKROBIOLOGI),
KIMIA, dan FISIK
 Bahaya/Risiko

Bahan
Bila Jumlah Biologis
mentah
(Zat Biologis, Kimia ,Fisik)
Melampaui Batas Yang
Dapat Diterima Kimia kontaminasi pd
Produk
setengah jadi
Menyebabkan Kerusakan
MAKANAN
Sehingga Berpotensi
Produk
Menyebabkan Fisik
jadi
GANGGUAN
KESEHATAN /
PENYAKIT

28
 SUMBER PENCEMARAN

Potongan kaleng Alat makan

Potongan gelas / Manusia
kaca
Potongan ranting /
Hewan
kayu Air
Potongan plastik Udara tercemar
Rambut, kuku, Sampah, debu dan
perhiasan kotoran
Batu / Kerikil
Makanan
*) perantara *) organisme
Pengolahan Makanan Berdasarkan Resiko
Kesehatan dan beberapa contohnya
BAHAYA MIKROBIOLOGIS
 Bahan Pangan Organisme Patogen
Daging dan produk Salmonella E. coli patogenik
daging S. aureus L. monocytogenes
Y. enterocolitica Virus enteric
C. perfringens
Parasit
C. botulinum

Susu dan produk susu Mycobacterium S. aureus

Brucella Bacillus sp.
Salmonella Clostridium sp.
L. monocytogenes Virus
E. coli
Unggas dan produk Salmonella S. aureus
unggas Campylobacter Y. Enterocolitica
C. perfringens L. monocytogenes
Produk hasil laut (ikan, V. cholerae L. monocytogenes
kerang, udang) V. parahaemolyticus Parasit
C. botulinum Virus (utama Hepatitis A)

Sayur-sayuran Salmonella Virus Hepatitis A& enteric

Shigella Parasit
V. cholerae
L. monocytogenes
 Mikotoksin Mikroba penghasil Makanan yang
tercemar

Aflatoksin Aspergillus flavus Jagung, kacang tanah, biji

kapas, kopra, beras, susu,
kacang-kacangan lain.
Patulin Penicillium claviforme Apel, anggur, buah-buahan

Okratoksin A Aspergillus ochraceus Gandum, jagung, barlei,

kacang tanah, biji-bijian

Zearalenon Fusarium sp. Jagung, barlei, sorghum,

wijen, minyak jagung, pati

Fumonisin Fusarium moniliforme Jagung, barlei, sorghum,

wijen, minyak jagung, pati

Botulinin Clostridium botulinum Makanan kaleng, daging,

ikan & sea food, telur,
sayuran
Asam bongkrek Pseudomonas cocovenenans Bungkil ampas kelapa,
tempe bongkrek
Pertumbuhan Bakteri Pada Kondisi Ideal
O’CLOCK BACTERIA
12.00 1
12.20 2
12.40 4
1.00 8
2.00 64
3.00 512
4.00 4096
5.00 32,768
6.00 262,144
7.00 2,097,152
 Bakteri Berbahaya

Listeria

Salmonella
E. coli 0157:H7
BAHAYA KIMIA
 Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh

Terbentuk Mikotoksin,Skrombotoksin, Aflatoksin, okratoksin,

Toksin jamur & kerang, zearalenon
secara alami Alkaloid pirolizidin, Histamin
Fitohemaglutinin, PCB Amatoksin, palotoksin
(polychlorinated biphenyl) Toksin paralitik, toksin
diare, neurotoksin,
toksin amnestik

Ditambahkan Bahan kimia pertanian Pestisida, fungisida,

Logam/benda berbahaya pupuk, insektisida,
secara aldrin, antibiotik,
Bahan tambahan (terlarang
sengaja atau atau melebihi batas) hormon pertumbuhan,
fertilizer
tidak sengaja Bahan bangunan & sanitasi, Pb, Zn, As, Hg, Sianida
Pengawet Pewarna (amarant,
methanil yellow,
rhodamin B)
Lubrikan, sanitizer,
pelapis
Nitrit, formalin, boraks
 Toksikan Sumber Makanan yang
tercemar
Ciguatera Dinoflagelat Berbagai ikan
tropis
Toksin kerang : Berbagai Kerang
paralitik, neirutoksin, dinoflagelat
diareik, amnesik
Alkaloid pirolizidin Berbagai Serealia, madu
tanaman beracun
Histamin Bakteri Ikan, keju
pembusuk
HCN Singkong, gadung
Asam jengkolat Jengkol
Mimosin Petai china/lamtoro
Solanin Kentang
Eteris Cabe
Bahan Tambahan Pangan

release agents
non-nutritive sweeteners
nutrient supplements
nutritive sweeteners
oxidising and reducing agents
pH control agents
propellants and gases
sequestrants
solvents and vehicles
stabilisers and thickeners
surface-active agents
texturizers
Penggunaan BTP yang dilarang


borax

 boric acid

 formaldehyde

 unapproved colouring agents

BAHAYA FISIK
Cemaran fisik yang potensial

 glass
 slime or scum
 metal
 bone
 plastic
 stones and rocks
 capsules or crystals
 pits or shell
 wood
 paper
 human and animal hair
PRINSIP – 2
PENETAPAN CRITICAL CONTROL POINT
(CCP)

TITIK KENDALI KRITIS/ CRITICAL CONTROL POINT

(CCP)
Titik, tahapan atau prosedur dimana pengendalian
dapat dilakukan dan bahaya keamanan makanan
dapat dicegah, dieliminir atau dikurangi hingga
mencapai tingkat yang dapat diterima
 PRINSIP – 3
PENETAPAN BATAS /LIMIT KRITIS

Kriteria yang memisahkan antara keberterimaan

dengan ketidakberterimaan (Codex FAO-WHO)

KRITERIA BATAS / LIMIT KRITIS

1. Suhu 7. Konsent. Pengawet
2. Waktu 8. Konsent. Garam
3. Kelembaban (RH) 9. Klorin bebas
4. Nilai Aw 10. Viskositas
5. Nilai pH 11. Nilai kimia
6. Kuali & Kuant mikrob 12. Cemaran (jenis & jml)
13. Kondisi fisik terdeteksi (warna,
bau, tekstur)
BEBERAPA CONTOH BATAS KRITIS

 Temperatur Sterilisasi : 118 - 122 oC

 Waktu Cooking : 20 - 25 Menit
 pH : 6.0 - 6.5
 Moisture atau Aw : 0.8 - 0.85
 Kadar gula : 20 - 24 %
 Temperatur penyimpanan : 0 - 4 oC
 PRINSIP – 4
PEMANTAUAN BATAS KRITIS

Memeriksa efektivitas
pengendalian pada sebuah CCP,
dengan :
Pengamatan
Pengukuran
Pencatatan
yang
sistematis
 Kondisi/konsekuensi Contoh
Terjadi bahaya bagi kesehatan Ditemukannya pecahan kaca atau tulang
pd makanan & Ditemukan mikroba
patogen pada makanan

Kemungkinan bahaya dapat meningkat / •Pemanasan yang kurang

berkembang •Suhu pendinginan yang kurang
•Sarana penyajian-Disrtb-Konsm <<<

Produk diolah pada kondisi yang tidak •Pencatat suhu rusak

menjamin kesehatan •Pencatat waktu rusak
•H-S alat, ruang, tenaga <<<

Mutu bahan mentah tidak memenuhi Residu pestisida pada sayuran/ buah,  
syarat Logam berat pada ikan, Formalin 
ayam/mie basah/tahu basah, Boraks 
bakso / mie,   angka kuman, Adanya
mikroba patogen, Angka asam  pd minyak
& produknya, Gas NH3 & H2S pada hewani,
Mikotoksin (a.l. bm kering) & racun alami
MONITORING (Pemantauan)

 What (Apa) : Merupakan objek pengukuran atau pengawasan

untuk memastikan apakah titik kendali kritis beroperasi didalam
kisaran batas kritis. Contoh : Temperatur strerilisasi
 How (Bagaimana) : Merupakan cara/metoda pengukuran (batas
kritis kuantitatif) secara fisika atau kimia. Memerlukan waktu
dan akurasi yang benar/nyata. Contoh : Menggunakan
thermometer
 When/Frequency (Kapan) : Rentang waktu atau frekuensi
(berkelanjutan atau berjeda). Contoh : frekuensi/ durasi tiap
15 menit
 Who (Siapa) : Orang kompeten dan terlatih untuk melakukan
pekerjaan tersebut. Contoh: operator
 PRINSIP – 5
TINDAKAN KOREKSI

Bila Nilai Target yaitu suatu nilai atau

karakteristik dari zat fisik, kimia atau biologis
yg digunakan kecenderungannya kurang
pengendalian
Maka Dilakukan

Perbaikan Proses dan Memperketat

Pengawasan sebelum ada Penyimpangan
 Tingkat risiko Tindakan koreksi / perbaikan

Mkn tdk boleh diproses/diolah sebelum semua

Makanan berisiko penyimpangan dikoreksi / diperbaiki.
tinggi ·Mkn ditahan / tdk didistribusikan dan diuji
keamanannya
• Jika keamanan makanan tidak memenuhi syarat,
perlu dilakukan tindakan koreksi yang tepat.

• Makanan dapat diproses/diolah, tetapi

Makanan berisiko penyimpangan harus dikoreksi dalam waktu
sedang singkat
·Pemantauan khusus diperlukan sampai semua
penyimpangan dikoreksi

• Makanan dapat diolah (diteruskan), penyimpangan

Makanan berisiko harus dikoreksi / diperbaiki jika waktu
rendah memungkinkan.
• Pengawasan rutin harus dilakukan untuk menjamin
status resiko tidak berubah menjadi resiko sedang
atau tinggi.
 PRINSIP – 6
VERIFIKASI
Memeriksa efektivitas dari
Sistem HACCP

1. Penetapan jadwal verifikasi

2. Pemeriksaan kembali rencana HACCP
3. Pemeriksaan catatan HACCP
4. Pemeriksaan penyimpangan CCP & prosedur
perbaikannya
5. Pengamatan visual selama produksi  mengendalikan
CCP
6. Pengambilan contoh / sampel dan analisa secara acak
7. Membuat kesesuaian rencana HACCP

52
 PRINSIP – 7
DOKUMENTASI HACCP
Pencatatan semua tahapan HACCP atau
Penyusunan Data dan Laporan
1. Judul dan tanggal pencatatan
2. Keterangan makanan (keterangan khusus)
3. Bahan dan peralatan yang digunakan
4. Proses pengolahan yang dilakukan
5. CCP yang ditemukan
6. Batas kritis yang ditetapkan
7. Penyimpangan dari batas kritis yang terjadi
8. Tindakan koreksi / perbaikan
9. Identifikasi tenaga operator peralatan khusus
 TAHAPAN PENERAPAN
HACCP
PEMBENTUKAN TIM HACCP PENENTUAN CCP

DESKRIPSI PRODUK PENENTUAN BATAS KRITIS TIAP

CCP
IDENTIFIKASI RENCANA
PENYUSUNAN SISTEM
PENGGUNAAN
PEMANTAUAN SETIAP CCP
PENYUSUNAN BAGAN ALIR
PENETAPAN TINDAKAN
KOREKSI SETIAP
KONFIRMASI BAGAN ALIR DI
PENYIMPANGAN
LAPANG
PENETAPAN PROSEDUR
PENETAPAN VERIFIKASI
BAHAYA DAN
PENGENDALIAN PENETAPAN DOKUMENTASI DAN
PENCATATAN
terima kasih atas
perhatiannya