HACCP Training 2021

HAZARD ANALYSIS AND
CRITICAL CONTROL
POINT (HACCP)
AWARENESS TRAINING
TRAINING
OUTLINE
1. Pendahuluan
2. Pengertian HACCP
3. Sejarah HACCP
4. Referensi HACCP
5. Mengenal 7 Prinsip HACCP
6. Memahami 12 Tahap Penerapan
HACCP
Sudah lama saya punya
bisnis makanan dan
minuman, dan selama ini
tidak ada masalah berarti….
Kenapa koq Customer

sekarang minta saya
menerapkan HACCP,
apaan sih itu???
KEAMANAN
PANGAN
= ISU GLOBAL
Memperoleh makanan yang cukup, bergizi dan
aman adalah hak setiap manusia
FAO/WHO International Conference on Nutrition (Rome):
World Declaration on Nutrition, 1992
CONTOH KASUS KERACUNAN
MAKANAN
CONTOH KASUS KERACUNAN
MAKANAN
PANGAN SEBAGAI KEBUTUHAN DASAR/HIDUP
MANUSIA
Stock/supply Resources
management management
Security Sustainability
Logistic
Processing/
Food
marketing
Quantiity for
Production
a Life Effortability
management
Quality Safety
Qualisafe
management
Food safety: from farm to table Catering
Restaurant
Retail
Food-born hazards
Food storages
Could occur Distribution
Food Industries
Food additives
Handling and distribution

•Combination of
Primary production control
& Traceability
Agriculture inputs production
QUALITY SAFETY
ISSUE
 Produk yang Aman
FOKUS  Sistem Manajemen
HACCP dalam produksi
APA ITU HACCP ?
 Singkatan dari Hazard Analysis Critical Control Point
 Suatu system yang mengidentifikasi, mengevaluasi, dan

mengendalikan bahaya yang nyata/signifikan bagi
keamanan pangan.
 Sistem jaminan mutu keamanan pangan yang
mendasarkan pada kesadaran bahwa bahaya dapat
timbul pada setiap titik atau tahap produksi namun
dapat dilakukan pencegahan melalui pengendalian titik-
titik kritis
 Sistem HACCP dapat dimasukkan ke dalam Sistem
Manajemen Mutu
SEJARAH HACCP
 1959 : Pertama kali dikembangkan oleh Pillsbury Company untuk makanan
astronot
 1971 : Pemaparan konsep HACCP pertama kali kepada masyarakat di US
dalam suatu Konferensi Nasional Keamanan Pangan
 1972 : Pillsbury Company memberikan Pelatihan HACCP ke FDA
 1973 : Dokumen lengkap HACCP diterbitkan oleh Pillsbury Company,
kemudian diadopsi oleh industri makanan kaleng berasam rendah
SEJARAH HACCP
 1985 : NAS (National Academy of Sciences) merekomendasikan HACCP karena
lebih memberikan jaminan keamanan pangan jika dibandingkan dengan sistem
pengawasan produk akhir
 1987 : NAS membentuk National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods (NACMCF) dan memperkenalkan 7 Prinsip HACCP
 1991 : Sistem HACCP mulai diperkenalkan oleh Codex Alimentarius
Commission (CAC)
 1998 : Sistem HACCP diadopsi di Indonesia dan diterjemahkan dalam Standar
Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998)
 2011 : SNI 01-4852-1998 direvisi menjadi SNI CAC/RCP 1:2011
REFERENSI HACCP
 CAC/RCP-1969, Rev. 3 (1997) Annex : HACCP System and Guidelines For Its Application
 Safe Quality Food (SQF) 2000
 European Quality Certification Institute (EQCI)
 WHO/FSF/FOS/98.5. Guidance on Regulatory Assessment of HACCP
 WHO/FSF/FOS/97.2. Introducing the HACCP System
 SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta
Pedoman Penerapannya
 Pedoman BSN 1004 – 2002. Panduan Penyusunan Rencana Sistem Analisa Bahaya dan
Pengendalian Titik Kritis (HACCP)
 Pedoman Mutu 02 – Modul V - Deptan RI
j Pendekatan sistematik
j Didesain untuk meminimalkan resiko, bukan tanpa resiko / zero risk
j Preventive (bukan corrective)
j Proaktif (bukan reaktif)
j Merupakan usaha tim, bukan perseorangan
j Teknik common sense
j Sistem yang hidup dan dinamik
j Tidak berdiri sendiri (bagian dari sistem yang lebih
besar)
j Jumlah inspektur tidak mencukupi
j Inspeksi tidak menjamin keamanan
j Hasil inspeksi baru diperoleh setelah kejadian dan adanya
penundaan waktu (time delay) antara sampling dan hasil uji
j Inspeksi hanya merupakan “snapshot” dalam suatu rentang waktu
j Industri menggantungkan diri pada inspeksi untuk mendeteksi
adanya bahaya keamanan pangan
j Kesulitan dalam mendeteksi cacat (defect) seperti patogen yang
tidak terlihat dan kontaminasi dalam jumlah rendah
j Emerging pathogens → implikasi terhadap kesehatan manusia dan
biaya yang sangat besar → terjadi di seluruh dunia
j Regulasi pangan mensyaratkan pemenuhan keamanan pangan (UU
pangan, UU perlindungan konsumen)
j Produk baru muncul di pasar dengan cepat
j Metode dan peralatan pengolahan baru
j Pasar dunia dan perubahan pola konsumsi
j Kebutuhan harmonisasi internasional dalam perdagangan dunia
j Diperlukan system keamanan pangan yang sejalan dengan program
jaminan mutu
j Untuk menjadi kompetitif di pasar global
Mengapa HACCP ???
• Semua sistem manajemen keamanan pangan

yang diterapkan saat ini semuanya berbasis
HACCP
Keuntungan Penerapan HACCP
 Pendekatan yang diakui secara internasional
 Melengkapi dan memperkuat serta dapat diintegrasikan dengan Quality

Management System
 Penolakan lebih sedikit
 Cost efectiveness
 Meningkatkan kepuasan konsumen dan kepercayaan dalam keamanan

makanan
 Memperbaiki pengertian dan motivasi kerja tim
 Alat manajemen resiko
 Proteksi merk
Keuntungan HACCP bagi industri pangan
• Meningkatkan volume penjualan:
 Konsumen yakin bahwa tingkat keamanan yang diingini telah tercapai
• Efisiensi biaya
 Mengurangi pemborosan sumber daya dengan memusatkan faktor-faktor yang
relevan (Cost effectiveness and efficiency)
 Penolakan lebih sedikit
• Meningkatkan kepuasan pelanggan
• Marketing:
 Selling point
• Sumberdaya manusia:
 Memberikan kepercayaan diri yang tinggi pada bisnis dan dan karyawan
 Memperbaiki pengertian dan motivasi kerja tim
• Otoritas berwenang yakin bahwa tingkat keamanan sesuai standar
Mendorong Industri Pangan
Q u a l it y S y s t e m
Mencapai Kondisi Terbaik Sertifikasi Manajeman
Secara Bertahap Mutu Internasional (ISO,
dsb.)
Penerapan manajemen
keamanan pangan
berdasarkan prinsip
HACCP
Penerapan Cara Produksi Pangan

yang Baik (CPPB), dsb
Pelatihan dan Penerapan Prinsip Keamanan Pangan

Penerapan HACCP di Industri Food and Beverage
 Penerapan HACCP di industri pangan banyak dipicu oleh permintaan

konsumen terutama negara pengimpor
 Dapat diterapkan pada seluruh rantai pangan
 Spesifik untuk setiap jenis produk, setiap proses, dan setiap pabrik
 Prasyarat : Program Persyaratan Dasar (PPD)
 Sangat ditentukan oleh komitmen manajemen
 Komitmen penerapan HACCP harus berasal dari pimpinan manajemen dan
dituangkan dalam Kebijakan Mutu
 Penerapan HACCP harus menjadi komitmen bagi seluruh karyawan
Sesuatu yang ditakuti pelaku usaha pangan dan
minuman dalam“food safety” adalah“product recall”
yang mahal
Contoh Product Recall
PIRAMIDA
HACCP
Total
Management
Commitment
HACCP
Biological
Education
Chemical
and
Physical
Training
Hazards
Food
Temperature Cleaning Personal Pest
And
Control Hygiene Control
Sanitizing
7 PRINSIP HACCP
1. Melaksanakan analisa bahaya.

2. Menentukan Titik Kendali Kritis/TKK (Critical Control Point/CCP).
3. Menetapkan batas kritis.
4. Menetapkan suatu system pemantauan pengendalian TKK/CCP.
5. Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil pemantauan
menunjukkan bahwa suatu TKK tertentu tidak dalam kendali.
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa system HACCP
bekerja secara efektif.
7. Menetapkan dokumentasi mengenai seluruh prosedur dan rekaman yang
sesuai dengan prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
12 PENERAPAN HACCP
1. Pembentukan Tim HACCP
2. Mendeskripsikan Produk
3. Mengidentifikasi Kegunaannya
4. Menyusun Diagram Alir
5. Mengonfirmasi Diagram Alir secara langsung di

tempat
6. Menyusun daftar semua bahaya potensial yang

berkaitan dengan setiap langkah, melaksanakan
analisis bahaya, dan mempertimbangkan tindakan
apapun untuk pengendalian bahaya yang
teridentifikasi
12 PENERAPAN HACCP
7. Menentukan TKK/CCP
8. Menentukan batasan kritis untuk setiap TKK/CCP
9. Menetapkan sistem pemantauan untuk setiap CCP
10. Menetapkan tindakan perbaikan
11. Menetapkan prosedur verifikasi
12. Menetapkan dokumentasi dan pemeliharaan rekaman

1. Mendirikan Tim HACCP
• Manajemen General
PERSONEL • Produksi, laboratorium, pemeliharaan…

PENENTU • Konsultan
• Segmen pada rantai makanan

SCOPE • Produk atau prosess
• Bahaya-bahaya
• Dokumentasi
• Rencana kerja dengan sasaran dan indikator
ORGANISASI • Petugas yang bertanggung jawab
• Jadwal Pertemuan
• Sumber Daya
Kriteria anggotaTim Keamanan Pangan/ Tim HACCP :
a.Multi disipliner
b.Berasal dari berbagai departemen
c.Mempunyai pengetahuan dan pengalaman yang cukup tentang produk dan proses
d.Mempunyai anggota dengan latar belakang dan pengetahuan mikrobiologi
e.Mempunyai anggota dengan latar belakang dan pengetahuan kimia
Menyiapkan deskripsi produk yang masuk dalam ruang lingkup.

Deskripsi yang dimaksud: komposisi, karakteristik fisika, kimia,
biologis, proses, penyimpanan, pengemasan, bahan baku, dsb.
Menyiapkan dokumen pelengkap: CoA , MSDS, Ingredient, dsb.
CONTOH
#1
CONTOH
#2
3. Mengidentifikasi Kegunaan Produk
 •Menjelaskan penggunaan yang benar (cara penyiapan sampai

dengan konsumsi)
 •Menjelaskan populasi konsumen yang mungkin berbahaya apabila

mengkonsumsi produk
 •5 kelompok populasi yang sensitif:

 Kelompok usia tua( manula)
 Kelompok usia balita
 Kelompok wanita hamil
 Kelompok orang sakit
 Kelompok orang yang alergi terhadap zat tertentu
3. Mengidentifikasi Kegunaan Produk
 Jika memang produk tidak cocok untuk kelompok populasi tertentu, harus ada
peringatan.
 •Menentukan cara konsumsi yang diharapkan dilakukan oleh konsumen pada kondisi
normal
 Membuat Diagram alir untuk proses produksi yang menggambarkan keadaan actual.
 Diagram alir harus memuat informasi tentang: bahan, peralatan, kondisi proses
pengolahan, proses pemeriksaan, parameter pemeriksaan.
 Melengkapi Diagram Alir dengan Layout dan infrastruktur untuk memperlihatkan jalur
material, jalur orang, jalur sampah, dsb.
 Suatu Diagram yang sistematis dari urutan tahapan pekerjaan dalam proses produksi untuk
menghasilkan produk pangan tertentu.
 Gambaran skematis dan sistematis dari urutan dan interaksi tahapan pengolahan pangan.
 Harus dapat menjadi dasar untuk acuan dalam melakukan evaluasi kemungkinan
timbulnya,meningkatnya atau masuknya bahaya kemanan pangan ke dalam proses produksi.
 Harus Jelas, Akurat dan Terperinci
Bagan alir mencakup seluruh tahapan proses secara jelas seperti:
 Seluruh tahap proses produksi, mulai dari awal (penerimaan bahan baku) hingga akhir
(transportasi). Rangkaian dan interaksi semua tahapan dalam kegiatan operasional dan
proses pengerjaan ulang atau daur ulang harus disertakan. Bila ada tahap penyimpanan
sementara, penundaan, dan tahap lainnya yang penting, tahapan tersebut juga harus
disertakan.
 Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yaitu bahan baku, BTP, bahan
penolong, bahan pengemas, dan lainnya.
 Keluaran dari proses, misalnya limbah, produk reproses (rework), produk yang dibuang
atau ditolak, produk akhir, dan produk
5. Konfirmasi Diagram Alir secara langsung di tempat
Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus

mengonfirmasikan operasional produksi dengan semua
tahapan dan jam operasi serta jika diperlukan, mereka
dapat mengadakan perubahan bagan alir.
Mengulas proses langkah demi langkah
Akuratkah Diagram ?
Shift kerja berbeda ?
Pemantauan dan pencatatan

kerja ?
Pemahaman operator ?
Program pra-syarat ?
•Verifikasi harus memastikan bahwa Diagram Alir adalah

gambaran actual proses disetiap waktu (shift, harian,
mingguan)
•Lakukan verifikasi mulai awal hingga akhir proses oleh
personel yang memahamiproses
6. Menyusun daftar semua bahaya potensial yang berkaitan dengan setiap langkah,
melaksanakan analisis bahaya, dan mempertimbangkan tindakan apapun untuk
pengendalian bahaya yang teridentifikasi
Bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahap proses produksi harus
dipertimbangkan dalam identifikasi bahaya. Bahaya yang mungkin terjadi memiliki
arti bahwa:
 Bahaya tertentu yang diketahui terjadi pada sebuah produk tertentu berdasarkan
laporan ilmiah, hasil kajian oleh industri dan sumber lainnya yang akurat; dan
 Bahaya yang diketahui terjadi di Indonesia (harus diperhatikan bila ingin
mempertimbangkan informasi dari luar negeri).
Identifikasi bahaya selama proses produksi antara lain sebagai berikut:
a. Identifikasi bahaya dari input

Mengidentifikasi bahaya yang mungkin terdapat dalam setiap bahan yang digunakan untuk
proses produksi, dengan mempertimbangkan jaminan mutu dan keamanan; atau spesifikasi
yang telah disetujui bersama. Akan lebih baik bila industri mempersyaratkan pemasok untuk
mengendalikan bahaya dari bahan (bahan baku, BTP, bahan penolong, kemasan, dan
lainnya) yang dipasok hingga ke tingkat bahaya yang dapat diterima. Beberapa tindakan
yang dapat diambil oleh industri untuk menjadi bahan pertimbangan oleh Tim HACCP
dalam mengidentifikasi bahaya yang mungkin terjadi adalah adalah memiliki persetujuan
spesifikasi bahan yang dipasok, meminta CoA (Certificate of Analysis), melakukan audit
pemasok, dan melakukan pengujian pada bahan-bahan yang datang
Identifikasi bahaya selama proses produksi antara lain sebagai berikut:
b. Identifikasi bahaya dari tahap proses
Mengidentifikasi bahaya yang masuk atau pindah ke dalam produk sebagai akibat
dari penerapan tahap proses itu sendiri. Bahaya potensial dari bahaya yang telah ada
sebelumnya (misalnya pertumbuhan mikroba, pembentukan toksin) seharusnya juga
dipertimbangkan selama identifikasi bahaya.
Signifikasi bahaya
a. Kemungkinan bahaya yang akan terjadi
Kemungkinan ini dapat pula disebut sebagai peluang bahaya. Penentuan
peluang bahaya yang akan terjadi dapat bersumber dari pengetahuan Tim
HACCP, pustaka mengenai mikrobiologi pangan, makalah ilmiah penelitian,
jurnal, keluhan konsumen, informasi penarikan produk, area proses, dan
lainnya. Peluang bahaya ini dikategorikan menjadi tiga yaitu peluang bahaya
rendah, sedang, atau tinggi.
Signifikasi bahaya
b. Tingkat keparahan bahaya
Tingkat keparahan/ keseriusan pada bahaya yang teridentifikasi dapat
ditentukan dengan mengetahui dampaknya terhadap kesehatan konsumen.
Bahaya ini juga dapat dikategorikan menjadi bahaya rendah, sedang, atau
tinggi.
Setelah menentukan peluang dan tingkat keseriusan bahaya, tingkat risiko/

signifikansi bahaya yang teridentifikasi dapat ditentukan dengan cara
menggabungkan peluang dan keparahan bahaya tersebut
Identifikasi tindakan pengendalian
Mengidentifikasi tindakan pengendalian untuk setiap bahaya yang teridentifikasi.

Tindakan pengendalian adalah tindakan atau aktifitas yang diterapkan untuk:
 Mengendalikan tingkat awal bahaya (misalnya jaminan pemasok, pengujian dan
penolakan bahan yang tidak dapat diterima)
 Mencegah peningkatan bahaya yang tidak dapat diterima (teknik pengolahan
higienis, pendinginan, dan lainnya)
 Mengurangi dan menghilangkan tingkat bahaya (misalnya sterilisasi, pendeteksi
logam).
Identifikasi tindakan pengendalian
Kebanyakan tindakan pengendalian sudah tercakup dalam Good Manufacturing

Practices (GMP).
Jika tindakan pengendalian tidak ada atau tidak memadai, Tim HACCP seharusnya
mempertimbangkan kebutuhan untuk mendesain ulang proses dan melakukan
penerapan tindakan pengendalian yang baru.
BAHAYA BIOLOGI
Bahan Pangan Organisme Patogen
Daging dan produk Salmonella E. coli patogenik
daging S. aureus L. monocytogenes
Y. enterocolitica Virus enteric
C. perfringens
Parasit
C. botulinum
Susu dan produk susu Mycobacterium S. aureus

Brucella Bacillus sp.
Salmonella Clostridium sp.
L. monocytogenes Virus
E. coli
Unggas dan produk Salmonella S. aureus
unggas Campylobacter Y. Enterocolitica
C. perfringens L. monocytogenes
Produk hasil laut (ikan, V. cholerae L. monocytogenes
kerang, udang) V. parahaemolyticus Parasit
C. botulinum Virus (utama Hepatitis A)
Sayur-sayuran Salmonella Virus Hepatitis A& enteric

Shigella Parasit
V. cholerae
L. monocytogenes
Mikotoksin Mikroba penghasil Makanan yang
tercemar
Aflatoksin Aspergillus flavus Jagung, kacang tanah, biji
kapas, kopra, beras, susu,
kacang-kacangan lain.
Patulin Penicillium claviforme Apel, anggur, buah-buahan
Okratoksin A Aspergillus ochraceus Gandum, jagung, barlei,
kacang tanah, biji-bijian
Zearalenon Fusarium sp. Jagung, barlei, sorghum,
wijen, minyak jagung, pati
Fumonisin Fusarium moniliforme Jagung, barlei, sorghum,
wijen, minyak jagung, pati
Botulinin Clostridium botulinum Makanan kaleng, daging,
ikan & sea food, telur,
sayuran
Asam bongkrek Pseudomonas cocovenenans Bungkil ampas kelapa,
tempe bongkrek
BAHAYA KIMIA
Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh
Terbentuk secara Mikotoksin,Skrombotoksin, Toksin Aflatoksin, okratoksin, zearalenon
jamur & kerang, Alkaloid Histamin
alami pirolizidin, Fitohemaglutinin, PCB Amatoksin, palotoksin
(polychlorinated biphenyl) Toksin paralitik, toksin diare,
neurotoksin, toksin amnestik
Ditambahkan Bahan kimia pertanian Pestisida, fungisida, pupuk,
Logam/benda berbahaya insektisida, aldrin, antibiotik,
secara sengaja atau hormon pertumbuhan, fertilizer
Bahan tambahan (terlarang atau
tidak sengaja melebihi batas) Pb, Zn, As, Hg, Sianida
Pewarna (amarant, methanil
Bahan bangunan & sanitasi, Pengawet yellow, rhodamin B)
Lubrikan, sanitizer, pelapis
Nitrit, formalin, boraks
Toksikan Sumber Makanan yang tercemar
Ciguatera Dinoflagelat Berbagai ikan tropis

Toksin kerang : paralitik, Berbagai dinoflagelat Kerang
neirutoksin, diareik, amnesik
Alkaloid pirolizidin Berbagai tanaman Serealia, madu
beracun
Histamin Bakteri pembusuk Ikan, keju
HCN Singkong, gadung
Asam jengkolat Jengkol
Mimosin Petai china/lamtoro
Solanin Kentang
Eteris Cabe
Bahan Tambahan Pangan
agents release agents

al agents non-nutritive sweeteners
s nutrient supplements
nutritive sweeteners
pickling agents oxidising and reducing agents
pH control agents
propellants and gases
nts sequestrants
ancers solvents and vehicles
agents stabilisers and thickeners
surface-active agents
gents texturizers
Penggunaan BTP yang dilarang
 borax
 boric acid
 formaldehyde
 unapproved coloring agents

Kontaminan selama produksi
 polynuclear aromatic hydrocarbons

 heterocyclic amines, nitropyrenes
 nitrosamines
 ethyl carbamate (urethane)
 chloropropanols
Potensial bahan lain
Aids ion-exchange resins, filter aids

enzyme preparations
microorganisms
solvents, lubricants, release agents
specific function additives
t Materials utensils
working surfaces
equipment
Materials metal, plastic, paper, wood, etc.
ents detergents
sanitisers
BAHAYA FISIKA
Cemaran fisik yang potensial
 glass
 slime or scum
 metal
 bone
 plastic
 stones and rocks
 capsules or crystals
 pits or shell
 wood
 paper
 human and animal hair
CONTOH FORMULIR IDENTIFIKASI BAHAYA DAN CARA
PENCEGAHANNYA
NAMA PRODUK : …
NO. TAHAPAN PROSES BAHAYA JENIS CARA

B (M)/K/F BAHAYA PENCEGAHAN
Bahan Baku
Bahan pembantu,
proses, dan lain-lain
Ket. B (M) = Biologis (Mikrob) ; K = Kimia ; F = Fisik

CONTOH ANALISA BAHAYA
CONTOH LAIN ANALISA BAHAYA
Melakukan penilaian bahaya keamanan pangan serta
menetapkan Tindakan pengendalian
CONTOH LAIN ANALISA BAHAYA
Peluang terjadi Resiko (Keparahan)

1: Kurang dari 1 kasus per bulan 1: Dampak Kesehatan tidak enak badan, mual, pusing
2: Ditemukan 2-3 kasus per bulan 2: Dampak Kesehatan pingsan atau sakit berat
3: Ditemukan 5 kasus per bulan 3: Dampak Kesehatan berdampak kematian
7. Menentukan Titik Kendali Kritis (TKK) atau Critical
Control Points (CCP)
Titik Kendali Kritis atau TKK adalah sebuah tahap atau titik yang mana
tindakan pengendalian dapat diterapkan untuk mencegah atau menghilangkan
bahaya keamanan pangan atau menguranginya ke tahap yang dapat diterima.
Tindakan pengendalian yang dimaksud misalnya sterilisasi dan pendeteksi logam .
Tim HACCP harus mendokumentasikan TKK. Setiap keputusan yang dibuat harus
dibuktikan menggunakan informasi yang relevan seperti rekaman perusahaan, dan
lainnya.
Penentuan TKK/CCP dilakukan pada bahan baku, formula bahan, serta tahapan
proses
Penentuan CCP berdasarkan :

•Alur proses yang telah diverifikasi dan bahaya teridentifikasi
•Hasil Pohon Keputusan (Decission Tree) untuk setiap Langkah proses.
Reminder….
•1 TKK/CCP dapat mengendalikan lebih dari satu bahaya
•Dibutuhkan Lebih dari satu TKK/CCP untuk mengendalikan 1
bahaya.
Identifikasi langkah
dimana:
Pengendalian dapat diterapkan
dan esensial untuk mencegah atau

menghilangkan bahaya keamanan pangan,
atau menurunkannya pada tingkat yang dapat
diterima
Pastikan pengendalian semua bahaya teridentifikasi
Buatkan daftar semua CCP dalam sebuah dokumen berjudul

HACCP Plan
Q1 Apakah tindakan kendali pencegahan ada?
Ya Tidak Modifikasi langkah, proses atau produk
Apakah pengendalian diperlukan untuk Ya

keamanan pada langkah ini?
Tidak Bukan CCP Stop (*)

Apakah langkah ini dirancang secara khusus menghilangkan atau menurunkan
Q2 peluang terjadinya bahaya pada tingkat yang dapat diterima? (**) Ya
Tidak
Q3 Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang teridentifikasi terjadi melampaui tingkat

yang dapat diterima atau meningkat mencapai tingkatan yang tidak dapat diterima?
(**)
Ya Tidak Bukan CCP Stop (*)
Q4 Apakah langkah selanjutnya dapat menghilangkan bahaya atau

menurunkan peluangnya pada tingkat yang dapat diterima? (**)
Ya Tidak CRITICAL CONTROL POINT
Bukan CCP Stop (*)

Daftarkan semua CCP teridentifikasi
Langkah Proses
Deskripsi Bahaya
Form # 10 : HACCP Plan
CCP-1B
Nomor CCP
8. Menetapkan Batasan Kritis untuk Setiap CCP
 Batas kritis adalah sebuah kriteria yang memisahkan antara produk aman dan tidak
aman.
 Batas kritis menentukan nilai (apakah tertinggi atau terendah) yang dapat diterima
untuk keamanan pangan.
 Jika nilai yang dimonitoring berada di luar batas kritisPerusahaan menghadapi risiko
yang lebih besar terhadap Kesehatan konsumen.
 Setiap batas kritis harus seketat batas Peraturan Perundangan/ Regulasi yang
berlaku untuk proses/Bahan/Produk
1.Untuk setiap TKK/CCP ditentukan batas kritis

2.Batas kritis  untuk memastikan tingkat penerimaan bahaya keamanan pangan
tidak terlampaui
3.Batas kritis harus Terukur
4.Batas kritis yang berdasarkan data subyektif harus didukung oleh intruksi,
spesifikasi, pelatihan batas kritis menggunakan kepatuhan dan standari lmiah.
8. Menetapkan Batasan Kritis untuk Setiap CCP
Kriteria yang memisahkan antara keberterimaan dengan ketidakberterimaan

(Codex FAO-WHO)
KRITERIA BATAS / LIMIT KRITIS

1. Suhu 7. Konsent. Pengawet
2. Waktu 8. Konsent. Garam
3. Kelembaban (RH) 9. Klorin bebas
4. Nilai Aw 10. Viskositas
5. Nilai pH 11. Nilai kimia
6. Kuali & Kuant mikrob 12. Cemaran (jenis & jml)
13. Kondisi fisik terdeteksi (warna, bau,
tekstur)
BEBERAPA CONTOH BATAS KRITIS
 Temperatur Sterilisasi : 118 - 122 oC

 Waktu Cooking : 20 - 25 Menit
 pH : 6.0 - 6.5
 Moisture atau Aw : 0.8 - 0.85
 Kadar gula : 20 - 24 %
 Temperatur penyimpanan : 0 - 4 oC
Batasan Kritis akan memenuhi:
Peraturan Pemerintah
Standar Perusahaan
Data Ilmiah lainnya
Penolakan
BK
Batas Operasi
Penerimaan
Batas kritis perlu dilakukan validasi serta pemantauan
dan Tindakan korektif baik setelah menyelesaikan
rencana HACCP dan secara berkala selama rencana
HACCP tetap berlaku.
9. Menetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP
 Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal dari TKK terhadap

batas kritis.
 Prosedur pemantauan harus dapat mendeteksi penyimpangan yang terjadi.
 Tim HACCP harus mendokumentasikan prosedur pemantauan untuk setiap batas kritis.
 Prosedur ini seharusnya mengandung informasi sebagai berikut: orang yang
bertanggung jawab untuk pemantauan; metode pemantauan; frekuensi pemantauan dan
cara penarikan sampel; lokasi pemantauan; serta rekaman yang harus dijaga.
Daftarkan Batasan Kritis
dan
Prosedur Pemantauan
Prosedur Pemantauan

Langkah CCP-1B Deskripsi
Proses Bahaya
Batasan Kritis
MENETAPKAN PROSEDUR PEMANTAUAN
BATAS KRITIS PADA SETIAP TKK
Tahapan pengamatan atau pengukuran batas kritis secara terencana untuk
menghasilkan rekaman yang tepat dan ditujukan untuk meyakinkan bahwa batas
kritis tersebut mampu mempertahankan keamanan produk
•untuk mendapatkan data sehingga diperoleh informasi untuk mendasari
keputusan-keputusan yang akan dibuat
•“early warning”
•Dapat mencegah/meminimalkan kehilangan produk
•Menunjukkan sebab-sebab suatu masalah
•Menyediakan dokumen
Pengamatan (observation):
sanitasi, prosesing (gunakan check list) Pengukuran (measurement):
waktu, suhu, toxin, additives, mikroba (gunakan lembar data /
datasheet)
MENETAPKAN PROSEDUR
PEMANTAUAN
BATAS KRITIS PADA SETIAP
TKK
Pada CCP
Akses Ketrampilan Pengetahuan

Tidak bias
Training dan pengalaman
Per lot?
Berapa sampel?
Selama proses: berapa kali?
Risiko, analisis statistik, literatur
Pemantauan
Pemantauan bisa berupa pengukuran terhadap satu karakteristik
produk atau proses untuk menentukan kesesuaian dengan satu
batas kritis, seperti :
 Pengukuran waktu dan suhu dari proses thermal
 Pengukuran suhu cold storage
 Pengukuran pH
 Pengukuran Aw
Pemantauan mungkin juga berupa pengamatan apakah satu langkah
pengendalian pada satu TKK sudah diterapkan, seperti:
 Pengujian secara visual dari tutup kaleng
 Verifikasi hasil analisis dari sertifikat penjual
Peralatan Pemantau
 Termometer
 Jam
 Timbangan
 pH-meter
 Aw-meter
 Peralatan analisis kimia
Pemantauan Secara Kontinyu
 Pengukuran waktu dan suhu pasteurisasi atau proses sterilisasi.
 Pemeriksaaan dengan detektor logam setiap kemasan bayam

yang dibekukan dan dipotong secara mekanis.
 Pemantauan pada penutupan diatas wadah dari gelas (glass

jars) dengan melewatkannya dibawah “dud detector”
BAGAN KENDALI
Garis pH Kisaran kritis: 6.6 – 7.0
3
7.0
6.9
pH 6.8 BATAS
6.7 I KRITIS
BAW A
6.6 H
BATAS
800 830 900 930 KRITIS
ATAS
waktu
CATATAN:
OPERATO TANGGAL
R
10. Menetapkan Tindakan Perbaikan
 Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap TKK dalam sistem
HACCP agar dapat mengatasi penyimpangan yang terjadi.
 Tindakan-tindakan harus memastikan bahwa TKK telah berada di bawah kendali.
 Prosedur tindakan perbaikan seharusnya mencakup hal-hal berikut ini: orang yang
bertanggung jawab dalam pengambilan tindakan perbaikan, prosedur perbaikan
pengendalian, prosedur pengendalian dan disposisi produk tidak sesuai, tindakan untuk
mencegah masalah terulang kembali, meningkatnya respon jika tindakan pencegahan
gagal, serta rekaman yang harus disimpan.
RENCANA TINDAKAN PERBAIKAN
Deskripsikan tindakan perbaikan untuk mencegah kemunculan

kembali, bila suatu penyimpangan terjadi
Siapa, kapan, dan bagaimana harus didefinisikan
Termasuk pula tindakan apa yang harus diambil bila hasil

pemantauan menunjukkan kecenderungan menuju kehilangan
kendali
Langkah-langkah Yang Harus
Dilakukan Bila terjadi Penyimpangan
 Identifikasi terjad inya peny im p a ng a n .
• Produsen harus memiliki sistem yang siap digunakan untuk

mengidentifikasi penyimpangan jika hal itu terjadi
Langkah-langkah Yang Harus
Dilakukan Bila terjadi Penyimpangan
 Memisahkan produk yang terpengaruh
•Produsen harus memiliki prosedur yang efektif untuk memisahkan,
menandai secara jelas dan mengendalikan semua produk selama periode
terjadinya penyimpangan.
– Semua produk yang terpengaruh, yaitu produk yang diolah sejak titik
terakhir dimana TKK diketahui masih terkendali, harus dipisahkan.
– Produk yang dipisahkan harus ditandai secara jelas, antara lain

dengan menempelkan kartu, yang berisi informasi tentang : nomor
penahanan, jumlah, tanggal dilakukan penahanan, alasan penahanan,
nama person yang menangani produk yang ditahan.
– Produsen harus mempertahankan pengendalian terhadap produk mulai

tanggal penahanan sampai tanggal dilakukan disposisi akhir.
Program tindakan koreksi
Penyelidikan untuk menentukan penyebab

terjadinya penyimpangan.
Langkah yang efektif untuk mencegah

berulangnya penyimpangan yang sama
Verifikasi terhadap efektivitas tindakan koreksi

yang diambil
Catatan Penyimpangan dan Tindakan Koreksi
Informasi tentang penyimpangan

o Produk/ kode.
o Tanggal diproduksi/ditahan/dikeluarkan.
o Alasan penahanan.
o Jumlah produk yang ditahan.
o Hasil evaluasi: jumlah yang dianalisa, laporan analisa,
jumlah dan sifat cacat.
o Tandatangan dari personel yang bertanggung jawab
menahan dan mengevaluasi produk.
o Disposisi terhadap produk yang ditahan (jika sesuai)
o Tanda tangan pihak yang berwenang melakukan
disposisi
Informasi tentang Tindakan koreksi
Penyebab penyimpangan yang teridentifikasi
Tindakan koreksi yang diambil untuk membetulkan

adanya kelemahan
Tindak lanjut/ penilaian efektivitas tindakan koreksi
Tanggal
Tanda tangan person yang bertanggung jawab

Tingkat resiko Tindakan koreksi / perbaikan
Makanan beresiko tinggi Mkn tdk boleh diproses/diolah sebelum semua

penyimpangan dikoreksi / diperbaiki.
·Mkn ditahan / tdk didistribusikan dan diuji
keamanannya
• Jika keamanan makanan tidak memenuhi syarat,
perlu dilakukan tindakan koreksi yang tepat.
Makanan beresiko sedang • Makanan dapat diproses/diolah, tetapi

penyimpangan harus dikoreksi dalam waktu singkat
·Pemantauan khusus diperlukan sampai semua
penyimpangan dikoreksi
Makanan beresiko rendah • Makanan dapat diolah (diteruskan), penyimpangan

harus dikoreksi / diperbaiki jika waktu
memungkinkan.
• Pengawasan rutin harus dilakukan untuk menjamin
status resiko tidak berubah menjadi resiko sedang
atau tinggi.
11. Menetapkan Prosedur Verifikasi
 Metode audit dan verifikasi, prosedur dan pengujian, termasuk pengambilan contoh
secara acak dan analisa, dapat dipergunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP
bekerja secara benar.
 Prosedur verifikasi seharusnya mencakup: orang yang bertanggung jawab melakukan
verifikasi; frekuensi untuk kegiatan verifikasi; metode dan prosedur verifikasi;
tindakan lanjutan yang diambil jika ketidaksesuaian terjadi; serta rekaman yang harus
disimpan
11. Menetapkan Prosedur Verifikasi
VERIFIKASI efektivitas :
• CCP terkendali?
• Implementasi Tindakan Perbaikan.
• Kalibrasi, Pemeliharaan, Pengujian…
KAJI ULANG ketika :

• Komposisi Produk berubah.
• Bahan masuk berubah.
• Proses berubah.
• Epidemiologi atau asesmen risiko data baru
Deskripsi Aktivitas Verifikasi
Aktivitas verifikasi meliputi :

 Validasi rencana HACCP
 Sistem audit HACCP
 Kalibrasi peralatan
 Pengumpulan sampel dan pengujian
VERIFIKASI
o Tentukan metode dan frekuensi prosedur verifikasi

o Lebih banyak uji pencarian pada CCP
o Metode verifikasi meliputi sistem audit internal
o Review penyimpangan dan disposisi produk
VERIFIKASI
MONITORINVs
G
Monitoring  pada saat proses berlangsung,
sehingga penyesuaian dapat dilakukan sebelum
produk selesai dibuat
Verifikasi  pengawasan pada sistem untuk

mengkonfirmasi bahwa semua CCP telah
dilakukan dengan baik dan apabila terjadi
tindakan koreksi pun telah dilaksanakan dengan
baik
VALIDASI RENCANA HACCP
Konfirmasi bahwa rencana HACCP sudah benar
Konfirmasi bahwa:
 Semua bahaya telah teridentifikasi
 Tindakan pencegahan untuk semua bahaya sudah
teridentifikasi
 Batas kritis sudah mencukupi
 Prosedur monitoring dan peralatan yang digunakan
sudah memadai dan telah dikalibrasi
Pengujian secara independen
Pengujian pada kendali yang telah ditetapkan
Daftarkan Tindakan Perbaikan,
Prosedur Verifikasi dan catatan
HACCP
Catatan HACCP
Prosedur Verifikasi

Langkah CCP-1B Deskripsi BK Pemantauan
Proses Bahayas
Tindakan Perbaikan
12. Menyusun Dokumentasi dan Pencatatan Kerja
 Dokumentasi dan pencatatan yang efisien serta akurat adalah penting

dalam penerapan sistem HACCP.
 Setiap prosedur harus didokumentasikan dan dilakukan pencatatan yang
memadai.
 Contoh dokumentasi: analisa bahaya, penentuan TKK, penentuan batas
kritis.
 Contoh pencatatan: kegiatan pemantauan TKK, penyimpangan dan
tindakan perbaikan yang terkait, perubahan pada sistem HACCP.
12. Menyusun Dokumentasi dan Pencatatan Kerja
Dokumen studi HACCP Analisis Bahaya
Pembenaran untuk CCP teridentifikasi, BK,

Sistem Pemantauan dan Tindakan
Perbaikan
Dokumentasi tentang sistem • prosedur-prosedur

• instruksi kerja
• bentuk operasi
• Program pra-syarat
• Pelatihan karyawan
Pencatatan • pemantauan
• laporan
• keputusan yang diambil
• audit
Dokumentasi dan Penyimpanan Catatan
 Dokumentasi pendukung untuk pengembangan rencana
HACCP
 Catatan-catatan yang dihasilkan oleh sistem HACCP
 Dokumentasi metode dan prosedur yang digunakan
 Catatan tentang program pelatihan pekerja

Dokumen Pendukung
 Data yang digunakan untuk menetapkan langkah
pengendalian untuk mencegah pertumbuhan
mikroba.
 Data yang digunakan untuk menetapkan masa

simpan produk (jika umur produk mempengaruhi
keamanan produk)
 Data yang digunakan untuk menetapkan kecukupan

batas kritis dalam menjamin keamanan produk.
Catatan Yang Dihasilkan Sistem HACCP
1. Catatan pemantauan untuk semua TKK
•Semua catatan pemantauan harus dicatat pada lembar isian
yang mengandung informasi berikut:
•Judul lembar isian
•Waktu dan tanggal
•Identifikasi produk (termasuk jenis produk, ukuran
kemasan, lini produksi dan kode produksi)
•Batas kritis
•Pemantauan baik yang dilakukan dengan pengamatan atau
pengukuran.
•Tandatangan operator atau inisial
•Tindakan koreksi yang diambil, bila diterapkan.
•Tandatangan pemeriksa atau inisial
•Tanggal dilakukan review
2. Catatan penyimpangan dan tindakan koreksi
•Identifikasi produk atau lot yang mengalami penyimpangan
•Jumlah produk yang terpengaruh dalam lot yang mengalami
penyimpangan
•Sifat penyimpangan
•Informasi tentang disposisi lot yang mengalami
penyimpangan
•Deskripsi tindakan koreksi
3. Catatan verifikasi/ validasi
•Pemeriksaan lapang (on site inspection)
•Pengujian peralatan dan evaluasi
•Akurasi dan kalibrasi peralatan pemantauan
•Hasil aktivitas verifikasi, termasuk metode, tanggal, person
dan atau organisasi yang bertanggung jawab, hasil temuan
dan tindakan yang diambil.
4 . Dokumentasi Metode d a n Prosedur Ya n g D i g u n a k a n
 Produsen harus memelihara catatan-catatan tentang metode dan
prosedur yang digunakan dalam sistem HACCP, yang
meliputi :
 Deskripsi sistem pemantauan terhadap batas kritis untuk
setiap TKK, termasuk: metode dan peralatan yang digunakan
untuk pemantauan, frekwensi pemantauan dan person yang
melakukan pemantauan.
 Rencana tindakan koreksi jika terjadi penyimpangan terhadap
batas kritis atau situasi yang mengakibatkan
potensi bahaya.
 Deskripsi prosedur verifikasi dan validasi.
5. Catatan Program Pelatihan Pekerja

PENCATATAN:
• Bukti tertulis bahwa suatu aktivitas/tindakan telah dilakukan
• Formulir merupakan dokumen yang digunakan untuk merekam
hasil aktivitas/tindakan, sehingga formulir yang terisi
merupakan catatan/rekaman (record)
KEUNTUNGAN MELAKUKAN PENCATATAN

• Memberikan bukti yang terdokumentasi bahwa sistem HACCP telah
dilaksanakan
• Memperlihatkan kecenderungan yang dapat membantu pemecahan
masalah
• Membantu dalam mengidentifikasi penyebab masalah
• Penunjang pembelaan
RENCANA HACCP DAN
REKAMAN
PENUNJANG
Dokumentasi yang memuat 12 langkah
pembuatan rencana HACCP
Tim HACCP dan tanggung jawab masing–masing
Ringkasan tentang langkah – langkah
pengembangan rencana HACCP
Program – program tambahan
Q&A

HACCP Training 2021

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

HACCP Training 2021

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HAZARD ANALYSIS AND

Kenapa koq Customer

Handling and distribution

 Suatu system yang mengidentifikasi, mengevaluasi, dan

 Safe Quality Food (SQF) 2000

 European Quality Certification Institute (EQCI)

 WHO/FSF/FOS/98.5. Guidance on Regulatory Assessment of HACCP

 WHO/FSF/FOS/97.2. Introducing the HACCP System

• Semua sistem manajemen keamanan pangan

 Melengkapi dan memperkuat serta dapat diintegrasikan dengan Quality

 Meningkatkan kepuasan konsumen dan kepercayaan dalam keamanan

 Alat manajemen resiko

Penerapan Cara Produksi Pangan

Pelatihan dan Penerapan Prinsip Keamanan Pangan

 Penerapan HACCP di industri pangan banyak dipicu oleh permintaan

1. Melaksanakan analisa bahaya.

1. Pembentukan Tim HACCP

4. Menyusun Diagram Alir

5. Mengonfirmasi Diagram Alir secara langsung di

6. Menyusun daftar semua bahaya potensial yang

8. Menentukan batasan kritis untuk setiap TKK/CCP

9. Menetapkan sistem pemantauan untuk setiap CCP

10. Menetapkan tindakan perbaikan

11. Menetapkan prosedur verifikasi

12. Menetapkan dokumentasi dan pemeliharaan rekaman

PERSONEL • Produksi, laboratorium, pemeliharaan…

• Segmen pada rantai makanan

Kriteria anggotaTim Keamanan Pangan/ Tim HACCP :

Menyiapkan deskripsi produk yang masuk dalam ruang lingkup.

 •Menjelaskan penggunaan yang benar (cara penyiapan sampai

 •Menjelaskan populasi konsumen yang mungkin berbahaya apabila

 •5 kelompok populasi yang sensitif:

Bagan alir mencakup seluruh tahapan proses secara jelas seperti:

Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus

Mengulas proses langkah demi langkah

Shift kerja berbeda ?

Pemantauan dan pencatatan

•Verifikasi harus memastikan bahwa Diagram Alir adalah

Identifikasi bahaya selama proses produksi antara lain sebagai berikut:

a. Identifikasi bahaya dari input

Identifikasi bahaya selama proses produksi antara lain sebagai berikut:

b. Identifikasi bahaya dari tahap proses

Setelah menentukan peluang dan tingkat keseriusan bahaya, tingkat risiko/

Identifikasi tindakan pengendalian

Mengidentifikasi tindakan pengendalian untuk setiap bahaya yang teridentifikasi.

Identifikasi tindakan pengendalian

Kebanyakan tindakan pengendalian sudah tercakup dalam Good Manufacturing

Susu dan produk susu Mycobacterium S. aureus

Sayur-sayuran Salmonella Virus Hepatitis A& enteric

Ciguatera Dinoflagelat Berbagai ikan tropis

agents release agents

 unapproved coloring agents

 polynuclear aromatic hydrocarbons

Aids ion-exchange resins, filter aids

NO. TAHAPAN PROSES BAHAYA JENIS CARA

Ket. B (M) = Biologis (Mikrob) ; K = Kimia ; F = Fisik

Peluang terjadi Resiko (Keparahan)

Penentuan CCP berdasarkan :

dan esensial untuk mencegah atau

Pastikan pengendalian semua bahaya teridentifikasi

Buatkan daftar semua CCP dalam sebuah dokumen berjudul

Ya Tidak Modifikasi langkah, proses atau produk

Apakah pengendalian diperlukan untuk Ya

Tidak Bukan CCP Stop (*)