PENGEMBANGAN DAN

PENERAPAN SISTEM HACCP

PUSAT PENGENDALIAN MUTU

BADAN KARANTINA IKAN, PENGENDALIAN MUTU DAN
KEAMANAN HASIL PERIKANAN
2023
HACCP ???
PROBLEM
• Penyakit Akibat Pangan (Foodborne Diseases)
• Market Access – Pentingnya Keamanan Pangan di Seluruh Rantai Pangan

SOLUSI
• Sistem Keamanan Pangan Yang Fokus Pada Pencegahan Bahaya (Hazard) Sebelum
Terjadi dan/atau Mengurangi Bahaya
• Program Untuk Memperbaiki Dan Memverifikasi Keamanan Pangan Pada Industri
Pangan

HACCP: sistem yang diterima dan diakui di seluruh Dunia

 HACCP ??? (Hazard Analysis Critical Control Point)
 Suatu Sistem Jaminan Keamanan Pangan
• Didisain untuk membantu mengantisipasi dan
mencegah masalah keamanan pangan sebelum
 Mendasarkan pada kesadaran bahwa Bahaya/Hazard dapat timbul
terjadi, daripada mengkoreksi permasalahan
pada setiap titik atau Tahap Produksi
tersebut setelah terjadi
Dapat dilakukan pencegahan melalui Pengendalian Titik-
• Proses Pengendalian yang Pro-aktif (Preventif)
Titik Kritis
Bukan Reaktif
 Fokus Pada Tindakan Pengendalian Bahaya (mencegah, mengurangi
atau menghilangkan) daripada mengandalkan Pengujian Produk • Operator diharuskan untuk meninjau operasi dan
Akhir mengidentifikasi semua bahaya keamanan
 Bukan “Zero Risk System”, Tetapi Didesain Untuk Mencegah, pangan yang signifikan yang terkait dengan
Menghilangkan Atau Meminimalisasi Resiko Bahaya Keamanan produk dan prosesnya
Makanan
ANALISIS BAHAYA

Suatu sistem yang bersifat sistemik dan sistematik

serta berdasarkan kajian ilmiah untuk
mengidentifikasi, mengevaluasi dan PENGENDALIAN TAHAP PROSES
mengendalikan bahaya (hazard) yang spesifik YANG KRITIS (TITIK KRITIS)
untuk keamanan pangan
 HISTORY OF HACCP
1960”s Pillsbury co., NASA dan U.S. Army Natick Research and Development Laboratories NASA

1971 Pemaparan pertama pada masyarakat mengenai Sistem HACCP di U.S.A.

1973 First Application: Peraturan Federal U.S. → Mandat penggunaan Prinsip HACCP untuk
Makanan Kaleng Berasam Rendah. Ini untuk menjawab beberapa kasus outbreak botulism

1980’s HACCP diadopsi untuk keamanan pangan di USA dan Eropa

1987 Membentuk NACMCF (Nat. Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) dari 3
Prinsip dikembangkan jadi 7 Prinsip.

1997 CAC/RCP1-1969-Rev 3-1997 December 1997 HACCP mandatory di USA

Diadopsi menjadi SNI 01-4852-1998

2020 - CXC 1-1969 -Rev.5 2 0 2 0 ( SNI CXC 1:1969 released 2021)

 WARNING......... !!!!!!!!

HACCP IS NOT A STAND-ALONE CONTROL SYSTEM

HACCP IS ONE PART OF A LARGER SYSTEM OF CONTROL PROCEDURES

1. Pre-requisite Program harus memadai dan efektif

✓ Penerapan Persyaratan Dasar (sesuai persyaratan/ peraturan)
✓ training, monitoring supplier, program perbaikan & pemeliharaan
peralatan dll
2. Program persyaratan lain: traceability, product recall program,
shipping control.
EFEKTIVITAS HACCP
 Berbagi tanggung jawab: Pemerintah

UPI Konsumen
Petani/Nelayan
 Peran Otoritas Berwenang
melindungi konsumen dari penyakit, cedera, atau
kematian yang disebabkan oleh konsumsi pangan yang
tidak aman
memastikan pelaku usaha menerapkan sistem
pengendalian yang efektif sehingga pangan aman dan
sesuai untuk dikonsumsi

menjaga kepercayaan terhadap pangan yang

Peran diperdagangkan di dalam negeri dan internasional; dan

Otoritas
Berwenang memberikan informasi yang efektif mengkomunikasikan
prinsip hygiene pangan kepada pelaku usaha dan
konsumen
 PERAN PELAKU BISNIS
• Mengembangkan, mengimplementasikan, dan memverifikasi sistem keamanan
pangan untuk menghasilkan produk pangan yang aman sesuai dengan tujuan
penggunaannya
• Memastikan personel kompeten sesuai dengan kegiatan proses produksinya
• Membangun budaya keamanan pangan yang positif dengan menunjukkan
komitmen untuk menyediakan pangan yang aman dan sesuai serta mendorong
praktik keamanan pangan yang tepat
• Berkontribusi untuk menjaga kepercayaan pada pangan yang diperdagangkan di
dalam negeri dan internasional
• Memastikan bahwa konsumen memiliki informasi yang jelas dan mudah dipahami
untuk memungkinkan mereka mengidentifikasi keberadaan alergen, melindungi
pangan dari kontaminasi, dan mencegah pertumbuhan/kelangsungan hidup
patogen pangan dengan menyimpan, menangani, dan menyiapkan pangan dengan
benar
 PERAN KONSUMEN
Mengikuti panduan dan instruksi yang relevan
PERAN untuk penanganan, persiapan, dan penyimpanan
KONSUMEN pangan, serta menerapkan langkah hygiene
pangan yang sesuai
• Pernyataan kebijakan yang diungkapkan dan ditandatangani oleh pimpinan
puncak organisasi
• Berupa komitmen kesanggupan menerapkan dan memelihara standar mutu
sesuai dengan peraturan yang berlaku
• Mencakup tujuan, sumber daya yang digunakan, dan alasan manajemen terkait
jaminan mutu dan keamanan pangan yang digunakan
• Kesanggupan mengkomunikasikan kepada organisasi tentang pentingnya
pemenuhan kewajiban, peraturan perundang-undangan, dan persyaratan
pelanggan yang terkait dengan keamanan pangan
Penerapan HACCP: fleksibelitas adalah penting, namun semua 7
prinsip HACCP harus diterapkan.

Fleksibilitas juga memperhatikan sifat dan ukuran unit operasi yg

mencakup SDM, sumber keuangan, infrastruktur, proses, pengetahuan
dan hambatan-hambatan praktis.

Usaha kecil yang tidak selalu mempunyai sumberdaya termasuk tenaga

ahli. Dalam situasi ini seharusnya mendapat dari sumber lain, seperti
dari asosiasi industri, independent experts dan regulatory authorities

Keberhasilan sistem HACCP tergantung pada kompetensi dari

manajemen dan karyawan, sehingga pelatihan adalah perlu bagi
seluruh level karyawan dan manajemen..
 1. Membentuk tim HACCP dan Identifikasi Ruang Lingkup
5 Langkah Awal
2. Menetapkan deskripsi produk
3. Mengidentifikasi tujuan penggunaan dan pengguna produk
4. Menetapkan diagram alir proses
5. Melakukan verifikasi diagram alir proses

6. Melakukan Analisa Bahaya dan menetapkan tindakan pengendalian

7. Menentukan Titik Kendali Kritis (Critical Control Points/CCP)
8. Menetapkan Batas Kritis/Critical Limit (pada setiap CCP)
9. Menetapkan sistem pemantauan pada setiap titik kendali kritis (Monitoring
7 Prinsip HACCP CCP)
10. Menetapkan Tindakan perbaikan (Corrective Action)
11. Menetapkan prosedur Verifikasi (validasi rencana HACCP dan verifikasi
penerapan)
12. Menetapkan sistem dokumentasi dan pemeliharaan rekaman
12
Tahap 1. Membentuk Tim HACCP dan Identifikasi
Ruang Lingkup

Sasaran:

Keputusan Keputusan
Tim Manajemen

• Multi bagian, disiplin ilmu, dan keahlian

• Memiliki pengetahuan dan keahlian yang sesuai dengan ruang lingkup rencana HACCP
• Memahami bahaya biologi, kimia, atau fisik yang terkait dengan grup produk tertentu yang
akan diproses beserta penentuan kajian risikonya
• Mempunyai pengetahuan khusus tentang Prinsip HACCP, higiene dan teknologi pangan;
• Ketua tim HACCP harus memiliki sertifikat pelatihan HACCP
• Ditetapkan oleh manajemen puncak UPI
Tanggung jawab HACCP team

• Menetapkan Ruang lingkup HACCP

• Pengembangan Program Persyaratan Dasar (PPD)/Pre Requisite
Programme (PRP), ketertelusuran, product recall, training
• Pengembangan/penyusunan Panduan Mutu HACCP
• Validasi dan verifikasi prosedur dan penerapannya
• Pengembangan dan pemutakhiran dokumen
 CONTOH TIM HACCP

NAMA POSISI KUALIFIKASI

Ahmad Manajer Teknis • Anggota tim HACCP 25 tahun di industri pangan
• Pelatihan auditor keamanan pangan tahun 2002
• Training HACCP tahun 2002
Budi Manajer Mutu • Ketua tim HACCP 16 tahun di industri pangan
• Pelatihan auditor keamanan pangan tahun 2006
• Ketua instruktur HACCP - 2005

Catur Manajer • Anggota tim HACCP 20 tahun di industri pangan

Produksi • In—house training HACCP - 2004
15
Tahap 2: Menetapkan deskripsi produk
• Menguraikan produk yang akan diproses (spesies ikan dan jenis produk
akhir untuk setiap jenis tsb)
• Memberikan gambaran bagi tim HACCP tentang produk yang akan
tercakup dalam rencana HACCP untuk menetapkan tujuan keamanan
pangan dan analisa bahaya; dan
• Memuat informasi yang relevan dengan keamanan produk
• Produk yang diolah menggunakan metoda pengendalian, teknik
pengolahan atau pengemasan yang berbeda, deskripsi produk dibuat
berbeda

Bisnis Multiple Products: → dapat mengelompokkan produk berdasar karakteristik sejenis

Deskripsi produk
• Nama Produk
• Nama spesies (including the common name (e.g. albacore tuna), market name (e.g., tuna) and
scientific name if necessary (e.g., Thunnus albacares)
• Bahan baku (asal bahan baku termasuk heat wild, farm, kapal/tambak, supplier, wilayah
pengelolaan perairan, cara dan kondisi penerimaan bahan baku, penyimpanan bahan baku);
• Ingredient/Komposisi (jenis dan asal bahan) (freezing bahan baku, ingredient lain, additives dll)
• Metoda/proses pengolahan (heat treatmet, freezing, drying, brining etc)
• Bentuk Produk akhir (bila lebih dari satu jenis/bentuk, diuraikan)
• Kondisi penyimpanan
• Kondisi distribusi
• Pengemasan dan bahan pengemas (hermetis, vakum, modified atmosfir, dll ) ( primer, sekunder,
tersier) (plastik PE, PP, karton, dll)
• Masa simpan (kedaluwarsa; digunakan sebelum tanggal; baik digunakan sebelum tanggal , dll)
• Spesifikasi/ Kriteria mikrobiologi atau kimia --- batasan bahaya
• Harus dapat menentukan penggunaan produk secara normal atau yang diharapkan
oleh konsumen dan target kelompok konsumen dari produk tersebut

• Mencakup:
✓ Cara penggunaan produk, misalnya produk siap konsumsi (ready to eat), produk
yang dimasak sebelum dikonsumsi (ready to cook) dan produk antara yang harus
diproses lebih lanjut (intermediate product) serta mencakup informasi eksternal
mengenai cara penggunaan produk di luar dari yang ditujukan
✓ Kelompok pengguna dengan mempertimbangkan konsumen yang rentan
Y = YOUNG (BALITA) O = OLD (MANULA) P = PREGNANT (IBU HAMIL)
I = IMMUNO-SUPPRESSED (DAYA TAHAN TERBATAS) A = ALLERGIC (ALERGI)

18
 DESKRIPSI PRODUK No. Bagian Edisi Revisi Tanggal Revisi Hal:

a.
Nama Produk
b. Species Name (Scientific name)
c. Asal Bahan baku
d Komposisi (Ingredients )
e Metoda/Teknologi Pengolahan
f Penyimpanan dan transportasi
g Pengemasan
h Masa Kadaluarsa
i Spesifikasi/batasan bahaya
j Pengguna Produk
k Cara Penggunaan

Dibuat Oleh : Tanggal : Tanda tangan :

Diperiksa Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
Disahkan Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
TAHAP 4 : MENETAPKAN DIAGRAM ALIR PROSES

 Mencakup seluruh input termasuk bahan baku, ingredien, bahan

tambahan pangan, bahan pembungkus, dan pengemas atau wadah yang
kontak langsung dengan produk misalnya plastic inner
 Secara berurutan, mencakup seluruh tahapan proses, termasuk Raw
Material, ingredient, bahan penolong, bahan kemasan, produk
intermediate, limbah dan produk samping (by product)
 termasuk penundaan selama dan antara tahap, produk yang
dikembalikan atau reworking

20
Tahap 4. Menetapkan Diagram Alir

• Proses yang kompleks dapat dibuat menjadi beberapa bagian diagram alir
yang lebih kecil yang bersambung untuk memudahkan analisis
• Diagram alir sebagai dasar untuk menentukan analisa bahaya sebagai
dalam rangka evaluasi kemungkinan terjadinya peningkatan, penurunan
atau kontaminasi bahaya
• Diagram alir harus jelas, akurat dan cukup detail sesuai dengan kebutuhan
untuk analisa bahaya.
• Diagram alir yang sama dapat digunakan untuk beberapa produk yang
diproses dengan tahapan proses yang serupa.
 DIAGRAM ALIR: FROZEN COOKED SHRIMP

GMP 1: Receiving of raw material

GMP 3: Receiving of packaging
material
Storage of packaging material
GMP 2: Temporary storage of raw Receiving of other ingredients
material
Storage of ingredients
Cleaning 1

Waste Peeling

Sizing

Boiling

Cooling

Freezing
Glazing
Re working
Weght/Packing in PE bag

Metal tracing

Packing/Labelling
GMP 18: Storage
22
Tahap 5. Verifikasi Diagram Alir (Alur Proses)
• Dilakukan pada seluruh tahapan dan pada saat beroperasi penuh
• Informasi tambahan mungkin diperlukan:
✓ Peta pabrik, layout peralatan, parameter teknis operasi, pemisahan antara area
kotor/bersih, resiko tinggi/rendah
✓ Alur produk, karyawan, bahan, limbah

• Verifikasi: alir proses, parameter perlakuan, sampling

• Dilakukan oleh personil yang mempunyai pengetahuan yang cukup mengenai
operasi/proses
• Setiap deviasi yang teramati digunakan sebagai dasar amandemen diagram alir
yang asli sehingga menjadi akurat.

23
 • Melakukan analisa bahaya dan menetapkan tindakan pengendalian
PRINSIP-PRINSIP HACCP 1
• Menentukan titik kendali kritis (CCP)
2
• Menetapkan batas kritis pada setiap CCP
3
• Penetapan Sistem pemantauan pada setiap titik kendali kritis (CCP)
4
• Menetapkan tindakan perbaikan
5
• Menetapkan prosedur Verikasi (validasi rencana HACCP dan
6 verifikasi)

• Menetapkan system dokumentasi dan pemeliharaan rekaman

7
 Tahap 6: Prinsip 1
Melakukan analisa bahaya dan menetapkan tindakan pengendalian

• Proses pengumpulan dan evaluasi informasi tentang bahaya dan

• Kondisi yang menyebabkan adanya bahaya (penyebab)
• Untuk menentukan bahaya yang signifikan terhadap keamanan pangan
• Fokuskan pada HACCP Plan
• Menetapkan tindakan pengendaliannya

25
 Prinsip 1: Melakukan analisa bahaya dan tindakan pengendalian
PRINSIP :
• Dilakukan pada setiap tahap operasi/proses sesuai dengan diagram alir
• Dikaitkan dengan penggunaan akhir serta konsumennya (pengguna)
• Difokuskan terhadap bahaya keamanan pangan (yang kemungkinan besar
terjadi/berpotensi terjadi) : disebut sebagai BAHAYA POTENSIAL
✓ bahaya biologi yang potensial menyebabkan keracunan pangan terdiri dari bakteri
patogen, virus, parasit, jamur, dan kapang;
✓ bahaya kimia berupa residu bahan kimia dan kontaminan yang menyebabkan
pangan tidak aman; dan
✓ bahaya fisik yang dapat menyebabkan luka pada manusia pada saat dikonsumsi.

• Dilakukan terhadap seluruh bahaya potensial yang mungkin berkaitan dengan produk
dan proses sesuai dengan diagram alir
DEFINISI

Bahaya adalah biologis, kimiawi maupun fisik

yang dapat menyebabkan sakit atau cedera/luka
apabila tidak dikendalikan.

KELOMPOK HAZARD
▪ Food safety (keamanan makanan)
▪ Wholesomeness/Quality (Aspek mutu yang tidak
berkaitan dengan keamanan pangan)
▪ Economic Fraud (Penipuan Ekonomi)
1. BIOLOGIS

2. KIMIAWI

3. FISIK
 1. BAHAYA BIOLOGIS
A. BAKTERI

B. VIRUS

C. PROTOZOA/PARASIT

D. JAMUR DAN KAPANG

Jenis – Jenis Bakteri Patogen
• Salmonella spp
• Clostridium botulinum
• Patogenic Escherichia coli
• Listeria monocythogenes
• Campylobacter jejuni
• Shigella spp.
• Staphylococcus aureus
• Vibrio cholerae
• Vibrio parahaemolythicus
• Vibrio vulnificus
• Yersinia enterocolitica
• Aeromonas and Plesiomonas spp.
BAHAYA BAKTERI

• Infeksi dan keracunan pangan

• Membentuk spora ( Clostridium botulinum,
clostridium perfringens dan bacillus spp)
• Tidak membentuk spora (Listeria, salmonella, staph
aureus, vibrio spesies
 Contoh bahaya bakteri yang ditemukan pada pangan
Jenis Mikroorganisme Dampak
Clostridium botulinum Menyebabkan keracunan yang mempengaruhi sistem syaraf pusat
(pembentuk spora) dan menyebabkan kesulitan nafas, pandangan buram, kehilangan
kemampuan motorik dan kematian

Listeria monocytogenes Menyebabkan keracunan dengan gejala seperti flu yang sedang,
(bukan pembentuk spora) listeriosis parah dimungkinkan bagi orang yang sistem imunnya
lemah, menyebabkan keracunan darah (septicemia), radang
selaput otak (meningitis), radang otak (encephalitis) dan
keguguran

Salmonella spp. (bukan Menyebabkan keracunan dengan gejala: mual, muntah, kram
pembentuk spora) perut, diare, demam, dan sakit kepala. Kemungkinan
menyebabkan kematian bagi orang yang sistem imunnya lemah
PREVALENSI BAKTERI PADA BUDIDAYA AIR PAYAU (SEE ALSO HUSS ET. AL
2004)

Salmonella Kontaminasi dari faeces manusia, burung dan hewan lain.

E. coli Kontaminasi dari faeces manusia, burung dan hewan lain

Beberapa serotypes dapat ingenious pada sistem budidaya tropis
Vibrio cholera Ingenious pada lingkungan perairan. Hanya 2 dari 130 serotypes yang patogen.
Jumlah bakteri lebih tinggi pada salinitas rendah. Bertahan di air sungai.

Vibrio parahae- Ingenious pada lingkungan perairan. Hanya beberapa serotypes yang patogen.
Memerlukan 2-3 % garam untuk tumbuh. Mesophilic - meningkat pada musim
molyticus
panas

Aeromonas sp. Ingenious pada air tawar. Bisa sebagai bakteri pembusuk juga.

Listeria Ingenious pada lingkungan umum. Di lingkungan perairan hanya bila “run-off areas”
monocytogenes untuk farming. Daerah tropis ?

Staphylococcus Lebih sering dibawa dari karyawan yang menangani produk yang sedang terkena
aureus infeksi tangan atau tenggorokan. 33
 FAKTOR FAKTOR PEMBATAS TUMBUH (SEE ALSO HUSS ET. AL 2004)

Min. opt. temp. Min. Max. salt Heat resistance

temp. ph
Salmonella 5C 35-43 C 3,8 6% D6o: 1-3 min
E. coli 7C 35-40 C 4,4 5% Very sensitive

Vibrio Cholera 10 C 37 C 5,0 < 8% D55: 0,24 min

Vibrio Parahaemolyticus 5C 37 C 4,8 8-10 % D6o: 0,71 min
Aeromonas 0-4 C 28-35 C 4,0 4-5 % D55: 0,17 min
Listeria Monocyogenes 0-2 C 30-37 C 4,6 10 % D60: 1,5-4,5 min
Staphylococcus aureus 10 C 40-45 C 4,5 10-15% Toxins resistent
(toxins)
Clostridium Botulinum 3,3 C 25-28 C 5,0 3-5 % Spores
type E D80: 4,5-10,5 min 34
 TINDAKAN PENCEGAHAN DAN PENGENDALIAN
(SEE ALSO HUSS ET. AL 2004)

Salmonella Hindari kontaminasi silang. Hindari pertumbuhan dengan

pendinginan.

E. coli Hindari kontaminasi silang. Batasi pertumbuhan dengan

pendinginan,
Vibrio cholera Pendinginan cepat dan efisien sampai <10 C untuk ikan
segar. Hindari kontaminasi silang
Vibrio parahae- Pendinginan cepat dan efisien sampai 5 C untuk ikan segar.
molyticus Hindari kontaminasi silang
Aeromonas sp. Hindari kontaminasi silang. Batasi pertumbuhan dengan
pendinginan, pembekuan atau penggaraman + asam
Staphylococcus aureus Pendinginan cepat dan pencegahan kontaminasi silang setelah
pemanasan. Pertahankan suhu dibawah 10 C untuk menghindari
35
pertumbuhan dan pembentukan toksin setelah pemanasan
➢ Berada di mana-mana
➢ Berukuran kecil
➢ Menyebarkan penyakit melalui infeksi Mengapa bahaya?
➢ Dapat bertahan hidup berbulan-bulan Hepatitis A virus
Menyebabkan deman dan sakit perut
Norwalk-like virus diikuti dengan penyakit kuning.
Astrovirus
Norwalk virus
JENIS Hepatitis A Menyebabkan, mual, muntah, diare dan
sakit perut. Sakit kepala dan demam
Rota virus dapat terjadi
Adenovirus
 KONTAMINASI VIRUS
Norwalk-like virus Sering terjadi outbreak penyakit karena
(NAV) seafood

Hepatitis A (HAV) Sering terjadi outbreak penyakit karena

seafood
Astrovirus Beberapa terkait penyakit karena seafood

Rota virus • Sumber dari limbah

• Tidak ada dokumentasi kasus yang
disebabkan seafood Sumber dari limbah.
Adenovirus • Sumber dari limbah dan seafood
• Tidak ada dokumentasi kasus outbreaks
37
 ✓ Giardia lamblia, protozoa ini dapat menyebabkan diare,
PROTOZOA kram perut, kelelahan, kehilangan berat, dsb.
✓ Entamoeba histolytica, protozoa penyebab disentri.

NEMATODA (round worm) Anisakidae

termasuk Anisakis spp., Pseudoterranova spp., Phocascaris
spp., dan Contracaecum sp

CESTODA (tape worm) Diphylloborothrium

Family Opisthorchiidae dan beberapa jenis intestinal

TREMATODA
(flatworm or fluke)
fluke worms : Heterophyidae and Echinostomatidae
families
1. Bahaya Kimia Terjadi Secara Alami
▪ Alergen
▪ Mycotoxins (ex. Aflatoxin)
▪ Scrombrotoxin (histamin)
▪ Tetrodotoxin
▪ Ciguatoxin
▪ Shellfish toxin
- Paralitic shellfish poisoning (PSP)
- Diarrheic shellfish poisoning (DSP)
- Neurotoxic shellfish poisoning (NSP)
- Amnesic shellfish poisoning (ASP)
▪ Logam Berat (Merkuri/Hg, Cadmium/Cd, Plumbum/Pb,
Arsen/As)
2. Bahaya karena Bahan Kimia yang Sengaja
Ditambahkan
• Bahan tambahan Pengawet (mis. nitrit dan sulfit)
• Bahan tambahan pewarna
• Bahan tambahan nutrisi
• Obat ikan (antibiotik dll)
3. Bahaya karena Bahan Kimia yang Tidak Sengaja
Ditambahkan

• Bahan kimia untuk pertanian (pestisida, fungisida, herbisida,

pupuk, antibiotik, hormon pertumbuhan).
• Bahan kimia pabrik (pelumas, bahan pembersih, sanitizer,
cat)
• Zat dan senyawa beracun (air raksa, sianida, dll).
• Polychlorinated Biphenyls (PCBs)
Bahaya fisik merupakan benda asing yang
dapat menyebabkan luka:
• Kaca (Gelas, botol, lampu,
thermometer)
• Logam (kawat, peniti, jarum, dll)
• Batu, kerikil
• Plastik keras
• Tulang
 TAHAP-TAHAP KUNCI DARI PRINSIP 1.
ANALISA BAHAYA DAN TINDAKAN PENCEGAHAN

Dilakukan pada setiap tahap OPERASI dan dikaitkan dengan

penggunaan akhir serta konsumennya

▪ Identifikasi bahaya (Bahaya potensial/Hazard Potential)

▪ Identifikasi penyebab
▪ Identifikasi probability
▪ Indentifikasi keakutan/severity
▪ Penilaian tingkat signifikansinya
▪ Identifikasi tindakan pengendalian pada bahaya signifikan
43
Identifikasi bahaya (Hazard)
• Mendaftar semua bahaya potensial yang mungkin terjadi pada setiap tahap
(bahan baku, bahan tambahan, ingredient, penundaan, bahan penunjang,
peralatan, air, karyawan, lingkungan )

• Pada setiap tahap proses dipertimbangkan mengenai

deskripsi bahaya :
❖ Terdapatnya bahaya (presence), misal: terkait bahan baku atau ingredien
❖ Masuknya bahaya (introduction), misal: dari lingkungan, peralatan atau
karyawan (kontaminasi)
❖ Perubahan pada bahaya yang ada, misal: pertumbuhan (growth) atau daya
tahan (survival) dari mikroorganisma, produksi toksin
Sumber/dasar penetapan bahaya:
• Pengamatan proses
• Pengetahuan dan pengalaman tim
• Pengumpulan data :
o spesifikasi standar (SNI, CODEX, ISO, dll.)
o Persyaratan regulasi (KKP, Depkes, BPOM, FDA, EU, dll.)
o Persyaratan pelanggan
o Literatur
• Brain storming
• Alat:
o Mind mapping
o ishikawa
45
Pendekatan Potensial Bahaya
1. Jenis ikan dan asal bahan baku 2. Proses pengolahan
- Bakteri patogen - Bakteri patogen
- Parasit - Jamur
- Natural toksin - Phisik
- Dll
- Bahan kimia dan obat-obatan
- Phisik
 BRAIN STORMING:
BAHAYA FISIK PADA PEMBUATAN NUGET
IKAN

❑ .............
❑ ...............
❑ ...............
❑ .................
❑ ...............
❑ .................
❑ ..................
❑ .......................
❑ ..................
❑ ............
❑ ............ 47
Identifikasi penyebab bahaya

Bahaya inherent pada • ciguatera

produk atau dari lingkungan • logam berat
hidup (sumber bahan baku) • pestisida, dll

• karyawan,
Bahaya dari lingkungan • gedung dan
pengolahan
• peralatan pengolahan.

Bahaya karena kesalahan • Penyimpangan suhu produk,

dalam pengendalian proses • tidak cukup pemasakan,
pengolahan 48
• dll
 Identifikasi Penyebab Bahaya

 Penting untuk membedakan antara bahaya

dan penyebab bahaya
Contoh :
Kontaminasi mikroba (bahaya), salmonella.
Sanitasi personil yang tidak baik (penyebab)

HAZARD AND CAUSE

 ANALISA BAHAYA
Deskripsi Bahaya Penyebab/sumber

Terdapatnya Logam Berat logam berat yang terdapat pada bahan baku pada saat
diterima di UPI
Kontaminasi Pecahan Kaca Kelalaian karyawan, kurangnya pemeliharaan
peralatan/lampu, peralatan kaca, lampu tanpa pelindung,
Terdapatnya Salmonella Bahan baku yang mungkin terkontaminasi oleh salmonella
sebelum tahap penerimaan
Kontaminasi Salmonella Kontaminasi dari air, peralatan, lingkungan pengolahan,
karyawan
Pertumbuhan Salmonella Peningkatan suhu, penyimpangan waktu

Bertahannya Salmonella suhu dan waktu proses tidak tercapai

50
 Bedakan masing-masing dibawah ini bahaya/penyebab bahaya
• Scombrotoxin
• Bakteri salmonella
• Kontaminasi silang
LATIHAN

• Peralatan yang tidak dicuci

• Clostridium botulinum
• Penyimpangan waktu/suhu
• Kurang es
• Pengeringan tidak cukup
• Potongan logam
 Penilaian Signifikansi (Probability dan severity)

Probability (Kemungkinan/peluang terjadinya bahaya)

• Definisi : Peluang kemungkinan suatu bahaya akan/dapat terjadi
• Nilai : tinggi, sedang, rendah
• Penentuan Nilai : dipengaruhi penerapan PPD, pengendalian tambahan,
riwayat terjadinya bahaya

Severity (Keakutan bahaya)

• Definisi : Besarnya konsekuensi yang diakibatkan ketika adanya bahaya
• Nilai : tinggi, sedang, rendah
• Penentuan Nilai : dampak terhadap kesehatan konsumen, atau
persyaratan/standar

52
Penilaian Signifikansi Bahaya
Tujuan :
• Menemukan Bahaya Signifikan di suatu tahap proses
• Menentukan tahapan proses yang diindikasi terdapat bahaya signifikan
• Bahaya dan tahapan proses yang harus dikendalikan dalam rencana
HACCP

Bahaya yang rendah peluang terjadinya dan rendah keakutannya

tidak dimasukkan dalam rencana HACCP tetapi pada PRPs

Alat untuk membantu tim dalam menentukan signifikansi bahaya:

• sistem score
• Grafik quadran 53
MATRIKS PENGUJIAN RESIKO
Probability Severity Determination
A Low Low Not Significant
B Low Medium ? No clear answer
Low High ? No clear answer
Medium Low ? No clear answer
High Low ? No clear answer
C Medium Medium Significant
Medium High Significant
High Medium Significant
High High Significant
 MATRIKS PENGUJIAN RESIKO
High prob (1000) High prob (1000) High prob (1000)
High Low severity (10) Medium severity (100) High severity (1000)
Probability
High Risks*r = 10,000 s*r = 100,000 s*r = 1,000,000

Medium prob (100) Medium prob (100) Medium prob (100)

Low severity (10) Medium severity (100) High severity (1000)
s*r = 1,000 s*r = 10,000 s*r = 100,000

Low prob = Probability (10) Low prob (10) Low prob (10)
Low
Low Probability Medium severity (100) High severity (1000)
Probability
Low severity (10) s*r = 1,000 s*r = 10,000
s*r = 100

Low High
Severity Severity

Significant: > 10.000

 GRAFIK QUADRAN
tinggi

Signifikan
HACCP

Probability
GARIS BATAS
Tidak signifikan
PRP

rendah tinggi
Severity 56
 PELUANG KEMUNGKINKINAN/LUASAN KEJADIAN
TERJADINYA
BAHAYA
High Sering terjadi atau mungkin mudah terjadi jika diberikan kondisi yang sesuai.
Kondisi untuk terjadi dapat dengan mudah terjadi

Medium Terjadi dengan frekuensi yang relatif

Data yang ada menegaskan bahwa bahaya di masa lalu telah berkembang ke
tingkat yang signifikan (tidak dapat diterima)
Kondisi untuk terjadinya adalah mungkin terjadi

Low Belum pernah terjadi

Tidak ada data historis yang mengungkapkan bahwa bahaya telah berkembang
ke tingkat yang signifikan (tidak dapat diterima)
Kondisi untuk terjadinya sangat sulit terjadi/tidak mungkin terjadi
57
 Identifikasi Tindakan pengendalian
(control measure)
• Tindakan dan kegiatan yang digunakan untuk mencegah, menghilangkan atau
mengurangi bahaya keamanan hingga level yang dapat diterima

• Ditetapkan untuk seluruh bahaya signifikan

• Mungkin lebih dari satu tindakan pengendalian dapat dilakukan untuk

mengendalikan satu bahaya atau satu tindakan pengendalian dapat
mengendalikan beberapa bahaya

• Berdasarkan pada penyebab bahaya

58
TINDAKAN PENGENDALIAN

▪ Pengendalian suhu / waktu

▪ Pemanasan dan pemasakan
▪ Pendinginan dan pembekuan
▪ Fermentasi/Pengendalian pH (acidify)
▪ Penambahan garam / pengawet
▪ Pengeringan
▪ Pengemasan
▪ Pengendalian sumber/supplier
▪ Pembersihan dan sanitasi
Tindakan Pengendalian

Virus ▪ Pengendalian sumber

▪ Pemasakan

Parasit ▪ Pengendalian sumber

▪ Pembekuan pada suhu dan
waktu yang sesuai
Tindakan Pengendalian

Kimiawi ▪ Pengendalian sumber

▪ Pengendalian produksi
▪ Pengendalian pelabelan

Fisik ▪ Pengendalian sumber

▪ Pengendalian produksi
▪ Pengendalian lingkungan
 ANALISA BAHAYA
Deskripsi Bahaya Penyebab/sumber Tindakan
pengendalian
Terdapatnya Pecahan kaca Bahan baku

Kontaminasi Kaca Lampu pecah,

termometer pecah,
jendela pecah
Terdapatnya Salmonella Bahan baku
Kontaminasi Salmonella Tangan atau peralatan
yang kotor
Pertumbuhan Salmonella Penyimpangan
suhu/waktu
Bertahannya Salmonella Pemasakan yang kurang

62
Tabel Analisa Bahaya (Hazard Analysis Worksheet) No. Bagian Edisi Revisi Tanggal Revisi Hal:

Process step Potential hazard Hazard cause Is the potential hazard significant Control
Probability/Ris Severity Significant measures
k L/M/H Yes/No
L/M/H
Receiving Biology
Raw ▪Pathogenic Bacterial ▪Temp abuse M L N
Material Growth

▪Bacterial ▪Contamination L L N
Contamination from equipment

Chemical

Histamin Temp abuse M M Y

Physic
Contamination
Metal fragment from Environment L H Y

Dibuat Oleh : Tanggal : Tanda tangan :

Diperiksa Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
Disahkan Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
 Tahap 7: Prinsip 2
Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)

• CCP :
✓ Suatu tahapan proses di mana kontrol/monitoring/pemantauan diperlukan
untuk mencegah atau menghilangkan atau mengurangi bahaya keamanan
pangan hingga tingkat/level yang dapat diterima
✓ Tahap kritis yang memerlukan pemantauan secara intensif
• Hanya dilakukan terhadap bahaya signifikan
• Pendekatan logis : menggunakan alat bantu Pohon Keputusan/Decision tree
• Profesional judgement (keahlian dan pengetahuan tim)

Apabila terjadi penyimpangan pada tahapan

tersebut, maka produk tidak aman
P1. Apakah ada tindakan pencegahan pada tahap ini atau berikutnya
thd hazard yg telah diidentifikasi

Ya Tidak Modifikasi tahap,

proses atau produk

P2. Apakah tahap ini didesain khusus Ya

untuk dpt menghilangkan atau
mengurangi kemungkinan
terjadinya hazard sampai tingkat
yg diterima ?
Apakah pengendalian pada
tahap ini sangat penting
untuk keamanan

Tidak Tidak
Ya

CCP P3 Stop Bukan CCP

P3. Dapatkah hazard yang telah diidentifikasi dimungkinkan
melewati tingkat yg diperkenankan/dipersyaratkan atau bisa
meningkat sehingga melebihi batas yang diperbolehkan ??

Ya
P4. Apakah tahap selanjutnya akan dapat
menghilangkan bahaya (yang telah Tidak
teridentifikasi) atau mampu mengurangi
bahaya sampai batas yang diperbolehkan

Tidak Ya

Stop Bukan CCP

CCP
 MATRIKS DIAGRAM KEPUTUSAN

Tahap Bahaya signifikan P1 P2 P3 P4 CCP

67
Contoh lain : No. Bagian Edisi Revisi Tanggal Revisi Hal:

TABEL ANALISA BAHAYA DAN PENETAPAN CCP

NO Tahapan Penyebab Potensial Probably Severity Signifikansi Tind. DECISION TREE KET
Process Hazard Hazard Pencegahan
Q1 Q2 Q3 Q4

Biologi

Kimia

Fisik

Dibuat Oleh : Tanggal : Tanda tangan :

Diperiksa Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
Disahkan Oleh : Tanggal : Tanda tangan :
 Tahap 8: Prinsip 3
Menetapkan Batas Kritis (Critical Limit) di Setiap CCP

• Batas kritis: satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa
suatu CCP secara efektif mengendalikan bahaya
• Kriteria yang memisahkan kondisi yang dapat diterima dan yang tidak (aman dan
tidak)
• Mengacu kepada nilai yang dapat diterima terkait dengan keamanan pangan
• Harus spesifik dan jelas : Batas maksimum, minimum atau keduanya;
• Harus berkaitan dengan tindakan pengendalian
• Menggunakan parameter yang measurable dan observable, dikonversikan pada
cara pengukuran yg mudah dan cepat
• Harus dimonitor/dipantau secara terus menerus
 Penetapan Batas Kritis

Sumber Informasi
▪ Otoritas
▪ Hasil penelitian, dsb
▪ Regulasi/pedoman
▪ Publikasi Ilmiah
▪ Pendapat ahli
▪ Uji coba yang dirancang untuk
mengevaluasi situasi, proses, atau peralatan
tertentu
Bagaimana Batas Kritis ditentukan ??
Jika terdapat beberapa tipe batas kritis (critical limit/CL) yang berbeda
• CL harus spesifik untuk CCP dan bahaya yang akan dikendalikan
• CL yang berbeda mungkin diperlukan untuk bahaya spesifik produk dan bahaya dari proses

Setiap CCP harus mempunyai satu atau lebih CL untuk setiap bahaya yang signifikan
CL harus berdasarkan ilmiah
• Penelitian menetapkan kondisi yang diperlukan untuk mengendalilan bahaya tertentu
Contoh :
✓ penelitian thermal process secara rutin dilakukan untuk menetapkan waktu dan suhu minimal untuk
membunuh jenis patogen tertentu. Untuk bahaya histamin,
✓ Penelitian untuk bahaya histamin dilakukan untuk memperkirakan jumlah waktu maksimum produk
dapat terkena suhu tertentu untuk mencegah pembentukan histamin.
 CONTOH – BATAS KRITIS

Hazard CCP Batas Kritis

Bakteri Pasteurisasi Suhu operasi  161°F, waktu  15
Patogen menit
Parasit Pembekuan Suhu operasi freezer  -25°C
Bakteri Pengeringan Suhu oven  160°F, waktu
patogen dengan oven > 2 jam
Histamin Pendinginan Suhu  4°C
Bakteri Penggorengan Suhu minyak 350°F, waktu
patogen penggorengan 1 menit, ketebalan
produk 1 cm
 Penetapan Batas Kritis

CCP Hazard Batas Kritis

Metal Metal fragment No fragment (Fe 1.5 mm, sus
detecting 2.5 mm)
 CRITICAL LIMIT VS OPERATING LIMIT

• Batas Operasi (Operating Limit) memungkinkan untuk mendeteksi

potensi masalah (bahaya) sebelum Batas Kritis terlampaui.
• Batas Operasi merupakan kriteria yang lebih ketat dari batas kritis
yang digunakan oleh operator untuk mengurangi resiko
penyimpangan.
• Apabila hasil monitoring menunjukkan adanya kecenderungan
kurangnya pengendalian CCP, maka operator harus melakukan
penyesuaian batas operasi ---- “early warning”
 Tahap 9: Prinsip 4
Menetapkan Sistem Pemantauan pada Setiap Titik
Kendali Kritis (CCP)

Suatu program observasi atau pengukuran yang terencana pada setiap CCP untuk
menilai/memastikan bahwa CCP masih di dalam kendali (menjamin kesesuaian
dengan Batas Kritis yang ditetapkan)
• Monitoring bisa mencakup observasi atau pengukuran nilai yang berkaitan dengan CL
pada frequensi yang spesifik.
• Observasi atau pengukuran harus mampu mendeteksi adanya kehilangan kendali
pada titik kritis pada saat terjadi untuk segera dilakukan tindakan perbaikan dan
memungkinkan isolasi dan evaluasi produk tepat waktu
• frekuensi pemantauan harus kontinu dan apabila pemantauan tidak kontinu maka
frekuensi pemantauan harus memadai untuk memastikan batas kritis dipenuhi75dan
membatasi produk yang terdampak
 Tujuan Pemantauan/Monitoring
Untuk menelusuri operasi dari suatu proses sehingga kecenderungan
lepas kendali dapat diketahui dan tindakan penyesuaian dapat diambil
untuk mengembalikan proses kedalam kendali sebelum penyimpangan
terjadi

Untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan

Untuk mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP

Untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses

untuk digunakan dlm verifikasi (bahwa CL terpenuhi)
 SIAPA YANG MEMONITOR

• Terkait langsung dengan operasional proses

• Terlatih melakukan kegiatan monitoring CCP
• Line personnel
yang spesifik dan mempunyai pengetahuan • Equipment operators
• Sangat memahami pentingnya monitoring CCP • Supervisors
• Maintenance personnel
• Mempunyai akses terhadap kegiatan monitoring • Quality assurance
termasuk CA personnel
• Melaporkan hasil monitoring secara akurat
• Bertanggung jawab
77
 Bagaimana Monitoring Dilakukan?
• Monitoring memerlukan hasil yang cepat (real-time), sehingga diperlukan prosedur :
- mudah diukur (mis : temperatur, waktu, tekanan, dll)
- dapat segera dilakukan tindakan koreksi bila terjadi penyimpangan
✓ Pembacaan instant atau hampir instant: jam, thermometers, tekanan, ph meters
✓ Pembacaan cepat: aw meters, chlorine colourimetry,

• Monitoring harus terpercaya, akurat dan presisi :

- Alat ukur harus dikalibrasi secara regular)
- Operator harus terlatih secara menyeluruh prinsip-prinsip pengukuran
– Terlatih dalam teknik monitoring dan pelaporan
– Mengerti pentingnya monitoring ccp
– Mempunyai wewenang untuk mengambil tindakan yang sesuai

Observasi atau pengukuran harus mampu mendeteksi adanya

kehilangan kendali pada titik kritis pada saat terjadi untuk segera
dilakukan tindakan perbaikan
 Rekaman Monitoring

• Ditandatangani oleh personil yang mengerjakan

monitoring
• Diverifikasi oleh personil penanggung jawab
yang ditunjuk, yang mempunyai pengetahuan
serta kewenangan untuk melakukan tindakan
koreksi
79
 Komponen Pemantauan/Monitoring

• Apa yang akan dimonitor, pengukuran atau observasi?

(harus terkait langsung dengan CL)
• Dimana dilakukan monitoring? 1H + 4W
• Bagaimana cara memonitor, pengecekan dan/atau
pengukuran? (pengukuran, observasi/visual check)
• Kapan akan dilakukan monitoring, pengecekan dan atau
pengukuran? (frequensi: kontinyu/tidak)
• Siapa yang akan melaksanakan monitoring, pengecekan
dan atau pengukuran
CONTOH : 1H + 4W

Tahap Penyimpanan dingin

• Hazard dan penyebab : (pertumbuhan) bakteri patogen
karena penyimpangan suhu dan waktu penyimpanan
• Tindakan pengendalian: Penerapan SOP penyimpanan
dengan benar dan Pelatihan karyawan
• Batas kritis : suhu maks 4°C dan waktu maksimal 6 jam
• Monitoring: operator gudang penyimpanan dingin
mengecek suhu dan waktu setiap 1 jam
• Record sesuai FR no......
 Contoh: Penetapan Prosedur pemantauan/monitoring
CCP Hazard Batas Pemantauan
Kritis
Apa Bagaimana Frekuensi Siapa
Metal Metal No metal Metal Melewatkan Sepanjang Petugas
detecting fragment fragment fragment produk pada proses bagian
metal detector metal
detecting

Metal Metal No metal Sensitivitas Pantau dengan Sebelum Petugas

detecting fragment fragment Metal menggunakan proses bagian
>/= (Fe 1.5 detector fragment metal Setiap 1 jam metal
mm, sus 2.5 (test piece) Setiap detecting
mm) (Fe 1.5 mm, sus pergantian
2.5 mm) produk
 Tahap 10: Prinsip 5
Menetapkan Tindakan Perbaikan
Ketika monitoring menunjukkan penyimpangan (deviasi) dari batas kritis
maka tindakan koreksi harus dilakukan

• Tindakan koreksi: tindakan yang dilakukan ketika hasil monitoring pada CCP terjadi deviasi dan
menunjukkan CCP hilang kendali
• Harus direncanakan dengan baik oleh tim HACCP (Menyusun prosedur yang harus diikuti bila
terjadi penyimpangan)
• Tindakan perbaikan spesifik tertulis harus dikembangkan pada setiap titik kendali kritis (CCP) dan
harus efektif merespon saat penyimpangan terjadi
• Diterapkan apabila terdapat penyimpangan dari batas kritis atau kecenderungan (trend) terhadap
hilangnya kendali
• Deviasi dan prosedur disposisi produk harus didokumentasikan dalam dokumentasi HACCP
• Bila penyimpangan sering terjadi kembali, proses dan Manual HACCP harus dilakukan re-evaluasi
83
 Desain prosedur tindakan koreksi:
▪ Kegiatan yang harus segera dilakukan saat terjadi
penyimpangan (present)
▪ Kegiatan yg dilakukan terkait produk yang sudah diproses
selama periode hilangnya kendali (past)
▪ Deskripsi cara dan kegiatan yg diperlukan untuk memperbaiki
adanya penyimpangan terpengaruh (future)
▪ Catatan tertulis (record)
▪ Identifikasi personil yg bertanggungjawab (responsibility)

84
 TAHAPAN PENTING DALAM TINDAKAN KOREKSI
Tujuan : untuk menjaga agar produk yang berpotensi tidak aman tidak sampai ke
konsumen dan pengendalian proses dikembalikan sebelum memproses kembali

Tindakan Koreksi untuk Produk :

1. Identifikasi produk yang diproses selama terjadi
penyimpangan (deskripsi produk dan jumlah produk
yang di hold)
2. Evaluasi keamanannya dan tentukan disposisinya
3. Koreksi dan hilangkan penyebab penyimpangan
4. Kembalikan ke pengendalian proses bila produk aman
5. Proses ulang apabila produk masih aman dan bisa
digabung dengan partai yang sama
6. Alihkan ke penggunaan yang aman bila produk aman
tetapi spesifikasi produk tidak sesuai dengan partai
7. Musnahkan bila produk tidak aman
Tindakan Koreksi untuk Penyebab :
1. Identifikasi penyebab penyimpangan
2. Deskripsi penyimpangan (termasuk waktu
dan tanggal terjadi penyimpangan)
3. Jika alat yang rusak, maka alat diperbaiki
4. Jika karyawan yang menyimpang, maka
dilatih ulang
5. Identifikasi produk (selama proses
menyimpang)

Personil yang kompeten harus ditugaskan untuk evaluasi keamanan produk

Bentuk Tindakan Koreksi terhadap Produk

Hold
RELEASE

REWORK
CEK
REDISPOSISI

REJECT/DESTROY
Bentuk Tindakan Koreksi terhadap Penyebab

REPAIR/
Hold RESET

CEK ALAT
PENYEBAB

PERSONIL

RETRAINING
 Contoh :
CCP Hazard Critical Monitoring Corrective Action
Limit What How When Who
Metal Metal No fragment Metal Melewatkan Setiap 1 Petugas - Stop proses
detection fragment (Fe 1.5 mm, detector metal tester jam QC - Produk dipisahkan diberi
sus 2.5 mm) pada metal tanda untuk dicek kembali
detector apabila MD sudah berjalan
baik
- Dilakukan pengecekan
terhadap MD apabila terjadi
kerusakan maka dilakukan
perbaikan dan dikalibrasi
ulang sebelum digunakan
kembali
- Dilakukan pelatihan kembali
terhadap petugas
 Control/Monitoring Establishment of CCP

CCP Significant Critical Monitoring Corective Records Verification

Hazard Limit Action
What How Frequency Who
 Tahap 11: Prinsip 6
Menetapkan Prosedur Verifikasi
Prosedur untuk mengkonfirmasi validitas HACCP Plan dan memverifikasi bahwa
sistem HACCP berjalan sesuai HACCP Plan serta efektif dan efisien

Type Prosedur Verifikasi:

1. Validasi : Sebelum HACCP Plan diterapkan (Awal)
2. Verifikasi CCP secara rutin (kegiatan terjadwal secara reguler)
• Akurasi cek dan kalibrasi alat untuk monitoring proses
• Review rekaman
• Targeted sampling dan testing
3. Verifikasi sistem HACCP (kegiatan periodik)
• Reassessment HACCP Plan
• Pengujian terhadap produk akhir dan
• Audit pihak ketiga
4. Verifikasi oleh pemerintah (kegiatan periodik)
90

Konsep kunci dari prinsip verifikasi: “Trust what you can verify”
1. VALIDASI
1. Dilaksanakan sebelum HACCP Plan diterapkan
2. Siapa yang melakukan validasi ?
• Tim HACCP
• Individu yang terlatih dan berpengalaman
3. Terdokumentasi
4. HACCP Plan ditandatangani
5. Memvalidasi rencana HACCP melihat apakah:
• Seluruh elemen HACCP sudah tercakup dalam rencana HACCP
• Seluruh elemen sesuai dengan persyaratan, mampu memastikan
pengendalian bahaya sigifikan yang relevan
• Dapat menghasilkan produk yang aman
6. Setiap perubahan yang berdampak potensial pada keamanan pangan
memerlukan tinjauan sistem HACCP, dan bila perlu validasi ulang rencana
HACCP 91
 METODA VALIDASI
• Menggunakan prinsip ilmiah dan data
• Validasi ilmiah dari pihak ketiga (misalnya: evaluasi proses thermal
untuk pasteurisasi , pemasakan dll)
• Pengamatan dalam pabrik dan pengujian
• Pengetahuan/pengalaman sebelumnya
• Simulasi kondisi produksi/Challenge testing (trial)
• Pengumpulan data kondisi produksi normal (pengujian : produk,
swabbing; pemeriksaan dokumen dll)
• Praktik industri umum yang bisa diterima
92
KONDISI YANG MEMERLUKAN VALIDASI HACCP PLAN
MENCAKUP:
1. Sebelum HACCP Plan diterapkan
2. Bila terjadi faktor sbb:
• Perubahan pada bahan baku dan/atau supplier
• Perubahan produk atau proses
• Temuan audit pihak ketiga
• Penyimpangan yang berulang
• Informasi ilmiah yang baru terkait bahaya atau tindakan
pengendalian
• Hasil observasi menunjukkan perubahan pada processing line
atau
• Distribusi baru atau praktek penanganan oleh konsumen
2. VERIFIKASI

• Menunjukkan kesesuaian dengan Rencana HACCP

• Mengumpulkan informasi tentang efektifitas sistem

HACCP

• Apakah Rencana HACCP atau penerapannya

memerlukan modifikasi

94
 2 VERIFIKASI CCP
Beberapa jenis kegiatan verifikasi pada setiap CCP untuk memastikan bahwa
prosedur pengendalian efektif. Kegiatan ini mencakup:
1. Accuracy checks dan kalibrasi alat untuk monitoring proses:
✓ memastikan bahwa alat yang digunakan akurat dan dikalibrasi sesuai dengan
range penggunaannya

2. Review rekaman hasil cek akurasi dan kalibrasi

3. Targeted sampling dan pengujian

✓ melihat bahwa batas kritis mengendalikan bahaya keamanan pangan

4. Review terhadap rekaman hasil monitoring CCP dan tindakan koreksinya:

✓ memastikan bahwa HACCP Plan bekerja dengan benar dan diikuti
 VERIFIKASI CCP

Pengecekan Dan Kalibrasi Alat Monitoring

Akurasi dan Kalibrasi Alat Monitoring Proses:
• Peralatan dan instrument yang digunakan pada HACCP Plan
• Frequensi : menjamin pengukuran yang dilakukan akurat
Kalibrasi:
adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran nilai penunjukkan alat ukur dan
bahan ukur dengan cara membandingkan terhadap standar ukur yang mampu
telusur (traceable) ke Standar Nasional maupun internasional untuk satuan
ukuran dan/atau internasional dan bahan-bahan acuan tersertifikasi

Cek Akurasi dan Presisi

• Akurasi : tingkat kedekatan pengukuran terhadap nilai yang sebenarnya.
• Cek akurasi: menentukan apakah pembacaan instrumen betul atau salah
pada titik tunggal
Contoh: cek akurasi rutin termometer dengan memasukan probenya pada
slurry es untuk melihat apakah termometer menunjukkan suhu 0oC
 REKAMAN KALIBRASI DAN REVIEW
Rekaman kalibrasi dan cek akurasi alat monitoring harus:
• Mendokumentasikan hasil cek akurasi dan prosedur kalibrasi
• memberikan acuan standar yang digunakan
• Direview oleh personal yang terlatih
• Dalam jangka waktu yang reasonable setelah penyelesaian
laporan

Review rekaman mencakup pengecekan tanggal dan

metoda/prosedur pengecekan akurasi dan kalibrasi serta
hasil pengecekannya ( contoh; lolos atau gagal )
VERIFIKASI CCP: TARGETED SAMPLING AND TESTING

➢ Verifikasi secara periodik terhadap keamanan pangan dari produk:

• targeted sampling dan pengujian terhadap produk pada tahapan
proses dan produk akhir
➢ Hasil pengujian sampel harus direview dalam jangka waktu yang
sesuai setelah laporan lengkap
VERIFIKASI CCP: REVIEW REKAMAN MINGGUAN

❖ Rekaman monitoring merupakan alat yang bernilai yang

mendokumentasikan bahwa CCP beroperasi pada parameter keamanan
yang telah ditetapkan

❖ Rekaman tindakan koreksi mendokumentasikan bahwa penyimpangan

telah ditangani dengan aman dan dengan cara yang sesuai

❖ Rekaman itu sendiri tidak berarti (meaningless) kecuali seseorang

dengan kapasitasnya supervisi mereview rekaman tersebut secara
periodik untuk memverifikasi bahwa batas kritis telah dipenuhi dan
HACCP Plan diikuti
3 VERIFIKASI SISTEM HACCP
FREKUENSI
• Minimal satu kali dalam satu tahun; atau
• Jika terdapat kegagalan dalam sistem atau perubahan yang signifikan pada produk
atau proses

o Tanggung jawab Tim HACCP untuk memastikan bahwa kegiatan ini dilaksanakan
o Dilakukan oleh Tim HACCP atau personal lain yang tidak bertanggung jawab terhadap
kegiatan monitoring
o Personil yang terlatih
o Terdokumentasi
o Tim HACCP dapat meminta pihak ketiga yang independen untuk melakukan kegiatan
verifikasi sistem HACCP secara menyeluruh
Elemen dalam verifikasi menyeluruh sistem HACCP

• Observasi lapangan
• Review rekaman
• HACCP Plan :
• Verifikasi bahwa analisa bahaya dan HACCP Plan masih akurat
• Review rekaman untuk menentukan kecenderungan (trends) dan
memverifikasi bahwa rencana HACCP diikuti
Aktifitas spesifik yang dilakukan pada saat verifikasi sistem
HACCP, Memeriksa :

• Akurasi dari deskripsi produk dan diagram alir proses

• Pedoman, regulasi atau informasi ilmiah terkait batas kritis atau
prinsip HACCP lain
• Kegiatan monitoring CCP telah dilaksanakan pada lokasi dan
frekuensi yang ditetapkan dalam HACCP Plan
• Proses penanganan/pengolahan berjalan sesuai dengan batas kritis
yang telah ditetapkan
• Tindakan koreksi yang sesuai telah dilakukan apabila hasil monitoring
menunjukkan adanya penyimpangan dari batas kritis
Aktifitas spesifik lanjutan…

• Kegiatan verifikasi termasuk monitoring pengecekan akurasi dan kalibrasi

telah dilaksanakan secara komplit dan sesuai dengan frekuensi yang
ditetapkan
• Rekaman lengkap dan akurat serta interval waktu sesuai, direview oleh
personil terlatih dalam waktu seminggu setelah rekaman dibuat
• Review rekaman sanitasi dan prosedur lain yang mendukung sistem HACCP
• Review keluhan konsumen terkait keamanan pangan
 AKTIVITAS TAMBAHAN VERIFIKASI SISTEM HACCP

Pengujian produk akhir

Parameter uji kimia dan mikrobiologi untuk memastikan bahwa HACCP plan
mengendalikan bahaya keamanan pangan yang teridentifikasi pada CCP

Audit pihak ketiga yang independen

Audit pihak ketiga dapat memberikan asesmen yang tidak bias untuk membantu
melihat apakah HACCP Plan berjalan dengan baik
 KAPAN DILAKUKAN VERIFIKASI SISTEM

Situasi yang dapat mendorong re assessment HACCP plan:

▪ Perubahan produk atau proses
▪ Perubahan batas kritis pada CCP
▪ Relokasi pabrik, konstriksi baru, perubahan alur proses
▪ Instalasi peralatan baru
▪ Kegagalan sistem HACCP
▪ Temuan dari hasil inspeksi otoritas Kompeten atau audit pihak ketiga.

Note: If you change/revise your HACCP plan, save the previous one for future reference
METODE VERIFIKASI

1. Menilai Penerapan Rancangan HACCP 2. Menilai efektivitas

• Audit internal CCP/PRP (GMP-SSOP) • Hasil monitoring
• Audit pemasok • Komplain pelanggan
• Review terhadap tindakan koreksi • Pengujian produk akhir
• Hasil audit eksternal atau pihak • Swabbing
ketiga • Sampling acak
• Produk gagal
• analisa trend
4. Verifikasi oleh Pemerintah (Regulatory Verification)

1. Peranan utama dari pemerintah dalam penerapan HACCP adalah

memverifikasi bahwa UPI :
• Telah Menyusun/memiliki HACCP Plan yang mengendalikan seluruh
bahaya keamanan pangan yang signifikan
• Telah menerapkan HACCP Plan secara konsisten dan efektif
• Menjamin bahwa UPI memenuhi persyaratan HACCP dan regulasi
lainnya

2. Aktifitas verifikasi berdasarkan inspeksi dilakukan on-site di fasilitas

penanganan/pengolahan yang menerapkan HACCP
PROSEDUR VERIFIKASI OLEH PEMERINTAH
Mencakup:
• Review HACCP plan dan setiap modifikasi/perubahan
• Review rekaman monitoring CCP
• Review rekaman tindakan koreksi
• Review rekaman verifikasi
• Inspeksi secara visual pada operasi untuk melihat apakah HACCP plan diikuti dan
rekaman dipelihara dengan baik
• Pengambilan sampel secara random dan pengujian
• Bukti pelatihan dan melihat bahwa seluruh persyaratan training telah dipenuhi
• Rekaman penerapan GMP dan SSOP
• Inspeksi visual pada saat operasi terhadap penerapan GMP/SSOP
Kegiatan Verifikasi oleh Pemerintah
• Inspeksi
• Survailen
• Sampling dalam rangka Pengujian Produk (Terjadwal, Targeted Sampling):
✓ Bahan baku
✓ ada tahapan tertentu
✓ Produk Akhir
• Monitoring keamanan air dan es
Menetapkan jadwal Kegiatan verifikasi
Frekuensi seluruh kegiatan verifikasi dapat berubah seiring waktu
Apabila sejarah hasil verifikasi memunjukkan bahwa proses secara konsisten terkendali, maka
frequensi dapat dikurangi

Temuan seperti kegiatan pemantauan yang tidak konsisten, penyimpanan

catatan yang tidak konsisten, atau tindakan korektif yang tidak tepat dapat
mengindikasikan diperlukannya tinjauan verifikasi yang lebih sering dan/atau
bahwa rencana HACCP mungkin perlu dimodifikasi.
 CONTOH JADWAL/PROGRAM VERIFIKASI
Kegiatan Frekuensi Penanggungjawab Reviewer
Penjadwalan kegiatan verifikasi Tahunan atau bila ada perubahan pada HACCP koordinator Plant manager
(program) sistem HACCP
Validasi awal HACCP Plan Sebelum dan selama penerapan awal Independent expert Tim HACCP
Re assessment dari HACCP Plan Bila batas kritis berubah, atau terdapat Independent expert Tim HACCP
perubahan yang signifikan pada proses,
atau peralatan atau kegagalan sistem
Verifikasi hasil monitoring CCP Sesuai dengan HACCP Plan (mis: satu Sesuai dengan HACCP Sesuai dengan
sesuai dengan HACCP Plan kali per shift) plan (mis: line HACCP plan (mis:
(mis: monitoring suhu pemasakan) supervisor) petugas quality
control)
Review rekaman monitoring dan Mingguan Personal yang telah Personal yang
tindakan koreksi untuk melihat dilatih HACCP telah dilatih
kesesuaian dengan HACCP Plan HACCP

Verifikasi sistem HACCP secara Tahunan Tim HACCP dan/atau HACCP team
menyeluruh. Independent expert
 JIKA DIPERLUKAN
KAJI ULANG HARUS DILANJUTKAN DENGAN
AMANDEMEN TERHADAP PROSEDUR YANG
DITETAPKAN

Perubahan tersebut dimasukkan secara penuh ke

dalam dokumentasi dan sistem pencatatan untuk
menjamin tersedianya informasi yang mutakhir
 Tahap 12: Prinsip 7
Menetapkan Sistem Dokumentasi dan Pemeliharaan Rekaman

• Sistem dokumentasi yang efisien dan akurat merupakan bagian

sangat penting dalam suksesnya penerapan sistem HACCP
• Dokumentasi dan pemeliharaan rekaman harus disesuaikan dengan
sifat dan ukuran bisnis/operasi
• Memadai, agar industri dapat memverifikasi bahwa pengendalian
HACCP diterapkan dan dipelihara
• Harus mutakhir
• Untuk tujuan penelusuran keamanan pangan, rekaman disimpan
dalam jangka waktu 3 (tiga) tahun
114
 Kenapa Penting….. ??
• Rekaman adalah alat manajemen yang dapat menunjukan
trend (peningkatan/penurunan) efektifitas operasional
penerapan HACCP
• Rekaman penting untuk mereview efektivitas rencana HACCP
• Rekaman memberi informasi untuk perbaikan rencana HACCP
• Rekaman menunjukan sejarah proses operasi dan memberikan
bukti tentang kepatuhan terhadap rencana keamanan pangan

Sistem dokumentasi harus dapat dikomunikasikan dengan mudah

dan efektif kepada karyawan
Dokumentasi HACCP: Rekaman:
• Rencana HACCP • Rekaman monitoring/
• Policy statement pengendalian
• Prosedur • Tindakan perbaikan,
• Instruksi Kerja • Kegiatan verifikasi,
• Regulasi • Pengendalian sanitasi
• Pedoman, dll • Pertemuan tim HACCP
• dll

116
Jenis Rekaman HACCP yang diperlukan:
6 Jenis rekaman yang diperlukan pada sistem HACCP:
1. HACCP plan dan dokumen pendukung
2. Rekaman monitoring CCP
3. Rekaman tindakan koreksi/perbaikan
4. Rekaman verifikasi
5. Rekaman SSOP/GMP
6. Rekaman verifikasi importir/buyer
 Computerized Records
Rekaman secara elektronik atau rekaman komputer dapat digunakan pada
sistem HACCP selama itu ekivalen dengan rekaman pada kertas dan tanda
tangan elektronik ekivalen dengan tanda tangan secara tulisan tangan

Sistem electronic record keeping yang efektif :

• Autentik, akurat dan terlindungi
• Memberikan copy rekaman yang akurat dan komplit
• Melindungi rekaman untuk penarikan kembali
• Batasi akses hanya untuk yang diberi tanggungjawab
• Memberikan jejak audit rekaman yang aman
• Direview oleh individual HACCP yang terlatih
Permasalahan dokumentasi secara umum
• Diisi terlebih dahulu/belakangan
• Tidak akurat
• Disalin
• Bukan batas yang benar sesuai HACCP Plan
• Tidak ditandatangani
• Diverifikasi pada saat tidak ditandatangani
• Pembetulan/koreksi
• Tidak terbaca/illegible
• Jawaban sempurna
• Hilang
 Kendala dalam penerapan
• Budaya/kurangnya komitmen
• Resistan terhadap perubahan/ kebijakan internal
• Komunikasi yang tidak efektif
• Perencanaan dan training yang tidak memadai
• HACCP Plan tidak divalidasi
@ 2011 Balai Riset dan Observasi Kelautan