SNI 01-4852-1998

Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis

(HACCP) serta Pedoman Penerapannya

1 Pembukaan

Pada bagian pertama dokumen ini menetapkan prinsip-prinsip sistem

analisa bahaya dan pengendalian titik kritis (HACCP) yang diadopsi oleh
CAC. Sedangkan pada bagian kedua menetapkan pedoman umum
untuk penerapan sistem tersebut, sementara itu penerapan seacara
terperinci untuk pengakuan dapat bervariasi tergantung dari keadaan
operasi pangan.1)

Sistem HACCP yang didasarkan pada ilmu pengetahuan dan

sistematika dalam mengidentifikasi bahaya dan tindakan pengendalian-
nya untuk menjamin keamanan pangan. HACCP adalah suatu piranti
untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang
memfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan sebagian
besar pengujian produk akhir. Setiap Sistem HACCP mampu meng-
akomodasi perubaha seperti rancangan peralatan maju, prosedur
pengolahan atau perkembangan teknologi.

HACCP dapat diterapkan pada seluruh rantai pangan dari produk primer
sampai pada konsumsi akhir dan penerapannya harus dipandu oleh
bukti secara ilmiah terhadap resiko kesehatan manusia. Seperti
mempertinggi keamanan pangan, penerapan HACCP dapat memberi-
kan keuntungan lain yang penting. Selanjutnya, penerapan Sistem
HACCP dapat membantu inspeksi oleh lembaga yang berkenaan
dengan pengaturan dan memajukan perdagangan internasional melalui
peningkatan kepercayaan keamanan pangan.

1) Prinsip-prinsip Sistem HACCP yang disusun berdasarkan persyaratan untuk

penerapan HACCP, sedangkan pedoman ditetapkan sebagai pedoman umum untuk
cara penerapan

1 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Keberhasilan penerapan HACCP memerlukan tanggungjawab

perusahaan dan keterlibatan manajemen dan tenaga kerja. Juga
mensyaratkan pendekatan dari berbagai disiplin: pendekatan berbagai
disiplin harus mencakup keahlian dalam agronomi, kesehatan veteriner,
produksi, mikrobiologi, obat-obatan, kesehatan masyarakat, teknologi
pangan, kesehatan lingkungan, kimia, perekayasa sesuai dengan
pengkajian yang teliti. Penerapan HACCP cocok dengan pelaksanaan
sistem manajemen mutu seperti ISO seri 9000 dan merupakan sistem
yang dipilih untuk manajemen keamanan pangan.

Selanjutnya penerapan HACCP untuk keamanan pangan

dipertimbangkan di sini, konsep tersebut dapat diterapkan untuk aspek
mutu pangan yang lain.

2 Definisi
2.1 Mengendalikan (kata -
kerja) : Melakukan tindakan yang diper-
ukan untuk menjamin dan me-
melihara pemenuhan kriteria yang
dibangun dalam perencanaan
HACCP
2.2 Pengendalian (kata -
benda) : Pernyataan mengenai prosedur-
prosedur pembetulan yang dianut
dan kriteria yang sedang ditemukan.
2.3 Pengukuran
Pengendalian (PP) -
(Control Measure) : Setiap tindakan dan kegiatan yang
dapat dilakukan untuk mencegah
atau menghilangkan bahaya ke-

2 dari 16
 SNI 01-4852-1998

amanan pangan atau mengu-

ranginya sampai pada tingkat yang
dapat diterima.
2.4 Tindakan perbaikan
(Corrective Action CA) : Setiap tindakan yang harus diambil
apabila hasil pemantauan pada titik
kendali kritis menunjukkan kehi-
langan kendali.
2.5 Titik Kendali Kritis (TKK)
(Critical Control Point-
CCP) : Suatu langkah pengendalian suatu
titik, tahapan atau prosedur dari
suatu proses yang dapat dilakukan
dan perlu sekali diterapkan untuk
mencegah atau meniadakan bahaya
keamanan pangan, atau mengu-
ranginya sampai pada tingkat yang
dapat diterima.
2.6 Batas Kritis (BK)
(Critical Limit-CL) : Suatu kriteria yang memisahkan
antara kondisi yang dapat diterima
dan yang tidak dapat diterima.
2.7 Penyimpangan
(Deviation) : Kegagalan untuk memenuhi batas
kritis
2.8 Diagram alir (Flow
Diagram) : Suatu gambaran yang sistematis
dari langkah-langkah atau pekerjaan
yang dipergunakan dalam produksi

3 dari 16
 SNI 01-4852-1998

atau dalam menghasilkan pangan

tertentu.

2.9 Analisa Bahaya dan

Pengendalian Titik Kritis
(HACCP)
: Suatu sistem yang mengidentifikasi,
mengevaluasi dan mengendalikan
bahaya yang nyata bagi keamanan
pangan.
2.10 Rencana HACCP
(HACCP Plan) : Dokumen yang dibuat sesuai
dengan prinsip-prinsip HACCP
untuk menjamin pengendalian
bahaya yang nyata bagi keamanan
pangan.
2.11 Bahaya (Hazard) : Unsur biologi, kimia, fisika dalam
atau kondisi dari pangan yang
berpotensi menyebabkan dampak
buruk pada kesehatan.
2.12 Analisa bahaya (Ha-
zard Analysis) : Proses pengumpulan dan menilai
informasi mengenai bahaya dan
keadaan sampai dapat terjadinya
bahaya, untuk menentukan yang
mana berdampak nyata terhadap
keamanan pangan, dan harus
ditangani dalam rencana HACCP.
2.13 Memantau (Monitor) : Tindakan melakukan serentetan
pengamatan atau pengukuran yang

4 dari 16
 SNI 01-4852-1998

direncanakan dari parameter pe-

ngendali untuk menilai apakah Titik
Kendali Kritis (CCP) dalam kendali.
2.14 Langkah (Step) : Suatu titik, prosedur, operasi atau
tahap dalam rantai pangan yang
meliputi bahan baku dari produksi
primer hingga konsumsi akhir.
2.15 Validasi (Validation) : Memperoleh bukti bahwa unsur-
unsur dari rencana HACCP adalah
efektif
2.16 Verifikasi (Verification) : Penerapan metoda, prosedur,
pengujian dan cara penilaian
lainnya disamping pemantauan
untuk menentukan kesesuaian
dengan rencana HACCP.

3 Prinsip
Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut :
Prinsip 1
Berkaitan dengan analisa bahaya
Prinsip 2
Menentukan titik kendali kritis
Prinsip 3
Menetapkan batas kritis
Prinsip 4
Menetapkan sistem pemantauan pengendalian TKK

5 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Prinsip 5

Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil pemantauan

menunjukkan bahwa suatu titik kendali kritis tertentu tidak dalam kendali.

Prinsip 6

Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa Sistem

HACCP bekerja secara efektif.

Prinsip 7

Menetapkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan catatan yang

sesuai dengan prinsip-prinsip dan penerapannya.

4 Pedoman penerapan Sistem HACCP

Sebelum menerapkan HACCP untuk setiap sector rantai pangan, sector
tersebut harus dijalankan sesuai dengan Prinsip Umum Higiene Pangan
Codex. Pedoman Pelaksanaan Codex yang tepat serta peraturan
keamanan pangan yang tepat. Tanggung jawab manajemen adalah
penting untuk menerapkan Sistem HACCP yang efektif. Selama
pengidentifikasian bahaya, penilaian dan pelaksanaan berikut dalam
merancang dan menerapkan Sistem HACCP, pertimbangan harus
diberikan terhadap pengaruh bahan baku, bahan tambahan, cara
menghasilkan pangan yang baik, ketentuan proses menghasilkan untuk
mengendalikan bahaya, kemungkinan penggunaan akhir produk,
kategori perhatian konsumen dan fakta-fakta epidemis yang
berhubungan dengan keamanan pangan.
Maksud dari Sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada TKK.
Merancang kembali operasi harus dipertimbangkan jika bahaya yang
diidentifikasi harus dikendalikan, tetapi tidak ada TKK. HACCP harus
diterapkan untuk setiap operasi spesifikasi yang terpisah. TKK yang
diidentifikasi pada setiap contoh yang diberikan dalam setiap contoh

6 dari 16
 SNI 01-4852-1998

yang diberikan dalam setiap Pedoman Cara Higiene dari Codex Code of
Hygiene Practices tidak hanya yang diidentifikasi untuk penerapan yang
spesifik atau mungkin berbeda secara alami.
Penerapan HACCP harus ditinjaukembali dan membuat perubahan yang
penting jika setiap modifikasi yang dibuat dalam produk, proses atau
setiap tahapan.
Hal yang penting jika menerapkan HACCP dengan perubahan yang
tepat, keadaan yang berkaitan dengan penerapan dengan
memperhitungkan secara alami dan ukuran operasi.

4.1 Penerapan
Pnerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-tugas berikut
sebagaiman terlihat pada tahap-tahap penerapan HACCP (Diagram 1)
1. Pembentukan tim HACCP
Produsen pangan harus menjamin bahwa pengetahuan dan keahlian
spesifik produk tertentu tersedia untuk pengembngan program HACCP
yang efektif. Secara optimal, hal tersebut dapat diserttai dengan
pembentukan sebuah tim dari berbagai disiplin ilmu. Apabila beberapa
keahlian tidak tersedia, diperlukan konsultan dari pihak luar. Adapun
lingkup dari program HACCP harus diidentifikasi. Lingkup tersebut harus
menggambarkan segmen-segmen mana saja dari rantai pangan
tersebut yang terlibat dan perjenjangan secara umum bahaya-bahaya
yang dimaksudkan (yaitu meliputi semua jenjang bahaya atau hanya
jenjang tertentu).

2. Deskripsi produk
Gambaran lengkap dari produk, termasuk informasi mengenai
komposisi, struktur fisika/kimia (termasuk Aw, pH, dll.), perlakuan-
perlakuan mikrosidal/statis (seperti perlakuan pemanasan, pembekuan,

7 dari 16
 SNI 01-4852-1998

penggaraman, pengasapan, dll.), pengemasan, kondisi penyimpanan

dan daya tahan serta metode pendistribusiannya.

3. Identifikasi rencana penggunaan

Rencana penggunaan harus didasarkan pada kegunaan-kegunaan yang
diharapkan dari produk oleh pengguna produk atau konsumen. Hal-hal
spesifik, kelompok-kelompok populasi yang riskan, seperti pembuatan
pakan mungkin perlu dipertimbangkan.

4. Penyusunan bagan alir

Bagan alir harus disusun oleh Tim HACCP. Dalam diagram alir harus
memuat semua tahapan dalam operasional produksi. Pada saat
penerapan HACCP, perhatian harus diberikan pada saat tahapan
operasi secara spesifik.

5. Kepastian di lapangan terhadap

Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus mengkonfirmasikan
operasional produksi dengan semua tahapan dan jam operasi serta
mengadakan perubahan bagan alir bilamana perlu.

6. Daftar semua bahaya potensial yang berkaitan dengan tahapan,

pengadaan suatu analisa bahaya dan menyarankan berbagai
pengukuran untuk mengendalikan bahaya-bahaya yang
teridentifikasi (lihat Prinsip 1)
Tim HACCP harus membuat daftar bahaya yang mungkin terdapat pada
tiap tahapan dari produksi utama, pengolahan, manufaktur dan distribusi
hingga sampai pada konsumen.

8 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Tim HACCP harus mengadakan analisa bahaya untuk mengidentifikasi

program HACCP dimana bahaya yang terdapat secara alami bahwa
batas-batas dan cara menguranginya hingga batas-batas yang dapat
diterima adalah penting terhadap produksi yang aman.
Dalam mengadakan analisa bahaya, kemungkinan adanya bahaya
terdapat seperti berikut ini:
v Seperti terdapatnya bahaya dan pengaruh yang berat dari kesehatan
yang merugikan;
v evaluasi secara kualitatif dan atau kuantitatif dari kehadiran bahaya;
v perkembangbiakan dan daya tahan hidup mikroorganisme-
mikroorganisme tertentu;
v produksi terus menerus toksin-toksin pangan, unsur-unsur fisika dan
kimia; dan
v kondisi-kondisi yang memacu keadaan di atas.
Tim harus mempertimbangkan apakah tindakan pengendalian, jika ada
yang dapat diterapkan untuk setiap bahaya. Lebih jauh tindakan
pengendalian disyaratkan untuk mengendalikan suatu bahaya-bahaya
yang spesifik dan lebih jauh satu bahaya dikendalikan oleh tindakan
pengawasan yang spesifik.

7. Penentuan TKK (CCP) (lihat Prinsip 2)2)

Ada lebih dari satu TKK di mana pengendalian dilaksanakan menuju
bahaya yang sama. Penentuan dari satu TKK pada sistem HACCP
dapat dipermudah dengan penerapan diagram pohon seperti pada
Diagram 2, di mana menunjukkan pendekatan pemikiran yang logis

2) Semenjak dipublikasikan pohon keputusan oleh Codex Alimentarius Commission,

pohon keputusan tersebut telah diterapkan secara berulang kali untuk tujuan pelatihan.
Dalam banyak hal, pohon keputusan telah dipergunakan untuk menjelaskan dan
diterima logika untuk keperluan TKK, hal ini tidak spesifik untuk semua operasi pangan,
sebagai contoh rumah potong hewan dan oleh karena itu harus dipergunakan untuk
yang berkaitan dengan perkiraan yang professional serta memodifikasi beberapa
kasus.

9 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Penerapan dari pohon keputusan harus fleksibel tergantung apakah

operasi produksi, pemotongan, pengolahan, penyimpanan, distribusi
atau lainnya. Pedoman-pedoman harus digunakan dalam penentuan
TKK Contoh-contoh pohon keputusan mungkin tidak dapat diterapkan
pada setiap situasi. Pendekatan-pendekatan lain mungkin digunakan.
Pelatihan dalam penerapan pohon keputusan direkomendasikan.
Jika suatu bahaya telah teridentifikasi pada suatu tahap di mana
pengendalian penting untuk keamanan, dan tanpa tindakan pengen-
dalian pada tahap tersebut atau yang lainnya, setelah itu produk atau
proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut atau pada tahap sebelum
atau sesudahnya untuk memasukkan suatu tindakan pengendalian.

8. Penentuan batas-batas kritis (critical limits) pada tiap TKK (lihat

Prinsip 3)
Batas-batas limit harus ditetapkan secara spesifik dan divalidasi apabila
memungkinkan untuk setiap TKK. Dalam beberapa kasus lebih dari satu
batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap khusus. Seringkali kriteria
digunakan termasuk ukuran-ukuran suhu, waktu, tingkat kelembaban,
pH, Aw, keberadaan chlorine, dan parameter-parameter sensori
sebagaimana seperti kenampakan visual dan tekstur. Batas kritis harus
ditentukan untuk setiap TKK. Dalam beberapa kasus batas kritis kriteria
pengukurannya antara lain suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, Aw
dan ketersediaan chlorine dan parameter yang berhubungan dengan
panca indra (penampakan dan tekstur).

9. Penyusunan sistem monitoring untuk setiap TKK (lihat Prinsip

4)
Monitoring merupakan kegiatan yang dijadwalkan atau pengamatan
terhadap TKK yang berhubungan batas kritis.

10 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Prosedur monitoring mesti dapat menemukan ketidakterkendalian pada

TKK. Monitoring menetapkan secara ideal informasi waktu untuk
tindakan perbaikan yang dilaksanakan untuk mengembalikan
pengendalian proses sebelum diperlukannya penolakan produk.
Data yang diperoleh dari kegiatan monitoring harus dievaluasi oleh
petugas yang ditunjuk sesuai dengan pengetahuan dan kewenangannya
untuk melaksanakan tindakan perbaikan bila terjadi indikasi.
Apabila monitoring dilaksanakan tidak berkesinambungan, maka jumlah
atau frekuensi monitoring harus cukup untuk menjamin TKK berada
dalam pengendalian.
Sebagian besar prosedur monitoring ditujukan untuk TKK perlu
dilaksanakan secara cepat, karena berhubungan dengan proses yang
berjalan dan harus tidak memerlukan waktu yang lama dalam analisa
pengujian. Tindakan fisik dan kimia seringkali lebih disukai dari
pengujian mikrobiologi, karena dapat dilaksanakan dengan cepat dan
sering menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk. Semua
catatan dan dokumen yang terkait dengan kegiatan monitoring TKK
harus ditandatangani oleh orang yang melakukan monitoring dan oleh
petugas perusahaan yang bertanggung jawab sebagai peninjau.

10. Penetapan tindakan koreksi (lihat Prinsip 5)

Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap
TKK dalam Sistem HACCP agar dapat menangani penyimpangan bila
terjadi. Tindakan-tindakan harus menjamin bahwa TKK telah berada di
bawah kendali. Tindakan-tindakan harus dilakukan juga termasuk
disposisi yang tepat dari produk yang terpengaruh. Penyimpangan dan
prosedur disposisi produk harus didokumentasikan dalam catatan
HACCP.

11 dari 16
 SNI 01-4852-1998

11. Penetapan prosedur verifikasi (lihat Prinsip 6)

Menetapkan prosedur verifikasi. Metode audit dan verifikasi, prosedur
dan pengujian, mencakup pengambilan contoh secara acak dan
menganalisa, dapat dipergunakan untuk menentukan apabila sistem
HACCP bekerja secara benar. Frekuensi verifikasi harus secukupnya
untuk mengkonfirmasikan bahwa Sistem HACCP bekerja secara efektif.
Contoh kegiatan verifikasi mencakup :
v Peninjauan kembali Sistem HACCP dan catatannya
v Peninjauan kembali penyimpangan dan disposisi produk
v Mengkonfirmasikan TKK dalam kendali
Apabila memungkinkan, kegiatan validasi harus mencakup tindakan
untuk mengkonfirmasi kemanjuran semua elemen-elemen rencana
HACCP.

12. Penetapan dokumentasi dan pencatatan (lihat Prinsip 7)

Pencatatan dan pembukuan yang efisien serta akurat adalah penting
dalam penerapan Sistem HACCP. Prosedur harus didokumentasikan.
Dokumentasi dan pencatatan harus akurat untuk sifat dasar dan ukuran
operasi yang bersangkutan.
Contoh dokumentasi :
v Analisa bahaya.
v Penentuan TKK .
v Penentuan Batas Kritis.
Contoh dokumentasi :
v Kegiatan pemantauan Titik Kendali Kritis /TKK.
v Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait.
v Perubahan pada Sistem HACCP.
v Contoh lembaran kerja seperti pada Diagram 3.

12 dari 16
 SNI 01-4852-1998

4.2 Pelatihan
Pelatihan karyawan industri, pemerintah, dan perguruan tinggi tentang
prinsip-prinsip dan penerapan HACCP serta meningkatkan kemauan
konsumen merupakan elemen penting dalam penerapan HACCP secara
efektif. Untuk membantu mengembangkan bahan pelatihan tertentu
yang mendukung rencana HACCP, harus dikembangkan instruksi kerja
dan prosedur yang menentukan tugas personel pelaksana yang
ditempatkan pada setiap titik kendali kritis.
Kerjasama antara kelompok produsen primer, industri dan pedagang,
organisasi konsumen serta pihak yang sangat berkepentingan sangat
penting. Peluang harus diciptakan untuk kerjasama pelatihan antara
industri dan lembaga yang berwenang mengendalikan untuk mendorong
dan memelihara komunikasi timbal balik secara berkesinambungan dan
menciptakan iklim pengertian yang baik dalam penerapan HAACP.
Untuk menjamin bahwa sistem mutu dapat berjalan dengan baik sesuai
dengan pada saat divalidasi, dan suatu usaha akan meningkat terus
lebih baik dalam mengembangkan HACCP, maka suatu usaha produksi
pangan harus mempunyai program pengembangan sumberdaya
manusia terhadap semua karyawan yang terlibat dalam pengendalian
mutu pangan melalui pelatihan dalam rangka program HACCP.
Personel yang melaksanakan kegiatan yang mencakup dalam
persyaratan standar ini harus mempunyai pengalaman dan atau
pelatihan yang sesuai.

13 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Lampiran A

1. Pembentukan Tim HACCP

2. Deskripsi Produk

3. Identifikasi Rencana Penggunaan

4. Penyusunan Bagan Alir

5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan

6. Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang

Berkaitan dengan Analisa Bahaya, Penentuan
Tindakan Pengendalian

7. Penentuan Titik Kendali Kritis Lihat Diagram 2

8. Penentuan Batas Kritis untuk Setiap TKK

9. Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK

10. Penetapan Tindakan Perbaikan untuk Setiap

Penyimpangan yang Terjadi

11. Penetapan Prosedur Verifikasi

12. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Diagram 1
Urutan Logis Penerapan HACCP

14 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Lampiran B

Q1 Adakah tindakan Pengendalian ?

Lakukan modifikasi tahapan

Ya Tidak dalam proses atau produk

Adakah pengendalian pada tahap

Ya
ini perlu untuk pengamanan ?

Tidak Bukan TKK Berhenti *)

Q2 Adakah ada tahapan dirancang spesifik

untuk menghilangkan atau mengurangi
Ya
bahaya yang mungkin terjadi sampai
tingkatan yang dapat diterima ? **)

Tidak

Q3 Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi

melebihi tingkatan yang dapat diterima atau dapatkah ini
meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat diterima ? **)

Ya Tidak Bukan TKK Berhenti *)

Q4 Akankah tahapan berikutnya menghilangkan bahaya yang

teridentifikasi atau mengurangi tingkatan kemungkinan terjadinya
sampai tingkatan yang dapat diterima ? **)

Ya Tidak TITIK KENDALI

KRITIS (TKK)

Bukan TKK Berhenti *)

Diagram 2
Contoh Pohon Keputusan Penentuan TKK
(jawab pertanyaan secara berurutan)

*) Identifikasi bahaya dalam menggambarkan proses

**) Tingkatan yang dapat diterima dan tidak dapat diterima yang diperlukan di definisikan dalam semua
tujuan mengidentifikasi TKK dalam rencana HACCP

15 dari 16
 SNI 01-4852-1998

Lampiran C

Jelaskan Produk
1.

2. Diagram Alir Proses

Daftar
Tahapan Bahaya Tindakan TKK Batas Prosedur Tindakan Catatan
pencegahan Kritis Pemantauan Perbaikan

4. Verifikasi

Diagram 3

Contoh Lembaran Kerja HACCP

16 dari 16