PENYUSUNAN DAN PENERAPAN

SISTEM HACCP
&
P R O S EDU R O P E RAS I S TAN DAR
S A N I TA S I
MAYONA OKMALA SARI
MEUTIA HANDAYANI
NANDA FITRIA

FAKULTAS KEDOKTERAN HEWAN

UNIVERSITAS SYIAH KUALA
2019
 PENYUSUNAN DAN PENERAPAN
SISTEM HACCP
• Menyusun Tim HACCP
• Deskripsikan Produk
• Identifikasi Pengguna yang Dituju
• Susun Diagram Alir
• Verifikasi Diagram Alir
• Lakukan Analisis Bahaya dan Tentukan Tindakan Pengendalian
• Tentukan CCP
• Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP
• Tetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP
• Tetapkan Tindakan Koreksi untuk Penyimpangan yang mungkin terjadi
• Tetapkan Prosedur Verifikasi
• Tetapkan Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi
TAHAP 1 : PEMBENTUKAN TIM HACCP
Komposisi Tim HACCP
Orang-orang yang dilibatkan dalam Tim yang ideal adalah meliputi :
1. Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control.
2. Personil Bagian Produksi (mengerti bahan baku dan proses produksi)
3. Personil dari bagian Teknis/Engineering.
4. Ahli Mikrobiologi
TAHAP 2 : MENDESKRIPSIKAN
PRODUK
Menjelaskan produk secara rinci mengenai :
• Komposisinya
• Struktur fisik/kimia
• Pengemasan
• Informasi keamanan
• Perlakuan pengolahan (perlakuan panas,
pembekuan, penggaraman, pengasapan, dll)
• Penyimpanan (kondisi dan masa simpan)
• Metode distribusi
TAHAP 3 : IDENTIFIKASI PENGGUNA
PRODUK
• Identifikasi pengguna produk bertujuan untuk memberikan informasi apakah produk tersebut
dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi khusus yang sensitif (bayi,
balita, manula, wanita hamil, dll)
TAHAP 4 : PENYUSUNAN DIAGRAM
ALIR
• Penyusunan diagram alir dilakukan dengan mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan
baku sampai dengan dihasilkannya produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis produk,
terkadang disusun diagram alir proses sampai dengan cara pendistribusian produk tersebut.
TAHAP 5 : VERIFIKASI DIAGRAM ALIR
DI TEMPAT
• Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan pelaksanaan di lapangan,
maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk menguji dan membuktikan ketepatan serta
kesempurnaan diagram alir proses tersebut.

• Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang sempurna, maka harus
dilakukan modifikasi.

• Diagram alir proses yang telah dibuat dan diverifikasi harus didokumentasikan.
TAHAP 6 / PRINSIP 1 : ANALISA
BAHAYA
• Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara negatif yang
meliputi bahaya biologis, kimia atau fisik, atau kondisi dari makanan dengan berpotensi
merugikan kesehatan.

• Langkah ke enam ini merupakan penjabaran dari prinsip pertama dari HACCP, yang mencakup
identifikasi semua potensi bahaya, analisa bahaya, dan pengembangan tindakan pencegahan.
TAHAP 7 / PRINSIP 2 : CCP DAN
PENGENDALIAN BAHAYANYA
• CCP (Critical Control Point) didefinisikan sebagai setiap tahap di dalam proses dimana apabila
tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya pangan, kerusakan
dan resiko kerugian ekonomi.
TAHAP 8 / PRINSIP 3 : PENETAPAN
BATAS KRITIS (CRITICAL LIMIT)
• Merupakan batas-batas kritis pada CCP yang ditetapkan berdasarkan referensi dan standar
teknis serta obeservasi unit produksi.

• Batas kritis ini tidak boleh terlampaui, karena batas-batas kritis ini sudah merupakan toleransi
yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol.

• Beberapa contoh yang umumnya digunakan sebagai limit adalah suhu, waktu, kadar air, jumlah
bahan tambahan, berat bersih dan lain-lain.
TAHAP 9 / PRINSIP 4 : MENETAPKAN
PROSEDUR MONITORING
• Monitoring dalam konsep HACCP adalah tindakan dari pengujian atau observasi yang dicatat
oleh unit usaha untuk melaporkan keadaan CCP.

• Kegiatan ini untuk menjamin bahwa critical limit tidak terlampaui.

• Ada lima cara monitoring CCP :

- Observasi visual
- Evaluasi sensori
- Pengujian fisik
- Pengujian kimia
- Pengujian mikrobiologi
TAHAP 10 / PRINSIP 5 : PENETAPAN
TINDAKAN KOREKSI
• Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis suatu CCP.

• Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi penyimpangan, sangat tergantung pada tingkat
risiko produk pangan.

• Pada produk pangan berisiko tinggi misalnya, tindakan koreksi dapat berupa penghentian proses
produksi sebelum semua penyimpangan dikoreksi / diperbaiki, atau produk ditahan / tidak
dipasarkan dan diuji keamanannya.

• Tindakan koreksi yang dapat dilakukan selain menghentikan proses produksi antara lain
mengeliminasi produk dan kerja ulang produk, serta tindakan pencegahan seperti memverifikasi
setiap perubahan yang telah diterapkan dalam proses dan memastikannya agar tetap efektif.
TAHAP 11 / PRINSIP 6 : MENETAPKAN
PROSEDUR VERIFIKASI
• Verifikasi adalah pemeriksaan sistem HACCP secara menyeluruh untuk menjamin bahwa
sistem seperti yang telah tertulis bahwa makanan yang diproduksi aman untuk dikonsumsi dan
mutunya bagus, benar-benar diikuti.

• Verifikasi terdiri dari 4 jenis kegiatan:

1.Validasi HACCP
2. Tinjauan terhadap hasil pemantauan CCP
3. Pengujian produk
4. Audit
 TAHAP 12 / PRINSIP 7 : DOKUMENTASI
DAN REKAMAN YANG BAIK
• HACCP memerlukan penetapan Dokumentasi HACCP berguna sebagai :
prosedur pencatatan yang efektif yang • Alat untuk memantau dan bukti kepatuhan
mendokumentasikan sistem HACCP.
karyawan dalam pelaksanaan HACCP
• Semua catatan HACCP harus berisi
informasi-informasi berikut : • Catatan memudahkan mengidentifikasi
kecenderungan dalam operasi tertentu yang
– Judul dan data kontrol dokumen
dapat mengakibatkan penyimpangan jika tidak
– Tanggal catatan dibuat
diperbaiki
– Inisial orang yang melakukan pemeriksaan
• Dokumentasi yang baik dapat menjadi alat
– Identifikasi produk (nama, kode batch,
penggunaan sebelum tanggal dll). bukti yang baik apabila terjadi tuntutan-
– Bahan dan peralatan yang digunakan tuntutan hukum dari konsumen
– Batas kritis
– Tindakan koreksi yang diambil
SANITASI STANDAR OPERASIONAL
PROSEDUR (SSOP)
DEFINISI
SSOP adalah suatu prosedur tertulis atau tata cara yang digunakan industri untuk
membantu mencapai tujuan atau sasaran keseluruan yang diharapkan GMP dalam
memproduksi dengan cara bermutu, tinggi, aman dan tertib.
TUJUAN SSOP
Tujuan SSOP adalah agar setiap karyawan teknis maupun administrasi memahami :
1. meningkatkan kualitas sehingga tingkat keamanan produk meningkat, seirama dengan
menurunnya kontaminasi mikroba
2. Menjelaskan prosedur sanitasi untuk digunakan di tempat kerja
3. Memberikan jadwal prosedur sanitasi
4. Memberikan landasan untuk memonitoring di tempat kerja
5. Mendorong perencanaan untuk menjamin tidakan koreksi
6. Mengidentifikasi tren dan mencegah terjadinya kembali
7. Peraturan GMP mengharuskan digunakan zat tertentu yg aman & efektif
8. Persyaratan minimum penggunaan klorine pd air pendingin (khusus industri pengolahan
pangan)
9. Pengaruh faktor pH, suhu, konsentrasi disinfektan pd hasil akhir sanitasi
10. Masalah potensial yang timbul jika sanitasi dan higiene tidak dijalankan
MANFAAT SSOP
1. Memberikan jadwal pada prosedur sanitasi
2. Memberikan landasan program monitoring berkesinambungan
3. Mendorong perencanaan yg menjamin dilakukan koreksi bila diperlukan
4. Mengidentifikasi kecenderungan dan mencegah kembali terjadinya masalah5) Menjamin
setiap personil mengerti sanitasi
5. Memberi sarana pelatihan yg konsisten bagi personil
6. Meningkatkan praktek sanitasi dan kondisi di unit usaha
KUNCI SOP
NSHATE (1999) mengelompokkan prinsip-prinsip sanitasi untuk diterapkan dalam SOP Sanitasi
menjadi 8 Kunci persyaratan Sanitasi, yaitu :
Kunci 1. Keamanan air
Kunci 2. Kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak dgn bahan pangan
Kunci 3. Pencegahan kontaminasi silang
Kunci 4. Menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet
Kunci 5. Proteksi dari bahan-bahan kontaminan
Kunci 6. Pelabelan, penyimpanan, dan penggunaan bahan toksin yang benar
Kunci 7. Pengawasan kondisi kesehatan personil yang dapat mengakibatkan kontaminasi
Kunci 8. Menghilangkan hama dr unit pengolahan
TERIMAKASIH