 Adalah suatu sistem manajemen keamanan

pangan yang dirancang untuk meminimalkan

resiko bahaya keamanan pangan yang dapat
timbul pada rangkaian proses produksi
pangan
 Tidak berarti jaminan keamanan pangan
tampa resiko  resiko dapat dikendalikan
 Dilakukan diseluruh rantai produksi
 Lingkup industri tidak hanya terbatas
pabricated food namun juga food service
Pada awalnya HACCP dikembangkan sebagai sistem keamanan mikrobiologi
yang diterapkan pada US Manned Space Programme untuk menjamin
keamanan pangan para astronot

HACCP lahir kemudian dikembangkan oleh Pillsbury Co bekerjasama dengan

NASA dan US Army Laboratories at Natick tahun 1959

1993 Codex Guidelines for the Applications of HACCP System diadopsi oleh
FAO/WHO yang kemudian direvisi tahun 1997 menjadi Hazard Analysis and
Critical Control Point (HACCP)System and Guidelines for Its Application

Di Indonesia SNI 01-4852-1998 mengenai Sistem Analisis Bahaya dan

Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta pedoman peberapannya

Aplikasi HACCP melalui ISO 22000 mengintegrasikan jaminan mutu (ISO

9000) dengan jaminan keamanan pangan (HACCP) dalam satu sistem
manajemen
Penerapan HACCP pada perusahaan pangan menggunakan
3 pendekatan analisis
• Food safety : analisis diarahkan pada kontaminasi biologis,
kimia, dan fisik yang dapat menimbulkan penyakit bahkan
kematian
• Wholsomeness/kebersihan yang merupakan karakteristik-
karakteristik produk atau proses dalam kaitannya dengan
kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan higiene
• Pencegahan terjadinya economic fraud/pemalsuan berupa
tindakan-tindakan ilegal/penyelewengan yang merugikan
pembeli
 Bersifat khusus
 Karakteristik : menggunakan pendekatan
yang sistematik, bersifat proaktif bukan
reaktif, dilakukan atas usaha tim bukan
perorangan, berdasarkan pada teknik akal
sehat dan berupa sistem yang hidup dan
dinamik sesuai dengan perkembangan
perusahaan dan tuntutan konsumen
 7 prinsip
 Analisis bahaya dan penetapan resiko
 Penetapan CCP/ titik kendali kritis
 Penetapan batas kritis untuk setiap CCP/TKK
 Penetapan prosedur monitoring untuk setiap
CCP/TKK
 Penetapan tindakan koreksi untuk penyimpangan
yang mungkin terjadi
 Penetapan prosedur verifikasi
 Penetapan prosedur dokumentasi
 Persyaratan dasar diperlukan sebagai fondasi
implementasi HACCP
 Setiap rantai produksi pangan harus
melindungi pangan dari bahaya kontaminasi,
dapat dilakukan melalui penerapan GMP
 Persyaratan dasar : pengendalian suplier,
spesifikasi bahan, konstruksi dan tata letak
peralatan produksi,pembersihan dan sanitasi,
higiene pekerja, pelatihan, pengendalian
bahan kimia berbahaya, penerimaan,
penyimpanan, distribusi, ketelusuran balik,
produk recall dan pengendalian hama
 Dilaksanakan tahap demi tahap dalam
menjamin keamanan pangan agar berjalan
efektif dan efisien
 CAC dan NACMCF (National Advisory
Committee on Microbiological Criteria for
Foods) membuat panduan aplikasi HACCP
berupa 12 langkah sistematis terdiri dari 5
langkah awal persiapan diikuti 7 prinsip
HACCP
 Langkah 3
Langkah 1 Langkah 2 Mengidentifikasi
Menyusun tim Mendeskripsikan tujuan
HACCP produk penggunaan
produk

Langkah 5
Langkah 4 Langkah 6
Melakukan
Menyusun (Prinsip 1)
verivikasi
diagram alir melakukan
diagram alir di
proses analisis bahaya
tempat produksi

Langkah 8
Langkah 7 (Prinsip 3) Langkah 9 (Prinsip 4)
(prinsip 2) menetapkan menetapkan system
menentukan CCP batasan kritis monitoring untuk setian CCP
untuk setiap CCP

Langkah 10 (Prinsip 5) Langkah 11 Langkah 12 (Prinsip 7)

menetapkan tindakan (Prinsip 6) menetapkan cara
koreksi untuk menetapkan penyimpanagan
penyimpangan yang prosedur catatan dan
mungkin terjadi verifikasi dokumentasi
 Tim HACCP bertanggungjawab untuk
mengembangkan rencana HACCP yang
sesuai konsep HACCP serta kebijakan dan
tujuan penerapan HACCP pada perusahaan
 Terdiri dari beberapa anggota dengan latar
belakan pendidikan dan pengalaman kerja
yang berbeda (multidisiplin)
 Terdiri 4-6 orang dari divisi Quality Assurance,
produksi, teknik, dan ahli tambahan lain
Deskripi produk disusun dengan tujuan untuk memperoleh
informasi produk secara rinci sehingga dapat membantu
identifikasi bahaya yang mungkin muncul

Informasi yang disertakan antara lain :

• Jenis produk
• Karakteristik produk
• Komposisi bahan (baku, pembantu, dan penolong)
• Jenis kemasan (primer, sekunder, dan tersier)
• Teknologi proses pengolahan yang diterapkan
• Kondisi penyimpanan dan distribusi
• Umur simpan
Produk yang dihasilkan mempunyai sasaran
konsumen tertentu yang didasarkan pada manfaat
yang didapatkan pengguna

Informasi yang berkaitan dengan penggunaan produk

diantaranya:
• Cara penggunaan produk oleh konsumen
• Cara penyiapan produk (langsung dikonsumsi atau
melalui tahap persiapan)
• Kelompok konsumen yang menjadi target pengguna
• Peluang terjadinya kesalahan saat di tangan konsumen
 • Rincian seluruh kegiatan proses
Diagram alir termasuk inspeksi, transportasi,
penyimpanan, dan penundaan proses
harus • Jenis bahan yang digunakan (bahan
memuat baku, bahan pembantu, bahan
penolong, dan pengemas)
informasi • Keluaran dari proses seperti bahan
mengenai : jadi, rework (proses ulang), dan produk
yang dibuang (ditolak)
 Untuk mengetahui tingkat ketelitian dan
kelengkapannya
 Diagram alir proses bersifat dinamis sesuai
dengan perkembangan proses yang
dilakukan oleh karena itu verifikasi harus
terus dilakukan sehingga diagram alir dapat
diperbaiki dan dimodifikasi sesuai perubahan
yang ada
 Adalah proses yang dilakukan tim HACCP untuk
menentukan potensi bahaya yang dapat
merugikan kesehatan konsumen
 Langkah-langkah
 Mendaftar jenis dam sumber atau asal bahaya
 Menetapkan resiko untuk proses atau bahan baku,
setiap potensi bahaya dievaluasi berdasarkan tingkat
keparahan dan peluang terjadinya bahaya
 Menetapkan tindakan pencegahan (control measures)
 CCP adalah setiap tahap di dalam proses
produksi yang apabila tidak terawasi dengan
baik kemungkinan dapat menimbulkan
ketidakamanan pangan, kerusakan dan
resiko ekonomi
 CCP dapat dilakukan dengan menggunakan
akal sehat (Common sense) atau dengan
bantuan pohon keputusan (Decision tree)
 Untuk mengetahui keefektifan tindakan
pengendalian pada setiap CCP diperlukan
parameter (batasan kritis/ critical limit)
 Adalah kriteria yang dapat membedakan
antara yang dapat diterima dan tidak
 Umumnyaberupa kriteria fisik (waktu, suhu,
kelembaban,dll) dan kimia (konsentrasi
garam, residu klorin, dll)
 Untuk menjamin bahwa batasan kritis yang
telah ditetapkan tidak terlampaui
 Dalam kegiatan ini membutuhkan jawaban
dari berbagai pertanyaan (5W1H)
 Dilakukan untuk menghindari adanya potensi
bahaya dari penyimpangan yang terjadi.
 Adalah semua tindakan yang diambil jika
hasil pemantauan pada CCP menunjukkan
penyimpangan batas kritis (kehilangan
kendali)
 Tindakan koreksi harus didokumentasikan
 Adalah kegiatan di samping monitoring yang
dapat meyakinkan bahwa rencana HACCP
sudah valid, sudah diimplementasikan seperti
yang dilaksanakan.
 Meliputi kegiatan validasi dan verifikasi
 Rekomendasi tipe
Tujuan :
dokumentasi:
• Rangkuman dari analisis • Sebagai bukti keamanan
bahaya produk berkaitan dengan
• Rencana HACCP prosedur dan proses yang
• Dokumentasi pendukung ada
• Rekaman operasi setiap • Jaminan pemenuhan
hari peraturan
• Kemudahan pelacakan
produk dan peninjauan
catatan
• Rekaman pada
pengukuran-pengukuran
 Implementasi HACCP pada berbagai industri
pangan bersifat sesifik tergantung
 jenis produk
 Lini produksi
 Kondisi pabrik
 Rencana HACCP dapat berubah jika terjadi
perubahan pada :
 Bahan baku
 Tata letak
 Peralatan
 Program pembersihan/sanitasi
 Penerapan prosedur-prosedur baru
 Kelompok konsumen produk
 Informasi baru tentang suatu bahaya
 Hal-hal lain yang dapat menimbulkan adanya potensi
bahaya baru