Training Penyusunan

Dokumentasi Sistem HACCP

2020
Tujuan pelatihan ini adalah untuk memberikan
pengetahuan dan pemahaman kepada peserta
pelatihan untuk:
 Memahami pentingnya Keamanan Pangan dan
Higiene Pangan
 Memahami Konsep HACCP
 Memahami cara penyusunan dan penerapan
studi HACCP
 Memahami cara melakukan
memutakhirkan/updating dan memperbaiki
sistem HACCP

2
3
Contoh Penyebab utama penyakit akibat pangan
(Foodborne diseases)

Kontrol
suhu
yg buruk

Higiene
personel yang
buruk

Proses pengolahan yang

tidak memadai

Peralatan yang terkontaminasi

Bahan baku dari sumber yg tidak

aman
4
• Problem penyakit bawaan makanan disebabkan oleh
bakteri, virus, parasit, toksin, dan kimia

• Setiap tahun sebanyak 600 juta, atau hampir 1 dari 10 orang

di dunia, menderita sakit setelah mengkonsumsi makanan
yang terkontaminasi, 420 000 orang meninggal, termasuk itu
125 000 anak-anak usia di bawah 5 tahun. Source – WHO –
‘Estimates of the global burden of foodborne diseases’ - Dec
2015

• https://food.detik.com/berita-boga/d-4848878/klarifikasi-
saigon-delight-atas-kasus-keracunan-makanan

• https://republika.co.id/berita/q3hf4c335/kasus- keracunan-
tongkol-diduga-karena-kandungan-histamin

5
• Pangan / makanan?
Semua bahan yang bergizi yang dimakan
atau diminum manusia untuk
mempertahankan hidup dan untuk
pertumbuhan
• Keamanan pangan?
Pemastian bahwa pangan/makanan tidak akan
menyebabkan bahaya pada konsumen, pada
saat pangan/makanan disiapkan dan dikonsumsi
sesuai dengan peruntukannya [intended use]

6
 Higiene Pangan ?
Adalah kondisi dan penanganan yang diperlukan
untuk memastikan keamanan pangan dari
produksi sampai konsumsi. Pangan bisa
terkontaminasi pada setiap tahap saat
penyembelihan, pemanenan, proses,
penyimpanan, distribusi, transportasi dan
penyiapan

7
 Kontaminasi ?
“masuknya atau terjadinya benda/organism yang
tidak diinginkan atau kerusakan dalam pangan
atau lingkungan pangan”

 Hazard = bahaya keamanan pangan?

“unsur dalam semua bentuk yang
kemungkinan bisa menyebabkan sakit”

8
 Chemical hazard / Bahaya kimia
Bahan kimia dengan sifat komposisi dan karakteristik –
dapat menyebabkan reaksi di dalam tubuh

 Physical hazard / Bahaya fisik

Benda asing yang tidak diinginkan – yang dapat
membahayakan konsumen, secara fisik dapat merusak,
merobek atau menusuk

 Allergenic hazard / Bahaya alergen

Sumber protein alami dari makanan dimana bisa
menyebabkan respon immune – reaksi alergi
Alergen bervariasi tergantung pada
peraturan/regulasi yang berlaku di suatu negara

9
 Microbiological hazard / Bahaya mikrobiologi
Masuknya mikroba secara tidak disengaja
seperti:

• Bakteri
• Khamir
• Kapang
• Virus
• Protozoa

10
 Praktek higiene yang buruk
 Higiene personal yang buruk
 Pembersihan yang tidak memadai
 Kontaminasi silang dari bahan mentah ke
makanan matang
 Bangunan dan peralatan tidak dipeliharan
 Kontrol suhu yang buruk

11
 Praktek higiene yang buruk
 Higiene personal yang buruk
 Pembersihan yang tidak memadai
 Kontaminasi silang dari bahan mentah ke
makanan matang
 Bangunan dan peralatan tidak dipeliharan
 Kontrol suhu yang buruk

12
Kontaminasi silang
?

“Transfer kontaminan biologi, kimia atau yang

lainnya, secara langsung atau tidak langsung, dari
pangan mentah ke pangan lainnya, yang dapat
menyebabkan pangan menjadi tidak aman untuk
dikonsumsi manusia”

13
1
4
 Apakah PRP?

 Apakah HACCP dan bagaimana

penyusunan HACCP?

 Bagaimana implementasi HACCP?

 Bagaimana pemantauan dan verifikasi

HACCP?

15
 HACCP Tidak berdiri sendiri, tapi bagian dari sistem yang lebih besar 
untuk mendukung HACCP, dibutuhkan prerequisite program

Prerequisite Program (PRP) Adalah kondisi dan aktivitas dasar yang dibutuhkan
untuk memelihara lingkungan yang higienis sepanjang rantai makanan yang
sesuai untuk produksi, penanganan, dan penyediaan produk akhir yang aman
untuk konsumsi manusia

PENERAPAN GMP

16
 Hazards / Bahaya kemananan pangan
unsur biologi, kimia, bahaya alergen atau fisik
dalam pangan, atau kondisi dari pangan yang
berpotensi menimbulkan efek yg
merugikan/merusak pada kesehatan

 Control Measures / Tindakan Pengendalian

Tindakan atau aktifitas yang dapat digunakan untuk
mencegah atau mengeliminasi bahaya keamanan
pangan atau menurunkannya sampai batas yang
masih dapat diterima

17
 CCP

OPRP /
CP

PRP

18
 SNI CAC/RCP 1:2011
[RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF
PRACTICE
GENERAL PRINCIPLES
CAC/RCP OF FOOD
1-1969, Rev. 4-2003]HYGIENE
1. Tujuan
2. Ruang lingkup, penggunaan dan definisi
3. Produksi Primer
4. Sarana produksi: Desain dan fasilitas
5. Pengendalian kegiatan operasional
6. Sarana produksi: pemeliharaan dan sanitasi
7. Sarana produksi: hygiene personal
8. Transportasi
9. Informasi produk dan kesadaran konsumen
10. Pelatihan

19
1. TUJUAN
1. Prinsip umum hygiene pangan

• Mengidentifikasi prinsip penting hygiene pangan

yang berlaku di seluruh rantai pangan

• Pendekatan HACCP sebagai alat untuk

meningkatkan pangan

• Panduan penerapan prinsip hygiene pangan,

termasuk sector spesifik dalam rantai makanan

20
2. RUANG LINGKUP, PENGGUNAAN & DEFINISI
1. Ruang lingkup
1. Rantai Pangan

• Berlaku dari produksi primer  konsumen akhir

• Panduan dalam menetapkan kondisi higiene yang
diperlukan untuk produksi pangan yang aman;
• Sebagai dasar untuk panduan lain yang lebih
spesifik untuk sektor tertentu
• HACCP dan pedoman penerapannya

21
2. RUANG LINGKUP, PENGGUNAAN & DEFINISI
2.1.2 Peran pemerintah, industri dan konsumen
PEMERINTAH
• Memberi perlindungan pada konsumen
• Menjamin pangan layak untuk dikonsumsi
• Menjaga kepercayaan dalam perdagangan pangan internasional
• Menyediakan program pendidikan kesehatan

INDUSTRI
• Menyediakan pangan yang layak dikonsumsi
• Memberikan informasi yang jelas pada konsumen melalui label (atau cara
lainnya) agar konsumen dapat melindungi pangan mereka dari kontaminasi
• Menjaga kepercayaan dalam perdagangan internasional

KONSUMEN
• Mengenali peran mereka dengan mengikuti instruksi yang relevan

22
3. PRIMARY PRODUCTION/PRODUKSI PRIMER

Produksi primer dikelola dengan cara yang menjamin bahwa

pangan aman dan layak sesuai tujuan penggunaannya.

• Higiene lingkungan

• Produksi sumber pangan yang higienis

• Penanganan, penyimpanan dan transportasi

• Pembersihan, pemeliharaan dan higiene personil pada

produksi primer

23
4. SARANA PRODUKSI : DESAIN DAN FASILITAS
2. Bangunan dan Ruangan
1. Desain dan Tata Letak
• Harus memungkinkan praktek higienis yang baik dan
menghindari kontaminasi silang
2. Struktur Internal dan Kelengkapannya
• Struktur internal harus tahan lama, mudah dipelihara,
dibersihkan dan di-disinfeksi bila diperlukan.
4.2.3 Bangunan Sementara/bergerak dan Vending Machine
Contoh: Kedai, kendaraan yang dipakai berjualan, warung
tenda makan.
Higienis bangunan sementara tersebut harus dijaga untuk
menjamin keamanan dan kelayakan pangan

24
4. SARANA PRODUKSI : DESAIN DAN
FASILITAS
3. Peralatan
1. Umum
• Peralatan dan wadah yang kontak dengan pangan harus
dikonstruksi agar bisa dibersihkan, dipelihara dan didisinfeksi
• Terbuat dari bahan yang tidak memiliki efek toksik (“Food
Grade”)
2. Pengendalian Pangan dan Peralatan Pemantauan
• Peralatan harus didesain agar tahan dan dapat mencapai
perlakuan suhu yang dikehendaki pada pangan (dimasak,
didinginkan, dibekukan)
• Peralatan pemantauan harus tersedia untuk memantau suhu
yang diinginkan
3. Wadah untuk limbah dan bahan yang tidak bisa dikonsumsi
• Wadah untuk limbah, produk samping dan bahan yang tidak
dapat dikonsumsi harus diidentifikasikan dan terbuat dari bahan
yang kedap
• Wadah untuk bahan berbahaya harus diidentifikasi dan dikunci

25
4. SARANA PRODUKSI : DESAIN DAN FASILITAS
4.4 Fasilitas
4.1.1 Persediaan Air
2. Drainase dan pembuangan limah
3. Pembersihan
4. Fasilitas Higiene Karyawan dan Toilet
5. Pengendalian Suhu
6. Kualitas Udara dan Ventilasi
7. Pencahayaan
8. Penyimpanan

26
5. Pengendalian Kegiatan Operasional
5. Air
1. Air yang kontak dengan pangan
2. Air sebagai bahan baku (ingredient)
3. Es dan Uap (Steam)
6. Manajemen dan pengawasan
7. Dokumentasi dan rekaman
8. Prosedur penarikan produk

27
6. Sarana Produksi : Pemeliharaan & Sanitasi
1. Pemeliharaan dan pembersihan
1. Umum
2. Metode dan prosedur pembersihan
2. Program pembersihan
3. Sistem pengendalian hama
4. Pengelolaan limbah
5. Pemantauan efektifitas

28
7. Sarana Produksi : Higiene personal
1. Status Kesehatan
2. Penyakit dan cedera
3. Kebersihan personal
4. Perilaku personel
5. Pengunjung / Tamu

29
8. Transportasi
1. Umum
2. Persyaratan
3. Penggunaan dan pemeliharaan

30
9. Informasi produk dan kesadaran konsumen

1. Identifikasi Lot
2. Informasi Produk
3. Pelabelan
4. Edukasi konsumen

31
10. Pelatihan

1. Kesadaran dan tanggung jawab

2. Program pelatihan
3. Instruksi dan Supervisi
4. Pelatihan penyegaran

32
10. Pelatihan

1. Kesadaran dan tanggung jawab

2. Program pelatihan
3. Instruksi dan Supervisi
4. Pelatihan penyegaran

33
34
HACCP based on CODES
ALIMENTARIUS CAC/RCP 1-1969, Rev.
4-2003
[ SNI CAC/RCP 1:2011 ]
• 12 LANGKAH
7 PRINSIP

35
• 12 Langkah & 7 Prinsip
Langkah logis untuk menerapkan system keamanan pangan

Langkah 1 Pembentukan Tim HACCP

Langkah 2 Penetapan deskripsi produk

Langkah 3 Identifikasi pengguna produk

Langkah 4 Penyusunan diagram alir Langkah

5 Konfirmasi lapangan diagram alir

36
• 12 Langkah & 7 Prinsip
Langkah 6 / Prinsip 1 : Melaksanakan analisa bahaya
Langkah 7 / Prinsip 2 : Menentukan titik kendali kritis / critical
control points [CCP]
Langkah 8 / Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis / critical limits
Langkah 9 / Prinsip 4 : Menetapkan sistem pemantauan CCP
Langkah 10 / Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan bila
kritikal limit pada CCP terlampaui
Langkah 11 / Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi
Langkah 12 / Prinsip 7 : Menetapkan sistem dokumentasi dan
rekaman

37
12 Langkah Sistem HACCP
berdasarkan SNI CAC/RCP 1: 2011

1
Membentuk Tim HACCP
2
Membuat Deskripsi Produk
5 3
Langkah Identifikasi Rencana Penggunaan
Awal 4
Penyusunan Diagram Alir
5
Verifikasi Diagram Alir di Lapangan
6
Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
7
Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2
8
Menetapkan Batas Kritis Prinsip 3
7 9
Prinsip Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4
10
Menetapkan Tindakan Koreksi Prinsip 5
11
Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6
12
Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7

38
1. PEMBENTUKAN TIM HACCP

Tim HACCP terdiri dari multi-disiplin ilmu, memiliki

pengetahuan tentang:
• Bahan baku
• Aktivitas operasional; proses produksi, quality
control
• Pengetahuan teknis-mesin produksi
• Produk jadi
• Bahaya mikrobiologi, kimia, fisik pada jenis industri
yang bersangkutan
• Sistem manajemen HACCP

39
2. MENETAPKAN RUANG LINGKUP & TUJUAN
PENERAPAN HACCP

• Ruang lingkup :

Memberikan gambaran rinci dimana penerapan sistem

HACCP akan dilaksanakan, mulai dari awal proses
hingga akhir proses dan apa yang termasuk di dalamnya

• Tujuan :
Alasan mengapa perusahaan menerapkan
sistem HACCP

40
2. MENETAPKAN DESKRIPSI PRODUK
Menetapkan deskripsi produk dengan memberikan
rincia komposisi, struktur fisika/kimia, kemasan, informasi
berkaitan dengan keamanan makanan, proses produksi,
metoda penyimpanan dan distribusi
• Nama produk • Kemasan – sekunder /
• Komposisi ingridient shipping
• Karakeristik produk yang • Metoda penyimpanan
berkaitan dengan • Metoda distribusi
keamanan pangan
(mikrobiologi, kimia, fisika) • Shelf life
• Metoda preservasi • Label khusus
• Kemasan – primer • Persiapan konsumen

41
IDENTIFIKASI PENGGUNAAN PRODUK
Produsen harus secara jelas menetapkan tujuan dari
penggunaan produk yang dihasilkan, disesuaikan
dengan target konsumen. Penggunaan untuk
kelompok populasi yang sensitive harus
dipertimbangkan

Populasi yang sensitive/rentan, antara lain:

Bayi, ibu hamil, ibu menyusui, orang sakit,
Immunocompromised

42
PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES
Penyusunan diagram alir proses yang meliputi keseluruhan
ruang lingkup dari implementasi sistem HACCP mulai dari awal
proses hingga akhir proses

Diagram alir proses harus dilengkapi dengan:

• Rincian aktivitas proses, dimulai dari penerimaan
material, proses produksi, pengemasan,
penyimpanan di gudang hingga distribusi
• Semua input dari proses; bahan baku, bahan pendukung
(air, bahan kimia), bahan kemasan.
• Semua output dari proses; produk jadi, produk gagal,
limbah produksi, sisa bahan baku, produk WIP (menunggu
untuk proses berikutnya)

43
 (CONTOH DIAGRAM ALIR
AMDK)

Air sumber
Form Process
Penyimpanan Flow Diagram

Penyaringan

Desinfeksi ozon

Lampu ultraviolet 1

Lampu ultraviolet 2
Gudang
Penampungan penyimpanan

Pengemasan
Pengemasan botol
sekunder
4
Verifikasi lapangan terhadap Diagram Alir Proses

Tim HACCP harus melakukan verifikasi diagram alir

proses pada saat proses produksi berlangsung serta
melakukan revisi terhadap diagram alir tersebut jika
diperlukan.

Hasil verifikasi harus didokumentasikan

45
 Identifikasi bahaya (hazard identification)
 Dilakukan dengan cara :
• Peninjauan di lapangan
• Studi literatur
• Diskusi tim HACCP
 Berdasarkan input dari :
• Diagram alir proses
• Deskripsi produk
• Deskripsi bahan baku, bahan penyusun, dan bahan
penolong proses
• Rencana penggunaan
• Pengalaman
• Data historis
• Referensi / literatur

46
 Tingkat Penerimaan (Acceptable Level)
 Untuk tiap-tiap bahaya yang sudah diidentifikasi  dilakukan
penentuan tingkat penerimaan pada produk akhir

 Yang harus dipertimbangkan

• Peraturan dan perundang-undangan
• Persyaratan konsumen
• Rencana penggunaan
• Data lain yang relevan (misalnya literatur, pengalaman ahli)

47
2.PENILAIAN RISIKO
• Dilakukan untuk setiap “hazard” dan
menetapkan level risiko
• Risk – Likelihood v Severity
• Likelihood – kemungkinan terjadinya
• Severity – dampak terhadap kesehatan
konsument
• Tidak ada metoda spesifik untuk penilaian risiko
• Level risiko – 1, 2 or 3 OR high, medium or low

48
Probability/Kemungkinan terjadinya bahaya
Low Medium High
Low Occurance adalah Medium Occurance High Occurance adalah
sangat jarang/hampir adalah sangat sering terjadi atau
tidak pernah terjadi pernah terjadi dalam 6 pernah terjadi 3 bulan
dalam 1 tahun terakhir bulan terakhir terakhir

Severity/Tingkat Keparahan dari bahaya yang timbul

Low Medium High
Low Severity adalah Medium Severity adalah High Severity adalah
dapat dapat menyebabkan dapat
menyebabkan sakit sakit, memerlukan menyebabkan sakit
ringan atau penanganan tenaga parah, memerlukan
memerluka medis namun tidak penanganan tenaga
n penanganan P3K sampai rawat-inap medis sampai diperlukan
rawat-inap atau kematian

49
50
Klasifikasi Pengendalian Bahaya

• Bila Resikonya Low (1), maka bahaya tersebut tergolong Not

Significant (NS) dikendalikan dengan PRP (Pre Requisite Program)
/ GMP (Good Manufacturing Practices)

• Bila Resikonya Medium (4), maka bahaya tersebut tergolong Not

Significant (NS) dikendalikan dengan PRP (Pre Requisite Program)
/ GMP (Good Manufacturing Practices)

• Bila Resikonya High (3, 6, 9), maka bahaya tersebut tergolong

Significant (S) dan tindakan pengendaliannya dengan Control Point
(CP) atau HACCP Plan/CCP (dipilih melalui Codex Decission Tree)

51
3. PENETAPAN TINDAKAN PENGENDALIAN / “CONTRO
MEASURES” L

Definisi :
Tindakan atau aktifitas yang dapat digunakan untuk mencegah,
mengeliminasi atau menurunkan bahaya keamanan pangan sampai
batas yang masih dapat diterima

Pengendalian ditetapkan untuk mengurangi bahaya sampai

pada level yang bisa diterima

52
PENETAPAN TINDAKAN PENGENDALIAN /
“CONTROL
MEASURES”
• Setiap hazard/risiko harus dikendalikan dengan
memadai
• Apa yang harus dipertimbangkan saat menetapkan
tindakan pengendalian?
• Tindakan Pengendalian dalam HACCP - 3 types
• CCP – Critical Control Point
• OPRP – Operational PRP atau
• CP – Control Point
• or PRP

53
Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

CCP

OPRP /
CP

PR
54
Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

55
 Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

Contoh Pohon keputusan lain

Untuk bahan baku

Tidak
Q1 Apakah bahan baku mengandung bahaya

sampai tingkat yang tidak dapat diterima

Ya Bukan CCP

Apakah pengolahan / penanganan Ya

Q2 selanjutnya (termasuk penggunaan di
konsumen) menghilangkan bahaya atau
mengurangi sampai tingkat aman?

Tidak
Untuk
formulasi
CCP Q1
Apakah formulasi / komposisi dari produk setengah
jadi atau produk akhir penting untuk mencegah
peningkatan bahaya yang tidak dapat diterima ?

Ya Tidak

Bukan CCP
CCP

56
 Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

Contoh “control measure” untuk bahaya biologi

• Pasteurisasi, pemasakan – waktu/suhu
• Fermentasi
• Pengasaman – pH
• Pengasinan – garam
• Pengeringan – pengurangan Aw
• Pendinginan/pembekuan – waktu/suhu

57
 Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

Contoh “control measure” untuk bahaya kimia

• Program pembinaan supplier
• Sertifikat analisa dari suplier
• Program sanitasi – residu bahan kimia
• Pest control – jenis pestisida untuk industri makanan
• Uji antibiotik
• Pengendalian penggunaan pupuk
• Pengendalian waktu panen setelah penggunaan
pestida
• Pemberian label untuk produk yang mengandung
“alergens”

58
 Tindakan pengendalian/ Control
Measures (lanjutan)

Contoh “control measure” untuk bahaya fisika

• Penggunaan saringan
• “Magnet trap”
• Filter
• Metal detector
• “Glass and brittle material controlpolicy”
• Penggunaan palet plastik

59
CCP [Critical Control Point]
adalah titik atau tahapan atau prosedur dimana
pengendalian perlu dilakukan untuk mencegah,
mengeliminasi atau mengurangi bahaya yang
hingga pada level/tingkat yangdapat diterima

60
BATAS KRITIS / CRITICAL LIMIT
merupakan kriteria yang memisahkan antara faktor yang dapat
diterima dan tidak dapat diterima, faktor yang aman dan yang tidak
aman

“Critical limit” merupakan parameter yang dapat diterima sebagai

batasan pengendalian.

“Critical limit” harus :

• Ditetapkan untuk semua CCP
• Dapat diukur [MEASURABLE]
• Harus dijustifikasi
• Harus di-validasi : dengan didukung oleh data, baik
data penelitian internal, atau data referensi lainnya

61
Dasar penetapan Batas Kritis / Critical Limit:
• Data jurnal ilmiah
• Saran dari tenaga ahli
• Data eksperimen internal perusahaan
• Peraturan atau regulasi
• Model matematika
• “Best practice” berdasarkan pengalaman perusahaan

o Selain “critical limit” perusahaan juga dapat menetapkan

“Operation Limit” untuk penerapan di lapangan.
“Operation Limit” adalah kriteria yang lebih ketat dari
“critical limit”. Parameter ini ditetapkan dan digunakan di
lapangan untuk mengantisipasi dan mengurangi resiko yang
mungkin terjadi di lapangan

62
Dasar penetapan Batas Kritis / Critical Limit:
• Data jurnal ilmiah
• Saran dari tenaga ahli
• Data eksperimen internal perusahaan
• Peraturan atau regulasi
• Model matematika
• “Best practice” berdasarkan pengalaman perusahaan

o Selain “critical limit” perusahaan juga dapat menetapkan

“Operation Limit” untuk penerapan di lapangan.
“Operation Limit” adalah kriteria yang lebih ketat dari
“critical limit”. Parameter ini ditetapkan dan digunakan di
lapangan untuk mengantisipasi dan mengurangi resiko yang
mungkin terjadi di lapangan

63
 Validasi Batas Kritis

• Validasi merupakan proses formal yang harus dilakukan

sebelum implementasi HACCP Plan atau pada saat ada
perubahan dalam HACCP Plan

• Catatan validasi yang diperlukan meliputi:

- Daftar “skill” yang digunakan pada saat membuat
HACCP plan
- Daftar bahaya dan data pendukungnya
- Data pendukung untuk setiap “critical limit” yang
ditetapkan
- Data atau bukti bahwa sistem monitoring yang ditetapkan
efektif untuk mengendalikan bahaya yang
ada

64
Definisi :
Monitoring adalah suatu rangkaian pengamatan
bertahap atau pengukuran tertentu untuk menilai
CCP yang telah ditetapkan berada dalam kondisi
terkendali.
Sistem monitoring :
• WHAT - Apa yang dimonitor
• WHERE - Dimana monitoring dilakukan
• WHEN – Kapan monitoring dilakukan / frekuensi
monitoring
• WHO - Siapa yang memonitor
• HOW - Bagaimana metoda monitoringdilakukan

65
Definisi
: Tindakan koreksi merupakan tindakan yang diperlukan
apabila hasil dari monitoring CCP menunjukkan indikasi
adanya kondisi tidak terkendali [misal: Critical Limit
terlampaui / tidak tercapai]

• Tindakan koreksi harus meliputi disposisi terhadap

produk terkait (produk yang mungkin tidak aman)

• Prosedur penanganan ketidaksesuaian dan disposisi produk

harus terdokumentasi serta dicatat dalam catatan HACCP

66
Terdapat 2 tahap tindakan koreksi :
1. Tindakan langsung [“immediate action”]
• proses  dikembalikan ke kondisi semula (“adjust”)
• produk  ditangani sebagai produk berpotensi tidak aman

2. Tindakan Koreksi [“corrective action”]

• Investigasi penyebab masalah

• Mencegah masalah berulang kembali
• Menunjuk orang yang bertanggung-jawab untuk
melaksanakan tindakan koreksi
• Mencatat semua tindakan koreksi dan
memperbaharui HACCP sistem jika diperlukan

67
Ketika informasi sudah cukup untuk memutuskan
status
produk, maka status produk dapat:

 Pelepasan produk - setelah pengambilan contoh dan

pengujian menunjukkan aman untuk dikonsumsi
manusia

 Rework – diproses ulang

 Down-grade - Pemakaian produk tidak sesuai untuk

konsumer yang lebih tidak sensitif misalnya untuk
pakan ternak

 Reject - Memusnahkan produk yang tidak sesuai

68
1. Penahanan Produk atau bahan yang dicurigai ditahan sampai
ada kepastian keamanan. Misal menunggu COA

2. Pemisahan Produk atau bahan yang tidak sesuai dipisahkan dan

diberi penandaan spesifik

Produk atau bahan yang tidak sesuai diberi

3. Pretreatement
perlakuan pendahuluan. Misal detoksifikasi

4. Produk atau bahan yang tidak sesuai diproses ulang

Reproses agar memenuhi persyaratan.

5. Product recalling Produk yang dicurigai dan telah beredar ditarik

ulang
6. Replacement Penggantian bahan yang tidak sesuai dengan bahan yang
sesuai. Pengalihan fungsi dan kegunaan barang yang tidak
sesuai

7. Pemusnahan Pemusnahan produk yang tidak sesuai

69
Definisi
Verifikasi merupakan aplikasi dari metoda, prosedur, pengujian
atau jenis evaluasi lainnya sebagai tambahan dari monitoring untuk
memastikan sistem HACCP telah diterapkan secara efektif
Penetapan prosedur verifikasi:
• Untuk menetapkan apakah sistem HACCP berjalan efektif.
• Aktivitas verifikasi meliputi metoda audit, review prosedur,
pengujian, pengambilan contoh secara acak, metoda analisa.
• Frekuensi dari verifikasi harus memadai untuk memastikan
bahwa sistem HACCP berjalan efektif.

70
Metoda verifikasi
1. Meninjau sistem HACCP
2. Validasi HACCP Plan
3. Internal audit
4. Pengujian produk
5. Review hasil monitoring

71
1.Meninjau sistem HACCP
Melakukan evaluasi terhadap dokumentasi yang ada,
termasuk HACCP Plan, prosedur, SSOP, dll untuk
memastikan bahwa semua dokumen telah sesuai dengan
persyaratan standar maupun regulasi yang berlaku

72
2. Internal audit
• Evaluasi yang dilaksanakan secara sistematis dan
“independent” untuk menetapkan apakah aktifitas yang
dilaksanakan sesuai dengan yang direncanakan
• Untuk menilai apakah pelaksanaan aktifitas tersebut dapat
secara efektif mencapai sasaran / tujuan yang ditetapkan

3. Pengujian produk
• Sampling acak secara periodik untuk memastikan CCP masih
terkendali

4. Peninjauan hasil pemantauan

• Verifikasi data atau catatan hasil monitoring, misalnya hasil analisa,
catatan suhu, catatan waktu, catatan proses produksi, dll
• Verifikasi atas catatan ketidaksesuaian serta disposisi produk

73
• Monitoring / Pemantauan
• Melakukan serangkaian pengamatan atau pengukuran
untuk menilai apakah tindakan pengendalian
dilakukan sesuai tujuannya dan batas yang ditetapkan
bisa tercapai.
• E.g. pemantauan suhu pemasakan daging –
pemantauan dilakukan oleh personel yang ditunjuk
untuk memastikan bahwa proses sesuai yang
diinginkan
• Verifikasi
• Pemastian melalui penyajian bukti objektif bahwa
suatu persyaratan khusus sudah terpenuhi.
• E.g. peninjauan catatan/rekaman pemantauan suhu
pada saat akhir shift dan memberikan tanda bahwa
catatan sudah benar

74
• Penyimpanan rekaman secara efisien dan akurat
penting dalam implementasi HACCP
• Prosedur HACCP harus terdokumentasi
• Penyimpanan dokumen dan rekaman harus diverifikasi
sesuai dengan sifat dasar produk dan skala organisasi
• Tipe dokumen dan rekaman yang harus di simpan
sebagai bagian dari sistem HACCP

 Dokumen Rancangan HACCP [HACCP Plan] dan

dokumen pendukung
 Rekaman hasil pemantauan [CCP dan CP]
 Rekaman Tindakan koreksi
 Rekaman Verifikasi dan Validasi

75
7
6