PENYUSUNAN DOKUMEN

SISTEM HACCP
TUJUAN PELATIHAN

Tujuan pelatihan ini adalah untuk memberikan pengetahuan dan

pemahaman kepada peserta pelatihan untuk:

Memahami pentingnya Keamanan Pangan dan Higiene Pangan

Memahami Konsep HACCP
Memahami cara penyusunan dan penerapan studi HACCP

Memahami cara melakukan memutakhirkan/updating dan memperbaiki sistem HACCP

2
Fakta Mengenai Keracunan Pangan

• Problem penyakit bawaan makanan disebabkan oleh

bakteri, virus, parasit, toksin, dan kimia

• Setiap tahun sebanyak 600 juta, atau hampir 1 dari 10 orang di

dunia, menderita sakit setelah mengkonsumsi makanan yang
terkontaminasi, 420 000 orang meninggal, termasuk itu 125 000
anak-anak usia di bawah 5 tahun. Source – WHO – ‘Estimates of the
global burden of foodborne diseases’ - Dec 2015

• https://food.detik.com/berita-boga/d-4848878/klarifikasi- saigon-
delight-atas-kasus-keracunan-makanan

• https://republika.co.id/berita/q3hf4c335/kasus- keracunan-
tongkol-diduga-karena-kandungan-histamin

3
Contoh Penyebab Utama
Penyakit Akibat Pangan Kontrol suhu
yg buruk

Higiene personel
yang buruk

Proses pengolahan yang tidak

memadai

Peralatan yang terkontaminasi

Bahan baku dari sumber yg tidak aman

4
 Keamanan Pangan dan Higiene

• Pangan / makanan?
Semua bahan yang bergizi yang dimakan
atau diminum manusia untuk
mempertahankan hidup dan untuk
pertumbuhan
• Keamanan pangan?
Pemastian bahwa pangan/makanan tidak akan
menyebabkan bahaya pada konsumen, pada saat
pangan/makanan disiapkan dan dikonsumsi sesuai
dengan peruntukannya [intended use]

5
Keamanan Pangan dan Higiene

◼ Higiene Pangan ?
Adalah kondisi dan penanganan yang diperlukan
untuk memastikan keamanan pangan dari produksi
sampai konsumsi. Pangan bisa terkontaminasi pada
setiap tahap saat penyembelihan, pemanenan,
proses, penyimpanan, distribusi, transportasi dan
penyiapan

6
Kontaminasi

▪ Kontaminasi ?
“masuknya atau terjadinya benda/organism yang
tidak diinginkan atau kerusakan dalam pangan atau
lingkungan pangan”

▪ Hazard = bahaya keamanan pangan?

“unsur dalam semua bentuk yang
kemungkinan bisa menyebabkan sakit”

7
Kontaminasi

◼ Chemical hazard / Bahaya kimia

Bahan kimia dengan sifat komposisi dan karakteristik –
dapat menyebabkan reaksi di dalam tubuh

◼ Physical hazard / Bahaya fisik

Benda asing yang tidak diinginkan – yang dapat membahayakan
konsumen, secara fisik dapat merusak, merobek atau menusuk

◼ Allergenic hazard / Bahaya alergen

Sumber protein alami dari makanan dimana bisa
menyebabkan respon immune – reaksi alergi
Alergen bervariasi tergantung pada peraturan/regulasi yang berlaku di
suatu negara

8
Kontaminasi

◼ Microbiological hazard / Bahaya mikrobiologi

Masuknya mikroba secara tidak disengaja seperti:
• Bakteri
• Khamir
• Kapang
• Virus
• Protozoa

9
Contoh Penyebab Kontaminasi

◼ Praktek higiene yang buruk

◼ Higiene personal yang buruk
◼ Pembersihan yang tidak memadai
◼ Kontaminasi silang dari bahan mentah ke makanan matang
◼ Bangunan dan peralatan tidak dipeliharan
◼ Kontrol suhu yang buruk

10
Kontaminasi Silang

“Transfer kontaminan biologi, kimia atau yang lainnya, secara langsung

atau tidak langsung, dari pangan mentah ke pangan lainnya, yang dapat
menyebabkan pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi manusia”
HACCP DAN PRP

▪ Apakah PRP?

▪ Apakah HACCP dan bagaimana

penyusunan HACCP?

▪ Bagaimana implementasi HACCP?

▪ Bagaimana pemantauan dan verifikasi

HACCP?
 HACCP DAN PRP

❖ HACCP Tidak berdiri sendiri, tapi bagian dari sistem yang lebih besar →
untuk mendukung HACCP, dibutuhkan prerequisite program

Prerequisite Program (PRP) Adalah kondisi dan aktivitas dasar yang dibutuhkan untuk
memelihara lingkungan yang higienis sepanjang rantai makanan yang sesuai untuk
produksi, penanganan, dan penyediaan produk akhir yang aman untuk konsumsi
manusia

PENERAPAN GMP
HACCP based on CODES ALIMENTARIUS
CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
[ SNI CAC/RCP 1:2011 ]
• 12 LANGKAH
7 PRINSIP

14
• 12 Langkah & 7 Prinsip
Langkah logis untuk menerapkan system keamanan pangan

Langkah 1 Pembentukan Tim HACCP

Langkah 2 Penetapan deskripsi produk

Langkah 3 Identifikasi pengguna produk

Langkah 4 Penyusunan diagram alir

Langkah 5 Konfirmasi lapangan diagram alir

• 12 Langkah & 7 Prinsip
Langkah 6 / Prinsip 1 : Melaksanakan Analisa bahaya
Langkah 7 / Prinsip 2 : Menentukan titik kendali kritis / critical control points [CCP]
Langkah 8 / Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis / critical limits
Langkah 9 / Prinsip 4 : Menetapkan sistem pemantauan CCP
Langkah 10 / Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan bila kritikal limit pada CCP terlampaui
Langkah 11 / Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi
Langkah 12 / Prinsip 7 : Menetapkan sistem dokumentasi dan rekaman
12 Langkah Sistem HACCP
berdasarkan SNI CAC/RCP 1: 2011
1
Membentuk Tim HACCP
2
Membuat Deskripsi Produk
5 3
Langkah Identifikasi Rencana Penggunaan
Awal 4
Penyusunan Diagram Alir
5
Verifikasi Diagram Alir di Lapangan
6
Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
7
Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2
8
Menetapkan Batas Kritis Prinsip 3
7 9
Prinsip Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4
10
Menetapkan Tindakan Koreksi Prinsip 5
11
Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6
12
Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
1. PEMBENTUKAN TIM HACCP

Tim HACCP terdiri dari multi-disiplin ilmu, yang memiliki pengetahuan tentang:

• Pengetahuan teknis-mesin produksi

• Produk jadi
• Bahaya mikrobiologi, kimia, fisik pada jenis industry yang bersangkutan
• Sistem manajemen HACCP
• Bahan baku
• Aktivitas operasional, proses produksi, quality control
MENETAPKAN RUANG LINGKUP & TUJUAN PENERAPAN HACCP

• Ruang lingkup :

Memberikan gambaran rinci dimana penerapan sistem HACCP akan

dilaksanakan, mulai dari awal proses hingga akhir proses dan apa yang
termasuk di dalamnya

• Tujuan :
Alasan mengapa perusahaan menerapkan
sistem HACCP
 2. MENETAPKAN DESKRIPSIPRODUK

Menetapkan deskripsi produk dengan memberikan rincian komposisi, struktur

fisika/kimia, kemasan, informasi berkaitan dengan keamanan makanan, proses
produksi, metode penyimpanan dan distribusi

• Nama produk • Kemasan – sekunder

• Komposisi ingridient
• Karakeristik produk yang
berkaitan dengan keamanan
pangan (mikrobiologi, kimia,
fisika)
• Metoda preservasi
• Kemasan – primer
• Metoda penyimpanan
• Metoda distribusi
• Shelf life
• Label khusus
• Persiapan konsumen
• Regulasi/acuan
3. IDENTIFIKASI PENGGUNAAN PRODUK

Produsen harus secara jelas menetapkan tujuan dari penggunaan

produk yang dihasilkan, disesuaikan dengan target konsumen.
Penggunaan untuk kelompok populasi yang sensitive harus
dipertimbangkan

Populasi yang sensitive/rentan, antara lain:

Bayi, ibu hamil, ibu menyusui, orang sakit, dan Immunocompromised
PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES
Penyusunan diagram alir proses yang meliputi keseluruhan ruang
lingkup dari implementasi sistem HACCP mulai dari awal proses hingga
akhir proses

Diagram alir proses harus dilengkapi dengan:

• Semua input dari proses; bahan baku, bahan pendukung (air,

bahan kimia), bahan kemasan.
• Semua output dari proses; produk jadi, produk gagal, limbah
produksi, sisa bahan baku, produk WIP (menunggu untuk proses
berikutnya)
• Rincian aktivitas proses, dimulai dari penerimaan material,
proses produksi, pengemasan, di Gudang, hingga distribusi
Konfirmasi lapangan terhadap Diagram Alir Proses

Tim HACCP harus melakukan verifikasi diagram alir proses pada

saat proses produksi berlangsung serta melakukan revisi
terhadap diagram alir tersebut jika diperlukan.

Hasil konfirmasi harus didokumentasikan

❖ Identifikasi bahaya (hazard identification)
✓ Dilakukan dengan cara :
• Peninjauan di lapangan
• Studi literatur
• Diskusi tim HACCP
✓ Berdasarkan input dari :
• Diagram alir proses
• Deskripsi produk
• Deskripsi bahan baku, bahan penyusun, dan bahan penolong proses
• Rencana penggunaan
• Pengalaman
• Data historis
• Referensi / literatur
▪ Tingkat Penerimaan (Acceptable Level)
✓ Untuk tiap-tiap bahaya yang sudah diidentifikasi → dilakukan
penentuan tingkat penerimaan pada produk akhir

✓ Yang harus dipertimbangkan

• Peraturan dan perundang-undangan
• Persyaratan konsumen
• Rencana penggunaan
• Data lain yang relevan (misalnya literatur, pengalaman ahli)
PENILAIAN RISIKO
• Dilakukan untuk setiap “hazard” dan
menetapkan level risiko
• Risk – Likelihood v Severity
• Likelihood – kemungkinan terjadinya
• Severity – dampak terhadap kesehatan
konsument
• Tidak ada metoda spesifik untuk penilaian risiko
• Level risiko – 1, 2 or 3 OR high, medium or low
 Probability/Kemungkinan terjadinya bahaya
Low Medium High
Low Occurance adalah Medium Occurance adalah High Occurance adalah
sangat jarang/hampir tidak pernah terjadi dalam 6 sangat sering terjadi atau
pernah terjadi dalam 1 bulan terakhir pernah terjadi 3 bulan
tahun terakhir terakhir

Severity/Tingkat Keparahan dari bahaya yang timbul

Low Medium High
Low Severity adalah dapat Medium Severity adalah High Severity adalah dapat
menyebabkan sakit ringan dapat menyebabkan sakit, menyebabkan sakit parah,
atau memerlukan memerlukan penanganan memerlukan penanganan
penanganan P3K tenaga medis namun tidak tenaga medis sampai
sampai rawat-inap diperlukan rawat-inap atau
kematian

27
28
Klasifikasi Pengendalian Bahaya

• Bila Resikonya Low (1), maka bahaya tersebut tergolong Not Significant (NS)
dikendalikan dengan PRP (Pre Requisite Program)
/ GMP (Good Manufacturing Practices)

• Bila Resikonya Medium (4), maka bahaya tersebut tergolong Not

Significant (NS) dikendalikan dengan PRP (Pre Requisite Program)
/ GMP (Good Manufacturing Practices)

• Bila Resikonya High (3, 6, 9), maka bahaya tersebut tergolong Significant (S)
dan tindakan pengendaliannya dengan Control Point (CP) atau HACCP
Plan/CCP (dipilih melalui Codex Decission Tree)

29
Pohon Keputusan

31
PENETAPAN TINDAKAN PENGENDALIAN

Definisi :
Tindakan atau aktifitas yang dapat digunakan untuk mencegah,
mengeliminasi atau menurunkan bahaya keamanan pangan sampai batas
yang masih dapat diterima

Pengendalian ditetapkan untuk mengurangi bahaya sampai

pada level yang bisa diterima

32
Contoh “control measure” untuk bahaya biologi

• Pasteurisasi, pemasakan – waktu/suhu

• Fermentasi
• Pengasaman – pH
• Pengasinan – garam
• Pengeringan – pengurangan Aw
• Pendinginan/pembekuan – waktu/suhu

33
Contoh “control measure” untuk bahaya kimia

• Program pembinaan supplier

• Sertifikat analisa dari suplier
• Program sanitasi – residu bahan kimia
• Pest control – jenis pestisida untuk industri makanan
• Uji antibiotik
• Pengendalian penggunaan pupuk
• Pengendalian waktu panen setelah penggunaan
pestida
• Pemberian label untuk produk yang mengandung
“alergens”

34
Contoh “control measure” untuk bahaya fisika

• Penggunaan saringan
• “Magnet trap”
• Filter
• Metal detector
• “Glass and brittle material control policy”
• Penggunaan palet plastik

35
CCP (Critical Control Point)
Adalah titik atau tahapan atau prosedur dimana pengendalian perlu
dilakukan untuk mencegah/mengeliminasi/mengurasi bahaya sampai pada
level/tingkat yang dapat diterima

36
BATAS KRITIS / CRITICAL LIMIT

merupakan kriteria yang memisahkan antara faktor yang dapat diterima dan
tidak dapat diterima, faktor yang aman dan yang tidak aman

“Critical limit” merupakan parameter yang dapat diterima sebagai batasan pengendalian.

“Critical limit” harus :

• Ditetapkan untuk semua CCP
• Dapat diukur
• Harus dijustifikasi
• Harus divaliadisi dengan didukung oleh data, baik data penelitian internal, atau data referensi
lainnya
Dasar penetapan Batas Kritis / Critical Limit:

• Data jurnal ilmiah

• Saran dari tenaga ahli
• Data eksperimen internal perusahaan
• Peraturan atau regulasi
• Model matematika
• “Best practice” berdasarkan pengalaman perusahaan

38
 Validasi Batas Kritis
VALIDASI

• Validasi merupakan proses formal yang harus dilakukan sebelum

implementasi HACCP Plan atau pada saat ada perubahan dalam
HACCP Plan
• Catatan validasi yang diperlukan meliputi:
- Daftar “skill” yang digunakan pada saat membuat HACCP plan
- Daftar bahaya dan data pendukungnya
- Data pendukung untuk setiap “critical limit” yang ditetapkan
- Data atau bukti bahwa sistem monitoring yang ditetapkan efektif untuk
mengendalikan bahaya yang ada

39
Monitoring adalah suatu rangkaian pengamatan bertahap atau pengukuran
tertentu untuk menilai CCP yang telah ditetapkan berada dalam kondisi terkendali

Sistem monitoring :
• WHAT - Apayangdimonitor
• WHERE - Dimanamonitoringdilakukan
• WHEN - Kapanmonitoring dilakukan/ frekuensi monitoring
• WHO - Siapayangmemonitor
• HOW - Bagaimanametodamonitoringdilakukan

40
Definisi :
Tindakan koreksi merupakan tindakan yang diperlukan apabila hasil
dari monitoring CCP menunjukkan indikasi adanya kondisi tidak
terkendali [misal: Critical Limit terlampaui / tidak tercapai]

• Tindakan koreksi harus meliputi disposisi terhadap

produk terkait (produk yang mungkin tidak aman)

• Prosedur penanganan ketidaksesuaian dan disposisi produk harus

terdokumentasi serta dicatat dalam catatan HACCP

41
1. Immediate Action

• Proses dikembalikan ke kondisi semula

• Produk ditangani sebagai produk yang berpotensi tidak aman

2. Corrective Action
❑ Investigasi penyebab masalah
❑ Mencegah masalah berulang kembali
❑ Menunjuk orang yang bertanggung-jawab
❑ Melaksanakan tindakan koreksi
❑ Mencatata semua Tindakan koreksi apabila perlu melakukan updating HACCP
Ketika informasi sudah cukup untuk memutuskan status
produk, maka status produk dapat:

▪ Pelepasan produk - setelah pengambilan contoh dan

pengujian menunjukkan aman untuk dikonsumsi manusia

▪ Rework – diproses ulang

▪ Down-grade - Pemakaian produk tidak sesuai untuk

konsumer yang lebih tidak sensitif misalnya untuk pakan
ternak

▪ Reject - Memusnahkan produk yang tidak sesuai

43
1. Penahanan Produk atau bahan yang dicurigai ditahan sampai
ada kepastian keamanan. Misal menunggu COA

2. Pemisahan Produk atau bahan yang tidak sesuai dipisahkan dan

diberi penandaan spesifik

Produk atau bahan yang tidak sesuai diberi

3. Pretreatement
perlakuan pendahuluan. Misal detoksifikasi

4. Reproses Produk atau bahan yang tidak sesuai diproses ulang

agar memenuhi persyaratan.

5. Product recalling Produk yang dicurigai dan telah beredar ditarik

ulang
6. Replacement Penggantian bahan yang tidak sesuai dengan bahan yang sesuai.
Pengalihan fungsi dan kegunaan barang yang tidak sesuai

7. Pemusnahan Pemusnahan produk yang tidak sesuai

44
Definisi
Verifikasi merupakan aplikasi dari metoda, prosedur, pengujian atau jenis evaluasi
lainnya sebagai tambahan dari monitoring untuk memastikan sistem HACCP telah
diterapkan secara efektif
Penetapan prosedur verifikasi:
• Untuk menetapkan apakah sistem HACCP berjalan efektif.
• Aktivitas verifikasi meliputi metoda audit, review prosedur, pengujian, pengambilan
contoh secara acak, metoda analisa.
• Frekuensi dari verifikasi harus memadai untuk memastikan
bahwa sistem HACCP berjalan efektif.

45
Metode verifikasi
1. Meninjau sistem HACCP
2. Validasi HACCP Plan
3. Internal audit
4. Pengujian produk
5. Review hasil monitoring

46
1.Meninjau sistem HACCP

Melakukan evaluasi terhadap dokumentasi yang ada, termasuk

HACCP Plan, prosedur, SSOP, dll untuk memastikan bahwa
semua dokumen telah sesuai dengan persyaratan standar
maupun regulasi yang berlaku

47
2. Internal audit
• Evaluasi sistematis dan independent untuk menetapkan apakah suatu standar telah diterapkan sesuai
yang direncanakan
• Untuk menilai apakah pelaksanaan aktivitas tersebut dapat secara efektif mencapai sasaran

3. Pengujian Produk
• Sampling acara secara perodik untuk mengetahui bahwa CCP masih terkendali

4. Peninjauan Hasil Pemantauan

• Verifikasi data atau catatan hasil monitoring, misalnya hasil analisa, catatan suhu, catatan waktu,
catatan proses produksi, dll
• Verifikasi atas catatan ketidaksesuaian serta disposisi produk

48
• Monitoring / Pemantauan
• Melakukan serangkaian pengamatan atau pengukuran
untuk menilai apakah tindakan pengendalian dilakukan
sesuai tujuannya dan batas yang ditetapkan bisa tercapai.
• E.g. pemantauan suhu pemasakan daging – pemantauan
dilakukan oleh personel yang ditunjuk untuk memastikan
bahwa proses sesuai yang diinginkan
• Verifikasi
• Pemastian melalui penyajian bukti objektif bahwa suatu
persyaratan khusus sudah terpenuhi.
• E.g. peninjauan catatan/rekaman pemantauan suhu pada
saat akhir shift dan memberikan tanda bahwa catatan
sudah benar

49
• Penyimpanan rekaman secara efisien dan akurat
penting dalam implementasi HACCP
• Prosedur HACCP harus terdokumentasi
• Penyimpanan dokumen dan rekaman harus diverifikasi sesuai
dengan sifat dasar produk dan skala organisasi
• Tipe dokumen dan rekaman yang harus di simpan
sebagai bagian dari sistem HACCP

▪ Dokumen Rancangan HACCP [HACCP Plan] dan dokumen pendukung

▪ Rekaman hasil pemantauan [CCP dan CP]
▪ Rekaman Tindakan koreksi
▪ Rekaman Verifikasi dan Validasi

50
76