ASOSIASI PENGUSAHA

JASABOGA INDONESIA

HACCP
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

Hermiranti
DEFINISI UMUM
Food Quality
karakteristik kualitas makanan yang dapat diterima oleh
konsumen. Ini termasuk faktor-faktor eksternal seperti
penampilan (ukuran, bentuk, warna, gloss, dan konsistensi),
tekstur, dan rasa

Food Safety (keamanan pangan)

diartikan sebagai kondisi pangan aman untuk dikonsumsi.
Berhubungan dengan 4 aspek utama :
- Higiene Personal/ Individu
- Higiene Lingkungan Kerja
- Higiene Peralatan
- Bahan Baku
Istilah dalam Food Safety

Istilah Singkatan Pengertian

HACCP Hazard Analysis Critical Suatu pendekatan yang sistematis terhadap manajemen keamanan
Control Point pangan yang didasarkan pada pemahaman prinsip-prinsip yang
diarahkan untuk mengidentifikasi bahaya yang terjadi pada tiap
tahapan dalam rantai supply makanan dan mengendalikannya agar
bahaya tersebut tidak terjadi

CCP Critical Control Point Titik Kendali Kritis

Tahapan pada proses produksi dimana tindakan pengendalian
dilakukan untuk menghilangkan hazard, mencegah hazard atau
mengurangi hazard hingga ke level yang aman untuk dikonsumsi.

PRP Pre requisite Program Kondisi dasar, peraturan yang dibutuhkan untuk memastikan proses
pembuatan makanan berlangsung secara aman.

OPRP Operational Prerequisite Merupakan PRP yang khusus dibuat untuk mengendalikan atau
mengurangi resiko spesifik bahaya dalam operasional.

GHP Good Hygiene Practice • Cara-cara, prosedur, SOP dan best practice dalam memproduksi
makanan secara higienis dan aman.
• Bagian dari PRP
GMP Good Manufacturing
Practice
• HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
yaitu sistem manajemen keamanan mutu pangan yang
mencegah timbulnya bahaya spesifik makanan sehingga aman
dikonsumsi oleh konsumen

• CCP (Critical Control Point)

yaitu titik kritis dari suatu proses alur produksi yang harus
dikontrol dengan ketat.

Prinsip HACCP adalah Pencegahan

 PROGRAM SISTEM JAMINAN
KEAMANAN & MUTU PANGAN

Sistem
Keamanan
HACCP* Pangan
(ISO 22000)
Pre-requisite
program
(GHP/GMP)

*Ref
: SNI 01-4852-1998
: CAC/RCP1-1969,Rev.3 (1997) Annex : HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
SYSTEM AND GUIDELINES FOR ITS APPLICATION.
 MANFAAT
 Menurunkan kehilangan produk
karena kerusakan/pembusukan
 Mencegah penarikan makanan
 Meningkatkan jaminan Food Safety
 Pembenahan & “pembersihan” unit
pengolahan (produksi)
 Mencegah kehilangan konsumen
 Meningkatkan kepercayaan
konsumen
 Mencegah pemborosan biaya
 PRODUK TERCEMAR
Latar belakang • Berbagai jenis bahan berbahaya
dikembangkan • Implikasi kesehatan manusia

HACCP • Implikasi biaya sangat besar

INSPEKSI DI AKHIR JALUR

Tidak dapat memberikan tingkat jaminan sampai tingkat

keyakinan yang diperlukan

MASALAH INSPEKSI DAN PENGUJIAN

• Sampling baru diperoleh setelah kejadian
• Adanya penundaan waktu antara sampling dan hasil uji
• Deteksi sering sulit dicapai
• Uji mikrobiologi bersifat merusak
• Process control VS Product control
• Efektifitas biaya
12 Langkah (Codex) 5 Langkah
1.Pembentukan Tim HACCP preliminary
2.Deskripsikan Produk
3.Identifikasi Pengguna Produk HACCP
4.Penyusunan Diagram Alir
5.Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

1. Analisa Bahaya
2. Penentuan CCP 7 Prinsip
3. Penentuan Batas Kritis di Setiap CCP
4. Penetapan Monitoring di Setiap CCP
5. Penetapan Tindakan Koreksi di setiap Penyimpangan Batas Kritis
6. Penetapan Prosedur Verifikasi
7. Penetapan Proses Pencatatan dan Dokumentasi
  TIM MULTI DISIPLINER ( > 1 ORANG )
 MENGETAHUI & TERLATIH DENGAN
SISTEM HACCP
 DARI BAGIAN ATAU DEPARTEMEN
YANG BERLAINAN
 MEMPUNYAI PENGETAHUAN
TAHAP 1 MENGENAI PRODUK
 BISA MENGGUNAKAN BANTUAN
MENYUSUN TIM PIHAK LAIN

HACCP
  KATEGORI PROSES
 NAMA PRODUK
 KOMPOSISI
 TUJUAN DAN CARA PENGGUNAAN
TAHAP 2
 KEMASAN

DESKRIPSI MASA SIMPAN

PRODUK  DIMANA PRODUK AKAN DIJUAL

 LABEL INSTRUKSI APA YANG DIPERLUKAN
 CARA PENANGANAN
 STANDAR SNI
 PERSYARATAN PELANGGAN
 PERSYARATAN YANG DIRENCANAKAN
Jenis Proses Deep Fried Food
Nama Produk Chicken cubes, spring roll, fish cubes, risoles, kofta, Croquette, chicken
wing, wonton, tempura, onde-onde, pisang goreng, pastel
Komposisi Sesuai standar receipe masing-masing
Karakteristik Produk Sesuai standar receipe masing-masing
Penggunaan Produk Dikonsumsi langsung atau dipanaskan lagi bila akan dikonsumsi
Kemasan Dikemas dalam aluminium foil, plate, china ware dan box yang
disediakan oleh airline
Metode Pengawetan Pendinginan dan pembekuan
Konsumen - Masyarakat umum khusus penumpang pesawat terbang
- Penumpang yang membutuhkan makanan khusus
Intruksi khusus pada label Tidak ada
Usia simpan - Waktu maksimum dari pemasakan sampai portioning maksimum 48
jam.
- Waktu maksimum dari portioning sampai delivery maksimum 24
jam.
Metode distribusi - Makanan yang telah dikemas ditempatkan pada tray dan
dimasukkan ke dalam trolley makanan, disimpan di dalam holding
chiller, kemudian diisi dengan dry ice bila akan dikirim ke pesawat
dengan menggunakan kendaraan Hi lift truck/kijang box.
- Untuk jenis snack in box dimasukkan ke dalam trolley, plastic bag,
atau sesuai ketentuan customer kemudian dikirim menggunakan
kendaraan Hi-Lift truck/Kijang box ke pesawat
 Sebutkan apakah produk ditujukan untuk
konsumsi umum atau apakah untuk kelompok
populasi yang peka (sensitif):
• Manula
TAHAP 3 • Bayi
• Wanita hamil
IDENTIFIKASI
• Orang sakit
PENGGUNA
• Orang dengan daya tahan terbatas
PRODUK
(immunocompromised)
  Disiapkan oleh Tim
HACCP
 Dibuat untuk setiap
produk dan items
 Meliputi semua langkah
dalam proses
TAHAP 4
 Memungkinkan analisa
bahaya pada setiap
MENYUSUN langkah
DIAGRAM ALIR
 Dapat menggunakan
simbol dan nomor
Contoh detail diagram Air PDAM

alir untuk air produksi

1. Sand and Carbon Filter

2. Injeksi Clorin

3. Sand and Carbon Filter 6. Pemanasan Air Ambient

4. Pembekuan Air Panas

5. Pengemasan

Es Batu
 Tim HACCP harus mengkonfirmasi operasi
pengolahan terhadap diagram alir

Diagram alir proses yang harus diverifikasi

 Mengamati aliran proses
TAHAP 5  Kegiatan pengambilan sampel
 Wawancara
VERIFIKASI
DIAGRAM ALIR
Apa yang diverifikasi ??
 Diperiksa di tempat produksi dan
ditelusuri secara berurutan
 Akurasi
 Kelengkapan
 Pengelompokan kategori
7 Prinsip HACCP

PRINSIP 1 : Analisa Bahaya Identifikasi Potensi

Bahaya
PRINSIP 2 : Penentuan CCP Menentukan Titik-Titik
Pengawasan Kritis
PRINSIP 3 : Menetapkan Batas Kritis
PRINSIP 4 : Menetapkan Sistem Pemantauan
Pengendalian (Monitoring)
PRINSIP 5 : Menetapkan Tindakan Koreksi
PRINSIP 6 : Menetapkan Prosedur Verifikasi
PRINSIP 7 : Mengembangkan Sistem Dokumentasi dan
Pencatatan
Prinsip 1 Mengidentifikasi Bahaya Potensial
Analisa Bahaya 1. Mengidentifikasikan semua potensi-potensi
bahaya
2. Identifikasi penyebab
3. Menilai tingkat keakutan (severity)
4. Determinasi peluang kejadiannya (resiko)
5. Menetapkan signifikansinya
6. Menentukan tindakan-tindakan yang
diperlukan untuk mencegah bahaya yang
signifikan

Referensi
• Spesifikasi Standar (SNI, CAC, ISO, dll)
• Persyaratan Regulasi (Depkes, Deptan, FDA, POM)
• Persyaratan Pelanggan
• Pengalaman Perusahaan
• Literatur
1. IDENTIFIKASI POTENSI BAHAYA

A. Fisika B. Kimia

C. Biologi
2. IDENTIFIKASI PENYEBAB BAHAYA

 KONTAMINASI : Pekerja, Bahan lain, Lingkungan, Metode Penanganan

 TUMBUH DAN BERKEMBANG DARI PRODUK : Pertumbuhan bakteri,
Reaksi Kimia.

3. TINGKAT KEAKUTAN BAHAYA (SEVERITY)

 Keakutan Bahaya dapat ditetapkan dengan melihat dampaknya terhadap

kesehatan konsumen, dan juga dampak terhadap reputasi bisnis.
 Keakutan bahaya juga dapat dinilai : rendah, sedang atau tinggi.
 Tingkat Keakutan Bahaya Tinggi : bahaya yang mengancam jiwa manusia.
 Tingkat Keakutan Bahaya Sedang : bahaya yang mempunyai potensi mengancam
jiwa manusia.
 Tingkat Keakutan Bahaya Rendah : bahaya yang mengakibatkan pangan tidak
layak dikonsumsi.
 Tabel Daftar Tingkat keakutan bahaya dari bakteri patogen yang dapat
menyebabkan keracunan atau wabah penyakit
Keakutan Tinggi
 Salmonella enteritidis
 Eschericia coli
 Salmonella Typhi : paratyphi
A, B
 Trichinella spiralis
 Brucella melitensis, B. suis
 Vibrio cholerae 01
 Vibrio vulnificus
 Taenia solium
 Shigella dysenteriae
Mikroorganisme Patogen
Keakutan Sedang Keakutan Rendah
 Listeria monocytogenes  Bacillus cereus
 Salmonella spp, Shigella spp  Taenia saginata
 Campylobacter jejuni  Clostridium perfringens
 Enterovirulen Escherichia coli (EEC)  Stapphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Rotavirus. Norwalk virus group,
SRV
 Yersinia enterocolitica
 Entamoeba histolytica
 Diphyllobothrium latum
 Ascaris lumbricoides
 Cryptosporidium parvum
 Hepatitis A dan E. Aeromonas spp.
 Brucella abortus. Giardia lamblia
 Plesiomonas shigelloides
 Vibrio parahaemolyticus
4. PENGUJIAN RISIKO

 Definisi : peluang kemungkinan suatu bahaya terjadi

 Dalam keamanan pangan makanan ditetapkan berdasarkan kategori
risiko
 Pendekatan yang sederhana adalah dengan mengelompokkan produk
menjadi suatu kategori risiko : tinggi, sedang atau rendah.
 Suatu alternatif adalah dengan membuat matriks risiko berdasarkan
pada suatu kisaran faktor
 Suatu pendekatan yang sederhana pada kategorisasi risiko makanan
disajikan pada tabel kelompok produk berdasarkan kategori risiko.
 Tabel Pengelompokan produk berdasarkan kategori risiko
Produk - produk kategori I (Risiko Tinggi)
1 Produk-produk yang mengandung ikan, telur, sayur, serealia dan/atau ingredient susu yang perlu direfrigerasi

2 Daging, ikan mentah dan produk-produk olahan susu

3 Produk-produk dengan nilai pH 4.6 atau diatasnya yang disterilisasi dalam wadah yang ditutup secara
hermetis
Produk - produk kategori II (Risiko Sedang)
1 Produk-produk kering atau beku yang mengandung ikan, daging, telur, sayuran atau serealia dan/atau
ingridien atau penggantinya dan produk lain yang tidak termasuk dalam regulasi hygiene makanan

2 Sandwich dan kue pies daging untuk konsumsi segar

3 Produk-produk berbasis lemak misalnya coklat, margarin, spreads, mayones dan dressings.

Produk - produk kategori III (Risiko Rendah)

1 Produk asam (nilai pH dibawah 4.6) seperti pikel, buah-buahan, konsentrat buah, sari buah dan
minuman asam.
2 Sayuran mentah yang tidak diolah dan tidak dikemas
3 Selai (jam), marmelade dan conserves
4 Produk-produk konfeksioneri berbasis gula
5 Minyak dan lemak makan
5. PENETAPAN SIGNIFIKANSI BAHAYA

 Dengan mengkombinasikan resiko dan severity dengan matriks dapat kita

tentukan tingkat signifikan dari bahaya, seperti yang terlihat pada matriks
analisa signifikansi bahaya.
 Tingkat kategori resiko dan severity diberi angka 10 (rendah), 100 (sedang) dan
1000 (tinggi)
 Tingkat Signifikansi merupakan hasil perkalian antara tingkat kategori resiko
dengan severity yang menghasilkan angka 100 – 1.000.000 dengan kelompok :
Signifikasi rendah 100 – 1000
Signifikasi sedang 10.000
Signifikasi tinggi 100.000 – 1.000.000
Untuk nilai signifikansi 100.000 – 1.000.000 dapat langsung digunakan pada
penetapan CCP (CCP decision tree)
 MATRIKS ANALISA SIGNIFIKANSI BAHAYA

High Risk (1000) High Risk (1000) High Risk (1000)

High Risk Low Severity (10) Medium Severity (100) High Severity (1000)
s*r = 10,000 s*r = 100,000 (CCP) s*r = 1,000,000 (CCP)
Medium Risk (100) Medium Risk (100) Medium Risk (100)
Low Severity (10) Medium Severity (100) High Severity (1000)
s*r = 1,000 s*r = 10,000 s*r = 100,000 (CCP)
Low Risk (10) Low Risk (10) Low Risk (10)
Low Risk Low Severity (10) Medium Severity (100) High Severity (1000)
s*r = 100 s*r = 1,000 s*r = 10,000

Significant Low Hazard High Hazard Severity

s*r  10,000
Severity
6. MENETAPKAN TINDAKAN PENCEGAHAN

 Tindakan Pencegahan adalah kegiatan

untuk mencegah, menghilangkan atau
mengurangi bahaya sampai ke tingkat
yang dapat diterima.
 Contoh tidakan pencegahan :

 Pemisahan bahan baku dengan produk

akhir dalam penyimpanan.
 Menggunakan sumber air yang portable
 Kalibrasi timbangan dan temperatur
 Menggunakan truk yang mempunyai box
dengan kemampuan mengatur suhu
TABEL ANALISA BAHAYA

NO TAHAP BAHAYA PENYEBAB SEVERITY RESIKO SIGNIFIKANSI TINDAKAN

PROSES BAHAYA PENCEGAHAN
LANGKAH-LANGKAH IDENTIFIKASI BAHAYA

Identifikasi bahaya
Biologis (Mikrobiologis), Kimia, Fisik

Persiapan  Diskripsi produk

Nama masakan : Opor ayam
Bahan : Ayam negeri, sntan kelapa, garam, gula pasir, kunyit,
bumbu masak
Konsumen :…
Cara penyimpanan : …
Cara distribusi :…
Cara mengkonsumsi : …
Proses pengolahan :
Tahap 1
Tahap 2
Tahap 3
dst
 CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai
Prinsip 2 setiap tahap di dalam proses dimana apabila tidak
Penetapan Titik terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan
tidak amannya pangan untuk dikonsumsi, kerusakan dan
Kendali Kritis resiko kerugian ekonomi.
(CCP) Sumber informasi untuk menetapkan apakah resiko
kesehatan mungkin terjadi :
 Sejarah Produk
 Keluhan Konsumen
 Laporan mortalitas
 Rekomendasi badan yang berwenang untuk proses
 Artikel Pustaka Ilmiah

Menetapkan CCP
• Penetapan CCP dengan diagram pohon
keputusan sesuai standar dilakukan pada
setiap tahap produksi.
• Penandaan CCP pada Diagram Alir proses
produksi telah dibuat.
 Bagan Pohon Keputusan

P1
Apakah ada Tindakan Pencegahan? Modifikasi step,
proses/produk
Tidak
Ya
Ya Apakah perlu Pengawasan?
Bukan CCP
Tidak
Apakah langkah itu dibuat khusus untuk
P2 mengendalikan Bahaya ? Ya

Tidak

P3 Dapatkah Bahaya terjadi?

Tidak
Bukan CCP
Ya

P4
Apakah langkah selanjutnya
Ya dapat mengendalikan Bahaya ?

Bukan CCP Tidak CCP

 MATRIK DIAGRAM KEPUTUSAN CCP

No Tahap Bahaya Q1 Q2 Q3 Q4 CCP / Not CCP Catatan Tim HACCP

Proses
1 Receiving Mikrobiolo Y Y CCP
gi, fisik

2. Penyimpana Mikrobiolo Y Y CCP

n chiller gi
Penentuan Titik Kendali Kritis (CCP)

Langkah
Prosedur
Langkah
Pencegahan
Kontrol Dapat
Dilaksanakan
Untuk Tingkat
• Mencegah yang Dapat
Diterima
• Menghilangkan
• Mengurangi
Prinsip 3  Tingkat dimana setiap faktor menjadi batas
Penetapan aman dan tidak aman disebut BATAS KRITIS.
Batas Kritis  Menunjukkan perbedaan antara produk yang
(Control Limit) aman dan tidak aman sehingga proses
produksi dapat dikelola dalam tingkat yang
aman.
 Batas kritis ini tidak boleh dilanggar untuk
menjamin bahwa CCP secara efektif
mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia
dan fisik.
 Batas kritis harus mudah diidentifikasi dan
dijaga oleh operator proses produksi.
 JENIS-JENIS BATAS KRITIS

 Batas Kritis Fisik : dikaitkan dengan toleransi untuk bahaya fisik atau benda asing,
atau kendali bahaya mikrobiologis dimana hidup atau matinya dikendalikan oleh
parameter fisik.
Contoh : tidak adanya logam, suhu, waktu, serta unsur-unsur uji organoleptik.
 Batas Kritis Kimia : dikaitkan dengan bahan kimia atau dengan kendali bahaya
mikrobiologis melalui formulasi produk dan faktor intrinsik.
Contoh : kadar maks. yang diterima untuk mikotoksin, pH, aw, alergen dsb
 Batas Kritis Mikrobiologis : biasanya tidak digunakan karena membutuhkan waktu
yang relatif lama untuk memonitor, tingkat kontaminasi produk oleh patogen rendah
(<1%), biaya mahal, pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai indikator
pengukuran atau pengendalian mikrobiologis.

CONTOH BATAS-BATAS KRITIS

BAHAYA CCP BATAS KRITIS

Bakteri Patogen Penyimpanan sementara bahan baku Suhu chilling 0 – 40 C

Potongan Logam Deteksi logam (dengan metal detector) Potongan logam > 0,5 mm

Bakteri Patogen Pengeringan dengan oven Aw < 0,85

Histamin Penerimaan Bahan Baku < 25 ppm

SUMBER PENETAPAN BATAS KRITIS:
 Hasil riset dari divisi riset industri atau lembaga riset lain
 Standar : SNI, Codex, ISO, Depkes, Deptan, Deperindag dll.
 Data dari literatur
 Saran dari pakar
 Modelling matematik mikrobiologi pangan, pengendalian
mikrobiologis.

Hal yang perlu diperhatikan dalam menetapkan Batas Kritis

• Batas Kritis pengendalian Bahaya harus ditentukan untuk setiap CCP yang telah
diidentifikasi.
• Parameter Batas Kritis dapat dimonitor oleh operator pada saat proses
produksi.
Prinsip 4 DEFINISI MONITORING CCP
Penetapan  Memeriksa apakah prosedur pengolahan atau
Sistem Monitoring penanganan pada CCP dibawah kendali
Batas Kritis  Pemeriksaan atau pengamatan terjadwal
terhadap efektivitas suatu proses untuk
mengendalikan CCP dan batasnya
 Urutan pengamatan atau pengukuran terencana
batas kritis yang dirancang untuk memperoleh
catatan yang akurat dan ditujukan untuk
menjamin batas kritis mempertahankan
keamanan produk

CARA MONITORING
 Observasi visual
 Evaluasi sensori
 Pengujian fisik
 Pengujian kimia
 Pengujian mikrobiologi
KOMPONEN SISTEM MONITORING
Apa yang akan dimonitor, pengukuran atau observasi ?
Berdasarkan batas kritis yang ditetapkan seperti suhu, waktu, ukuran, dan
sebagainya.
Dimana dilakukan monitoring ?
Pada titik atau lokasi mana harus dilakukan monitoring. Minimal dilakukan pada CCP.
Bagaimana cara memonitor, pengecekan dan/atau pengukuran ?
Cepat, Tidak sulit/tidak merupakan analisa laboratorium, pengujian fisik atau sensori
lebih diutamakan.
Kapan akan dilakukan monitoring, pengecekan dan/atau pengukuran ?
Idealnya minimal dimana terjadi interupsi dalam aliran produksi, atau lot, atau data
lain yang menetapkan periode suatu monitoring.
Siapa yang melakukan monitoring, pengecekan dan/atau pengukuran ?
Idealnya personil yang mempunyai akses yang sangat mudah pada CCP, mempunyai
keterampilan dan pengetahuan akan CCP dan cara monitoring, sangat terlatih dan
berpengalaman, misalnya Line worker, Operator peralatan, Personil QC, Supervisor dll.
Prinsip 5
Penetapan Prosedur Tindakan yang diambil ketika
Tindakan Koreksi
hasil dari monitoring pada CCP
terdapat deviasi yang
mengindikasikan CCP tidak
terkendali

TUJUAN
 Menjamin eliminasi potensi bahaya
 Mempunyai rencana pasti tindakan
pada setiap CCP
 Menjamin bahwa CCP telah berada
dibawah pengendalian.
Bentuk Tindakan terhadap Produk

Hold REJECT

CEK REDISPOSISI

RELEASE

REWORK
Bentuk Tindakan Koreksi terhadap Penyebab

REPAIR/
RESET
ALAT
Hold

CEK RE
PENYEBAB PERSONIL TRAINING

METODE MODIFIKASI
Prinsip 6 DEFINISI VERIFIKASI
Penetapan Adalah metode, prosedur, dan pengujian-
Prosedur pengujian untuk mengidentifikasi semua
pelaksanaan program HACCP, apakah
Verifikasi dilaksanakan sesuai dengan rencana HACCP

TYPE VERIFIKASI
 Verifikasi pada setiap CCP yang dilakukan
secara periodik bila batas kritis terlampaui
dan/atau mempunyai tendensi akan
terlampaui. Verifikasi didokumentasikan
langsung pada tabel lembar kerja “control
measure”
 Verifikasi yang berkaitan dengan kaji ulang
manajemen.
Dalam pelaksanaan program HACCP ada dua macam verifikasi :
 Verifikasi Internal (Processor Verification) yaitu verifikasi yang
dilakukan oleh produsen.
 Verifikasi Eksternal (Regulatory Verification) yaitu verifikasi yang
dilakukan oleh inspektur HACCP dari lembaga sertifikasi sistem HACCP
yang memvalidasi sistem HACCP.
VERIFIKASI INTERNAL
 Penyusunan jadwal inspeksi / audit verifikasi yang baik
 Mereview rencana HACCP plan
 Mereview dokumentasi dan catatan CCP,
 Mereview deviasi dalam proses produksi
 Inspeksi terhadap operasi produksi apakah CCP masih dalam pengawasan yang
benar
 Bila diperlukan melakukan sampling secara acak dan menganalisa produk
(microbiological analysis)

VERIFIKASI EKSTERNAL
 Konfirmasi bahwa operasi pelaksanaan HACCP berdasarkan rencana operasi
yang dikembangkan dan disetujui oleh lembaga sertfikasi sistem HACCP
 Bukti adanya supervisor terlatih dan bersertifikat
 Inspeksi terhadap catatan-catatan dari prosesing yang benar
 Inspeksi terhadap catatan-catatan ketaatan dalam pengawasan CCP
 Inspeksi peralatan dan bangunan.
Bentuk Tindakan Koreksi dan Verifikasi PENYEBAB

Tindakan Koreksi Verifikasi

Hold

ALAT REPAIR/ REKALIBRASI

RESET
CEK
PENYEBAB Pengujian
RETRAINING REASES
produk
PERSONIL

METODE MODIFIKASI REVALIDASI

Prinsip 7
 Judul dan tanggal pencatatan
Pengembangan
 Keterangan makanan (keterangan khusus)
Rekaman dan  Bahan dan peralatan yang digunakan
Dokumentasi  Proses pengolahan yang dilakukan
 CCP yang ditemukan
 Batas kritis yang ditetapkan
 Tindakan monitoring
 Penyimpangan dari batas kritis yang terjadi
 Tindakan koreksi / perbaikan
 Tindakan pencegahan
 Identifikasi tenaga operator peralatan khusus
 Rekaman verifikasi
 Contoh
Penerapan CCP
di Inflight Catering
 CCP 1
AREA PENERIMAAN BARANG

•Batas kritis:
- Memeriksa dan mencatat suhu makanan dingin
≤ 5ºC (Suhu > 5 – 8 ºC, produk harus segera
dimasukkan ke chiller, sedangkan suhu > 8 ºC
produk harus ditolak)
- Memeriksa dan mencatat suhu makanan beku ≤ - 8ºC
dan atau tidak ada tanda-tanda thawing.
- Memeriksa kondisi kemasan (karatan, kembung, penyok,
bocor) & expired date pada saat kedatangan

•Corrective action:
- Mengembalikan makanan dan bahan makanan ke
pemasok
- Membuat berita acara penolakan
- Memberi saran kepada supplier
CCP 2
AREA PENYIMPANAN DINGIN (CHILLER)

•Batas Kritis:
- Makanan dingin harus disimpan pada temperatur ≤5 0C
dan makanan beku temperatur ≤ (-10 0C)
- Sayur-sayuran disimpan pada suhu 3 0C – 9 oC

•Corrective Action:
- Untuk chiller:
Jika suhu ruangan chiller > 8 0C maka chek makanan secara random
Jika suhu makanan > 8 maka makanan harus segera dipindahkan.
Jika suhu makanan masih ≤ 80C maka makanan tidak perlu dipindahkan,

- Untuk freezer:
Jika suhu freezer > - 10 maka check suhu makanan
Jika makanan sudah memperlihatkan tanda-tanda thawing maka harus segera
dipindahkan ke chiller dan dimasak.
CCP 3
AREA HOT KITCHEN (COOKING)

•Batas Kritis:
Memasak makanan dengan temperatur sebagai berikut:
- Daging sapi, kambing dan ayam dimasak dengan suhu minimal 74 oC.
- Shell fish, fish dimasak dengan suhu minimal 65 oC.
- Beef steak dimasak dengan suhu eksternal surface minimal 63 oC.
- Telur dimasak dengan suhu minimal 70 oC. Telur mata sapi minimal 60
oC.

•Corrective Action:
Bila temperatur makanan tidak memenuhi standar:
Waktu masak diperpanjang hingga suhu makanan
tercapai.
 CCP 4
BLAST CHILLER

Case 1 :
Suhu inti makanan harus dapat di turunkan,
dari 60 °C menjadi 10 °C selama maksimal 4
jam.
Case 2 :
Suhu inti makanan harus dapat di turunkan,
dari 60 °C menjadi 21 °C selama maksimal 2
jam dan dari 21 °C menjadi 5 °C pada 4 jam
berikutnya
 CCP 5
PROSES DISHING/ PEMORSIAN
Batas kritis
• Case 1 :
Suhu ruangan ≤ 5 C, maka suhu ruangan harus
dimaintain seperti cold storage
• Case 2 :
Suhu ruangan> 5 C tetapi ≤ 15 C. Maka waktu
pemaparan makanan tidak boleh lebih 90 menit.
• Case 3 :
Suhu ruangan > 15 °C tetapi ≤ 21 °C. Maka waktu
pemaparan makanan tidak boleh lebih 45 menit
atau suhu permukaan makanan tidak lebih dari
15 C.
• Case 4 :
Suhu ruangan > 21 °C. Maka waktu pemaparan
makanan tidak boleh lebih dari 45 menit dan
suhu permukaan makanan tidak lebih dari 15 C
Terima kasih