DEFINISI HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point

Adalah suatu sistem jaminan kemanan pangan yang
mendasar kepada suatu kesdaran bahwa bahaya (hazard)
berpeluang timbul pada berbagai titik atau tahap produksi,
dan harus dikendalikan untuk mencegah terjadinya
bahaya-bahaya tersebut.
Adalah suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik
yang mungkin timbul pada setiap tahap dalam rantai
produksi
makanan
dan
menetapkan
cara
untuk
mengendalikan atau mencegah terjadinya bahaya tersebut
SISTEM HACCP
1. Secara khusus fokus pada kemanan pangan
2. Tidak semua atribut dalam mutu pangan
3. Berlaku untuk semua fase produksi pangan
4. Fokus pada tindakan pencegahan dan pengendelian
potensi bahaya keamanan pangan daripada melakukan
inspeksi
5. Menekankan penggunaan ilmu pengetahun dan teknologi
untuk memastikan produksi pangan yang aman
TUJUAN PENERAPAN HACCP
1. Mencegah atau mendeteksi bahan baku atau ingredien
yang tidak aman sebelum memasuki sistem produksi
2. Menjaga masalah tidak menjadi besar dan tertangani
dengan menerapkan deteksi dini
3. Waspada terhadap adanya kontaminasi pada fasilitas yang
digunakan bersama untuk berbagai produk
4. Mengurangi penahanan produk secara internal dan
pemusnahan produk.
5. Mencegah ketergantungan pengujian terhadap produk
akhir yang dapat menyebabkan dilepaskannya produk yang
tidak aman
MENGAPA HACCP PENTING?
1. Keamanan pangan merupakan hal yang tidak bisa ditawar
dalam produk pangan
2. Kegagalan
menjamin
kemanan
angan
dapat
mengakibatkan :
Penyakit dan kematian konsumen
Recall atau penarikan produk

Tindakan pemerintah (teguran sampai penutupan izin

usaha)
Penahanan dan pemusnahan produk
Kehilangan kepercayaan konsumen

RUANG LINGKUP HACCP

Supply industri -> Food & Beverage Processing -> Distribution
(dari Distribusi dibagi jadi 2 panah) yaitu :
a. Store/Retail -> Home preparation -> Home Consumer
b. Restaurant -> Restaurant preparation -> Restaurant Consumer
PRE-REQUISITE PROGRAMS (PRP) HACCP

1. Sistem HACCP dapat diterapkan jika industri sudah

menerapkan HS+SSOP dan GMP sbeagai PRPs
2. PRPs sebagai pondasi HACCP harus efektif
3. Poor PRPs menyebabkan bertambah jumlah CCP dimonitor
dan dikendalikan dalam HACCP plan
4. Memberatkan perusahaan
12 LANGKAH HACCP
1. Pembentukan Tim HACCP
2. Penyususnan Deskripsi Produk
3. Identifikasi Target Penggunaan
PERSIAPAN HACCP
4. Penyusunan Diagram Alir Proses
5. Verifikasi Diagram Alir Proses
6. Prinsip 1. Analisis Bahaya
7. Prinsip 2. Penetapan CCp
8. Prinsip 3. Penetapan Batas Kritis

9. Prinsip 4. Penetapan Prosedur Pemantauan

PRINSIP
penyimpanan
HACCP
Umur Simpan
Masa simpan produk masih layak (aman
10.Prinsip 5. Penetapan Tindakan Koreksi
direkomendasikan)
11.Prinsip 6. Penetapan Prosedur Verifikasi
Metode Distribusi
Metode sentralisasi, desentralisasi
12.Prinsip 7. Penetapan dan Dokumentasi
Kondisi pendistribusian : kondisi beku, d
1. TIM HACCP
kamar
Tim HACCP adalah sekelompok orang yang bertanggung jawab
Transportasi/alat yang digunakan untuk
untuk mengembangkan, menerapkan dan memelihara sistem
Target
Pengguna
(sasaran
Konsumen pengguna produk
HACCP
konsumen)
Beberapa pertimbangan saat mengidentifikasi TIM HACCP :
1. Multidisiplin dan jumlah proporsional sesuai dengan
3. IDENTIFIKASI TARGET PENGGUNA
besarnya usaha
Menggambarkan kondisi normal penggunaan produk yang
2. Tim yang ideal meliputi :
a. Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control
diharapkan dan target konsumen
b. Personil bagian produksi (mengerti bahan baku dan
Tujuan penggunaan produk mengacu pada penggunaan
proses produksi)
normal oleh pengguna akhir atau konsumen
c. Personil dari bagian teknis/engineering
Konsumen yang dimaksudkan dapat seperti masyarakat
d. Ahli Mikrobiolgi
umum atau segmen tertentu dari populasi (bayi, orang tua,
e. Keahlian lain yang dibutuhkan (misal : ahli kuliner,
ibu hamil, rentan daya tahan, individu)
dll)
3. Satu orang harus ditunjuk sebagai ketua tim
Daftar pertanyaan tim HACCP yang harus diperhatikan dalam
2. DESKRIPSI PRODUK
menyusun tahap ini:
Parameter Deskripsi
Keterangan
1. Apa tujuan penggunaan produk?
Nama Produk
JELAS
Retail
Komposisi Produk
Semua bahan baku, bahan tambahan dan bahan-bahan
yg
Katering
kontak dg produk
Diproses lebih lanjut, dll
Karakteristik Produk
Karakteristik dan komposisi gizi
2. Apa potensi kesalahan penanganan?
3. Prosedur penanganan dan persiapan apa yang diperlukan
Kategori Proses (Metode
Teknik pengolahan yang digunakan
dari konsumen?
Pengolahan)
Apakah produknya siap konsumsi
Karakteristik Keamanan
Karakteristik atau kondisi bahan makanan terhadap
Apakah produk memerlukan persiapan lebih lanjut
Pangan (bahaya biologi, fisik, potensi bahaya biologi, kimia dan fisik
seperti pemanasan ulang, pemasakan, dll
kimia)
4.
Siapa
konsumen
dari produk yang dituju?
Pengemas Primer
Pengemas yg kontak langsung dg produk pangan
5. Apakah produk dimaksudkan untuk digunakan oleh individu
Bahan penanganan sebelum penggunaan
dengan kekebalan yang terganggu atau kelompok rentan
Pengemas Sekunder
Pengemas yang mengemas kemasan primer termasuk
lainnnya
(termasuk pengemas utk
kemasan untuk kemasan untuk transportasi
Pertanyaan ini memberikan informasi berharga bagi TIM HACCP
transportasi)
saat melakukan analisis bahaya (Prinsip 1)
Informasi pada label
Kondisi Penyimpanan
Suhu enyimpanan dan termasuk kondisi4.lain
selama
PENYUSUNAN
DIAGRAM ALIR PROSES

1. Diagram alir disusun oleh tim HACCP

2. Berisi seluruh proses sejak penerimaan bahan baku sampai
produk siap disimpan, didistribusi dan atau disajikan
3. Diagram alir proses dasar untuk evaluasi bahaya dan
memudahkan verfikasi
4. Diagram alir harus : JELAS, AKURAT, DETIL
5. Diagram alir memperlihatkan secara jelas :
Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi,
transportasi, penyimpanan dan penundaan dalam
proses
Urutan dan interaksi semua tahapan
Proses yang dikerjakan pihak luar dan yang
disubkontrakkan
Bahan yang dimasukkan ke dalam proses seperti
bahan baku, pengemas, air, dan bahan kimia
tambahan (BTP)
Saat proses rework terjadi
Saat semua bahan, produk atau limbah di-release
atau dibuang
Tindakan pengendalian, parameter proses
Persyaratan pihak eksternal (pelanggan, peraturan
pemerintah, dll)

Semua shift, hari, minggu, bulan, tahun

Pertimbangkan saat khusus seperti lebaran, dll
2. Lakukan verifikasi mulai dari awal hingga akhir proses
Jangan sampai ada proses yg terlewat
Wawancara personal yg terkait
Pastikan semua parameter proses sesuai
3. Revisi bila perlu
Revisi diagram alir sesuai kondisi praktek di
lapangan
Ubah praktek di lapangan sesuai diagram alir
4. Verifikasi dilakukan oleh personal yang memahami proses
Supervisor/Manager produksi
Departemen lain yang paham proses (R&D, QC,
HACCP Team)
PRINSIP 1 ANALISIS BAHAYA
KEGIATAN ANALISIS BAHAYA
Analisis bahaya adalah proses yang digunakan oeh tim HACCP
untuk menentukan potensi bahaya menimbulkan resiko
kesehatan yang signifikan kepada konsumen.
Kegiatan analisis bahaya :
1. Mengidentifikasi bahaya
2. Penentuan tingkat yang dapat diterima
3. Menentukan signifikansi bahaya (hazard assesment)
4. Mengidentifikasi tindakan pengendalian (control measure)

5. VERIFIKASI DIAGRAM ALIR PROSES

1. Diagram alir harus menggambarkan aktual proses di setiap
waktu
1. IDENTIFIKASI BAHAYA
Dilukan dengan cara :
Berdasarkan input dari :
Peninjauan
di
lapangan
Diagram alir proses
(pelaksanaan PRP)
Deskripsi produk
Studi literature (terkait potensi
Deskripsi bahan baku, bahan
bahaya)
penyusun, dan bahan penolong
Diskusi Tim HACCP
proses
Rencana penggunaan
Pengalaman

Data historis
Referensi/Literature
perlu dipertimbangkan :
Tahapan sebelum dan sesudah
Peralatan produksi, Lingkungan
produksi, dan penjamah makanan
Keterkaitan dengan sebelum dan
sesudahnya dalam rantai makanan

Yang

APA ITU BAHAYA?

Bahan biologi, kimia atau fisik atau kondisi yang dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan bagi konsumen. Jenis
bahaya : Biologi/mirobiologi, Kimia, Fisik

BAHAYA BIOLOGI
1. Mikrobiologi : bakteri, virus, protozoa/parasit
Berkembang biak dngan membelah diri
Membutuhkan : makanan, air, suhu, pH yang sesuai, udara, tanpa udara atau sedikit udara
Berguna dan menguntungkan : Ragi / Yeast, bakteri asam laktat dalam yoghurt dan keju
Sebagian besar bersifat patogenik dan membahayakan. Jenis ini yang perlu diperhatikan dalam industri makanan.
2. Biologi : cacing, serangga
BAHAYA BACTERIA
b) Non Spore Forming (tidak membentuk spora) misal
Mikrobiologi : virus, bakteri, protozoa/parasit
Salmonella sp, Vibrio sp, Listeria monocytogenes
Food infection & food intoxication (Meracuni dan
BAHAYA VIRUS
Hepatitis A,B,C
mencemari bahan pangan)
Jenis bakteri :
Norwalk virus
a) Spore Forming (membentuk spora) misal Clostridium
Rotavirus
botilium, Bacillus cereus
H5N1
BAHAYA PARASIT
Cryptosporidium parvum
Ascaris lumbricoides
Diphyllobothrium latum
Taenia solium
Entamoeba histolytica
Taenia saginata
Giardia lamblia
Trichinella spiralis

BAHAYA KIMIA
Secara alami terdapat dalam bahan pangan : Allergen (Histamin, Protein), Mycotoxin
(aflatoxin), Jamur beracun
Akibat penambahan (sengaja atau tidak sengaja) :
Antibiotik/residu obat-obatan
Pestisida, fungisida, bakterisida
BTP/BTM (pengawet, pewarna, dll)
Sanitizer dan bahan pembersih
Racun
Logam berat
BAHAYA FISIK
Kaca, Logam, Plastik, Kayu ranting, Pasir, Kerikil, Tulang
ASAL BAHAYA
Penjamah makanan dan perlengkapannya
Lingkungan
Hama dan hewan lainnya
Bahan baku
Bahan pengemas
Bangunan (Dinding, lantai, langit-langit, lampu, dll)
Peralatan pengolahan
Peralatan saji
Kondisi proses yang tidak sempuran

2. Acceptable level

Didasarkan pada:
Persyaratan peraturan
Persyaratan pelanggan
Tujuan penggunaan oleh pelanggan
Data yang relevan lainnya
Produk yang akan diekspor harus mempertimbangkan peraturan perundangan negara tujuan

3. Assasment bahaya
Assesment bahaya adalah menentukan bahaya yang cukup signifikan sehingga harus
dimasukan dalam rencana HACCP.
Assasment bahaya dilakukan untuk menentukan:
1. Apakah diperlukan penghilangan/pengurangan bahaya sampai tingkat penerimaan
2. Apakah pengendalian (control) diperlukan agar tingkat penerimaan dapat tercapai

(1)
(2)
Likelyhood/probability (resiko)
Ketakutan/keparahan (severity)

SIGNIFIKASI BAHAYA

Risiko/likelihood/probability
Risiko adaah peluang kemungkinan suatu bahaya akan terjadi: HIGH, MEDIUM, LOW
Kriteria ditentukan berdasarkan:

Apakah produk dengan mungkin mengandung dan atau mendukung pertumbuhan patogen
potensial?
Apakah produk akan mengalami proses pemanasan tambahan?
Apakah kondisi penyimpanan yang akan datang akan memberi peluang untuk pertumbuhan
patogen atau kontaminasi lebih lanjut?
Apakah populasi yang mengkonsumsi makanan khususnya kelompok yang peka?

DAFTAR KATEGORI RISIKO PRODUK PANGAN

Produk-produk kategori I (Risiko Tinggi) = NILAI 1

Tingkat peluang (probability/likelihood of accurance) : Sering tejadi
Produk yang mengandung ikan, telur, sayur, serealia dan/atau mengandung susu
yang perlu direfrigerasi

Daging segar, ikan mentah dan produk-produk olahan susu

Produk-produk dengan nilai pH pH 4,6 atau lebih yang disterilisasi dalam wadah yang
ditutup secara hermetis

Produk-produk kategori II (Risiko Sedang) = NILAI 2

Tingkat peluang (probability/likelihood of accurance) : Jarang terjadi

Produk-produk kering atau beku yang mengandung ikan, daging, telur, sayuran atau
serealia atau berkomposisi/penggantinya dan produk lain yang tidak termasuk dalam
regulasi higiene pangan.

Sandwich dankue pie daginguntukkonsumsisegar

Produk-produkberbasislemakmisalnyacoklat, margarin, spreads, mayonesdan

dressing.

Produk-produk kategori III (Risiko Rendah) = NILAI 3

Tingkat peluang (probability/likelihood of accurance) :hampir tidak pernah terjadi
Produkasam (nilai pH < 4,6) sepertiacar, buah-buahan, konsentratbuah, sari
buahdanminumanasam

Sayuranmentah yang tidakdiolahdantidakdikemas.

Selai, marinade, dan conserves.

Produk-produkkonfeksionariberbasisgula

Minyakdanlemakmakan.

Ketakutan/keparahan (severity)

Tingkat keakutan/keparahan (SEVERITY)

High Severity
(NILAI = 3)

bahaya yang apabila dikonsumsi oleh manusia dapat

menyebabkan sakit parah atau kematian

Medium Severity
(NILAI = 2)

bahaya yang apabila dikonsumsi oleh manusia dapat

menyebabkan sakit yang tidak sampai rawat-inap

Low Severity
(NILAI = 3)

bahaya yang apabila dikonsumsi oleh manusia dapat

menyebabkan sakit ringan, masih bisa melanjutkan aktivitas

DAFTAR BAKTERI PATOGEN YANG DAPAT MENIMBULKAN

KERACUNAN ATAU WABAH PENYAKIT BERDASARKAN TINGKAT SEVERITY

HIGH SEVERITY

1. Salminella enteriditis
2. Eschericia coli
3. Salmonella typhi:
paratyphi A, B
4. Trichinella spiralis
5. Brucella melitensis, B.
Suis
6. Vibrio cholerae 01
7. Vibrio vulnificus
8. Taenia solium
9. Clostridium botulinum
tipe A,B,E dan F
10. Shigella dysentriae

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.

MEDIUM SEVERITY

LOW SEVERITY

Listeria monocytogenes
1. Bacillus cereus
Salmonella spp
2. Taenia saginata
Shigella spp
3. Clostridium perfringens
Camplobacter jejuni
4. Staphylococcus aureus
Enterovirulen Escherichia coli
(EEC)
Streptococcus pyogenes
Rotavirus,
Norwalk virus group, SRV
Yersinia enterocolitica
Entamoeba histolytica
Diphyllobothrium latum
Ascaris lumbricoides
Crytosporidium parvum
Hepatitis A dan E,
Aromonas spp
Bucella abortus
Giardia lamblia
Plesiomonas shigelloides
Vibrio parahaemolitycus
MATRIKS ANALISIS BAHAYA

4.. Control Measure

Setiap tindakan atau aktivitas yang dapat digunakan untuk:

MENCEGAH, MENGHILANGKAN, MENGURANGI ->

BAHAYA KEAMANAN PANGAN SAMPAI TINGKAT PENERIMAAN

1.

PRINSIP KE-2
PENETAPAN CCP
Disebut sebagai Stop Sign dalam proses
CCPs adalah titik termasuk bahan baku, tahap dan prosedur dalam sistem produksi makanan yang jika tidak
dikendalikan dapat mengakibatkan risiko kesehatan yang tidak diinginkan.
Atau
titik termasuk bahan baku, tahap atau prosedur dimana dalam sistem produksi makanan yang jika dikendalikan
dengan baik dapat mencegah, menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai tingkat penerimaan
JANGAN gunakan pohon keputusan penentuan CCP sebelum menyelesaikan analisa bahaya, karena akan
menghasilkan identifikasi CCP yang tidak penting untuk pengendalian keamanan produk.
Terlalu mengikuti pohon keputusan penentuan CCP terkadang menghasilkan keputusan diluar akal sehat
Oleh karena itu, tim HACCP harus menggunakan pohon keputusan penentuan CCP dengan hati-hati.

2.
3.

Banyaknya CCP yang diperlukan tergantung pada produk dan proses.

Terlalu sedikit CCP tidak memungkinkan untuk pengendalian bahaya keamanan pangan yang memadai
PADAHAL mengidentifikasi terlalu banyak CCP mungkin membebani rencana HACCP
Sebuah ungkapan umum di antara praktisi di lapangan adalah Jika semuanya signifikan (CCP), maka TIDAK ada yang
signifikan

CONTOH CCPs PREVENTIF

Mengendalikan tahap penerimaan
Misal: dengan perjanjian CoA
Pengendalian bahaya kimia pada blending (formulasi)
Misal: konsentrasi BTM/BTP
Pengendalian mikroba patogen pada produk akhir dengan control formulasi
Misal: pengaturan pH, Aw, Konsentrasi pengawet
Pengendalian mikroba patogen dengan chilling dan freezing
Bakteri patogen dan parasite dapat dibunuh dengan perlakuan pemanasan dan sinar UV
Anasaksi (parasite nematode) pada ikan dapat dibunuh dengan pembekuan -20 0C, 7 hari
Bahaya logam dapat dideteksi dan dihilangkan dengan metal detector.
Berbagai bahaya fisik dapat dihilangkan (misal: dalam clear juice) dengan saringan ukuran (mesh) kecil

Contoh CCPs Reduce in AL

Penyortiran manual atau otomatis
Bahaya Kimia patulin (mikotoksin yang dihasilkan oleh Penicillium expansum dan beberapa jenis kapang lain) dapat
dikurangi dengan proses seperti pencucian dan penyikatan apel sebelum ekstraksi jus.

PENETAPAN CCPs
BAHAYA TUNGGAL mungkin memerlukan control oleh beberapa CCP
Contoh: Pengasaman dan pengolahan termal minuman buah untuk mengontrol pertumbuhan Clostridium botulinum
dapat pembentukan toksin.
BAHAYA GANDA yang dapat dikontrol oleh CCP tunggal
Contoh: Bakteri patogen vegetative dan parasite dalam Jus Apel dapat dikontrol oleh proses termal yang sama

1.
2.
3.

ISO 22000 HACCP Principles

OPRPs disusun untuk mengendalikan semua Control Points (CP) yang terindikasi signifikan di dalam bahan baku,
formulasi dan proses agar tidak mempengaruhi keamanan pangan.
PENYUSUNAN OPRPs
Bahaya keamanan pangan yang dikendalikan dalam OPRPs = CCP dalam HACCP Plan
OPRPs mengendalikan bahaya signifikan dengan aktifitas PRP
Unsur dalam OPRP
- Tahapan proses
- Bahaya keamanan yang harus dikendalikan
- Control measure
- Verifikasi
- Rekaman monitoring
- Pengembangan yang berkelanjutan

PRINSIP - 3

PENETAPAN BATAS KRITIS

A. BATAS KRITIS
Batas Kritis adalah nilai maksimum dan / atau minimum parameter biologi, kimia atau fisik yang harus dikendalikan
pada setiap CCP untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi terjadinya bahaya keamanan pangan pada tingkat
yang dapat diterima (NACMCF).

Batas Kritis adalah Kriteria yang memisahkan penerimaan dari tidak dapat diterima (CAC).

B. PENETAPAN BATAS KRITIS

Batas kritis ditetapkan berdasarkan kemampuan untuk mengendalikan:
- Mencegah
- Menghilangkan
- Mengurangi ke tingkat yang dapat diterima bahaya yang signifikan yang telah diidentifikasi pada Titik Kendali
Kritis (CCP)

C. DASAR PENETAPAN BATAS KRITIS

Bahaya biologis
Kondisi yang diperlukan untuk inaktivasi mikroorganisme, pencegahan, pembentukan toksin, penghancuran racun
prabentuk, pencegahan pertumbuhan mikroorganisme.
Bahaya Fisik
Kriteria pada benda asing dapat berhubungan dengan potensi yang dapat menyebabkan cedera (misalnya: ukuran
benda, kekerasan, ketajaman).
Bahaya Kimia
Formulasi dan kondisi operasi yang diperlukan untuk mengendalikan konsentrasi bahaya kimia di bawah batas
keamanan yang ditetapkan.
Batas Kemananan ini untuk bahaya kimia (seperti peraturan Tingkat Residu Maksimum) sering didefinisikan oleh
studi toksikologi pada hewan percobaan atau metodologi lainnya.

BATAS KRITIS

Batas kritis harus ditetapkan untuk setiap CCP dan divalidasi

Penetapan batas kritis harus:
- Mudah diidentifikasi
- Di tempat dan dapat dioperasikan
- Terukur dan/ atau dapat diobservasi oleh petugas.
Perlu diusahakan dalam bentuk batas kritis fisik, dan jika tidak memungkinkan baru mengarah pada kimia atau
mikrobiologi.
Batas kritis harus merupakan kajian ilmiah
Batas kritis yang berdasar data subyektif harus didukung oleh: instruksi, spesifikasi, pelatihan
CONTOH BATAS KRITIS FISIK
Batas kritis fisik biasanya dikaitkan dengan toleransi untuk bahaya fisik atau benda asing, atau kendali bahaya
mikrobiologis dimana hidup atau matinya dikendalikan oleh parameter fisik.
Beberapa contoh batas kritis fisik adalah: tidak adanya logam, ukuran retensi ayakan (mesh), suhu, waktu, serta unsurunsur organoleptik.
CONTOH BATAS KRITIS KIMIA
Batas Kritis kimia biasanya dikaitkan dengan bahaya kimia atau dengan kendali bahaya mikrobiologis melalui formulasi
produk dan faktor instrinsik.
Sebagai contoh adalah kadar maksimum yang diterima untuk mikotoksin, pH, aw, allergen, dan sebagainya.
CONTOH BATAS KRITIS MIKROBIOLOGI
Batas kritis mikrobiologis biasanya tidak digunakan karena:
Membutuhkan waktu yang relative lama untuk memonitor

Tingkat kontaminasi produk ala patogen rendah (<1%)

Biaya mahal
Pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai indikator pengukuran atau pengendalian mikrobiologis, kecuali jika
tersedia rapid test yang spesifik dan sensitif
Verifikasi 6 bulan atau jika diperlukan sebelum 6 bulan.

Tahap proses
Penyimpanan freezer

CONTOH BATAS KRITIS

Jenis Bahaya
Bakteri patogen

Batas kritis
Suhu penyimpanan sesuai,

standar
Pemasakan Via

penyimpanan

beku

maksimal -180C

Pemasakan minimal suhu

Salmonella

85oC, 1 menit (suhu dan waktu

pemasakan
Perebusan

sesuai

standar

resep)

Pemasakan minimal suhu

Salmonella, E. coli

85oC, dengan suhu bertahan

selama 2 menit (suhu dan waktu
pemasakan

sesuai

standar

resep)

Prinsip 4 Penetapan Prosedur Pemantauan

Pemantauan

Pengamatan atau pengukuran untuk menetapkan apakah suatu CCP dapat dikendalikan.
Dilakukan secara terjadual pada setiap CCP yang didasarkan pada batas kritis.
Prosedur pemantauan harus dapat mendeteksi jika terjadi kehilangan kendali pada CCP.
Kegiatan pemantaun harus dapat memberi informasi cara pencegahan untuk mengendalikan proses.

Tujuan Pemantauan

Mengikuti jalannya sistem operasi

Mengetahui jika terjadi kehilangan kendali dan penyimpangan dari batas kritis.
Menyediakan dokumen tertulis sebagai bahan verifikasi

Sistematika pemantauan prosedur, instruksi dan catatan mencakup :

Pengukuran dan observasi yang memberikan hasil dalam jangka waktu yang cukup.
Alat pemantauan yang digunakan.
Metode kalibrasi yang dapat diterapkan.
Frekuensi pemantauan
Tanggung jawab dan wewenangan
Persyaratan dan metode pencatatan

Penyusunan Prosedur Pemantauan

What
(Apa)
Apa yang
dipantau
pastikan
hal yang
dipantau

How
(Bagaima
na)
Bagaiman
a cara
pemantau
an
dilakukan

Where
(Dimana)
Dimana
pemantau
an
dilakukan
.

When
(Kapan)
Berapa
sering
(frekuensi
) dan
dimana

Who
(Siapa)
Siapa
yang
bertanggu
ng jawab
untuk

langsung
berhubun
gan
dengan
CCP dan
batas
kritisnya.

perlu
prosedur
atau
instruksi
kerja dan
peralatan
(terkalibr
asi).

pemantau
an
dilakukan
.

melakuka
n
pemantau
an.

Prinsip 5 Penetapan Tindakan Koreksi

Apa itu tindakan koreksi ?

Menurut Codex, tindakan koreksi adalah setiap tindakan yang harus diambil jika hasil monotoring pada suatu titik
kendali kritis (CCP) menunjukkan adanya kehialangan kontrol (Loss of control).

Ketentuan Codex

Jika HACCP digunakan untuk semua aspek mutu produk, maka definisinya menjadi :

Tindakan koreksi adalah tiap tindakan yang harus diambil jika hasil monotoring pada suatu :

Titik kendali kritis (CCP)

Titik mutu kritis
Atau titik kontrol proses

menunjukkan adanya kehilangan kontrol

Tindakan koreksi yang ditetapkan spesifik untuk setiap CCP

Tindakan koreksi yang dilakukan sangat tergantung pada tingkat risiko produk.
Tindakan pencegahan termasuk menarik produk yang menyimpang dari standar mutu (alternatif terakhir).
Dalam pelaksanaannya ada 2 level tindakan koreksi :
1. Immediete action (IA)
2. Preventive action (PA)

Tindakan koreksi immediete

1. Penyesuaian proses agar terkontrol kembali

Biasanya merupakan tindakan jangka pendek, misal :
- Meneruskan pemasakan daging s/d suhu internal yang ditetapkan (batas kritis)
- Peningkatan kandungan klorin pada air pencuci sayur, dll.

Kemungkinan lain : menghentikan proses sebelum dilakukan penyesuaian, untuk menghentikan produksi
produk mutu rendah.
2. Penanganan produk yang dicurigai
Produk yang terlanjur dibuat dalam kondisi batas kritis terlampaui harus dipisahkan, diuji jika perlu dan buat
keputusan tindakan terhadap produk.
Jika perlu pengujian maka jumlah sampel harus menggambarkan populasi.
Jika hasil uji : produk tidak aman untuk dimakan atau penurunan mutu, maka keputusan yang bisa diambil :
- Dihancurkan
- Diolah kembali, jika bahaya dapat dihilangkan dengan pengolahan kembali.
- Mutu diturunkan, jika hanya terkait mutu, bukan keamanan.
- Dirubah bentuk lain, misal susu segar SKM
- Dipasarkan kepasar berbeda.

Tindakan koreksi preventive

Tindakan pencegahan yang diambil pada saat batas kritis dilampaui harus didokumentasikan dalam Tabel Audit
HACCP.

Tujuan tindakan pencegahan adalah untuk mengidentifikasi dan menemukan akar penyebab masalah.

Contoh tindakan pencegahan :

Jika bahan mentah yang diterima bermutu rendah, informasikan hal ini kepada suplayer dan pastikan bagaimana
mereka akan berusaha untuk mencegah hal tersebut tidak terulang kembali.
Jika daging yang telah dimasak menurut HACCP Paln, kandungan mikrobanya melampaui maka harus dicari
penyebabnya, mungkin daging tersebut dibeli dari pemasok yang berbeda dan mangandung jumlah mikroba awal
dalam daging mentah yang lebih tinggi.
Jika ditemukan hama pada produk tinjau ulang program pengendalian hama.
Tindakan koreksi yang direncana harus dicatat dalam HACCP plan.

Pada saat batas kritis dilampaui dan tidakan koreksi tersebut digunakan, maka kegiatan tersebut harus direkam dalam
sebuah formulir khusus untuk tindakan koreksi terhadap penyimpangan.
Rekaman atau laporan tindakan koreksi harus berisi hal-hal berikut :
a. Identifikasi produk (misalnya deskripsi produk, jumlah produk yang ditahan dan lain-lain).
b. Deskripsi penyimpangan
c. Tindakan koreksi yang diambil, termasuk penanganan akhir produk yang terkena dampak penyimpangan.
d. Nama individu yang bertanggung jawab untuk melakukan tindakan koreksi.
e. Evaluasi hasil pelaksanaan tindakan koreksi (jika diperlukan)

Prinsip 6 Penetapan Prosedur Verifikasi

Apa itu verifikasi ?

Verifikasi adalah pemeriksaan sistem HACCP secara menyeluruh untuk menjamin bahwa sistem seperti yang telah
tertulis menunjukkan bahwa makanan yang diproduksi aman untuk dikonsumsi dan mutunya bagus, benar-benar
diikuti.
Informasi yang didapat melalui verifikasi harus dipakai untuk meningkatkan sistem HACCP.
Pada dasarnya verifikasi adalah aplikasi suatu metoda, prosedur, pengujian dan evaluasi lain, yang dilakukan untuk
mengetahui kesesuaiannya dengan rencana HACCP.

Penetapan prosedur verifikasi

Verifikasi dilakukan untuk memastikan sistem HACCP masih diterapkan sesuai rencana.
Aktivitas verifikasi bisa mencakup :
- Pemeriksaan catatan pemantauan
- Pemeriksaan penyimpangan dan tindakan pengendalian
- Inspeksi visual saat produksi terhadap tindakan pengendalian
- Pemeriksaan keluhan pelanggan atau konsumen audit internal HACCP
- Pemeriksaa kembali rencana HACCP
Verifikasi dilakukan secara :
Terencana
- Dijadwalkan secara rutin
- Sesuai dengan jadwal perkembangan produk baru

Tidak terencana

- Saat ada kasus keluhan pelanggan/konsumen

- Perubahan peraturan dan perundang-undangan
Rencana verifikasi meliputi :
- Tujuan
- Metode
- Frekuensi
- Tanggung jawab

Prinsip 7 Pencatatan dan Dokumentasi

Penyusunan dokumen yang mencakup semua prosedur dan catatan yang tepat mengenai prinsip dan penerapan
HACCP untuk mengarsipkan HACCP Plan.

Dokumentasi dalam sistem HACCP mencakup :

Sistem HACCP berkaitan dengan 12 langkah (misal : Diagram Alir, Analisa Bahaya, Penentuan CCP, dst )
Prosedur dan instruksi kerja
Catatan hasil monitoring, tindakan koreksi dan verifikasi.

Contoh-contoh dokumen :

Dokumen analisa bahaya

Dokumen penentuan CCP
Penentuan batas kritis

Contoh-contoh catatan :

Aktivitas monitoring CCP

Deviasi dan tindakan koreksi yang dilakukan
Modifikasi sistem HACCP