: Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP haruslah memberikan jaminan dari setiap anggotanya memiliki keahlian spesifik dan
memiliki pengetahuan yang baik untuk mengembangkan sistem HACCP. Anggota tim haruslah
memiliki disiplin yang tinggi dan dapat bekerjasama dengan baik, karena setiap keputusan tim
HACCP adalah keputusan Manajemen.

Keahlian anggota yang dibutuhkan dalam penentuan tim HACCP antara lain ahli dalam bidang
Quality Assurance, Ahli dalam bidang Proses Produksi, Ahli dalam bidang Teknik dan Maintanance,
Ahli dalam bidang Microbiologi dan keahlian lainnya sesuai dengan kebutuhan. Tim HACCP juga
dapat terdiri dari beberapa level divisi seperti General Manager, QA Manager, Production Manager
dan lainnya.

Tim yang telah dibentuk harus sudah memahami tentang teori kemanan pangan, memahami prinsip
HACCP, mengetahui peran dan kegunaan HACCP dalam rantai makanan dan lainnya. Maka dari itu
diperlukan pelatihan bagi tim HACCP tentang penerapan HACCP dan inspeksi HACCP secara cukup.

Tim HACCP sebaiknya hanya terdiri dari 5 anggota saja

 Ketua Tim : Memahami tentang konsep dan teori HACCP
 Personil dari divisi QA : Mengerti dan memahami resiko dan potensi bahaya yang mungkin
terjadi
 Personil dari divisi Produksi : Mengerti segala seluk-beluk proses produksi
 Personil dari divisi Enginering : Mengerti tentang desain dan operasi teknis yang higienis
 Personil dari divisi Laboratorium : Mengerti tentang microbiologi dan potensi yang ditimbulkan
Tugas dari tim HACCP adalah membuat lingkup utama dari HACCP lingkup tersebut antara lain ;
1. Menetapkan konteks antara masalah keamanan pangan saja atau juga dengan
penerapan karakteristik mutu produknya juga.
2. Mengidentifikasi potensi bahaya yang mungkin timbul
3. Menetapkan tingkat potensi resiko yang ditimbulkan
4. Mengidentifikasikan titik kritis (CCP) lalu menetapkan cara pengendaliannya
5. Menetapkan batas kritis dan bagaimana cara memonitoringnya
6. Melakukan verifikasi dari hasil pengujian Batas Kritis dan CCP nya
7. Merekomendasikan tindakan tepat yang harus dilakukan
8. Melakukan investigasi dan penelitian lebih lanjut tentang hal yang berhubungan
dengan HACCP

MEMBUAT DESKRIPSI PRODUK

Produk yang akan diproduksi harus dideskripsikan dan diidentifikasikan dengan jelas mengenai hal-
hal yang berkaitan dengan program HACCP agar nantinya dapat memberikan petunjuk untuk
mengetahui potensi bahaya yang mungkin akan terjadi.

Deskripsi Produk mancakup hal-hal berikut :

1. Nama Produk
2. Komposisi
3. Karakter Biologi, Fisik maupun Kimia
4. Cara Produksi
5. Jenis Bahan Pengemas
 6. Informasi pada Label
7. Cara Penyimpanan
8. Umur Simpan
9. Cara Distribusi
10. Rencana Penggunaan Produk
11. Target Konsumen
12. dan hal-hal lainnya yang berkaitan dengan HACCP
Berikut adalah contoh tabel yang mendeskripsikan produk ;

Tabel diatas tidak menjadi acuan baku, Langkah ke 2 HACCP ini dapat ditentukan berdasarkan point-
point penting yang mengindikasikan potensi terjadinya bahaya.

IDENTIFIKASI TUJUAN PENGGUNAAN

Tujuan penggunaan produk haruslah didasarkan oleh kegunaan yang diharapkan produk dari
konsumen, untuk itu kita harus mengidentifikasikan tujuan penggunaan dari produk yang diproduksi.
Pada tahapan ini, kita diminta untuk menjelaskan beberapa hal, antara lain :

1. Rencana Penggunaan Produk

 Apakah produk siap untuk dikonsumsi ?

 Apakah produk harus dicampur dengan bahan lain ?
 Perlukah ada pengolahan lebih lanjut ?
2. Pemakaian / penggunaan produk saat produk sudah ada di konsumen
 Apakah ada kemungkinan terjadi kesalahan penggunaan ?
 Apakah ada kemungkinan kesalahan penyimpanan ?
 Apakah ada kemungkinan konsumen allergen ?
3. Target Pasar
 Kelompok usia Anak-anak ?
 Kelompok usia Dewasa ?
 Kelompok usia Orang Tua ?
 Kelompok pengguna tertentu (bayi, ibu hami, immunocompromised dll)

Penentuan kelompok konsumen menjadi sangat penting dilakukan mengingat tingkatan resiko yang
mungkin terjadi tiap-tiap kelompok konsumen berbeda-beda. Jadi, inti dari identifikasi tujuan
penggunaan adalah untuk memberikan informasi kepada konsumen, apakah produk tersebut dapat
didistribusikan kepada semua populasi atau hanya kepada populasi khusus.

Penyusunan Diagram Alir

Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahapan proses harus dianalisa oleh bagian
tertentu untuk memperoleh dasar evaluasi bahaya. Diagram alir harus dibuat secara jelas, akurat dan
detail. Penyusunan diagram alir dibuat dari mulai bahan baku diterima sampai dengan bahan produk
selesai dibuat dan disimpan bahkan terkadang sampai dengan tahapan pendistribusian.

Diagram alir meliputi tahapan-tahapan proses secara jelas, yaitu mengenai :

 urutan dan interaksi dari setiap tahapan proses produksi

 parameter kritis yang ada harus diterangkan secara jelas
 saat proses produksi berlangsung
 saat semua bahan baku diproses / masuk proses
 saat semua bahan kimia diproses / masuk proses
 saat kemungkinan terjadinya rework proses
 saat semua bahan yang sudah selesai proses menjadi limbah untuk dibuang
 adanya tindakan pengendalian
 persyaratan-persyaratan yang diperlukan

Contoh Flowchart Pembuatan Sosis

Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

Diagram alir yang telah dibuat harus diverifikasikan kesesuaian kondisinya dengan tahapan proses
yang terjadi di lapangan. Verifikasi tersebut dilakukan dengan cara pengamatan langsung tahapan
produksi, pengambilan sample, wawancara dan pengamatan operasi non rutin. Apabila diagram alir
yang telah dibuat tidak sesuai dengan yang terjadi dilapangan, maka haruslah dilakukan modifikasi
terhadap diagram alir tersebut.

Diagram alir yang telah dibuat harus sesuai dengan yang terjadi dilapangan, verifikasi dapat
dilakukan dengan memperhatikan langkah berikut ini ;
>> Diagram alir harus menjadi penjelasan aktual di setiap waktu kerja
 Per shift, per hari, waktu, minggu, bulan bahkan tahunan.
 Libur nasional, peek season, mount rush dan hal lain yang berhubungan dengan lonjakan
produksi harus dihitung.
>> Verifikasi harus dilakukan dari awal produksi sampai dengan akhir proses
 Pastikan tidak ada proses yang terlewat
 Pastikan semua parameter sudah sesuai proses
 wawancara setiap personel terkait untuk memastikan tidak ada yang terlewat
>> Revisi diagram alir yang telah dibuat
 jangan ragu untuk mengubah diagram alir yang sudah dibuat sesuai dengan kondisi praktek
di lapangan
 Bila perlu ubah kondisi praktek di lapangan agar sesuai dengan diagram alir
>> Verifikasi yang dilakukan harus dilakukan oleh personal yang memahami proses
 Manager produksi atau Supervisor produksi
 Departemen terkait yang paham dengan proses (R&D,

Melakukan Analisa Bahaya

Bahaya adalah salah satu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen dan akan
mempengaruhi penjualan secara langsung.

> Apa itu Bahaya ?

Bahaya dalam HACCP adalah kondisi biologi, fisik ataupun kimia pada makanan yang berpotensi
menimbulkan dampak yang dapat merugikan kesehatan bahkan berpotensi menimbulkan kematian.

> Jenis Bahaya

 Biologi (microbiologi) => Salmonella, Listeria, Clostridium botulinum, Hepatitis dll
 Kimia => Mycotoksin, Jamur beracun, pestisida, btp, logam berat, lubrican dll
 Fisik => kaca, logam, plastik, tulang, batu, kayu dll
Langkah ke 6 ini adalah penjabaran dari prinsip pertama (Prinsip 1) dalam HACCP, yang mencakup
identifikasi semua potensi bahaya, analisa bahaya dan pengembangan dari tindakan pencegahan
yang harus dilakukan untuk mengendalikannya.

Analisi bahaya terdiri dari tiga tahapan, yaitu identifikasi bahaya, penentuan kategori resiko yang
mungkin terjadi dan tindakan pencegahan.

1. Identifikasi Bahaya
Hal yang harus diperhatikan dalam penentuan identifikasi bahaya adalah ;
 Tahapan sebelum dan tahapan sesudahnya didalam suatu proses produksi
 Peralatan yang digunakan, kelengkapan, lingkungan, tingkah laku manusia dll
 keterkaitan sebelum dan sesudah didalam suatu rangkaian rantai makanan
 peraturan pemerintah, jangan sampai terjadi pelanggaran peraturan
 rencana penggunaan, target konsumen, salah target dapat mengakibatkan potensi bahaya
 persyaratan konsumen,
 peninjauan langsung dilapangan terhadap proses produksi yang berlangsung, cari potensi
bahayanya
 Studi literatur untuk mengidentifikasikan bahan-bahan yang berpotensi membahayakan
2. Penentuan Kategori Resiko/Penilaian Bahaya (Hazard Assessment)
Penilaian bahaya dilakukan untuk mengetahui program apa yang akan dilakukan untuk mengurangi
potensi bahaya sampai dengan tingkat yang paling rendah.

Hal yang harus diperhatikan adalah ;

 sumber bahaya yang mungkin timbul
 kemungkinan terjadinya bahaya
 tingkat keparaha bahaya
 sifat dari bahaya yang mungkin muncul
Untuk menetukan peluang terjadinya suatu resiko atau bahaya yang muncul, maka dapat dilakukan
penetapan kategori resiko. Hal ini dapat dilakukan dengan cara mengelompokan bahaya berdasarkan
karakteristik komposisi bahan pangan itu sendiri.

Tabel 1. Penentuan Kategori Resiko

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

Definisi
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ) adalah suatu sistem kontrol dalam upaya
pencegahan terjadinya suatu masalah yang didasarkan atas identifikasi dari titik-titik kritis
dan tindakan pengendaliannya di dalam suatu tahapan proses produksi.

HACCP merupakan pendekatan sistematik berdasarkan kepada kesadaran dan penghayatan

bahwa suatu bahaya dapat timbul pada berbagai tahapan produksi tertentu, tapi dalam
pengawasannya dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya yang dapat terjadi.

HACCP juga merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk
dapat menjamin keamanan pangan berdasarkan adanya tindakan pencegahan (preventive)
yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan produk makanan yang aman
dan bermutu bagi konsumen.

Tujuan
Tujuan dari penerapan HACCP didalam suatu industri makanan adalah untuk mencegah
terjadinya suatu bahaya yang mungkin terjadi sehingga dapat meminimalkan resiko bahaya
keamanan pangan yang mungkin terjadi.

Sistim HACCP bukanlah suatu sistem yang dapat menghilangkan semua resiko yang
mungkin terjadi tetapi sistim ini dapat meminimalkan resiko bahaya yang mungkin terjadi.

BUKAN TANPA RESIKO >> TETAPI >> MEMINIMALKAN RESIKO

HACCP bersifat sebagai suatu sistem pengendali mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai
dengan pendistribusian produk akhir yang sudah jadi. Penerapan sistim HACCP akan
menguragi resiko complain dari customer karena adanya bahaya pada produk pangan.

Penerapan HACCP saat ini selain untuk mencegah terjadi suatu resiko bahaya keamanan
pangan, tetapi juga sangat efektif sebagai promosi perdagangan di era pasar global saat ini
dimana pada customer sudah sangat mengerti dan sangat menuntut adanya jaminan mutu
pangan.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari sistem HACCP yaitu ;

> meningkatkan keamanan pangan pada produk makanan yang dihasilkan
> meningkatkan kepuasan konsumen sehingga keluhan konsumen akan berkurang
> memperbaiki fungsi pengendalian
 > mengubah pendekatan pengujian akhir menjadi lebih bersifat bersifat preventif
> mengurangi limbah dan kerusakan produk atau waste

Tiga Pendekatan HACCP

1. Keamanan Pangan. Tahapan-tahapan suatu produksi mempunyai resiko dan
potensi terjadinya suatu penyakit pada konsumen, bahkan hingga kematian. Masalah
ini umumnya dihubungkan dengan masalah kontaminasi yang terjadi meliputi
masalah kontaminasi biologi, kimia dan kontaminasi fisik.
2. Kebersihan. Karakteristik suatu produk yang dihasilkan oleh suatu industri
sangat erat kaitannya dengan fasilitas sanitasi dan hygine yang ada.
3. Pemalsuan Label. Dengan adanya HACCp, konsumen terlindungi dari
kemungkinan pemalsuan label seperti adanya bahan tambahan pangan yang
berlebihan, raw material yang tidak sesuai, berat yang tidak sesuai dengan label dan
jumlah komponen yang tidak sesuai dengan label.
Secara ringkas, HACCP dapat diaplikasikan dengan langkah berikut ;
 Memperhatikan material yang digunakan, dari awal produksi sampai dengan akhir.
 Indentifikasikan bahaya yang mungkin muncul selama proses produksi.
 Lakukan pengendalian dan pemantauan terhadap titik kritis yang mungkin muncul.
 Melakukan dokumentasi dan pencatatan terhadap hal-hal dan titik-titik penting yang
nantinya dapat digunakan sebagai kembali sebagai data history telusur suatu proses produksi.
 Memastikan penerapan dan implementasi yang efektif dan berkesinambungan.
Pre-requisite Program (Persyaratan Dasar Penerapan HACCP)

HACCP tidaklah berdiri sendiri, dalam pelaksanaannya HACCP mempunyai sistem yang
lebih besar, dibutuhkan tim untuk melaksanakan program HACCP, selain itu dibutuhkan juga
aktifitas dasar untuk mendukung pelaksanaannya.

Pre requisite program merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan suatu aktifitas atau
persyaratan dasar yang dibutuhkan untuk memelihara lingkungan yang higienis untuk
mencegah terjadinya kontaminasi dalam suatu operasi atau tahapan pangan.

Hal yang diperlukan untuk menunjang pelaksanaan HACCP adalah ;

HACCP
↑
Audit Mutu - Tindakan Koreksi
↑
Release Product - Product Recall - Pengendalian
↑
Kalibrasi - Gudang dan Distribusi - GLP - Kepuasan Pelanggan
↑
Proses Produksi - Produk Allergen - Berat Produk - Indentifikasi - Mampu Telusur
↑
Informasi Label - Supplier Audit - Spesifikasi Produk - Incoming Quality Control - Kadaluarsa
↑
Peralatan - Perlengkapan - Perawatan - Sanitasi - Pest Control - Pembuangan Limbah - Produk Development
↑
Quality System Management - Document Control - Tanggap Darurat - Training - Hygine - Stuktur Bangunan - Area
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
(Bagian II)

Langkah Implementasi HACCP

Menurut CAC (Codex Alimentarius Commision), untuk dapat melaksanakan suatu sistem HACCP di
perusahan dibutuhkan 5 langkah dan 7 prinsip. Berikut adalah pembuatan implementasi HACCP
didalam suatu perusahaan :

Klik link dibawah ini untuk penjelasan setiap langkah pembuatan sistim HACCP

 Langkah 1 : Membentuk Tim HACCP

 Langkah 2 : Membuat Deskripsi Produk
 Langkah 3 : Identifikasi Rencana Penggunaan Produk
 Langkah 4 : Penyusunan Diagram Alir
 Langkah 5 : Verifikasi Diagram Alir di Lapangan / Area Produksi
 Prinsip 1 : Melakukan Analisa Bahaya
 Prinsip 2 : Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)
 Prinsip 3 : Menetapkan Batas Kritis Untuk Setiap CCP
 Prinsip 4 : Menetapkan Sistem Pemantauan / Monitoring CCP
 Prinsip 5 : Menetapkan Tindakan Koreksi
 Prinsip 6 : Menetapkan Prosedur Verifikasi
 Prinsip 7 : Menetapkan Dokumentasi dan Pencatatan

Indonesia sudah mengadopsi sistem HACCP dan menerapkannya dalan acuan SNI 01-4852-1998
mengenai Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik Kritis (HACCP) serta pedoman
penerapannya yang dituangkan dalam Pedoman BSN 1004/1999.