GMP & HACCP SYSTEM

Maret 2017
Training Rundown

Time Topics
08.00 – 08.30 GMP Introduction & Principles
08.30 – 10.00 GMP Implementation
10.00 – 10.15 Coffee break 1
10.30 – 12.00 7 PRINCIPLES OF HACCP (1-2)
12.00 – 13.00 Lunch break
13.00 – 15.00 7 PRINCIPLES OF HACCP (3-5)
15.00 – 15.15 Coffee break 2
15.15 – 16.30 7 PRINCIPLES OF HACCP (6-7)
Pengantar Hal hal yang perlu diperhatikan selama training berlangsung

Agenda Training
On Time
Start : 08.00 Hargailah waktu. Peserta diharapkan datang
tepat waktu, istirahat sesuai dengan waktu
Break : 10.00
diberikan.
Lunch : 12.00
Interaktif
Finish : 16.00 Ajukan pertanyaan kapan saja saat dirasakan
perlu. Diskusi 2 (dua) arah

Informasi Penting !!
Demi kelancaran training, mohon agar informasi ini dapat dilaksanakan
semua peserta.

Adakah informasi lain yang ingin ditanyakan ?

01
Hazard Analysis Critical Control Point

Konsep Implementasi

HACCP Study HACCP

Quality Corrective
Audit Action

Rework Hold and Product

Control Release Recall

PRP/ Equipment
Calibration
Storage and
Transport
Consumer
Response
Good Lab
Practice
GMP
Control of Allergen Foreign Obj Weight Identification
Operation Control Prevention Control & Traceability

Label Shelf Life Consumer Incoming Supplier

Specification
Design Evaluation Testing Inspection Quality Mgt

Utilities Equipment Waste Product

Maintenance Sanitation Pest Control
Management Design Disposal Development

Quality Mgt Document Emergency House- Plant

Training Hygiene Zoning
System Control Preparedness keeping Structure
Hazard Analysis Critical Control Point

Sejarah singkat HACCP

Konsep HACCP dirancang pertama kali tahun 1959 oleh Pillsbury Company
(Perusahaan Biskuit) dan NASA untuk membuat makanan yang bebas
kontaminasi bagi astronot.
Hazard Analysis Critical Control Point

Pencegahan Kontaminasi
 Resiko pangan tidak aman

Bisnis ditutup ! Denda pengadilan

Membayar kompensasi ke
Dipenjarakan konsumen yang menjadi korban
7
Good Manufacturing Practices (GMP)

Definisi
memproduksi makanan
yang aman melalui proses
operasional terkontrol
dengan baik yang dapat
menghindarkan terjadinya
segala bentuk kontaminasi

GMP = Cara Berproduksi Makanan Yang Baik

ISO 22000 : 2005 – Program Persyaratan Dasar

Pemenuhan persyaratan dasar pembuatan makanan yang baik

GMP Aspek (17)

1. Komponen gedung 10. Bau yang tidak menyenang

2. Drainage/ saluran air kan
3. Sarana penunjang gedung 11. Pest
4. Instalasi listrik 12. Proteksi produk
5. Rak, meja, kabinet dll 13. Prinsip sanitasi
6. Pembuangan sampah 14. Fasilitas toilet
7. Barang yang tidak perlu 15. Alat Pelindung Diri
8. Maintenance peralatan 16. Persyaratan di area khusus
9. 9. Aturan penyimpanan 17. Pengendalian operasional
KOMPONEN GEDUNG

• Bersih
• Bebas debu, embun, lumut, celah/retakan,
Dinding & Langit-langit sarang laba-laba
• Tercat dengan baik

Dinding Langit-langit

√ √
 1. Layout/desain bangunan

Lingkungan jauh dari polusi

Tidak ada sarang hama
Desain mudah dicleaning
Public facility jauh dari prose
s area
Pemisahan area kontak produ
k dengan area luar
Memperhatikan jalur people,
GOOD NOT GOOD material, udara, dsb

12
 KOMPONEN GEDUNG

Lantai Saluran pembuangan air

*Bersih & kering
*Tidak terdapat celah/retakan
*Mudah dibersihkan
*Water proof & tidak menyerap kot
oran
*Mengalir & Tidak terdapat genangan
*Terdapat saringan/teralis
*Bebas sampah (dapat mengundang pest
)
SARANA PENUNJANG GEDUNG

*Kondisi baik, terawat

Jendela/Ventilasi *Tidak pecah, retak, kotor/berdebu
*Dilengkapi dengan penyaring debu & udara steril (filling room)
*Plastic curtain/tirai jika diperlukan

*Tertutup rapat, bersih, terawat & dapat menutup secara otomatis.

Pintu *Bahan pintu mudah dibersihkan.

*Ruangan memiliki penerangan terpasang dengan baik.

Pencahayaan *Memiliki pengaman/sarang lampu.
*Terpasang dengan baik.
 2. Peralatan Proses

 Instalasi sesuai produk akhir

 Material untuk peralatan mu
dah dibersihkan, dikontrol, t
idak mengkontaminasi
 Material dari kayu/gelas perl
u dikurangi
 Memperhatikan aspek safety
personal
Product contact  Menggunakan pelumas sesu
surfaces
ai MSDS-nya
 dsb…

15
 3. Services

GOOD
Cahaya & udara (ventilasi) yang
cukup sesuai produk/pengolaha
nnya
Instalasi listrik yang tidak meng
ganggu proses, mudah dibersih
Tersedianya fasilitas fire fighting
Pemakaian steam untuk direct &
indirect contact dengan produk,

NOT GOOD Sarana air bersih

Peralatan yang tahan air/tidak k
orosi

16
Perawatan Peralatan Kerja, Mesin
& Instalasi Listrik
Peralatan Kerja & Mesin
Meja, kursi, computer, lemari, laci, mesin, pipa, motor, pompa:
*Layak pakai.
*bersih, terawat, disimpan rapi
*Digunakan sesuai dengan fungsinya
Instalasi Listrik
Kontrol panel/switch box, tray kabel:
*Baik, bersih/tidak berdebu, tertutup & tidak berkarat
*Instalasi listrik tidak terpakai diletakkan ditempatnya & rapi
 4. Maintenance

Perawatan mesin & penggantian s

pare dilakukan rutin sesuai jadual
Tidak menimbulkan benda asing
Pengawasan ketat jika memakai t
enaga luar/kontraktor
Material sesuai MSDS
Dsb…

18
 5. Incoming Material

Menerapkan sistem pergudangan

yang baik
Pastikan proses delivery-nya
Lakukan tes untuk material kedat
ang material
Pemisahan dengan bahan baku, ta
mbahan, packaging dan lainnya
Simpan ditempat sesuai karakter
produk
Lakukan Supplier Quality Audit
Dsb…
Bahaya Kimia (i.e. non food gra
de material)

19
 6. Rework & Waste

Rework adalah produk yang tidak

memenuhi parameter hasil akhirn
ya (product down grade)
Waste adalah produk yang sampi
ngan yang tidak bisa diolah lagi
Food processing perlu memastika
n pemisahan good product, rewor
k dan waste
Instalasi Pengolahan Limbah
Prevention system untuk kontami
nasi ke food processing

20
 7. Cleaning (Good Hygiene Practice)

Cleaning merupakan hasil dari pengerahan tenaga terhadap setiap permukaan dengan t
ujuan menghilangkan semua jenis kotoran
Marriott (1994), cleaning merupakan pembersihan yang biasanya dilakukan oleh tenaga
kerja secara manual atau mesin (automatic) dengan media cleaning (air), senyawa cleani
ng dan sanitizer. Tenaga kerja yang akan cleaning harus mempersiapkan peralatan cleani
ng
Alat cleaning yang mudah menjangkau bagian yang sulit dicleaning

21
 7. Cleaning (Good Hygiene Practice)

Sanitasi
Aktivitas mematikan mikroorganisme penyebab penyakit dan racun yang terdapat pa
da mesin/peralatan sesudah cleaning (Stanfield dalam Hui, et al, 2003)
Proses cleaning terlebih dahulu sebelum sanitasi. Permukaan mesin/alat yang akan di
sanitasi harus bersih dan tidak ada residu bahan/produk
Cleaning yang tidak bersih (masih meninggalkan residu bahan/produk) justru akan m
enjadi sumber kontaminasi sehingga sanitasi tidak efektif
Dilakukan untuk semua permukaan yang kontak dengan produk, peralatan proses, o
verhead structures, lantai dan dinding, dan area storage
Cleaning verifikasi: Visual, Swab test (micro), Rapid method (ATP test)

Sanitasi secara umum mengacu pada pe

mindahan sumber makanan/minuman ya
ng digunakan oleh hama/mikroba untuk b
ertahan hidup. Ketersediaan makanan b
erhubungan dengan tingkat populasi ham
a/mikroba

22
 SAMPAH/KOTORAN/BARANG
BEKAS
Dampak sampah
*Kotor
*Bau tidak sedap
*Mengundang Pest
*Kontaminasi terhadap produk

Sumber Sampah

*Kebiasaan karyawan yang buruk

*Tidak tersedianya tempat sampah & alat kebersihan
*Area kerja jarang dibersihkan
*Akumulasi barang bekas yang sudah tidak terpakai
 8. Hygiene Personal (Good Hygiene Practices)

Hygiene adalah kondisi yang bersi

h dan sehat, baik di lingkungan s
ekitarnya, lingkungan sendiri dan
kondisi lain di tempat kerja atau t
empat tinggal
Menggunakan baju/seragam yang
bersih
Cuci tangan sebelum & sesudah b
ekerja
Kuku/rambut terpotong pendek
& bersih
Tidak meludah sembarangan
Tidak merokok di area produksi
Tidak mencoba makanan di area
produksi
Luka segera ditutup
Melepas semua perhiasan dan ase
soris

24
 8. Hygiene Personal (Good Hygiene Practices)

Sebagian besar Staphylococcus aureus ada di mulut, hidung & telinga, untuk mencegah bakteri
masuk ke makanan maka:

Hindari memasukkan j
Hindari bersin/batuk Dilarang mencoba p ari pada mulut pada
di depan produk ma roduk langsung den saat menangani prod
kanan  gan tangan  uk makanan 

Tidak boleh mengupil  Dilarang meludah 

Rambut: banyak mengandung bakte

ri, sangat mungkin mengkontaminas
i makanan. Selama proses produksi
makanan, rambut harus bersih, diika
t dan di tutup keseluruhan dengan t
opi.

Dilarang mengunyah perm Dilarang merokok 

en karet 
25
 8. Hygiene Personal (Good Hygiene Practices)

Program Training/Pelatihan :
Hygiene training berkala (karyawan tetap dan tenaga kont
rak) untuk memberi dasar teknik/ketrampilan tentang hygi
ene dan penyegaran, berikut contoh peternak dan penge
lola sapi:
• kesehatan hewan dan penggunaan obat (veterinary dru
gs);
• pengolahan dan pakan ternak (terutama fermented feed
s);
• manajemen kandang;
• hygienic milking;
• storage, handling, collection dan transport of milk (clean
ing storage tank, persyaratan suhu, prosedur sampling, ds
b)
• microbiological, chemical dan physical hazards dan cont
rol measures-nya
 9. Pengendalian Hama

Pengendalian Hama:
Usaha untuk menghindari gangguan/ kontaminasi akibat keberadaan or
ganisme pengganggu (hama) pada suatu area
Definisi Hama:
Organisme atau binatang yang akibat keberadaannya dapat menimbulk
an gangguan/ kerugian
Tujuan Pengendalian Hama:
mengendalikan binatang/organisme berpotensi :
Menimbulkan kontaminasi pada produk yang dihasilkan
Merusak kemasan produk yang tersimpan
Mengganggu jalannya proses produksi
Mengganggu kenyamanan karyawan
Merusak struktur bangunan
Tahap Pengendalian Hama: Inspeksi – Identifikasi - Pemilihan metode p
engendalian - Implementasi metode pengendalian - Follow up

Pabrik yang kotor

(mengundang pest)
27
 10. Storage

First In First Out (FIFO) dan Fir

st Expired First Out (FEFO)
Jarak antara material dengan
bangunan
Lantai, dinding & konstruksi
mudah dibersihkan
Tidak ada sarang hama
Label yang jelas
Pemisahan bahan baku, bahan
jadi & kemasan

28
Aturan Penyimpanan, Kontrol
Operasi & Perlindungan Produk
*Bahan baku & produk bersih/tidak berdebu
*Produk sesuai FIFO dan Bahan baku sesuai FEFO
Aturan Penyimpanan
*Palletizing sesuai prosedur
*Penyimpanan produk berjarak min. 30 cm dari dinding

*Form check list/data record diisi, benar & sesuai fungsiny

Kontrol Operasi *Pemisahan dokumen yg aktif & non aktif, pengkodean sesuai WI
*Mesin/peralatan terkalibrasi & diberi label kalibras

*Produk, bahan baku, bahan kimia disimpan terpisah & diberi label
*Kemasan produk & non produk digunakan sesuai fungsinya
Perlindungan Produk
*Wadah harus diberi label
*peralatan sanitasi untuk proses disimpan degan baik & diperlakukan hi
gienis
Prinsip-prinsip Sanitasi, Persyaratan di
Area Khusus, Fasilitas Toilet & APD
Persyaratan Area Khusus
Karyawan, tamu, cleaner, kontraktor mengenakan:
*Seragam, APD
*Alat kebersihan sesuai dengan Area (Basic, Medium, High c
are)

APD
*Karyawan menggunakan seragam:
Baju, safety shoes, topi, sarung tangan, masker dalam kond
isi yg bersih, rapi
*Terawat saat mulai kerja & selama bekerja
Prinsip-prinsip Sanitasi, Persyaratan
di Area Khusus, Fasilitas Toilet

Prinsip-prinsip Sanitasi

Karyawan, tamu, cleaner, kontraktor harus mematuhi aturan yg berlaku seperti:

*Tidak makan, minum, merokok didalam area produksi
*Mencuci tangan dengan baik & benar
*Tidak menggunakan perhiasan serta
*Menggunakan APD

Fasilitas Toilet
*Fasilitas toilet & cuci tangan dalam kondisi yg bersih
*Berfungsi dengan baik & terawat

√
MENGAPA PERLU HACCP

Penerapan prinsip HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point

Identifikasi Pendekatan pencegahan bahaya

pangan (fisik, kimia, biologi) yang
sistematis untuk menghilangkan
Evaluasi atau mengurangi bahaya pangan
yang signifikan sampai batas yang
bisa diterima, mulai dari persiapan
Kontrol bahan baku sampai produk akhir.
RUANG LINGKUP HACCP
Faktor penyebab foodborne illness & gangguan kesehatan

 Kontaminasi - Peralatan tidak bersih

- Raw material
- Insects / rodents
- Aerosols / kondensasi
- Operator yang terinfeksi
 Survival - cooking / reheating tdk cukup
 Growth/umbuh - cooling / hot holding tdk sesuai

 Sakit yang akut (acute illness) : choking

vomiting
abdominal cramps
diarrhea
nausea
fever

 Sakit kronis (chronic illness) : chronic infections

damage of various organs
cancer

 Kematian (death)
 Hazard Analysis
Identifikasi ketidakterimaan
(re)contamination dari:

Semi-finished Biological
products agent

Chemical
oleh agent

Finished Physical
products agent

 Bacteria – Viruses – Moulds - Parasites

 Toxins
 Chemicals
 Foreign material
36
Hazards and sources of hazards
Keberadaan yang tidak bisa diterima:

Biological Raw materials

Semi-finished
Chemical contaminant in product

Finished
Physical
product

Aflatoxins (B1, G1, B2, G2 and M1) are the best known
mycotoxins, produced mainly in corn and peanuts by
Aspergillus flavus and A. parasiticus. IARC has
classified aflatoxin B1 as a known human carcinogen
 Hazard Analysis

Indentifikasi ketidakterimaan
Line environment
Growth or
production line
Salmonella

Of microorganisms in

Semi-finished
Survival or finished
product

Staphylococcus
 Bacterial growth curve
Toxic
- - - - - - - - - - - -+++++++++++

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Spoils
+ + +
9
Time to spoilage
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Time
Lag phase Log phase Stationary phase
39
 Bacterial Growth & Prevention
Bakteri perlu 4 hal untuk dapat berkembang biak yakni: makanan, suhu, air dan
waktu. Memutus salah satu dari empat unsur tersebut, maka dapat mengurangi/
menghentikan pertumbuhan bakteri

Suhu Suhu dingin memperlambat bakteri berkembang biak dan suhu > 70C waktu tertentu dapat
membunuh hampir semua bakteri. Hati-hatilah pada kisaran suhu bahaya: 5 - 63 C !!! Atau biasa di
sebut DANGER ZONE. Karena kisaran tersebut bakteri mengalami puncak perkembangbiakan
paling optimum.

Bakteri Suhu Kondisi Sifat Bakteri Resiko

-18 C Beku Dormant – tidak aktif/tidak berkembang biak Aman
1 – 4 C Dingin Umunya tidak dapat berkembang biak Aman
5 – 63 C Suhu Ruang (10 - 36C) Kondisi dimana bakteri dapat tumbuh dan Berbahaya/
Suhu Tubuh (37C) berkembang biak dengan pesat Danger Zone
Makanan Hangat (38 –63C)
64 – 74 C Makanan Panas Umumnya tidak dapat berkembang biak Aman
73 – 100 C Suhu Pemasakan Umunya bakteri mati Aman
> 100 C Masakan yang direbus Umumnya bakteri dan spora mati Aman
Pemasakan dengan tekanan
7 PRINSIP HACCP

Prinsip 1 Melakukan Analisis Bahaya

Prinsip 2 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)

Prinsip 3 Menetapkan Batas Kritis

Prinsip 4 Menetapkan Sistem Pemantauan

Prinsip 5 Menetapkan Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Menetapkan Prosedur Verifikasi

Prinsip 7 Menetapkan Dokumentasi

 12 LANGKAH PENENTUAN HACCP

1 Membentuk Tim HACCP

2 Membuat Deskripsi Produk

5
Langkah 3 Identifikasi Rencana Penggunaan
Awal
4 Penyusunan Diagram Alir

5 Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

7 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2

8 Menetapkan Batas Kritis Prinsip 3

7
Prinsip 9 Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4

10 Menetapkan Tindakan Koreksi Prinsip 5

11 Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6

12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7

LANGKAH 1 – Membentuk Tim HACCP

 Anggota tim  Multi Disiplin

 Keahlian yang dibutuhkan
 Ahli di bidang QA/ QC / RA
 Ahli di bidang proses produksi,
 Ahli teknik
 Ahli mikrobiologi
 R&D
 Lainnya sesuai kebutuhan
 Ketua Tim  memahami teori sistem keamanan pangan
(HACCP)
 Jangan lupa kebutuhan pelatihan untuk Tim HACCP
 Prinsip HACCP
 Peran dan Kegunaan HACCP dalam rantai makanan
 Program pendukung HACCP (PRP, Company Policy, dll)
LANGKAH 2 – Membuat Deskripsi Produk

 Deskripsi produk mencakup hal-hal berikut :

 Nama Produk
 Komposisi bahan
 Karakteristik Biologi/Kimia/Fisik
 Cara Produksi
 Pengemasan
 Informasi pada Label
 Cara Penyimpanan
 Umur Simpan
 Metode Distribusi
 Instruksi/Rencana Penggunaan
 Target Pengguna
LANGKAH 3 – Identifikasi Rencana Penggunaan

 Rencana penggunaan
 Siap dikonsumsi?
 Perlu ada pengolahan lebih lanjut atau dicampur dengan maka
nan lain?

 Penanganan oleh konsumen

 Kemungkinan kesalahan penggunaan?

 Target Market
 Dewasa?
 Anak-anak?

 Kelompok Pengguna Khusus

 Bayi?
 Orang Sakit?
 Ibu Hamil / Menyusui?
 Orang Tua?
LANGKAH 4 – Penyusunan Diagram Alir

 Diagram Alir Proses  dasar untuk evaluasi bahaya

 Diagram Alir harus :
 Jelas (menggambarkan proses/aktivitas, bukan nama mesin)
 Akurat (sesuai dengan kondisi aktual & update jika ada perubahan)
 Detil (menggambarkan sub proses & dilengkapi parameter proses)
 Diagram Alir berisi :
 urutan tahapan proses dan interaksi semua tahapan
 saat semua bahan masuk proses (termasuk proses tambahan/supporting
utk bahan pembantu yg masuk ke dalam produk: misal udara, nitrogen,
air dll)
 saat proses rework terjadi
 saat semua bahan, produk, atau limbah keluar proses (di-release atau di
buang)
 tindakan pengendalian (kontrol) & parameter proses
 persyaratan pihak eksternal (pelanggan, peraturan pemerintah, dll)
 proses yang dikerjakan pihak luar dan/atau proses yang disubkontrakkan
(maklon/toll)
LANGKAH 5 – Verifikasi Diagram Alir di lapangan

 Diagram alir harus menjadi gambaran aktual proses di setiap

waktu
 Semua shift, hari, minggu, bulan, tahun
 Pertimbangkan saat khusus seperti hari raya
 Lakukan verifikasi mulai dari awal hingga akhir proses
 Jangan sampai ada proses yang terlewat
 Wawancara personal yang terkait
 Pastikan semua parameter proses sesuai

 Revisi bila perlu

 Revisi diagram alir sesuai kondisi praktek di lapangan
 Ubah praktek di lapangan sesuai diagram alir

 Verifikasi dilakukan oleh personal yang memahami proses

 Supervisor/Manager Produksi
 Departmen lain yang paham proses (R&D, QC, HACCP Team)
 Hazard Analysis
• Identifikasi bahaya yang kemungkinan terjadi di produk dan cukup serius untuk per
hatian khusus
Definisi control measures:
Tindakan dan aktivas yang dipakai untuk mencegah atau menghilangkan suatu food
safety hazard atau menguranginya sampai level bisa diterima

yaitu:
– GMP dan GHP
– Audit Supplier
– Kondisi proses
– dsb
Contoh: Kontrol pertumbuhan mikroba

Kebutuhan untuk tumbuh Control measure

Nutrisi • Permukaan bersih
Air • Permukaan kering
Suhu • Pangan dijaga panas atau dingin
Waktu • holding time pendek

48
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

 Apa itu Bahaya?

 Benda atau kondisi biologi, kimia, atau fisik pada makanan yang
berpotensi menimbulkan pengaruh buruk bagi kesehatan

 Darimana munculnya bahaya ?

 Proses
 Bahan itu sendiri
 Lingkungan
 Jenis Bahaya
 Biologi (Mikrobiologi)
 Kimia
 Fisik
 Alergen ?
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1
 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
 Dilakukan dengan cara :
• Peninjauan di lapangan
• Studi literatur
• Diskusi Tim HACCP

 Berdasarkan input dari :

• Diagram alir proses (proses pengolahan & cleaning)
• Deskripsi produk
• Deskripsi bahan baku, bahan penyusun, dan bahan penolong proses
• Rencana penggunaan
• Pengalaman
• Data historis
• Referensi / Literatur

 Hal-hal yang perlu dipertimbangkan saat mengidentifikasi bahaya :

• Tahapan sebelum dan sesudahnya
• Peralatan, Utility, Lingkungan, dan Manusia
• Keterkaitan dengan sebelum dan sesudanhnya dalam rantai makanan
• Berikan justifikasi sumber bahaya dalam tabel CCP Plan
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

 Tingkat Penerimaan (Acceptable Level)

 Untuk tiap-tiap bahaya yang sudah diidentifikasi
 dilakukan penentuan tingkat penerimaan pada prod
uk akhir

 Yang harus dipertimbangkan

• Peraturan dan Perundang-undangan
• Persyaratan konsumen
• Rencana penggunaan
• Data lain yang relevan (misalnya literatur, pengalaman
ahli, analisa tren data proses selama monitoring)
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

 Penilaian Bahaya (Hazard Assessment)

 Penilaian bahaya dilakukan untuk menentukan
• Apakah diperlukan penghilangan/pengurangan bahaya
sampai ke tingkat penerimaan
• Apakah pengendalian diperlukan agar tingkat peneriam
aan dapat tercapai
 Yang harus dipertimbangkan :
• Sumber bahaya
• Kemungkinan terjadinya (dilihat dari tren history data /
tren isu food safety)
• Sifat bahaya
• Tingkat keparahan
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

CONTOH PENENTUAN PROBABILITY & SEVERITY

Effect explanation
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

 Tindakan Pengendalian (Control Measure)

 Berdasarkan hasil penilaian bahaya, dilakukan pemilihan
• tindakan pengendalian
• kombinasi tindakan pengendalian

 Tindakan pengendalian dipilih untuk :

• mencegah
• menghilangkan sampai tingkat penerimaan
bahaya
yang telah ditetapkan
• mereduksi

 Selanjutnya dipilih tindakan pengendalian yang menjadi

CCP
LANGKAH 6 - Melakukan Analisis Bahaya
Prinsip 1

 Contoh Tindakan Pengendalian

Jenis Bahaya Contoh Bahaya Contoh Tindakan Pengendalian (WI)

Biologi Bakteri Pemanasan, Pembekuan, Pengaturan
pH
Kimia Allergen Allergen Cleaning Program
Sanitizer Program Sanitasi
Toxin Supplier Quality Management
Lubrikan Program Maintenance, penggunaan
food grade lubricant
Fisik Pecahan kaca Glass policy
Logam Pendeteksian Logam
Kayu Penyaringan
LANGKAH 7 – Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)

Prinsip 2
 Penentuan CCP dilakukan dengan pendekatan yang logis dan ko
nsisten
 Pohon Keputusan (Codex Decision Tree) dapat digunakan untuk
mempermudah penentuan CCP
 Pohon Keputusan dapat diaplikasikan untuk kebanyakan bahaya
 Dibutuhkan pelatihan bagi HACCP Tim untuk menggunakan
 Codex Decision Tree
 Penentuan CCP & Critical Limit

• CCP: Critical Control Point adalah suatu tahapan dimana control bisa diterapkan d
an penting untuk mencegah atau menghilangkan suatu food safety hazard atau
menguranginya sampai level yang bisa diterima (an acceptable level)
• Jika kontrol tidak diterapkan pada tahap ini, ada kemungkinan yang besar bahwa
produk tidak aman

Critical Limit = suatu nilai yang memisahkan acceptability dari unacceptability

• 3 Prinsip:
 Tahu jenis parameter yang akan di-monitor
 Menentukan batas dari acceptability & unacceptability dari parameter tersebut
 Memastikan selama monitoring, batas/limit tersebut diperhatikan

Target Value = suatu nilai atau karakteristik dari suatu asal physical, chemical atau biological yang dipakai un
tuk memastikan bahwa critical limits sudah terpenuhi/sesuai

57
LANGKAH 7 – Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)

Prinsip 2
Apakah pengen
dalian pada tah
Adakah tindakan pengendalian Modifikasi Tahapan
Q1 ? Proses atau Produk Ya
ap ini perlu unt
uk pengamana
Tidak n? Tidak
Ya

Apakah tahapan dirancang spesifik untuk me

nghilangkan atau mengurangi bahaya yang
Q2 mungkin terjadi sampai tingkatan yang dapat
diterima?
Ya
Tidak

Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang

Tidak
diidentifikasi terjadi melebihi tingkatan yang
Q3 dapat diterima atau dapatkah ini meningkat Bukan CC
sampai tingkatan yang tidak dapat diterima?
Ya

Apakah tahapan berikutnya menghilangkan

bahaya yang teridentifikasi atau mengurangi
Tidak
CCP
Q4 tingkatan kemungkinan terjadinya sampai tin
gkatan yang dapat diterima?
Ya
LANGKAH 8 – Menetapkan Batas Kritis

Prinsip 3

 Untuk setiap CCP ditentukan Batas Kritis

 Pahami regulasi / persyaratan customer / referensi lainnya sesuai karakter
pengguna dan efek bahaya terhadap kesehatan
 Prinsipnya pilih aturan yang paling ketat namun masih mungkin dijalankan
 Masukkan nilai ambang maksimal / minimalnya sebagai
batas kritis
 Batas kritis  untuk memastikan tingkat penerimaan tidak terlampaui
 Batas kritis harus dapat diukur
 Batas kritis yang berdasar data subyektif
harus didukung oleh
 Instruksi Kerja
 Spesifikasi
 Pelatihan
LANGKAH 9 – Menetapkan Sistem Pemantauan

Prinsip 4

 Sistem Monitoring  Untuk menunjukkan CCP masih terkendali

 Dilakukan pengukuran yang terjadwal terhadap Batas Kritis
 Sistem Pemantauan  prosedur, instruksi, dan catatan mencakup:
 pengukuran dan observasi yang memberikan hasil dalam jangka
waktu yang cukup
 alat pemantauan yang digunakan
 metode kalibrasi yang dapat diterapkan
 frekuensi pemantauan
 tanggung jawab dan wewenang
 persyaratan dan metode pencatatan.
 Metode dan frekuensi mencukupi  bila batas
kritis terlampaui dapat diketahui pada waktunya
LANGKAH 9 – Menetapkan Sistem Pemantauan

Prinsip 4
 Pengujian secara kimia dan fisik seringkali lebih disukai daripada uji
mikrobiologi karena :
 Lebih cepat
 Sering menunjukkan pengendalian mikrobiologi
 Gunakan 4W1H

WHAT WHERE WHO WHEN HOW

(APA) (DI (SIAPA) (KAPAN) (BAGAIMANA)
MANA)
Apa yang Di mana Siapa Kapan & Bagaimana cara
dipantau  pemantau yang Berapa pemantauan
pastikan hal an bertanggu sering dilakukan  perlu
yang dipantau dilakukan ng jawab (frekuensi prosedur atau
langsung untuk ) instruksi kerja dan
berhubungan melakuka pemantau peralatan
dengan CCP n an (terkalibrasi)
pemantau dilakukan
an
LANGKAH 10 – Menetapkan Tindakan Koreksi

Prinsip 5

 Tindakan koreksi direncanakan untuk setiap CCP

 penanganan saat batas kritis terlampaui
 Tindakan harus dilakukan segera, mencakup :
 Koreksi langsung dan disposisi terhadap produk yang te
rpengaruh
 Tindakan koreksi untuk menghilangkan penyebab ketida
ksesuaian
 Pencatatan tindakan yang dilakukan
Monitoring & Corrective Action
• Monitoring adalah memastikan bahwa control measure dilakukan
semestinya
• Menentukan metode dan frekuensi monitoring (perlunya adjustment
sebelum situasi out of control)
• Physical dan chemical testing lebih sering daripada microbiological
testing
• Beberapa situasi bisa menggunakan mata kita
• Kontrol CCP efektif dengan melibatkan sistematik Observation,
Measurement dan Recording

• Corrective Actions adalah tindakan yang diambil ketika hasil dari

monitoring CCP mengindikasikan suatu loss of control
• Memastikan hanya produk yang aman yang dijangkau oleh konsumen
• Memastikan tindakan pencegahan agar tidak terulang kembali
• Diterapkan untuk process dan product (destroy, rework, dsb)

63
LANGKAH 11 – Menetapkan Prosedur Verifikasi

Prinsip 6

 Verifikasi dilakukan untuk memastikan sistem HACCP masih diterapkan

sesuai rencana

 Aktivitas verifikasi bisa mencakup :

 Pemeriksaan catatan pemantauan
 Pemeriksaan penyimpangan dan tindakan yang diambil
 Inspeksi visual saat produksi terhadap tindakan pengendalian
 Pengambilan contoh dan analisis secara acak
 Pemeriksaan keluhan pelanggan atau konsumen
 Audit internal HACCP
 Pemeriksaan kembali rencana HACCP

 Apa beda verifikasi & validasi ?

LANGKAH 11 – Menetapkan Prosedur Verifikasi

 Verifikasi dilakukan secara Prinsip 6

 Terencana
• Dijadwalkan secara rutin, internal audit, management review
• Sesuai dengan jadwal perkembangan produk baru
 Tidak Terencana
• Saat ada kasus keluhan pelanggan / konsumen
• Perubahan peraturan dan perundang-undangan

 Rencana verifikasi meliputi :

• Tujuan
• Metode
• Frekuensi
• Tanggung Jawab

 Validasi : membuktikan bahwa control measure / prosedur

yang diterapkan memang menjamin food safety produk
 Biasanya dilakukan di awal (initial) sebelum HACCP
diimplementasikan
 Validasi & Verifikasi

 Validasi: menunjukkan bukti bahwa elemen-elemen dalam HACCP plan efekt

if (Codex Alimentarius Commission)
 Elemen yang divalidasi: Hazard analysis, Control measures, Critical limits, Mo
nitoring procedures, Corrective actions, Verification procedures
 Bagaimana untuk melakukan validasi:
 Scientific literatures review and evaluation
 Internal documents/Instructions
 Review of historical data/records
 Regulatory documents

 Verifikasi: aktifitas, auditing, reviewing, inspecting, challenging, testing, dsb

 Verifikasi bertujuan melihat efektivitas dari sistem HACCP
to provide assurance that the HACCP plan has been implemented effectively and that it
is being complied with on a day-to-day basis (Sara Mortimore and Caroll Wallace: HAC
CP a Practical Approach)
 Aktivitas Verifikasi: review record (e.g CCP monitoring sheet), audit, review dat
a consumer complaint, review data pathogen monitoring, dsb

66
LANGKAH 12 – Menetapkan Dokumentasi

Prinsip 7

 Dokumentasi dalam sistem HACCP mencakup

 Sistem HACCP  berkaitan dengan 12 langkah
(misal : Diagram Alir, Analisis Bahaya, Penentuan CCP)
 Prosedur dan Instruksi Kerja
 Catatan hasil monitoring, tindakan koreksi, dan verifikasi
 Contoh : ceklis record update 1 tahun sekali, penyimpana
n record Cocoa 2 tahun karena persyaratan buyer/suppli
er
 Records and Documentations

 Dokumen penting untuk menunjukkan bukti bahwa semua usaha sud

ah dilakukan dan akan dibawa ke arah yang sesuai
 Dokumentasi juga merupakan komunikasi, aturan sesuai ISO9001

HACCP Data Sheet

Raw Control Critical Monitoring Corrective
Hazards
Materials Measures Limits procedures Actions

Process Control Critical Monitoring Corrective

Hazards
step Measures Limits procedures Actions

68