HAZARD ANALYSIS AND

CRITICAL CONTROL POINT

(HACCP)
AWARENESS TRAINING
 TRAINING OUTLINE

1. Pendahuluan
2. Pengertian HACCP
3. Sejarah HACCP
4. Referensi HACCP
5. Mengenal 7 Prinsip HACCP
6. Memahami 12 Tahap Penerapan HACCP
Sudah lama saya usaha
dibidang makanan dan
minuman, dan selama ini
tidak ada masalah berarti….

Kenapa Customer
minta saya HACCP,
apaan sih itu???
KEAMANAN PANGAN
= ISU GLOBAL
Memperoleh makanan yang cukup, bergizi dan
aman adalah hak setiap manusia
FAO/WHO International Conference on Nutrition (Rome):
World Declaration on Nutrition, 1992
PANGAN SEBAGAI KEBUTUHAN DASAR/HIDUP MANUSIA

Stock/supply Resources
management management

Security Sustainability
Logistic
Processing/
Food
marketing
Quantiity for
Production
a Life Effortability
management

Quality Safety

Qualisafe
management
Food safety: from farm to table Catering

Restaurant
Retail
Food-born hazards
Food storages
Could occur Distribution
Food Industries

Food additives

Handling and distribution

•Combination
Primary production of control
& Traceability
Agriculture inputs production
From Farm to Table / From Farm to Fork
QUALITY SAFETY

ISSUE
 ❑ Produk yang Aman
FOKUS ❑ Sistem Manajemen
HACCP dalam produksi
 APA ITU HACCP ?

 Singkatan dari Hazard Analysis Critical Control Point

 Suatu system yang mengidentifikasi, mengevaluasi, dan
mengendalikan bahaya yang nyata/signifikan bagi keamanan
pangan.
 Sistem jaminan mutu keamanan pangan yang mendasarkan pada
kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahap
produksi namun dapat dilakukan pencegahan melalui
pengendalian titik-titik kritis
 Sistem HACCP dapat dimasukkan ke dalam Sistem Manajemen
Mutu
 SEJARAH HACCP
 1959 : Pertama kali dikembangkan oleh Pillsbury Company untuk
makanan astronot
 1971 : Pemaparan konsep HACCP pertama kali kepada masyarakat
di US dalam suatu Konferensi Nasional Keamanan Pangan
 1972 : Pillsbury Company memberikan Pelatihan HACCP ke FDA
 1973 : Dokumen lengkap HACCP diterbitkan oleh Pillsbury Company,
kemudian diadopsi oleh industri makanan kaleng berasam rendah
 SEJARAH HACCP
 1985 : NAS (National Academy of Sciences) merekomendasikan
HACCP karena lebih memberikan jaminan keamanan pangan jika
dibandingkan dengan sistem pengawasan produk akhir
 1987 : NAS membentuk National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) dan memperkenalkan 7
Prinsip HACCP
 1991 : Sistem HACCP mulai diperkenalkan oleh Codex Alimentarius
Commission (CAC)
 1998 : Sistem HACCP diadopsi di Indonesia dan diterjemahkan dalam
Standar Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998)
 2011 : SNI 01-4852-1998 direvisi menjadi SNI CAC/RCP 1:2011
 REFERENSI HACCP

❑ CAC/RCP-1969, Rev. 3 (1997) Annex : HACCP System and Guidelines For Its
Application
❑ Safe Quality Food (SQF) 2000
❑ European Quality Certification Institute (EQCI)
❑ WHO/FSF/FOS/98.5. Guidance on Regulatory Assessment of HACCP
❑ WHO/FSF/FOS/97.2. Introducing the HACCP System
❑ SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta
Pedoman Penerapannya
❑ Pedoman BSN 1004 – 2002. Panduan Penyusunan Rencana Sistem Analisa Bahaya
dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP)
❑ Pedoman Mutu 02 – Modul V - Deptan RI
 Pendekatan sistematik
 Didesain untuk meminimalkan resiko, bukan tanpa resiko / zero risk
 Preventive (bukan corrective)
 Proaktif (bukan reaktif)
 Merupakan usaha tim, bukan perseorangan
 Teknik common sense
 Sistem yang hidup dan dinamik
 Tidak berdiri sendiri (bagian dari sistem yang lebih
besar)
 Jumlah inspektur tidak mencukupi
 Inspeksi tidak menjamin keamanan
 Hasil inspeksi baru diperoleh setelah kejadian dan adanya
penundaan waktu (time delay) antara sampling dan hasil uji
 Inspeksi hanya merupakan “snapshot” dalam suatu rentang waktu
 Industri menggantungkan diri pada inspeksi untuk mendeteksi
adanya bahaya keamanan pangan
 Kesulitan dalam mendeteksi cacat (defect) seperti patogen yang
tidak terlihat dan kontaminasi dalam jumlah rendah
 Emerging pathogens → implikasi terhadap kesehatan manusia
dan biaya yang sangat besar → terjadi di seluruh dunia
 Regulasi pangan mensyaratkan pemenuhan keamanan pangan
(UU pangan, UU perlindungan konsumen)
 Produk baru muncul di pasar dengan cepat
 Metode dan peralatan pengolahan baru
 Pasar dunia dan perubahan pola konsumsi
 Kebutuhan harmonisasi internasional dalam perdagangan dunia
 Diperlukan system keamanan pangan yang sejalan dengan
program jaminan mutu
 Untuk menjadi kompetitif di pasar global
 Mengapa HACCP ???

• Semua sistem manajemen keamanan

pangan yang diterapkan saat ini
semuanya berbasis HACCP
 Keuntungan Penerapan HACCP
 Pendekatan yang diakui secara internasional

 Melengkapi dan memperkuat serta dapat diintegrasikan dengan Quality

Management System
 Penolakan lebih sedikit

 Cost efectiveness

 Meningkatkan kepuasan konsumen dan kepercayaan dalam keamanan

makanan
 Memperbaiki pengertian dan motivasi kerja tim

 Alat manajemen resiko

 Proteksi merk
 Keuntungan HACCP bagi industri pangan
• Meningkatkan volume penjualan:
✓ Konsumen yakin bahwa tingkat keamanan yang diingini telah tercapai
• Efisiensi biaya
✓ Mengurangi pemborosan sumber daya dengan memusatkan faktor-faktor yang
relevan (Cost effectiveness and efficiency)
✓ Penolakan lebih sedikit
• Meningkatkan kepuasan pelanggan
• Marketing:
✓ Selling point
• Sumberdaya manusia:
✓ Memberikan kepercayaan diri yang tinggi pada bisnis dan dan karyawan
✓ Memperbaiki pengertian dan motivasi kerja tim
• Otoritas berwenang yakin bahwa tingkat keamanan sesuai standar
Mendorong Industri Pangan

Quality System
Mencapai Kondisi Terbaik Sertifikasi Manajeman
Secara Bertahap Mutu Internasional (ISO,
dsb.)

Penerapan manajemen
keamanan pangan
berdasarkan prinsip
HACCP

Penerapan Cara Produksi Pangan

yang Baik (CPPB), dsb

Pelatihan dan Penerapan Prinsip Keamanan Pangan

 Penerapan HACCP di Industri Food and Beverage

❖ Penerapan HACCP di industri pangan banyak dipicu oleh permintaan konsumen

terutama negara pengimpor
❖ Dapat diterapkan pada seluruh rantai pangan
❖ Spesifik untuk setiap jenis produk, setiap proses, dan setiap pabrik
❖ Prasyarat : Program Persyaratan Dasar (PPD)
❖ Sangat ditentukan oleh komitmen manajemen
❖ Komitmen penerapan HACCP harus berasal dari pimpinan manajemen dan
dituangkan dalam Kebijakan Mutu
❖ Penerapan HACCP harus menjadi komitmen bagi seluruh karyawan
PIRAMIDA HACCP

Total
Management
Commitment

HACCP
Biological
Education
Chemical
and
Physical
Training
Hazards

Food
Temperature Cleaning Personal Pest
Control And
Hygiene Control
Sanitizing
 7 PRINSIP HACCP

1. Melaksanakan analisa bahaya.

2. Menentukan Titik Kendali Kritis/TKK (Critical Control Point/CCP).
3. Menetapkan batas kritis.
4. Menetapkan suatu system pemantauan pengendalian TKK/CCP.
5. Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil
pemantauan menunjukkan bahwa suatu TKK tertentu tidak dalam
kendali.
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa system
HACCP bekerja secara efektif.
7. Menetapkan dokumentasi mengenai seluruh prosedur dan rekaman
yang sesuai dengan prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
 12 PENERAPAN HACCP

1. Pembentukan Tim HACCP

2. Mendeskripsikan Produk

3. Mengidentifikasi Kegunaannya

4. Menyusun Diagram Alir

5. Mengonfirmasi Diagram Alir secara langsung

di tempat

6. Menyusun daftar semua bahaya potensial

yang berkaitan dengan setiap langkah,
melaksanakan analisis bahaya, dan
mempertimbangkan tindakan apapun untuk
pengendalian bahaya yang teridentifikasi
 12 PENERAPAN HACCP

7. Menentukan TKK/CCP

8. Menentukan batasan kritis untuk setiap TKK/CCP

9. Menetapkan sistem pemantauan untuk setiap CCP

10. Menetapkan tindakan perbaikan

11. Menetapkan prosedur verifikasi

12. Menetapkan dokumentasi dan pemeliharaan rekaman

 1. Mendirikan Tim HACCP
• Manajemen General
• Produksi, laboratorium, pemeliharaan…
PERSONEL
PENENTU • Konsultan

• Segmen pada rantai makanan

SCOPE • Produk atau prosess
• Bahaya-bahaya

• Dokumentasi
• Rencana kerja dengan sasaran dan indikator
ORGANISASI • Petugas yang bertanggung jawab
• Jadwal Pertemuan
• Sumber Daya
 1. Mendirikan Tim HACCP

Kriteria anggotaTim Keamanan Pangan/ Tim HACCP :

a.Multi disipliner
b.Berasal dari berbagai departemen
c.Mempunyai pengetahuan dan pengalaman yang cukup tentang produk dan proses
d.Mempunyai anggota dengan latar belakang dan pengetahuan mikrobiologi
e.Mempunyai anggota dengan latar belakang dan pengetahuan kimia
 2. Mendeskripsi Produk

❑Menyiapkan deskripsi produk yang masuk dalam ruang

lingkup.
❑Deskripsi yang dimaksud: komposisi, karakteristik fisika,
kimia, biologis, proses, penyimpanan, pengemasan,
bahan baku, dsb.
❑Menyiapkan dokumen pelengkap: CoA , MSDS,
Ingredient, dsb.
2. Mendeskripsi Produk
2. Mendeskripsi Produk
2. Mendeskripsi Produk
 3. Mengidentifikasi Kegunaan Produk

❑ •Menjelaskan penggunaan yang benar (cara penyiapan

sampai dengan konsumsi)

❑ •Menjelaskan populasi konsumen yang mungkin

berbahaya apabila mengkonsumsi produk

❑ •5 kelompok populasi yang sensitif:

❖ Kelompok usia tua( manula)
❖ Kelompok usia balita
❖ Kelompok wanita hamil
❖ Kelompok orang sakit
❖ Kelompok orang yang alergi terhadap zat tertentu
 3. Mengidentifikasi Kegunaan Produk

❑ Jika memang produk tidak cocok untuk kelompok populasi tertentu,

harus ada peringatan.
❑ •Menentukan cara konsumsi yang diharapkan dilakukan oleh
konsumen pada kondisi normal
 4. Menyusun Diagram Alir

❑ Membuat Diagram alir untuk proses produksi yang menggambarkan

keadaan actual.
❑ Diagram alir harus memuat informasi tentang: bahan, peralatan, kondisi
proses pengolahan, proses pemeriksaan, parameter pemeriksaan.
❑ Melengkapi Diagram Alir dengan Layout dan infrastruktur untuk
memperlihatkan jalur material, jalur orang, jalur sampah, dsb.
❑ Suatu Diagram yang sistematis dari urutan tahapan pekerjaan dalam proses
produksi untuk menghasilkan produk pangan tertentu).
❑ Gambaran skematis dan sistematis dari urutan dan interaksi tahapan
pengolahan pangan.
❑ Harus dapat menjadi dasar untuk acuan dalam melakukan evaluasi
kemungkinan timbulnya,meningkatnya atau masuknya bahaya kemanan
pangan ke dalam proses produksi.
❑ Harus Jelas, Akurat dan Terperinci
4. Menyusun Diagram Alir
4. Menyusun Diagram Alir
4. Menyusun Diagram Alir
5. Konfirmasi Diagram Alir secara langsung di tempat

Mengulas proses langkah demi langkah

Akuratkah Diagram ?

Shift kerja berbeda ?

Pemantauan dan pencatatan

kerja ?

Pemahaman operator ?

Program pra-syarat ?
 5. Konfirmasi Diagram Alir secara langsung di tempat

•Verifikasi harus memastikan bahwa Diagram Alir

adalah gambaran actual proses disetiap waktu
(shift, harian, mingguan)
•Lakukan verifikasi mulai awal hingga akhir proses
oleh personel yang memahamiproses
5. Konfirmasi Diagram Alir secara langsung di tempat
6. Menyusun daftar semua bahaya potensial yang berkaitan dengan
setiap langkah, melaksanakan analisis bahaya, dan
mempertimbangkan tindakan apapun untuk pengendalian bahaya
yang teridentifikasi

A Kaji Ulang Informasi

B Identifikasi dan Analisis Bahaya

Kaji ulang Bahan Masuk
Kaji ulang Langkah-langkah Proses
C Pengkajian Risiko

D Kaji ulang bahaya teridentifikasi dan tindakan

pengendalian yang sesuai
Verifikasi tindakan pengendalian
Modifikasi jika diperlukan
Mencatat Informasi
BAHAYA BIOLOGI
 Bahan Pangan Organisme Patogen
Daging dan produk Salmonella E. coli patogenik
daging S. aureus L. monocytogenes
Y. enterocolitica Virus enteric
C. perfringens
C. botulinum
Parasit

Susu dan produk susu Mycobacterium S. aureus

Brucella Bacillus sp.
Salmonella Clostridium sp.
L. monocytogenes Virus
E. coli
Unggas dan produk Salmonella S. aureus
unggas Campylobacter Y. Enterocolitica
C. perfringens L. monocytogenes
Produk hasil laut (ikan, V. cholerae L. monocytogenes
kerang, udang) V. parahaemolyticus Parasit
C. botulinum Virus (utama Hepatitis A)

Sayur-sayuran Salmonella Virus Hepatitis A&

Shigella enteric
V. cholerae Parasit
L. monocytogenes
 Mikotoksin Mikroba penghasil Makanan yang
tercemar

Aflatoksin Aspergillus flavus Jagung, kacang tanah, biji

kapas, kopra, beras, susu,
kacang-kacangan lain.
Patulin Penicillium claviforme Apel, anggur, buah-buahan

Okratoksin A Aspergillus ochraceus Gandum, jagung, barlei,

kacang tanah, biji-bijian

Zearalenon Fusarium sp. Jagung, barlei, sorghum,

wijen, minyak jagung, pati

Fumonisin Fusarium moniliforme Jagung, barlei, sorghum,

wijen, minyak jagung, pati

Botulinin Clostridium botulinum Makanan kaleng, daging,

ikan & sea food, telur,
sayuran
Asam bongkrek Pseudomonas cocovenenans Bungkil ampas kelapa,
tempe bongkrek
BAHAYA KIMIA
 Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh

Terbentuk secara Mikotoksin,Skrombotoksin,

Toksin jamur & kerang,
Aflatoksin, okratoksin,
zearalenon
alami Alkaloid pirolizidin, Histamin
Fitohemaglutinin, PCB
(polychlorinated biphenyl) Amatoksin, palotoksin
Toksin paralitik, toksin diare,
neurotoksin, toksin amnestik
Ditambahkan Bahan kimia pertanian Pestisida, fungisida, pupuk,
Logam/benda berbahaya insektisida, aldrin, antibiotik,
secara sengaja hormon pertumbuhan,
Bahan tambahan (terlarang
atau tidak atau melebihi batas) fertilizer
sengaja Bahan bangunan & sanitasi,
Pb, Zn, As, Hg, Sianida
Pewarna (amarant, methanil
Pengawet yellow, rhodamin B)
Lubrikan, sanitizer, pelapis
Nitrit, formalin, boraks
 Toksikan Sumber Makanan yang tercemar

Ciguatera Dinoflagelat Berbagai ikan tropis

Toksin kerang : paralitik, Berbagai Kerang
neirutoksin, diareik, dinoflagelat
amnesik
Alkaloid pirolizidin Berbagai tanaman Serealia, madu
beracun
Histamin Bakteri pembusuk Ikan, keju
HCN Singkong, gadung
Asam jengkolat Jengkol
Mimosin Petai china/lamtoro
Solanin Kentang
Eteris Cabe
 Bahan Tambahan Pangan

anti-caking agents release agents

antimicrobial agents non-nutritive sweeteners
antioxidants nutrient supplements
colours nutritive sweeteners
curing and pickling agents oxidising and reducing agents
emulsifiers pH control agents
enzymes propellants and gases
firming agents sequestrants
flavour enhancers solvents and vehicles
flavouring agents stabilisers and thickeners
humectants surface-active agents
leavening agents texturizers
Penggunaan BTP yang dilarang
➢ borax

➢ boric acid

➢ formaldehyde

➢ unapproved coloring agents

Kontaminan selama produksi

❖ polynuclear aromatic hydrocarbons

❖ heterocyclic amines, nitropyrenes
❖ nitrosamines
❖ ethyl carbamate (urethane)
❖ chloropropanols
 Potensial bahan lain

processing Aids ion-exchange resins, filter aids

enzyme preparations
microorganisms
solvents, lubricants, release agents
specific function additives
food Contact Materials utensils
working surfaces
equipment
packaging Materials metal, plastic, paper, wood, etc.
cleaning Agents detergents
sanitisers
BAHAYA FISIKA
 Cemaran fisik yang potensial

✓ glass
✓ slime or scum
✓ metal
✓ bone
✓ plastic
✓ stones and rocks
✓ capsules or crystals
✓ pits or shell
✓ wood
✓ paper
✓ human and animal hair
FORMULIR 1. IDENTIFIKASI BAHAYA DAN CARA
PENCEGAHANNYA

NAMA PRODUK : …
NO. TAHAPAN PROSES BAHAYA JENIS CARA
B (M)/K/F BAHAYA PENCEGAHAN

Bahan Baku

Bahan pembantu,
proses, dan lain-lain

Ket. B (M) = Biologis (Mikrob) ; K = Kimia ; F = Fisik

 FORMULIR 2. ANALISA RESIKO BAHAYA
NAMA MASAKAN : …

NO BAHAN / INGRIDIEN KEL. BAHAYA(“v”) KATEGORI

A B C D E F RESIKO

Mkn “Opor Ayam

Bahan mentah
1.
2.

3.

A = Makanan untuk konsumen beresiko tinggi

B = Mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya
biologis/kimia/fisik
C = Tidak ada tahap untuk mencegah/menghilangkan bahaya
D = Kemungkinan mengalami kontaminasi kembali setelah pengolahan
E = Kemungkinan penanganan yang salah selama distribusi /konsumsi
F = Tidak ada cara mencegah/menghilangkan bahaya oleh konsumen
 KELOMPOK BAHAYA
KEL. BHY KARAKTERISTIK
A Kelompok makanan KHUSUS yang terdiri dari makanan NON STERIL yang ditujukan untuk
konsumen beresiko tinggi, seperti bayi, balita, orang sakit/pasien, orang tua, ibu hamil,
ibu menyusui, usia lanjut

B Makanan yang mengandung bahan / ingridien yang SENSITIF terhadap bahaya biologis,
kimia, atau fisik

C Di dalam proses pengolahan makanan TIDAK terdapat tahap yang dapat membunuh
mikroorganisme berbahaya atau mencegah / menghilangkan bahaya kimia / fisik

D Makanan kemungkinan mengalami PENCEMARAN KEMBALI setelah pengolahan SEBELUM

pengemasan / penyajian

E Kemungkinan dapat terjadi KONTAMINASI KEMBALI atau penanganan yang salah

SELAMA distribusi, penanganan oleh konsumen / pasien, sehingga makanan menjadi
berbahaya bila dikonsumsi

F Tidak ada proses pemanasan setelah mengemasan / penyajian atau waktu dipersiapkan
di tingkat konsumen / pasien yang dapat memusnahkan / menghilangkan BAHAYA
BIOLOGIS.
- Atau Tidak ada cara bagi konsumen untuk mendeteksi, menghilangkan, atau
menghancurkan BAHAYA KIMIA atau FISIK
 Kategori Resiko Makanan

Kategori Karakteristik bahaya Keterangan

resiko
0 0 (tidak ada bahaya) TIDAK mengandung bahaya A s.d. F

I (+) Mengandung SATU bahaya B s.d. F

II (++) Mengandung DUA bahaya B s.d. F
III (+++) Mengandung TIGA bahaya B s.d. F
IV (++++) Mengandung EMPAT bahaya B s.d. F

V (+++++) Mengandung LIMA bahaya B s.d. F

VI A+ Kategori resiko paling tinggi (semua
(kategori khusus) makanan yang mengandung BAHAYA A,
baik DENGAN/TANPA bahaya B - F
Melakukan penilaian bahaya keamanan pangan serta menetapkan
Tindakan pengendalian
Peluang terjadi Resiko (Keparahan)
1: Kurang dari 1 kasus per bulan 1: Dampak Kesehatan tidak enak badan, mual, pusing
2: Ditemukan 2-3 kasus per bulan 2: Dampak Kesehatan pingsan atau sakit berat
3: Ditemukan 5 kasus per bulan 3: Dampak Kesehatan berdampak kematian
 7. Menentukan Titik Kendali Kritis (TKK) atau Critical
Control Points (CCP)

Penentuan TKK/CCP dilakukan pada bahan baku, formula bahan, serta

tahapan proses

Penentuan CCP berdasarkan :

•Alur proses yang telah diverifikasi dan bahaya teridentifikasi
•Hasil Pohon Keputusan (Decission Tree) untuk setiap Langkah proses.

Reminder….
•1 TKK/CCP dapat mengendalikan lebih dari satu bahaya
•Dibutuhkan Lebih dari satu TKK/CCP untuk mengendalikan
1 bahaya.
 7. Menentukan Titik Kendali Kritis (TKK) atau Critical
Control Points (CCP)

Identifikasi
langkah dimana:
Pengendalian dapat diterapkan

dan esensial untuk mencegah atau

menghilangkan bahaya keamanan
pangan, atau menurunkannya pada
tingkat yang dapat diterima

Pastikan pengendalian semua bahaya teridentifikasi

Buatkan daftar semua CCP dalam sebuah dokumen

berjudul HACCP Plan
Q1 Apakah tindakan kendali pencegahan ada?

Ya Tidak Modifikasi langkah, proses atau produk

Apakah pengendalian diperlukan untuk Ya

keamanan pada langkah ini?

Tidak Bukan CCP Stop (*)

Apakah langkah ini dirancang secara khusus menghilangkan atau menurunkan
Q2 peluang terjadinya bahaya pada tingkat yang dapat diterima? (**) Ya

Tidak

Q3 Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang teridentifikasi terjadi melampaui tingkat

yang dapat diterima atau meningkat mencapai tingkatan yang tidak dapat diterima? (**)

Ya Tidak Bukan CCP Stop (*)

Q4 Apakah langkah selanjutnya dapat menghilangkan bahaya atau

menurunkan peluangnya pada tingkat yang dapat diterima? (**)

Ya Tidak CRITICAL CONTROL POINT

Bukan CCP Stop (*)

 Identifikasi CCP
Form # 8 : Identifikasi CCP
Bahan Bahaya Jawaban untuk Pertanyaan- CCP ?
Masuk & teridentifikasi pertanyaan pada Pohon Keputusan
Langkah-
Q1 Q2 Q3 Q4
langkah Dikendalikan
Proses oleh program
pra-syarat?

Pengendalian semua bahaya teridentifikasi

Form # 9 : Bahaya yang tidak sepenuhnya

terkendali oleh operator
Bahaya Petunjuk Pemasakan
Program Hulu
 Daftarkan semua CCP teridentifikasi

Langkah Proses

Deskripsi Bahaya

Form # 10 : HACCP Plan

CCP-1B

Nomor CCP
 8. Menetapkan Batasan Kritis untuk Setiap CCP

❑Batas kritis menentukan nilai (apakah tertinggi atau terendah) yang

dapat diterima untuk keamanan pangan.
❑Jika nilai yang dimonitoring berada di luar batas kritis Perusahaan
menghadapi risiko yang lebih besar terhadap Kesehatan konsumen.
❑Setiap batas kritis harus seketat batasPeraturan Perundangan/ Regulasi
yang berlaku untuk proses/Bahan/Produk

1.Untuk setiap TKK/CCP ditentukan batas kritis

2.Batas kritis → untuk memastikan tingkat penerimaan bahaya keamanan
pangan tidak terlampaui
3.Batas kritis harus Terukur
4.Batas kritis yang berdasarkan data subyektif harus didukung oleh intruksi,
spesifikasi, pelatihan batas kritis menggunakan kepatuhan dan standari
lmiah.
 8. Menetapkan Batasan Kritis untuk Setiap CCP

Kriteria yang memisahkan antara keberterimaan dengan

ketidakberterimaan (Codex FAO-WHO)

KRITERIA BATAS / LIMIT KRITIS

1. Suhu 7. Konsent. Pengawet
2. Waktu 8. Konsent. Garam
3. Kelembaban (RH) 9. Klorin bebas
4. Nilai Aw 10. Viskositas
5. Nilai pH 11. Nilai kimia
6. Kuali & Kuant mikrob 12. Cemaran (jenis & jml)
13. Kondisi fisik terdeteksi (warna, bau,
tekstur)
 BEBERAPA CONTOH BATAS KRITIS

⚫ Temperatur Sterilisasi : 118 - 122 oC

⚫ Waktu Cooking : 20 - 25 Menit
⚫ pH : 6.0 - 6.5
⚫ Moisture atau Aw : 0.8 - 0.85
⚫ Kadar gula : 20 - 24 %
⚫ Temperatur penyimpanan : 0 - 4 oC
 Batasan Kritis akan memenuhi:
Peraturan Pemerintah
Standar Perusahaan
Data Ilmiah lainnya

Penolakan
BK
Batas Operasi
Penerimaan
Batas kritis perlu dilakukan validasi serta
pemantauan dan Tindakan korektif baik setelah
menyelesaikan rencana HACCP dan secara
berkala selama rencana HACCP tetap berlaku.
9. Menetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP

Sistem Pemantauan harus dapat

mengetahui semua kehilangan kendali.

Menyediakan informasi tepat waktu untuk membuat

perubahan
Data harus diterjemahkan
ke dalam bentuk tulisan
(dokumen)

Catatan ditandatangani
dan secara rutin diperiksa

Prosedur pemantauan harus tercantum dalam HACCP plan.

 Daftarkan Batasan Kritis
dan
Prosedur Pemantauan

Prosedur Pemantauan

Form # 10 : HACCP Plan

Langkah CCP-1B Deskripsi
Proses Bahaya

Batasan Kritis
MENETAPKAN PROSEDUR PEMANTAUAN
BATAS KRITIS PADA SETIAP TKK
Tahapan pengamatan atau pengukuran batas kritis secara
terencana untuk menghasilkan rekaman yang tepat dan ditujukan
untuk meyakinkan bahwa batas kritis tersebut mampu
mempertahankan keamanan produk
•untuk mendapatkan data sehingga diperoleh informasi untuk
mendasari
keputusan-keputusan yang akan dibuat
•“early warning”
•Dapat mencegah/meminimalkan kehilangan produk
•Menunjukkan sebab-sebab suatu masalah
•Menyediakan dokumen

Pengamatan (observation):
sanitasi, prosesing (gunakan check list) Pengukuran (measurement):
waktu, suhu, toxin, additives, mikroba (gunakan lembar data /
datasheet)
MENETAPKAN PROSEDUR PEMANTAUAN
BATAS KRITIS PADA SETIAP TKK
Pada CCP

Akses Ketrampilan
Pengetahuan Tidak bias
Training dan pengalaman

Per lot?
Berapa sampel?
Selama proses: berapa
kali? Risiko, analisis statistik,
literatur
 Pemantauan
Pemantauan bisa berupa pengukuran terhadap satu
karakteristik produk atau proses untuk menentukan
kesesuaian dengan satu batas kritis, seperti :
 Pengukuran waktu dan suhu dari proses thermal
 Pengukuran suhu cold storage
 Pengukuran pH
 Pengukuran Aw
Pemantauan mungkin juga berupa pengamatan
apakah satu langkah pengendalian pada satu TKK
sudah diterapkan, seperti:
 Pengujian secara visual dari tutup kaleng
 Verifikasi hasil analisis dari sertifikat penjual
 Peralatan Pemantau
❑ Termometer
❑ Jam
❑ Timbangan
❑ pH-meter
❑ Aw-meter
❑ Peralatan analisis kimia
 Pemantauan Secara Kontinyu
❖ Pengukuran waktu dan suhu pasteurisasi atau proses
sterilisasi.

❖ Pemeriksaaan dengan detektor logam setiap

kemasan bayam yang dibekukan dan dipotong
secara mekanis.

❖ Pemantauan pada penutupan diatas wadah dari

gelas (glass jars) dengan melewatkannya dibawah
“dud detector”
 BAGAN KENDALI
Garis pH Kisaran kritis: 6.6 – 7.0
3
7.0
6.9
pH 6.8 BATAS KRITIS
6.7 I BAW AH
6.6
BATAS KRITIS
800 830 900 930 ATAS
wakt
u

CATATAN:

OPERATOR TANGGAL
10. Menetapkan Tindakan Perbaikan

Tindakan langsung untuk

1 segera mengembalikan
pada batasan yang dapat
diterima

Tindakan
2 langsung pada
produk

Ubah tindakan untuk

3 mencegah masalah
terulang
 RENCANA TINDAKAN PERBAIKAN

Deskripsikan tindakan perbaikan untuk mencegah

kemunculan kembali, bila suatu penyimpangan
terjadi

Siapa, kapan, dan bagaimana harus didefinisikan

Termasuk pula tindakan apa yang harus diambil bila

hasil pemantauan menunjukkan kecenderungan
menuju kehilangan kendali
 Langkah-langkah Yang Harus
Dilakukan Bila terjadi Penyimpangan
❑ Identifikasi terjad inya peny imp a ng a n .

• Produsen harus memiliki sistem yang siap digunakan untuk

mengidentifikasi penyimpangan jika hal itu terjadi
 Langkah-langkah Yang Harus
Dilakukan Bila terjadi Penyimpangan
❖ Memisahkan produk yang terpengaruh
•Produsen harus memiliki prosedur yang efektif untuk
memisahkan, menandai secara jelas dan mengendalikan
semua produk selama periode terjadinya penyimpangan.
– Semua produk yang terpengaruh, yaitu produk yang
diolah sejak titik terakhir dimana TKK diketahui masih
terkendali, harus dipisahkan.

– Produk yang dipisahkan harus ditandai secara jelas,

antara lain dengan menempelkan kartu, yang berisi
informasi tentang : nomor penahanan, jumlah, tanggal
dilakukan penahanan, alasan penahanan, nama person
yang menangani produk yang ditahan.

– Produsen harus mempertahankan pengendalian

terhadap produk mulai tanggal penahanan sampai
tanggal dilakukan disposisi akhir.
 Program tindakan koreksi

Penyelidikan untuk menentukan

penyebab terjadinya penyimpangan.

Langkah yang efektif untuk mencegah

berulangnya penyimpangan yang sama

Verifikasi terhadap efektivitas tindakan

koreksi yang diambil
Catatan Penyimpangan dan Tindakan Koreksi

Informasi tentang penyimpangan

o Produk/ kode.
o Tanggal diproduksi/ditahan/dikeluarkan.
o Alasan penahanan.
o Jumlah produk yang ditahan.
o Hasil evaluasi: jumlah yang dianalisa, laporan
analisa, jumlah dan sifat cacat.
o Tandatangan dari personel yang bertanggung
jawab menahan dan mengevaluasi produk.
o Disposisi terhadap produk yang ditahan (jika
sesuai)
o Tanda tangan pihak yang berwenang melakukan
disposisi
Informasi tentang Tindakan koreksi
Penyebab penyimpangan yang
teridentifikasi

Tindakan koreksi yang diambil untuk

membetulkan adanya kelemahan

Tindak lanjut/ penilaian efektivitas tindakan

koreksi

Tanggal

Tanda tangan person yang bertanggung

jawab
 Tingkat resiko Tindakan koreksi /
perbaikan
Makanan beresiko tinggi Mkn tdk boleh diproses/diolah sebelum
semua penyimpangan dikoreksi / diperbaiki.
•Mkn ditahan / tdk didistribusikan dan diuji
keamanannya
•Jika keamanan makanan tidak memenuhi
syarat, perlu dilakukan tindakan koreksi yang
tepat.

Makanan beresiko sedang •Makanan dapat diproses/diolah, tetapi

penyimpangan harus dikoreksi dalam waktu
singkat
•Pemantauan khusus diperlukan sampai
semua penyimpangan dikoreksi

Makanan beresiko rendah •Makanan dapat diolah (diteruskan),

penyimpangan harus dikoreksi / diperbaiki
jika waktu memungkinkan.
•Pengawasan rutin harus dilakukan untuk
menjamin status resiko tidak berubah menjadi
resiko sedang atau tinggi.
 11. Menetapkan Prosedur Verifikasi

VERIFIKASI efektivitas :
• CCP terkendali?
• Implementasi Tindakan Perbaikan.
• Kalibrasi, Pemeliharaan, Pengujian…

KAJI ULANG ketika :

• Komposisi Produk berubah.
• Bahan masuk berubah.
• Proses berubah.
• Epidemiologi atau asesmen risiko data baru
 Deskripsi Aktivitas Verifikasi

Aktivitas verifikasi meliputi :

➢ Validasi rencana HACCP
➢ Sistem audit HACCP
➢ Kalibrasi peralatan
➢ Pengumpulan sampel dan pengujian
 VERIFIKASI

o Tentukan metode dan frekuensi prosedur

verifikasi
o Lebih banyak uji pencarian pada CCP
o Metode verifikasi meliputi sistem audit internal
o Review penyimpangan dan disposisi produk
 VERIFIKASI Vs
MONITORING
Monitoring → pada saat proses
berlangsung, sehingga penyesuaian
dapat dilakukan sebelum produk selesai
dibuat
Verifikasi → pengawasan pada sistem
untuk mengkonfirmasi bahwa semua
CCP telah dilakukan dengan baik dan
apabila terjadi tindakan koreksi pun telah
dilaksanakan dengan baik
 VALIDASI RENCANA HACCP
Konfirmasi bahwa rencana HACCP
sudah benar
Konfirmasi bahwa:
▪ Semua bahaya telah teridentifikasi
▪ Tindakan pencegahan untuk semua bahaya
sudah teridentifikasi
▪ Batas kritis sudah mencukupi
▪ Prosedur monitoring dan peralatan yang
digunakan sudah memadai dan telah
dikalibrasi
Pengujian secara independen
Pengujian pada kendali yang telah
ditetapkan
Daftarkan Tindakan Perbaikan,
Prosedur Verifikasi dan catatan
HACCP
Catatan HACCP

Prosedur Verifikasi

Form # 10 : HACCP Plan

Langk CCP-1B Deskrips BK Pemantauan
ah i
Proses Bahaya
s

Tindakan Perbaikan
12. Menyusun Dokumentasi dan Pencatatan Kerja

Dokumen studi HACCP Analisis Bahaya

Pembenaran untuk CCP teridentifikasi,

BK, Sistem Pemantauan dan Tindakan
Perbaikan

Dokumentasi tentang • prosedur-prosedur

sistem • instruksi kerja
• bentuk operasi
• Program pra-syarat
• Pelatihan karyawan

Pencatatan • pemantauan
• laporan
• keputusan yang diambil
• audit
Dokumentasi dan Penyimpanan Catatan
❖ Dokumentasi pendukung untuk pengembangan
rencana HACCP

❖ Catatan-catatan yang dihasilkan oleh sistem

HACCP

❖ Dokumentasi metode dan prosedur yang

digunakan

❖ Catatan tentang program pelatihan pekerja

 Dokumen Pendukung
➢ Data yang digunakan untuk menetapkan
langkah pengendalian untuk mencegah
pertumbuhan mikroba.

➢ Data yang digunakan untuk menetapkan

masa simpan produk (jika umur produk
mempengaruhi keamanan produk)

➢ Data yang digunakan untuk menetapkan

kecukupan batas kritis dalam menjamin
keamanan produk.
 Catatan Yang Dihasilkan Sistem HACCP
1.Catatan pemantauan untuk semua TKK
•Semua catatan pemantauan harus dicatat pada
lembar isian yang mengandung informasi berikut:
•Judul lembar isian
•Waktu dan tanggal
•Identifikasi produk (termasuk jenis produk, ukuran
kemasan, lini produksi dan kode produksi)
•Batas kritis
•Pemantauan baik yang dilakukan dengan
pengamatan atau pengukuran.
•Tandatangan operator atau inisial
•Tindakan koreksi yang diambil, bila diterapkan.
•Tandatangan pemeriksa atau inisial
•Tanggal dilakukan review
 Catatan Yang Dihasilkan Sistem HACCP
2. Catatan penyimpangan dan tindakan koreksi
•Identifikasi produk atau lot yang mengalami
penyimpangan
•Jumlah produk yang terpengaruh dalam lot yang
mengalami
penyimpangan
•Sifat penyimpangan
•Informasi tentang disposisi lot yang mengalami
penyimpangan
•Deskripsi tindakan koreksi
 Catatan Yang Dihasilkan Sistem HACCP
3. Catatan verifikasi/ validasi
•Pemeriksaan lapang (on site inspection)
•Pengujian peralatan dan evaluasi
•Akurasi dan kalibrasi peralatan pemantauan
•Hasil aktivitas verifikasi, termasuk metode, tanggal,
person
dan atau organisasi yang bertanggung jawab, hasil
temuan
dan tindakan yang diambil.
Catatan Yang Dihasilkan Sistem HACCP
4 . Dokumentasi Metode d a n Prosedur Y a n g D i g u n a k a n
Produsen harus memelihara catatan-catatan
tentang metode dan prosedur yang digunakan
dalam sistem HACCP, yang meliputi :
 Deskripsi sistem pemantauan terhadap batas kritis
untuk setiap TKK, termasuk: metode dan peralatan
yang digunakan untuk pemantauan, frekwensi
pemantauan dan person yang melakukan
pemantauan.
 Rencana tindakan koreksi jika terjadi
penyimpangan terhadap batas kritis atau situasi
yang mengakibatkan
potensi bahaya.
 Deskripsi prosedur verifikasi dan validasi.

5. Catatan Program Pelatihan Pekerja

 PENCATATAN:
• Bukti tertulis bahwa suatu aktivitas/tindakan telah
dilakukan
• Formulir merupakan dokumen yang digunakan untuk
merekam hasil aktivitas/tindakan, sehingga formulir
yang terisi merupakan catatan/rekaman (record)

KEUNTUNGAN MELAKUKAN PENCATATAN

• Memberikan bukti yang terdokumentasi bahwa sistem

HACCP telah dilaksanakan
• Memperlihatkan kecenderungan yang dapat membantu
pemecahan masalah
• Membantu dalam mengidentifikasi penyebab masalah
• Penunjang pembelaan
 RENCANA HACCP DAN
REKAMAN PENUNJANG
➢Dokumentasi yang memuat 12 langkah
pembuatan rencana HACCP
➢Tim HACCP dan tanggung jawab masing–masing
➢Ringkasan tentang langkah – langkah
pengembangan rencana HACCP
➢Program – program tambahan
 MELAKSANAKAN
1 MENYUSUN
KERANGKA KERJA
2 STUDI HACCP
• Sasaran dan Kebijakan Tugas 1 s.d 7 dari metode HACCP
• Program pra-syarat • Menyusun Tim HACCP
• Aturan kerja • Deskripsi Produk
• Peraturan-peraturan • Penggunaan Produk
• Manajemen Mutu • Diagram Alir
• Verifikasi Diagram Alir
MENYUSUN HACCP
3 PLAN
• Analisis Bahaya
• Penentuan CCP
Tugas 8 s.d 12 dari metode HACCP
PASTIKAN
• Batasan Kritis 4 • Prosedur Verifikasi
• Pemantauan
• Tindakan Perbaikan • Audit
• Prosedur Verifikasi SESUAIKAN • Perubahan-perubahan
• Pencatatan
5 • CCPs
• Batasan Kritis
• Prosedur Pemantauan
• Pelatihan
Q&A