GAP - GVP
GMP - GHP - GPP RENCANA
KEAMANAN PANGAN SISTEM
GDP - GRP
_______________________
_________________________ MANAJEMEN
SSOP HACCP KEAMANAN
PANGAN
Singkatan dari Hazard Analysis Critical Control
Point
Sistem jaminan mutu keamanan pangan yang
mendasarkan pada kesadaran bahwa bahaya
dapat timbul pada setiap titik atau tahap
produksi namun dapat dilakukan pencegahan
melalui pengendalian titik-titik kritis
Sistem HACCP dapat dimasukkan ke dalam
Sistem Manajemen Mutu
• 1959 : Pertama kali dikembangkan oleh Pillsbury Company untuk
makanan astronot
• 1971 : Pemaparan konsep HACCP pertama kali kepada
masyarakat di US dalam suatu Konferensi Nasional Keamanan
Pangan
• 1972 : Pillsbury Company memberikan Pelatihan HACCP ke FDA
• 1973 : Dokumen lengkap HACCP diterbitkan oleh Pillsbury
Company, kemudian diadopsi oleh industri makanan kaleng
berasam rendah
1985 : NAS (National Academy of Sciences)
merekomendasikan HACCP karena lebih memberikan
jaminan keamanan pangan jika dibandingkan dengan
sistem pengawasan produk akhir
1987 : NAS membentuk National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) dan
memperkenalkan 7 Prinsip HACCP
1991 : Sistem HACCP mulai diperkenalkan oleh Codex
Alimentarius Commission (CAC)
1998 : Sistem HACCP diadopsi di Indonesia dan
diterjemahkan dalam Standar Nasional Indonesia
CAC/RCP-1969, Rev. 3 (1997) Annex : HACCP System and
Guidelines For Its Application
Safe Quality Food (SQF) 2000
European Quality Certification Institute (EQCI)
WHO/FSF/FOS/98.5. Guidance on Regulatory Assessment of
HACCP
WHO/FSF/FOS/97.2. Introducing the HACCP System
SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian
Titik Kritis (HACCP) serta Pedoman Penerapannya
Pedoman BSN 1004 – 2002. Panduan Penyusunan Rencana
Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP)
Pedoman Mutu 02 – Modul V - Deptan RI
Pendekatan sistematik
Didesain untuk meminimalkan resiko, bukan tanpa resiko / zero risk
Preventive (bukan corrective)
Proaktif (bukan reaktif)
Merupakan usaha tim, bukan perseorangan
Teknik common sense
Sistem yang hidup dan dinamik
Tidak berdiri sendiri (bagian dari sistem yang lebih besar)
Jumlah inspektur tidak mencukupi
Inspeksi tidak menjamin keamanan
Hasil inspeksi baru diperoleh setelah kejadian dan adanya
penundaan waktu (time delay) antara sampling dan hasil uji
Inspeksi hanya merupakan “snapshot” dalam suatu rentang waktu
Industri menggantungkan diri pada inspeksi untuk mendeteksi
adanya bahaya keamanan pangan
Kesulitan dalam mendeteksi cacat (defect) seperti patogen yang
tidak terlihat dan kontaminasi dalam jumlah rendah
Emerging pathogens → implikasi terhadap kesehatan manusia dan
biaya yang sangat besar → terjadi di seluruh dunia
Regulasi pangan mensyaratkan pemenuhan keamanan pangan
3. Pelatihan Personil
4. Implementasi Sistem
5. Verifikasi Penerapan Sistem
6. Validasi Efektivitas Sistem
Suhu
Waktu
Kadar air
Oksigen
pH
Spora bakteri
Zat beracun dari bakteri
Pengujian adanya bakteri
Kelompok bakteri berdasarkan suhu
pertumbuhan
Mengetahui:
Potensi bahaya biologi
Potensi bahaya kimia
Potensi bahaya fisik
Makanan
Air
Bakteri,
Virus dan
Protozoa
Potensi bahaya bakteri:
Clostridium botulinum
Proteolitik
Nonproteolitik
Clostridium perfringens
Bacillus cereus
Bakteri tak-membentuk spora:
Hepatitis A
Cryptosporidium parvum
Diphyllobothrium latum
Entamoeba histolytica
Giardia lamblia
Anasakis simplex
Ascaris lumbricoides
Trichinella spiralis
Pseudoterranova dicepiens
Potensi bahaya kimia alami:
Scombrotoxin
Ciguatoxin
Contoh:
- Pewarna
Kimia yang sengaja ditambahkan
Contoh:
Contoh:
Contoh:
DEFINISI:
Keamanan air
Kondisi dan kebersihan permukaan yang menyentuh
makanan
Pencegahan kontaminasi silang
Pemeliharaan fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan dan
toilet
Perlindungan terhadap pemalsuan
Pemberian label, penyimpanan dan penggunaan
komponen toksik
Kondisi kesehatan pekerja
Penghilangan serangga
Langkah-langkah persiapan
Pengolahan
Pengemasan
Penyimpanan
Distribusi
Komitmen Manajemen
Pelatihan HACCP