1.

Pengertian Line Balancing

Menurut Buffa Elwood , (1983) Keseimbangan Line (Line Balancing)

merupakan kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap
urutan lintasan produksi.

Menurut Herjanto (1999) Keseimbangan lini (Line Balancing) bertujuan untuk

memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang
tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja
antara stasiun kerja.

Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan penyeimbangan

penugasan elemen - elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations
untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle
time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan
tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap
tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.

Menurut Purnomo (2004), line balancing merupakan sekelompok orang

atau mesin yang melakukan tugas - tugas sekuensial dalam merakit suatu
produk yang diberikan kepada masing - masing sumber daya secara seimbang
dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di
setiap stasiun kerja.
Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun
- stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi.
Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan
stasiun kerja.
Line balancing atau penyeimbang lintasan merupakan penyamaan waktu operasi
berbagai pekerjaan pemesinan sehingga seimbang antara satu sama lain (Nasrullah,

1
1997). Line balancing berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah perakitan
dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan yang selanjutnya disebut sebagai
stasiun kerja (Kusuma, 1999).
Lini produksi merupakan penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi
diatur secara berurutan dan material bergerak secara continue melalui operasi yang
terangkai seimbang (Baroto, 2002). Menurut karakteristik proses produksi, lini
produksi dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Lini fabrikasi, adalah lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, adalah lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly.

Sehingga dapat kita simpulkan Line Balancing ( Keseimbangan Line )

adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja
yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran produk
yang sama persatuan waktu dan suatu analisis yang mencoba melakukan suatu
perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar proses secara
berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu lama menunggu
keluarnya peroduk dari proses yang sebelumnya.

2. Tujuan (Line Balancing) Penyeimbangan Lintasan

Tujuan dasar daripada (Line Balancing) penyeimbang lintasan yaitu
1. Membantu meningkatkan jumlah produksi yang dikeluarkan dengan fasilitas dan
sumber daya yang dimiliki perusahaan.
2. Membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada
tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini
maka akan mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun

2
 kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain
memiliki beban kerja yang tidak seimbang.
3. Meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang
ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002). Manajemen
industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus mengetahui
tentang metode kerja, peralatan - peralatan, mesin- mesin, dan personil
yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi
tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan
precedence relationship. Aktivitas - aktivitas yang merupakan susunan
dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri
perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat
permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang
tersedia per hari.
4. Megatasi permasalahan bottleneck yang terjadi pada tahapan proses agar proses
produksi dapat berjalan efektif dan effisien. Umumnya merencanakan
keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha yang bertujuan untuk
mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi pemborosan fasilitas
(waktu, tenaga dan material).
5. Mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu.
Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat
sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik.
Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap
stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun
(Kusuma, 1999).
Tujuan ini tercapai bila:
1. Lintasan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapatkan beban
kerja yang sama nilainya diukur dengan waktu.
2. Jumlah waktu operator menunggu dari proses sebelumnya (idle) minimum di
setiap stasiun kerja sepanjang lintasan proses.

3
 3. Jumlah stasiun yang ada di lintasan memiliki waktu yang seimbang.
Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek - aspek lain
dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek
yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan
sebagainya.

3. Persoalan yang akan muncul dalam Line Balancing

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua
kendala utama, yaitu:
1. Precedence Constraint
Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul. Pertama, tidak
ada ketergantungan dari komponen- komponen dalam proses pengerjaannya. Jadi
setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali.
Dengan kata lain tidak ada precedence untuk setiap item. Batasan praktisnya
adalah bahwa hanya ada satu dari komponen-komponen ini yang dikerjakan
pertama kali dan di sini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan
prioritas. Kedua, apabila satu komponen telah dipilih untuk diassembling, urutan
untuk mengassembling komponen lain telah dimulai. Di sini dinyatakan batasan
precedence untuk pengerjaan komponen- komponen. Ada beberapa cara untuk
menggambarkan kondisi precedence di atas. Alat atau cara paling efektif untuk
menggambarkan kondisi ini adalah dengan menggunakan diagram precedence.
Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan kerja
yang nyata dalam bentuk diagram.

2. Zoning Constraint
Selain Precedence Constraint, pengalokasian elemen-elemen kerja pada stasiun-
stasiun kerja juga dibatasi oleh Zoning constraint yang menghalangi atau
mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu.
Zoning constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada

4
 stasiun yang sama, sebagai contoh pengelompokan pada satu stasiun kerja yang
sulit. Sebaliknya Zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokan
elemen-elemen pada satu stasiun sebagai alasan untuk penggunaan peralatan
yang mahal.

4. Pengertian Istilah

4.1.    Elemen
Elemen yaitu pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.
4.2. Balance delay
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ukuran ketidakefisienan lintasan
yang dihasilakn dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay ini dinyatakan dalam prosentase. Balance delay yaitu rasio antara waktu idle
time dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia.

nC−∑ t
D= x 100 %
nt
Keterangan :
D =Balance Delay (%)
N =Jumlah Stasiun Kerja
C =Waktu Siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑t =Jumlah Semua waktu operasi

t =waktu operasi

5
4.3. Operation
Operasi merupakan suatu kegiatan atau proses yang mentransformasikan masukan
(input) menjadi hasil keluaran (output). Pengerjaan operasi yang serentak yaitu
setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi

4.4. Line Effisiensi

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun
kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).
Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

4.5. Stasiun kerja atau work station

Stasiun kerja yaitu lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan, tempat pada
lintasan perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval
waktu siklus.

4.6. BottleNeck (Kemacetan)

Kemacetan adalah situasi atau keadaan tersendatnya atau bahkan terhentinya suatu
kegiatan produksi dikarenakan tidak seimbangnya lini produksi (keseimbangan

6
 lintasan)
Sehingga dapat di artikan Bottle neck (kemacetan ) adalah suatu operasi yang
membatasi output dan frekuensi produksi.

4.7.     Waktu siklus atau cycle time

Waktu siklus yaitu waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada
stasiun kerja. Waktu Siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat
satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi
telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi wktu produksi
dan target produksi. Dalam menrancangan keseimbangan lintasan produksi untuk
sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari waktu
operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan)
dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari
dibagi dari jumlah produksi per hari.

4.8. Delay time atau idle time

Delay time yaitu selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun kerja. Delay
time merupakan waktu menganggur yang terjadi di setiap stasiun kerja. Idle time
(I) merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST)
atau CT dikurangi ST.

7
5. Metode – Metode Line Balancing (keseimbangan Lini)

Untuk menyeimbangkan lintasan perakitan, ada beberapa teori yang dikemukakan

oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Metode ini secara garis besar dibagi dalam 2
bagian yaitu:
1. Pendekatan analitis
2. Pendekatan heuristik

1. Pendekatan Analitis
    Penyeimbangan lintasan perakitan dengan pendekatan analitis terbagi atas:

a. Metode 0-1 (zero-one)

Kita dapat melihat model 0-1 yang dikemukakan oleh Patterson dan Albracht untuk
memberikan bentuk matematis yang tepat bagi problem penyeimbangan line
balancing, maka kita dapat meggunakan notasi :
C : waktu siklus
tk : waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan elemen k, k= 1,2,3,…,k
Sk(Pk) : subset dari semua elemen kerja yang harus didahului
Wi : subset dari demua elemen kerja yang ditugasi pada stasiun kerja I
M : batas-batas dari jumlah stasiun kerja
Xki : 1, jika elemen ditugaskan pada stasiun 1

b. Metode Helgeson dan Birnie

Nama yang populer ini adalah metode bobot posisi (Potitional-Weight Technique).
Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie. Langkah-
langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut:
1. Buat precedence diagram untuk setiap proses.
2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan
waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang mulai dari operasi permulaan

8
hingga sisa operasi sesudahnya.
3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi langkah
kedua. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking
pertama.
4. Tentukan waktu siklus (CT).
5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika
masih layak (waktu stasiun < CT ), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi
berikutnya, namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu siklus > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu
ini ( CT - ST ) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan
penambahannya tidak membuat ST > CT.
7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT suda tidak
ada, kembli ke langkah 5. (Perencanaan dan Pengendalian Produksi oleh Teguh
Baroto)

2. Pendekatan Heuristik
Metode heuristic, yaitu suatu metode yang berdasarkan pengalaman  (kualitatif) atau
intuisi, yang terdiri atas:
a.  Largest Candidate
b.  Region Approach/killbridge and wester
c.  Al Arcu’s    
d.  Ranked Positional Weight/ Hegelson Birne

a. Metode Region Approach

    Metode ini dikenal juga dengan nama metode Region Approach. Metode ini
dikembangkan untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi. Metode ini tetap
tidak akan menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup
baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya, metode ini berusaha membebankan
terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang

9
besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode bobot posisi adalah
mendahulukan operasi dengan waktu operasi terbesar daripada operasi dengan waktu
operasi yang tidak terlalu besar.
Dalam metode ini diagram precedence dengan elemen-elemennya dikelompokkan
dalam sejumlah kolom. Semua elemen yang bergabung dalam sebuah kolom
independen karenanya bisa dipermutasikan di antara mereka dalam berbagai cara
tanpa melanggar kaidah precedence. Elemen-elemen juga bisa ditransfer dari satu
kolom ke kolom lain di kanannya tanpa mengubah precedence dengan menjaga
permutabilitas dalam kolom yang baru.
Adapun langkah-langkah yang dilakukan untuk menyelesaikan persoalan adalah
sebagai berikut:
1. Buat diagaram precedence dari persoalan yang dihadapi.
2. Kelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk kolom-kolom.
3. Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam
berbagai cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama
dengan waktu siklus.
4. Apabila ada elemen-elemen yang belum tergabung dan jumlahnya kecil dari C
lanjutkan menggabungkan dengan elemen di daerah precedence di kanannya dengan
memperhatikan batasan precedence .

b. Metode Integer
    Perakitan terdiri dari rangkaian stasiun kerja kumpulan dari tugas yang dinyatakan
berdasarkan rangkaian tugas-tugas. Masalah dalam pemilihan dan pengelompokan
subjek pada rangkaian ini terdiri atas rangkaian stasiun kerja yang diberikan
berdasarkan langkah-langkah produksi atau pemaksimalan rata-rata produksi
diberikan berdasarkan jumlah stasiun kerja yang biasanya dalam lintasan perakitan.
Keterkaitan dan kompleksitas berdasarkan masalah line balancing diselesaikan
dengan metode reset operasi. Ketika perancangan dirancang pada garis lurus,
umumnya berhubungan dengan Traditional Line Balancing Problem (TLBP). Jika

10
waktu proses untuk tiap tugas diasumsikan tetap, kita akan memperoleh deterministik
dari permasalahan tersebut yang berhubungan pada Deterministik Traditional Line
Balancing Problem (DTLBP)

c. Metode analitik atau matematis, yaitu metode berdasarkan perhitungan kualitatif

dan yang termasuk metode ini adalah Branch and Bound.

d. Metode simulasi, yaitu metode yang berdasarkan pengalaman (kuantitatif).

Simulasi ini sendiri adalah duplikasi dari persoalan dalam kehidupan nyata ke dalam
model matematika yang biasanya dilakukan dengan memakai komputer. Adapun
yang termasuk ke dalam metode simulasi ialah:

a. COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operation far Assembly Lines)

COMSOAL adalah metode komputer operasi peruntunan untuk lini perakitan

Metode ini dikembangkan oleh perusahaan Chrysler. Meskipun bukan metode

komputer pertama yang dikembangkan namun metode ini cukup

dipertimbangkan

untuk mengatasi persoalan keseimbangan lintasan daripada metode

sebelumnya.

b. CALB (Computer Assembly Line or Aided Keseimbangan lini)

CALB adalah komputer yang menjaga keseimbangan atau Computer

Aided Line

Balancing (komputer membantu garis jaga keseimbangan) pertama kali

dikembangkan pada tahun 1968, yang kurang lebih sudah menjadi standar

11
 industri. CALB dapat digunakan pada lintasan tunggal maupun campuran.
Solusi

yang didapat dengan menggunakan metode ini digambarkan sudah mendekati

optimum

c. ALBACA (Assembly Keseimbangan lini an Control Activity)

ALPACA adalah aktifitas perencanaan dan pengendalian lini perakitan

(Assembly Line Planning and Control), merupakan metode yang pertama kali

dikembangkan oleh General Motors pada tahun 1967. ALPACA digambarkan

sebagai sistem interaksi yang memungkinkan pemakai dapat mentransfer

menghasilkan alokasi dengan tingkat efisiensi yang tinggi. Bagaimanapun
para

perancang seharusnya tidak mengabaikan cara lain yang mungkin dapat

meningkatkan keseimbangan lintasan.

12