Novi Andri: Pengendalian Kualitas Produk Baja Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BAJA MENGGUNAKAN
METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) DAN FAILURE
MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT XYZ
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh :
NOVI ANDRI
NIM : 140403016
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2018
Universitas Sumatera Utara

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BAJA MENGGUNAKAN
METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) DAN FAILURE
MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT XYZ
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh :
NOVI ANDRI
NIM : 140403016
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing
Ir. Khawarita Siregar MT
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2018

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan yang Maha Esa karena atas berkat dan
rahmat karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana
ini dengan baik. Laporan tugas sarjana merupakan salah satu syarat yang harus
dipenuhi penulis untuk dapat menyelesaikan program studi Reguler S-1.
Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT. XYZ yang bergerak dalam
bidang produksi baja. Tugas Sarjana ini berjudul Pengendalian Kualitas Produk
Baja Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode
Effect Analysis (FMEA) di PT XYZ.
Besar harapan penulis penyusunan laporan penelitian ini dapat menambah
pengetahuan bagi pembaca. Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam
penulisan laporan ini, karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih
terbatas. Oleh sebab itu, penulis menerima secara terbuka setiap kritik dan saran
yang bersifat membangun dari semua pihak untuk perbaikan tulisan ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan
penelitian ini dapat bermanfaat.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
AGUSTUS 2018

UCAPAN TERIMA KASIH
Pendidikan sarjana teknik yang penulis dapatkan selama bangku
perkuliahan di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara hingga penyelesaian tugas sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
merupakan proses terintegrasi untuk menjadikan penulis sebagai lulusan yang
terdidik, berguna dan memiliki integritas moral serta berakhlak dan mampu
mencapai kehidupan yang lebih baik. Penulisan tugas sarjana ini tidak akan
terselesaikan dengan baik jika penulis tidak mendapatkan bimbingan, bantuan dan
doa dari berbagai pihak sehingga penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua tercinta, Mahmuddin Syah dan Risnawati yang telah
mengizinkan penulis untuk menempuh pendidikan sarjana dan memberikan
dukungan dan motivasi baik dari segi moril, doa, maupun materil.
2. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT sebagai Ketua Departemen Teknik
Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah mengizinkan
pelaksanaan tugas sarjana.
3. Bapak Buchari, ST., M.Kes sebagai Sekretaris Departemen Teknik Industri
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah menjadi panitera pada
Seminar dan Sidang Tugas Sarjana.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. Harmein Nasution, MSIE selaku koordinator tugas sarjana
yang telah memberi saran dan masukan untuk laporan tugas sarjana.

5. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. sebagai Dosen Pembimbing yang telah
meluangkan waktu untuk membimbing penulis, memberikan ilmu, dan
memberikan saran dalam penyelesaian laporan tugas sarjana.
6. Bapak Heini Manullang dari pihak PT. XYZ yang telah mengizinkan penulis
untuk melakukan penelitian di pabrik dan memberikan data yang mendukung
penelitian tugas sarjana.
7. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara yang telah mendidik penulis selama perkuliahan sebagai
bekal dalam penulisan tugas sarjana.
8. Staf pegawai Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara, Bang Tumijo, Bang Eddy, Bang Nurmansyah,Kak dede, Kak
Neneng, Bu Aniaty, Kak Rahmaini, dan Kak Miasebagai yang telah
membantu segala urusan administrasi dan peminjaman buku di perpustakaan
selama kegiatan perkuliahan dan penyelesaian tugas sarjana.
9. Kedua saudari tercinta, Elita Mardiana dan Vivi Anggraini yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas sarjana ini.
10. Afia Akmalia yang telah memberikan motivasi, saran dan dukungan selama
penyelesaian tugas sarjana.
11. Rekan seperjuangan penelitian yaitu Caroline dan Afia Akmalia dalam
mengumpulkan data penelitian di PT. XYZ.

12. Sahabat terbaik, Rizky Khairiansyah, Giffari Alza, Fadil Ahmad, Yazid
Pasca, M. Fachrowi, Prayogo Chandra, Adib Darari, Faisal Aptri dan Andre
Putra yang telah memberikan semangat dan mendukung serta mendoakan
penulis.
13. Asisten-asisten Laboratorium Studio Audio Visual dan Menggambar Teknik,
Fakultas Teknik USU yaitu Bang Wawan, bang Aji, Bang Nanda, Bang Agas,
Kak Arnita, Kak Ulfa, Jessica Utaminingrum, Nita Khairani, Sundari, Teuku
Aldy, Jefrincer, Armayani, Shifa Ramadhani, Rinaldi Aditya, Bagas
Nainggolan, Wanli, Ovie Claudia dan Claudia Indriya yang telah memberikan
dukungan motivasi dan dorongan semangat kepada penulis dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini.
14. Sahabat-sahabat penulis, Montazeri, Ihya Trisna, Rizky Hakim, Fachrizal
Azhar dan Fahri Ramadhan yang telah memberikan dukungan motivasi dan
dorongan semangat kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini.
15. Sahabat-sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik
USU khususnya teman-teman angkatan 2014 “ELASTIS” yang tidak dapat
disebutkan satu per satu yang telah memberikan dukungan kepada penulis
dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
16. Seluruh pihak yang telah banyak memberikan bantuan kepada penulis dalam
penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS
AGUSTUS 2018

ABSTRAK
Kualitas menjadi faktor primer bagi konsumen untuk memilih produk. Kualitas
produk yang tidak sesuai keinginan konsumen akan menyebabkan perusahaan
mengalami kerugian, seperti turunnya kepercayaan konsumen terhadap
perusahaan. PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi baja
dengan sistem produksi bersifat make to order. Permasalahan yang sedang
dihadapi PT. XYZ adalah banyaknya produk baja yang cacat untuk jenis baja
tulangan sirip. Jumlah rata-rata kecacatan produk baja tulangan sirip dalam satu
tahun sebesar 1.885.229 kg (4,01 % dari total produksi). Jumlah ini melebihi batas
tingkat kecacatan yang diinginkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 2%.
Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. XYZ perlu melakukan penyelesaian
terhadap penyebab kecacatan produk dengan menggunakan Statistical Quality
Control (SQC). Tools yang digunakan pada penelitian ini adalah check sheet,
stratifikasi, histogram, pareto diagram, scatter diagram, peta kontrol dan cause
effect diagram. Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan pareto diagram
diperoleh dua jenis kecacatan yang paling dominan yaitu cacat fisik (38,5 %) dan
gepeng (33,2 %) dengan kumulatif sebesar 71,7 %. Berdasarkan hasil analisis
Cause and Effect Diagram yang telah dilakukan, diketahui penyebab kecacatan
cacat fisik yaitu mesin rolling mill tidak bekerja optimal, terdapat serpihan baja
pada mesin dan operator kurang teliti saat menempatkan billet ke mesin
rolling.Sedangkan penyebab kecacatan gepeng adalah banyaknya jenis bahan
baku berkarbon tinggi, komposisi logam cair tidak standar dan terdapat ruang
yang tidak padat pada cetakan billet. Dari penyebab-penyebab yang didapat,
tindakan perbaikan yang dilakukan untuk jenis kecacatan cacat fisik yaitu
melakukan pemeriksaan terhadap mesin rolling mill sebelum memulai proses
produksi sedangkan tindakan perbaikan terhadap jenis kecacatan gepeng yaitu
memilih bahan baku dengan karbon yang diinginkan sebelum dituang ke tanur
induksi dan memeriksa cetakan billet sebelum melakukan proses produksi.
Kata kunci: Pengendalian Kualitas, Produk Cacat, Seven Tools

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................. ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ............... iii
KATA PENGANTAR .......................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................ v
ABSTRAK ............................................................................. viii
DAFTAR ISI ......................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................. xv
DAFTAR GAMBAR ............................................................ xvii
DAFTAR LAMPIRAN......................................................... xix
I PENDAHULUAN ................................................................. I-1
1.1. LatarBelakang ............................................................... I-1
1.2. RumusanMasalah .......................................................... I-5
1.3. Tujuan Penelitian .......................................................... I-5
1.4. ManfaatPenelitian ......................................................... I-6
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi........................................ I-6
1.6. Sistematika Penulisan Laporan ..................................... I-7

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................. II-1
2.1. Sejarah Perusahaan........................................................ II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ...................................... II-1
2.3. Lokasi Perusahaan ......................................................... II-2
2.4. StrukturOrganisasi Perusahaan ..................................... II-2
2.5. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ....................... II-4
2.6. Bahan yang Digunakan ................................................. II-11
2.6.1. Bahan Baku ......................................................... II-11
2.6.2. Bahan Penolong .................................................. II-11
2.6.3. Bahan Tambahan ................................................. II-13
2.7. Uraian Proses Produksi ................................................. II-13
2.7.1. Proses Peleburan (Melting) ................................. II-13
2.7.2. Proses Penuangan ................................................ II-15
2.7.3. Proses Penggilingan (Rolling Mill) ..................... II-15
2.8. Mesin dan Peralatan ...................................................... II-17
2.8.1. Mesin Produksi.................................................... II-17
2.8.2. Peralatan (Equipment) ......................................... II-17
III LANDASAN TEORI ............................................................ III-1
3.1. Pengertian Kualitas ....................................................... III-1

BAB HALAMAN
3.2. Pengendalian Kualitas ................................................... III-2
3.3. Statistical Quality Control ............................................ III-3
3.4. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools .................. III-3
3.5. FMEA (Failure Mode Effect Analysis) ......................... III-19
3.5.1. Jenis-jenis FMEA .............................................. III-20
3.5.2. Tahapan Pembuatan FMEA .............................. III-21
IV METODOLOGI PENELITIAN .......................................... IV-1
4.1. TempatdanWaktuPenelitian .......................................... IV-1
4.2. Jenis Penelitian .............................................................. IV-1
4.3. Objek Penelitian ............................................................ IV-1
4.4. Variabel Penelitian ........................................................ IV-1
4.5. Kerangka KonseptualPenelitian .................................... IV-2
4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian ................................ IV-3
4.7. Pengumpulan Data ........................................................ IV-5
4.7.1. Sumber Data ...................................................... III-5
4.7.2. Metode Pengumpulan Data ............................... III-5
4.8. Metode Pengolahan Data .............................................. IV-6
4.9. Analisis Pemecahan Masalah ........................................ IV-7
4.10. Kesimpulan dan Saran ................................................... IV-7

BAB HALAMAN
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............. V-1
5.1. Pengumpulan Data ........................................................ V-1
5.1.1. Data Produksi .................................................... V-1
5.1.2. Data Kecacatan................................................... V-2
5.2. Pengolahan Data............................................................ V-2
5.2.1. Check Sheet ....................................................... V-3
5.2.2. Stratifikasi ......................................... V-4
5.2.3. Histogram .......................................................... V-5
5.2.4. Pareto Diagram ................................................. V-5
5.2.5. Scatter Diagram .................................. V-7
5.2.6. Peta Kontrol ....................................................... V-11
5.2.7. Cause and Effect Diagram ................................ V-14
5.2.8. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ......... V-15
5.2.8.1. Penentuan Jenis Kegagalan yang
Potensial Pada Setiap Proses ............... V-15
5.2.8.2. Penentuan Dampak/Efek yang
Ditimbulkan oleh Kegagalan............... V-16
5.2.8.3. Penentuan Nilai Efek Kegagalan
(Severity, S) ......................................... V-16

BAB HALAMAN
5.2.8.4. Identifikasi Penyebab Kecacatan dari
Kegagalan ............................................ V-18
5.2.8.5. Penentuan Nilai Peluang Kegagalan
(Occurance, O) .................................... V-19
5.2.8.6. Identifikasi Metode Pengendalian
Kegagalan ............................................ V-21
5.2.8.7. Penentuan Nilai Deteksi Kegagalan
(Detection, D) ...................................... V-22
5.2.8.8. Penentuan Nilai RPN (Risk Priority
Number)............................................... V-24
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ............................. VI-1
6.1. AnalisisSeven Tools ...................................................... VI-1
6.2. AnalisisFailure Mode Effect Analysis (FMEA) ............ VI-3
6.3. Analisis Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan.... VI-4
VI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................. VII-1
7.1. Kesimpulan ................................................................... VII-1
7.2. Saran .............................................................................. VII-2

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Kecacatan Produk PT. XYZ .......................................... I-2
3.1. Stratifikasi .............................................................................. III-5
3.2. Kriteria Severity FMEA ......................................................... III-22
3.3. Kriteria Occurance FMEA .................................................... III-25
3.4. Kriteria Detection FMEA ...................................................... III-25
5.1. Data Produksi Baja Tulangan Sirip........................................ V-1
5.2. Data Kecacatan Baja Tulangan Sirip ..................................... V-2
5.3. Jumlah Total Kecacatan Baja Tulangan Sirip ........................ V-3
5.4. Identifikasi Jenis Kecacatan Produk ...................................... V-4
5.5. Stratifikasi Kecacatan Produk ................................................ V-5
5.6. Pengurutan Jenis Kecacatan Baja Tulangan Sirip ................. V-6
5.7. Perhitungan Korelasi Antara Cacat Fisik dan Jumlah
Produksi ................................................................................. V-8
5.8. Perhitungan Korelasi Antara Gepeng dan Jumlah Produksi .. V-9
5.9. Perhitungan Peta P ................................................................. V-12
5.10. Efek yang Ditimbulkan oleh Kegagalan ................................ V-16
5.11. Penilaian Efek Kegagalan ...................................................... V-17
5.12. Penyebab Kecacatan dari Kegagalan ..................................... V-18
5.13. Penilaian Peluang dari Kegagalan ......................................... V-19
5.14. Identifikasi Metode Deteksi Kegagalan ................................. V-21

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.15. Penilaian Deteksi Kegagalan ................................................. V-22
5.16. FMEA Produk Baja Tulangan Sirip ....................................... V-25
6.1. Faktor-Faktor yang Menjadi Penyebab Kecacatan Cacat
Fisik........................................................................................ VI-2
6.2. Faktor-Faktor yang Menjadi Penyebab Kecacatan Gepeng... VI-3
6.3. Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan .......................... VI-4

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. StrukturOrganisasiPT. XYZ............................................. II-3
2.2. Diagram Alir Penggilingan PT. XYZ .............................. II-16
3.1. Check Sheet ....................................................................... III-6
3.2. Histogram .......................................................................... III-7
3.3. Pareto Chart ..................................................................... III-8
3.4. Cause and Effect Diagram ................................................ III-9
3.5. Scatter Diagram ................................................................ III-11
3.6. Batas Spesifikasi pada Tiga Standar Deviasi ................... III-11
3.7. Grafik Peta P .................................................................... III-13
3.8. Grafik Peta NP .................................................................. III-14
3.9. Grafik Peta C ..................................................................... III-15
3.10. Grafik Peta U..................................................................... III-16
4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ............................................ IV-3
4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian .................................... IV-4
4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ....................................... IV-6
5.1. Histogram Jenis Kecacatan Produk Baja Tulangan Sirip V-5
5.2. Pareto Diagram Jenis Kecacatan Produk Baja Tulangan
Sirip ................................................................................... V-6

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.3. Scatter Diagram Antara Cacat Fisik dan Jumlah
Produksi ............................................................................ V-7
5.4. Scatter Diagram Antara Gepeng dan Jumlah Produksi .... V-9
5.5. Peta Kontrol P ................................................................... V-13
5.6. Cause and Effect Diagram Kecacatan Produk Baja
Tulangan Sirip Cacat Fisik ............................................... V-14
5.7. Cause and Effect Diagram Kecacatan Produk Baja
Tulangan Sirip Gepeng .................................................... V-15

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
L-1 Kriteria Severity FMEA
L-2 Kriteria Occurance FMEA
L-3 Kriteria Detection FMEA
L-4 Form Tugas Akhir
L-5 Surat Penjajakan Perusahaan
L-6 Surat Balasan Perusahaan
L-7 Surat Keputusan Tugas Akhir
L-8 Form Asistensi Dosen Pembimbing

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan industri menjadi semakin pesat dalam beberapatahun
terakhir. Hal ini dikarenakan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi
yang semakin canggih. Dengan adanya kemajuan di bidang industri serta semakin
banyak berdirinya industri manufaktur maupun industri jasa maka menimbulkan
persaingan yang semakin ketat diantara perusahaan-perusahaan tersebut. Dalam
dunia perindustrian, kulitas atau mutu produk adalah salah satu faktor yang
dipertimbangkan oleh konsumen untuk membeli produk.
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuain suatu
produk dengan pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat
kesesuain produk dengan standar yang telah ditetapkan. Kualitas produk yang
baik akan dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan konsumen sehingga sangat
penting bagi perusahaan untuk tetap menjaga kualitas produk mereka agar dapat
bersaing dengan perusahaan lain dalam mempertahankan kepuasan
konsumen.Permasalahan kualitas telah mengarah pada taktik dan strategi
perusahaan secara menyeluruh dalam rangka untuk memiliki daya saing dan
bertahan terhadap persaingan global dengan produk perusahaan lain.
PT. XYZadalahperusahaanyangbergerakdibidangproduksi baja yang
menghasilkanproduk baja tulangan polos, baja tulangan sirip, baja as dan wire
meshsesuaidenganpesanankonsumen (make to order). Perusaahaan ini

mempunyai tiga tahapan utama proses produksi, yaitu proses peleburan
(melting), proses penuangan (continuous casting machine) dan proses
penggilingan (rolling mill). Perusahaanberlokasi di Jln. K.L. YosSudarso Km. 10
Medan/ Belawan.Pemasaranhasilproduksibaja PT XYZhanya dilakukandi dalam
negeri seperti Aceh, Medan, Pekanbaru, Jambi, Padang, Surabaya dan Jakarta.
Pada proses produksinya PT XYZ selalu berusaha memberikan yang
terbaik untuk konsumen baik dari segi harga maupun kualitas dengan menetapkan
standarisasi mutu produk sebesar 2%. Perusahaan juga dihadapkan dengan
permintaan pasar yang semakin meningkat dan menuntut mutu terbaik dari
perusahaan. Dalam menjalankan kegiatan produksi untuk mencapai kualitas yang
diinginkan perusahaan menghadapi masalah, salah satunya tingginya produk cacat
yang diproduksi sehingga menyebabkan menurunnya kualitas. Produk yang
memiliki kecacatan tertinggi yaitu baja tulangan sirip dan jenis cacat yang sering
terjadi yaitu cacat fisik, gepengdan bengkok. Data kecacatan produk pada PT.
XYZ dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut.
Tabel 1.1. Data Kecacatan Produk PT. XYZ
Jumlah Jumlah Persentase

No. Bulan
Produksi (Kg) Kecacatan (Kg) (%)
1 Mei 2017 3.575.000 141.807 3,97
2 Juni 2017 1.873.000 76.773 4,10
3 Juli 2017 5.057.000 187.656 3,71
4 Agustus 2017 3.942.000 177.483 4,50
Tabel 1.1. Data Kecacatan Produk PT. XYZ (Lanjutan)

Jumlah Jumlah Persentase
No. Bulan
Produksi (Kg) Kecacatan (Kg) (%)
5 September 2017 4.136.000 159.886 3,87
6 Oktober 2017 4.051.000 152.239 3,76
7 November 2017 5.047.000 180.259 3,57
8 Desember 2017 3.350.000 144.702 4,32
9 Januari 2018 3.612.000 169.216 4,68
10 Februari 2018 4.091.000 153.726 3,76
11 Maret 2018 3.627.000 167.546 4,62
12 April 2018 4.616.000 173.936 3,77
Sumber: PT. XYZ
Berdasarkan Tabel 1.1. angka persentase kecacatan produk berada diatas
2% yang melebihi standarisasi perusahaan. Produk cacat akan dijadikan bahan
baku kembali dalam proses peleburan. Meskipun dijadikan bahan baku kembali,
produk cacat yang melebihi angka 2% tetap dapat menimbulkan kerugian bagi
perusahaan baik dari segi waktu maupun biaya. Untuk menghadapi tingkat
permintaan konsumen terhadap kualitas produk dan persaingan dengan
perusahaan lain maka perusahaan perlu melakukan perbaikan dengan cara
pengendalian kualitas dan perbaikan mutu. Terdapat beberapa faktor yang dapat
mempengaruhi kecacatan tersebut baik dari mesin, metode kerja, material yang
digunakan dan faktor lainnya. Namun dari faktor-faktor tersebut belum diketahui
secara spesifik bagian mana yang mempengaruhi kecacatan produk yang paling
besar. Oleh karena itu dilakukan penelitian dengan menggunakan metode
Statistical Quality Control (SQC) dan metode Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA) untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dengan
meminimisasi resiko kecacatan.
Penelitian yang telah dilakukan sebelumnya bertujuan untuk menekan
angka cacat produk vessel di PT. VME (Larisang, dkk. 2017). Kecacatan yang
terjadi terdapat pada incoming material, seperti bengkok, salah ukuran dan retak.
Permasalahan ini diselesaikan dengan metode Statistical Quality Control (SQC)
untuk mengetahui penyebab kecacatannya. Hasil pengolahan data yang
menggunakan tools cause effect diagrammenunjukkan bahwa faktor penyebab
kecacatan terdapat pada metode kerja, material dan bahan baku sehingga proses
incoming material dinyatakan dalam keadaan tidak terkendali dan perlu
dilakukanQuality Controluntuk mengurangi jumlah material cacat
Rida Zuraida (2016) mengidentifikasi penyebab kecacatan produk kaleng
aerosol di PT. Multi Makmur Indah Industri. Penelitian tersebut menggunakan
metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode Effect Analysis
(FMEA). Persentase cacat terbesar pada produk kaleng aerosol adalah 2.64%.Dari
hasil pengamatan danpengolahan data, cacat pada produk kaleng aerosol 80%
terjadi pada saat proses can making, component making dan printing. Sedangkan
penyebab cacat yang paling beresiko adalah rusaknya mesincoating B pada proses
printingdengan nilai RPN sebesar 245. Solusi untuk mengurangi persentase cacat
adalah dengan mengganti mesin coating B yang rusak pada proses printinguntuk
menjaga kelancaran dan stabilitas proses produksi.

1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, permasalahan yang
dialamiPT. XYZ adalah tingkat persentase kecacatan produk melebihi standarisasi
yang ditetapkan oleh perusahaan sehingga perlu dilakukan analisis terhadap faktor
penyebab utama produk cacat
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kecacatan dan
penyebabnya serta memberikan usulan perbaikan agar meningkatkan kualitas
produk dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan
Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Menganalisis kecacatan yang paling dominan dengan menggunakan diagram
pareto dan mencari faktor penyebab timbulnya kecacatan pada produk
menggunakanCause and Effect Diagram.
2. Menentukan resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk
Priority Number).
3. Menemukan usulan tindakan perbaikan kualitas yang tepat dengan
menggunakan seven tools dan FMEA.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan tercapai dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:

1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan analisis dan berpikir yang lebih sistematis dalam
mengaplikasikan teori yang didapat selama perkuliahanterutama tentang
pengendalian kualitas dengan metode SQC dan FMEA
2. Manfaat bagi perusahaan
Mendapatkan masukan mengenai faktor-faktor penyebab kecacatan dan solusi
untuk meningkatkan kualitas produk menjadi lebih baik
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Dapat dijadikan referensi untuk penelitian selanjutnya mengenai
pengendalian kualitas dan mempererat hubungan antara departemen Teknik
Industri dengan perusahaan.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian ini dilakukan untuk produk baja tulangan sirip
2. Pengolahan data menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan
Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
3. Pada penelitian ini tidak dibahas aspek biaya
4. Data kecacatan produk yang diperoleh selama bulan Mei 2017 sampai dengan
April 2018
Asumsi dalam penelitian ini adalah :
1. Proses produksi berjalan dengan lancar tanpa ada kegiatan yang menghambat
penelitiaan pada perusahaan

2. Operator berpengalaman minimal 4 tahun dan bekerja normal
3. Fasilitas perusahaan dalam keadaan baik, tidak mengalami kerusakan dan
gangguan
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam Bab
I hingga Bab VII.
Dalam Bab I Pendahuluan diuraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat
penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika
penulisan laporan penelitian.
Dalam Bab II Gambaran Umum Perusahaan diuraikan sejarah singkat dari
PT XYZ, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, proses produksi, dan organisasi
manajemen perusahaan.
Dalam Bab III Landasan Teori diuraikan teori-teori yang mendukung
pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan dengan
metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode Effect Analysis
(FMEA)
Dalam Bab IVMetodologi Penelitian diuraikan langkah-langkah yang
dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian,
objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, blok diagram
prosedur penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis
pemecahan masalah, serta kesimpulan dan saran.

Dalam BabVPengumpulan dan Pengolahan Data diuraikan data-data yang
dikumpulkan peneliti yang berhubungan dengan pemecahan permasalahan
penelitian, baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data
tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan
permasalahan tersebut.
Dalam Bab VI Analisis Pemecahan Masalah diuraikan analisis terhadap
hasil dari pengolahan data dan hasilpemecahan masalah dalam penelitian.
Dalam Bab VII Kesimpulan dan Saran diuraikan kesimpulan yang
diperoleh dari pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi
perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. XYZ berdiri tanggal 23 April 1969. Pada awalnya perusahaan ini
bernama PT. Industry Ltd Besi dan Baja Sumatra yang berlokasi di Jln. K.L. Yos
Sudarso Km. 10 Medan/ Belawan. Perusahaan ini merupakan salah satu badan
usaha penanaman modal dalam negeri (PMDN) yang bergerak di bidang
pengolahan baja.
Berdasarkan akte pendiriannya perusahaan ini berbentuk perseroan
terbatas. Sejak berdirinya hingga sekarang perusahaan ini telah mengalami
perubahan nama pada tanggal 8 Februari 1971 menjadi PT. XYZ.Pada awalnya
perusahaan ini beroperasi dalam pembuatan kuali dengan menggunakan alat-alat
yang masih sederhana dan terbatas jumlahnya seperti satu unit dapur peleburan
dan satu unit mesin penggilingan. Dengan perkembangan yang terjadi saat ini
perusahaan mengalami kemajuan yang sangat pesat dan keuntungan yang semakin
tinggi. Perusahaan juga telah memanfaatkan teknologi baru di bidang pengolahan
logam.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi baja
yang menghasilkan produk baja tulangan polos, baja tulangan sirip, baja as dan
wire meshsesuai dengan pesanan konsumen.

2.3. Lokasi Perusahaan
PT. XYZ berlokasi di Jalan KL. Yos Sudarso Km.10 Medan-Belawan

2
yang dibangun pada area tanah seluas 123.705 m .
2.4. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi adalah susunan dan hubungan antara setiap bagian
maupun posisi yang terdapat pada sebuah organisasi atau perusahaan dalam
menjalankan kegiatan-kegiatan operasionalnya dengan maksud untuk mencapai
tujuan yang telah ditentukan sebelumnya. Struktur organisasi dapat
menggambarkan secara jelas pemisahan kegiatan dari pekerjaan antara yang satu
dengan kegiatan yang lainnya.
Struktur organisasi juga merupakan suatu susunan komponen-komponen
atau unit-unit kerja dalam sebuah organisasi. Struktur organisasi menunjukan
bahwa adanya pembagian kerja dan bagaimana fungsi atau kegiatan-kegiatan
berbeda yang dikoordinasikan. Fungsi struktur dalam organisasi yaitu untuk
menunjukkan kejelasan tanggung jawab, kejelasan kedudukan, kejelasan
mengenai jalur hubungan dan kejelasan mengenai uraian tugas. Struktur
organisasi merupakan komponen penting dalam sebuah perusahaan karena akan
menjadi fondasi bisnis dalam perusahaan tersebut.
Struktur organisasi diPT. XYZmemiliki bentuk lini dan
fungsional.Struktur organisasi PT. XYZ dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur Utama
Direktur Gilingan Direktur Peleburan Direktur Keuangan
Manager Manager Manager Personalia/

Manager Gilingan Manager Peleburan
Pembelian Marketing Umum/ Adm
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Tarik Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag
Kabag QC
Gilingan I Gilingan II Gilingan III Gilingan V As CCM Ladle Perawatan Tanur Gudang Keuangan Personalia ADM
Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor Mandor
Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan
Kabag Distribusi Kabag Kabag Kabag

Billet Bengkel Reparasi Perawatan
Mandor Mandor Mandor Mandor
Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan
Sumber: PT XYZ
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. XYZ

2.5. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Adapun jabatan pada PT. XYZadalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama
Direktur utama merupakan seorang atau beberapa orang yang menjalankan
perusahaan dengan mendapatkan kuasa langsung bertanggungjawab penuh
atas perkembangan perusahaan. Tugas dan tanggung jawab dari direktur
utama sebagai berikut:
a. Memimpin dan mengurus aspek kegiatan perusahaan sesuai dengan
tujuan dan senantiasa berusaha untuk meningkatkan efisiensi perusahaan.
b. Menentukan kebijakan perusahaan secara garis besar demi tercapainya
tujuan utama perusahaan.
2. Direktur Gilingan
Tugas dan tanggung jawab dari direktur gilingan adalah mendistribusikan
sasaran dan kebijakan perusahaan serta instruksi dari direktur utama yang
berhubungan dengan operasional gilingan dan workshop.
3. Direktur Peleburan
Tugas dan tanggung jawab dari direktur peleburan adalah mendistribusikan
berhubungan dengan operasional peleburan, gudang, dan workshop.
4. Direktur Keuangan
Tugas dan tanggung jawab dari direktur keuangan adalah mendistribusikan
berhubungan dengan administrasi, penjualan, dan pembelian.

5. Manager Gilingan
Tugas dan tanggung jawab dari manajer gilingan adalah mengatur dan
menyusun seluruh kegiatan yang ada di lantai produksi gilingan.
6. Manager Peleburan
Tugas dan tanggung jawab dari manajer peleburan adalah mengatur dan
menyusun seluruh kegiatan yang ada di lantai produksi peleburan.
7. Manager Pembelian
Tugas dan tanggung jawab dari manajer pembelian adalah mengawasi
kegiatan pemasukan bahan baik bahan baku dan bahan penolong, maupun
material.
8. Manajer Marketing
Tugas dan tanggung jawab dari manajer marketingadalah mengatur
pengeluaran barang sesuai dengan prosedur yang berlaku, mengarahkan
kegiatan penjualan dan pengiriman produk dan mengawasi kegiatan
penjualan produk
9. Manager Personalia/Umum/Adm.
Tugas dan tanggung jawab dari manajer personalia/umum/adm adalah
mengatur penyedia jasa-jasa administrasi yang berhubungan dengan
personalia, purchasingdan arsip personil.
10. Kabag Gilingan I, II, III dan V
Tugas dan tanggungjawab kabag Gilingan I, II, III dan V adalah mengawasi
dan merencanakan proses gilingan I, II, III dan V

11. Kabag Distribusi Billet
Tugas dan tanggungjawab kabag distribusi billet adalah mengawasi dan
merencanakan distribusi billet agar sesuai dengan kebutuhan penggilingan.
12. Kabag Bengkel, Reparasi, dan Perawatan Gilingan
Tugas dan tanggung jawab Kabag Bengkel, Reparasi, dan Perawatan
Gilingan adalah memimpin kegiatan pemeliharaan dan perbaikan semua
peralatan gilingan dan mengontrol kegiatan maintenance mesin dan peralatan
serta utilitas.
13. Kabag Continous Casting Machine (CCM)
Tugas dan tanggungjawab kabag continous casting machine adalah
mengawasi dan merencanakan kegiatan peleburan scrap menjadi billet
14. Kabag Ladle
Tugas dan tanggungjawab kabag Ladle sebagai adalah mengawasi dan
merencanakan kegiatan penentuan kebutuhan scrap
15. Kabag Perawatan Peleburan
Tugas dan tanggungjawab kabag perawatan peleburan adalah memimpin
kegiatan pemeliharaan dan perbaikan semua peralatan gilingan dan
peleburan.
16. Kabag Tanur
Tugas dan tanggungjawab kabag tanur adalah mengawasi dan merencanakan
kegiatan mensortir scrap dan menuang scrap

17. Kabag Gudang
Tugas dan tanggungjawab kabag gudang adalah mengawasi dan
merencanakan kebutuhan spare part dan bahan penolong agar sesuai dengan
kebutuhan peleburan dan hasil produksi.
18. Kabag Keuangan
Tugas dan tanggungjawab kabag keuangan sebagai berikut:
a. Mengatur penyimpanan dan penerimaan serta pengeluaran uang
perusahaan sesuai dengan sasaran dan kebijaksanaan perusahaan.
b. Merencanakan anggaran pendapatan dan belanja tahunan.
c. Menyusun neraca dan perhitungan rugi pada setiap bulan.
19. Kabag Personalia
Tugas dan tanggungjawab kabag personalia adalah mengawasi dan
merencanakan pengembangan tenaga kerja sesuai dengan sasaran dan
kebijaksanaan perusahaan.
20. Kabag Quality Control
Tugas dan tanggungjawab kabag quality controladalah meneliti, memeriksa
dan menganalisis mutu produk sejak dari bahan baku sampai produk jadi agar
sesuai dengan spesfikasi dan standar mutu yang ditetapkan.
21. Kabag Adm
Tugas dan tanggungjawab kabag adm. Adalah mengumpulkan informasi dari
setiap bagian serta menyimpan arsip-arsip perusahaan dan melaksanakan
surat-menyurat untuk kelancaran kegiatan perusahaan.

22. Mandor Gilingan I, II, III dan V
Tugas dan tanggungjawab mandor gilingan I, II, III dan V adalah mengawasi
dan mengelola kegiatan gilingan I, II, III, IV, V, dan VI
23. Mandor Distribusi Billet
Tugas dan tanggungjawab mandor distribusi billet adalah mengawasi dan
mengelola distribusi billet
24. Mandor Bengkel, Reparasi, dan Perawatan Gilingan
Tugas dan tanggung jawab Mandor Bengkel, Reparasi, dan Perawatan
Gilingan adalah mengawasi kegiatan perbaikan dan perawatan
mesin/peralatan gilingan.
25. Mandor Continous Casting Machine (CCM)
Tugas dan tanggungjawab mandor continous casting machine adalah
mengawasi dan mengelola kegiatan peleburan scrap menjadi billet
26. Mandor Ladle
Tugas dan tanggungjawab mandor ladle adalah mengawasi dan mengelola
kegiatan penentuan kebutuhan scrap
27. Mandor Perawatan Peleburan
Tugas dan tanggungjawab mandor perawatan peleburan adalah mengawasi
kegiatan perbaikan dan perawatan mesin/peralatan gilingan dan peleburan.
28. Mandor Tanur
Tugas dan tanggungjawab mandor tanur adalah mengawasi dan mengelola
kegiatan mensortir scrap dan menuang scrap.

29. Mandor Gudang
Tugas dan tanggungjawab mandor gudang adalah mengawasi pengeluaran
sparepart dan bahan penolong sesuai dengan kebutuhan dengan memproses
surat permintaan kebutuhan barang dan sebagainya.
30. Karyawan Gilingan I, II, III dan V
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas gilingan billet
menjadi produk seperti baja beton.
31. Karyawan Distribusi Billet
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas distribusi billet.
32. Karyawan Bengkel, Reparasi, dan Perawatan Gilingan
Tugas dan tanggung jawab Karyawan Bengkel, Reparasi, dan Perawatan
Gilingan adalah melaksanakan aktivitas perbaikan dan perawatan mesin dan
peralatan gilingan serta menjaga kebersihan daerah perawatan.
33. Karyawan Continous Casting Machine (CCM)
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas peleburan scrap
menjadi billet.
34. Karyawan Ladle
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas penentuan
kebutuhan scrap.
35. Karyawan Perawatan
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas perbaikan dan
perawatan mesin/peralatan gilingan dan peleburan, memperbaiki atau
mengganti derek yang ada dalam pabrik.

36. Karyawan Tanur
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas sortir scrap dan
penuangan scrap.
37. Karyawan Gudang
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan aktivitas pengeluaran
sparepart dan bahan penolong sesuai dengan surat permintaan kebutuhan
barang serta memeriksa sparepart dan bahan penolong.
38. Karyawan Marketing
Tugas dan tanggungjawab adalah melaksanakan pedoman aktivitas
pemasaran dan menjual produk yang dihasilkan oleh perusahaan
39. Karyawan Keuangan
Tugas dan tanggungjawab adalah melakukan pembayaran hutang dagang dan
lain, menyediakan kas untuk kebutuhan bagian penggajian, dan mengatur
keluar masuknya arus kas, serta menyusun laporan keuangan.
40. Karyawan Personalia
Tugas dan wewenang adalah mengadakan, melatih dan mengembangkan
sumber daya manusia, memberikan kompensasi berupa gaji/upah, uang
makan, tunjangan lembur, bonus dan kompensasi lainnya, dan memberi
ulasan kinerja tahunan dan penilaian terhadap karyawan.
41. Karyawan Quality Control
Tugas dan tanggungjawab adalah mengawasi kualitas produk agar sesuai
dengan Standar Nasional Industri (SNI) dan melakukan pengujian kualitas
produk.

42. Karyawan Administrasi
Tugas dan tanggungjawabnya adalah mengawasi masuk dan keluar
kendaraan-kendaraan para pemasok dan langganan untuk ditimbang,
administrasi piutang dagang dan melakukan penagihan, administrasi hutang
dagang, dan menginstruksikan pembayaran serta menyusun laporan yang
diterima dari masing-masing divisi setiapperiode.
2.6. Bahan yang Digunakan
2.6.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan yang menggambarkan keseluruhan dari
produk tersebut. Bahan baku produksi baja PT. Growh Sumatera Industry adalah
scrap (besi tua atau besi bekas) karbon rendah yaitu:
1. Import scrap adalah scrap yang didatangkan dari luar negeri (Taiwan, Austalia
danHongkong), misalnya scrap dari kapal-kapal tua.
2. Home scrap adalah scrap yang berasal dari pabrik-pabrik di lingkunganPT.
XYZ.
3. Local scrap adalah scrap yang berasal dari luar lingkunganPT. XYZ.
2.6.2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan untuk memperlancar dalam proses
produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong ini
berfungsi mengatur kadar karbon pada baja.

Bahan penolong yang digunakan adalah sebagai berikut.
1. Batu Kapur (CaO), berfungsi untuk mengurangi kadar fosfor dan memisahkan
segala kotoran yang ada pada cairan baja sehingga cairan baja tetap bersih.
2. Carbon Raiser (Batubara), berfungsi untuk mengatur kadar karbon dalam
cairan baja, meningkatkan kadar karbon pada proses peleburan dan menaikkan
temperatur cairan di dalam tanur.
3. Fluorspar(CaF2), berfungsi untuk mencairkan slag (terak) untuk memudahkan
pemisahannya dengan cairan baja. Slag adalah setiap elemen-eleen logam cair
yang beroksidasi dengan udara.
4. Ferro Silicon (FeSi), berfungsi untuk membuang gas dalam cairan sehingga
tidak terjadi oksidasi, menyempurnakan aliran baja pada waktu penuangan dan
membuat baja menjadi liat dan permukaannya mengkilat.
5. Ferro Manganese (FeMn), berfungsi untuk menambah kekuatan dan kekerasan
baja dan menaikkan kadar mangan serta pereduksi atau menghilangkan
oksigen.
6. Oksigen, berfungsi sebagai pengontrol kadar karbon dan mempercepat proses
peleburan.
7. Tepung MgO (Magnesium Oksida), berfungsi untuk melapisi dinding tanur
setelah penuangan.
8. Silikon Karbida, berfungsi untuk menaikkan kadar karbon dan silikon.

2.6.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi
dan meningkatkan mutu produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai
berikut.
1. Air, digunakan sebagai pendingin pada Continuous Casting Machine (CCM)
dan Rolling Mill.
2. Minyak pelumas (Oli), digunakan untuk memperlancar putaran roda gigi yang
terdapat pada mesin-mesin.
3. Bahan bakar yang digunakan untuk generator adalah bahan bakar solar.
Generator adalah sumber listrik bagi penerangan diseluruh lingkungan pabrik
pada saat arus listrik PLN terputus.
2.7. Uraian Proses Produksi
2.7.1 Proses Peleburan (Melting)
Proses pengolahan baja pada proses peleburan dibagi atas dua unit,
yaitu unit scrap dan unit Induction Furnace (IF).
1. Unit Scrap
Tugas utama unit scrap adalah pemotongan scrap, pemilihan scrap dan
pengangkatan scrap yang diuraikan sebagai berikut:
a. Pemotongan Scrap
Pemotongan scrap dilakukan menggunakan gas alam cair atau Liquified
Natural Gas (LNG) dan oksigen yang bertujuan untuk mendapatkan ruang
yang efisien. Scrap yang berbentuk tabung juga dibelah agar tidak terjadi

ledakan yang dapat menumpahkan cairan logam dan merusak dinding
Induction Furnance (IF). Setelah dipotong scrap kemudian di press agar
lebih mudah dimasukkan kedalam tanur.
b. Pemilihan Scrap
Scrap yang akan dimasukkan kedalam IF harus memenuhi kritera yaitu:
1)Scrap tidak boleh berupa granat bom dan peluru
2)Scrap berupa baja karbon rendah
3) Kering dari oli dan air
4) Tembaga harus dipisahkan dari scrap
5) Karat (Fe2O3 dan Fe3O4) pada scrap mengandung banyak oksigen
c.Pengangkatan Scrap
Alat yang digunakan untuk mengangkat scrap adalah magnetic crane dan
bucket. Kapasitas angkat maksimum crane adalah 20 ton sedangkan bucket
adalah 40 ton.
2. Unit Induction Furnance (IF)
Setelah scrap dipilih, scrap dibawa menuju tanur induksi untuk dilakukan
peleburan. Tanur induksi bekerja dengan prinsip transformator dengan
kumparan primer dialiri arus AC dari sumber tenaga dan kumparan sekunder.
Kumparan sekunder yang diletakkan didalam medan magnet kumparan primer
akan menghasilkan arus induksi. Berbeda dengan transformator, kumparan
sekunder digantikan oleh bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian
rupa agar arus induksi tersebut berubah menjadi panas yang sanggup
mencairkannya.

2.7.2. Proses Penuangan
Proses penuangan cairan pada pabrik terdiri atas unit Ladle dan unit
Continuous Casting Machine (CCM).
1. Unit Ladle
Hasil cairan di unit IF kemudian dituangkan ke dalam ladle dan diangkut oleh
bridge crane ke CCM. Mekanisme pembukaan dan penutupan saluran diatur
melalui sliding gate yang digerakkan secara manual. Cairan logam akan keluar
melalui weel block yang ada pada dasar ladle.
2. Unit Continuous Casting Machine (CCM)
CCM adalah suatu mesin yang dapat melakukan pengecoran secara terus-
menerus, dimana cairan logam yang dimasukkan ke dalam mesin ini
menghasilkan billet.
2.7.3. Proses Penggilingan (Rolling Mill)
Proses penggilingan merupakan proses pengolahan billet dengan
menggilingnya menjadi baja tulangan polos, sirip dan baja tulangan as.
Penggilingan dilakukan untuk memperkecil ukuran billet dan melakukan
pembentukan sesuai yang diinginkan.
PT. XYZ memiliki 5 divisi gilingan dengan fungsi yang berbeda.
Pembagian gilingan pada PT. XYZ dapat dilihat pada gambar 2.2.

Rolling Mill 1
Rolling Mill 2
Billet Distribution Rolling Mill A
Rolling Mill 3
Rolling Mill 5
Sumber: PT XYZ
Gambar 2.2. Diagram Alir Penggilingan PT. XYZ
Proses yang terjadi pada setiap divisi penggilingan yaitu:
1. Billet Distribution
Pada bagian ini dilakukan proses pemanasan kembali billet yang telah
disimpan dan selanjutnya akan dibawa ke Rolling Mill A
2. Rolling Mill A
Pada bagian ini billet yang telah dipanaskan akan dibentuk menjadi ukuran
dan bentuk standar dan akan dibawa ke Rolling Mill 1, 2, 3 dan 5
3. Rolling Mill 1, 2, 3 dan 5
Pada bagian setiap Rolling Mill memiliki prosedur kerja yang sama tetapi
untuk jenis baja yang dihasilkan berbeda. Rolling Mill 1 menghasilkan baja
as. Rolling Mill 2 dan 3 menghasilkan baja tulangan polos dan sirip. Rolling
Mill 5 menghasilkan wire mesh.

2.8. Mesin dan Peralatan
2.8.1. Mesin Produksi
Mesin produksi adalah mesin-mesin yang secara langsung berperan
dalam proses produksi. Mesin yang digunakan pada PT. XYZantara lain sebagai
berikut:
1. Induction Furnance (IF), berfungsi sebagai tempat bahan baku untuk dilebur.
2. Ladle, berfungsi sebagai tempat penuangan cairan dari tanur ke CCM.
3. Continuous Casting Machine, berfungsi untuk mencetakan baja secara terus
menerus.
4. Hydrolic Shear Machine, berfungsi untuk memotong billet sesuai ukuran.
5. Reheating Furnance, berfungsi sebagai tempat pemanasan ulang billet.
6. Rolling Mill Machine, berfungsi untuk membentuk baja billet sesuai cetakan.
7. Flying Shear Machine, berfungsi untukmemotong bagian ujung billet setelah
dicetak.
2.8.2. Peralatan (Equipment)
Peralatan-peralatan yangdigunakan oleh PT. XYZ adalah sebagai berikut:
1. Electric Crane, berfungsi untuk mengangkat charging bucket dan tundish ke
tempat peleburan.
2. Charging Bucket, berfungsi sebagai tempat pembuatan scrap baja yang akan
dimasukan ketanur.
3. Compressor, berfungsi untuk keperluan pneumatic pada CCM.
4. Trafo, berfungsi sebagai supply daya keseluruhan pabrik.

5. Blower, berfungsi untuk menyediakan udara pada Reheating Furnance.
6. Gap-Bed Lathe Machine, berfungsi untuk membuat gigi pada rolling.
7. Roll Conveyor, berfungsi untuk memindahkan billet ke stasiun berikutnya.
8. Tundish, berfungsi sebagai penampung cairan bajadari ladle.
BAB III

LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Kualitas 1
Kualitas adalah didasari dengan penglihatan kasat mata para pelanggan.
(Grant, 1996). Pernyataan ini sama seperti penawaran yang sering dilakukan
dalam menjawab pertanyaan dengan sembrono. Namun, mereka lebih sering
membuat sebuah tawaran melalui pengertian arti dari kualitas yang sebenarnya
daripada menanggapi pernyataan dari orang lain. Dalam kehidupan sehari-hari,
cara mengidentifikasi kualitas adalah murni dari kata-kata orang saja. Ini didasari
oleh persepsi individu-individu atau sekelompok orang dalam membuat sebuah
ketentuan.
Produk yang baik dapat dijadikan tolak ukur dalam menilai kualitas
sebuah produk. 2Produk cacat adalahproduk yang tidak memenuhi standar mutu
yang telah ditentukan, tetapi dengan mengeluarkan biaya pengerjaan kembali
untuk memperbaikinya, produk tersebut secara ekonomis dapat disempurnakan
lagi menjadi produk jadi yang baik. Kualitas adalah ukuran seberapa mampu suatu
barang atau jasa memenuhi kebutuhan konsumen sesuai dengan standar terntentu.
Standar tersebut mungkin berkaitan dengan waktu, bahan, kinerja, keandalan, atau
karakterisrik yang dapat dikuantitaskan.
3.2. Pengendalian Kualitas 3
1
Douglas C.Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control, Sixth Edition (USA: John
Wiley & Sons, Inc, 2009). hlm. 4.
2
Suliantoro, Hery dkk, Analisis Penyebab Kecacatan dengan Menggunakan Metode Failure Mode
Effect Analysis (FMEA) dan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT Alam Daya Sakti Semarang
(Semarang: UNDIP, 2017)
3
Dale H.Basterfield,QualityControl,FifthEdition(NewJersey:PrenticeHall,Inc.,1998),hlm. 2.

Ada delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan sebagai kerangka
perencanaan strategi dan analisis, terutama untuk produk manufaktur. Dimensi-
dimensi tersebut yaitu:
1. Kinerja (performance) karakteristik operasi pokok dari produk inti.
2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features) yaitu karateristik sekunder
atau pelengkap.
3. Kehandalan (reliability) yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan
atau gagal pakai.
4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to spesification).
5. Daya tahan (durability) berkatan dengan berapa lama produk tersebut dapat
terus digunakan.
6. Serviceability meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi,
penanganan keluhan yang memuaskan.
7. Estetika yaitu daya tarik produk terhadap panca indera.
8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality) yaitu citra dan reputasi.
Dimensi tersebut bersifat independen, oleh karena itu sebuah produk bisa
memiliki kualitas yang sangat baik pada satu dimensi namun tidak pada dimensi
lainnya. 4Pengendalian kualitas merupakanaktivitas teknik dan manajemen dimana
mengukur karakteristik kualitas dari produk ataujasa, kemudian membandingkan
hasil pengukuran itu dengan spesifikasi produk yang diinginkan serta mengambil
tindakan peningkatan yang tepat apabila ditemukan perbedaan kinerja aktual dan
4
Ratnadi, dkk, Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat bantu Statistik (Seven Tools)
dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk, (Bandung: Universitas Nurtanio Bandung,
2016)

standar. Pengendalian kualitas terdiri atas pengembangan, perancangan, produksi,
pemasaran dan pelayanan produk dan jasa.
3.3. Statistical Quality Control 5
Statistical Quality Control (SQC) adalah kumpulan alat pemecahan
masalah yang berguna dalam mencapai stabilitas proses dan meningkatkan
kemampuan melalui pengurangan variabilitas.Statistical Quality Control (SQC)
juga merupakan salah satu perkembangan teknologi terbesar abad kedua puluh
karena didasarkan pada prinsip-prinsip yang mendasar, mudah digunakan,
memiliki dampak yang signifikan dan dapat diterapkan untuk setiap proses.Tujuh
alat pemecahan masalah SQCharus diajarkan secara luas di seluruh perusahaan
dan digunakan secara rutin untuk mengidentifikasi peluang peningkatan dan untuk
membantu mengurangi variabilitas dan menghilangkan pemborosan.
3.4. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools 6
Fungsi tujuh alat adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan
proses, sehingga diperoleh:
1. Peningkatan kemampuan berkompetisi
2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga.
3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.
Maksud dan tujuan penggunaan seven tools adalah sebagai berikut:
5
Douglas C Montgomery. Op.cit, hlm 180
6
Rosnani Ginting, Sistem Produksi(Yogyakarta: Graha Ilmu, 2007) hlm 304-306

1. Mengetahui masalah.
2. Mempersempit ruang lingkup masalah.
3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab.
4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab.
5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.
6. Melibat akibat perbaikan.
7. Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.
Untuk penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan
seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan
sistematis. Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan
proses perbaikan kualitas.
Konsep seven tools berasal dari Kaoru Ishikawa, ahli kualitas ternama dari
Jepang. Menurut Ishikawa, 955 permasalahan kualitas dapat diselesaikan dengan
seven tools. Kunci sukses untuk memecahkan masalah ini adalah kemampuan
untuk mengidentifikasi masalah, menggunakan pendekatan seven tools
berdasarkan masalah dasar, mengkomunikasikan solusi secara tepat kepada yang
lain. Untuk memecahkan masalah sebaiknya dimulai dengan menggunakan pareto
diagram dan cause-effect diagram sebelum mencoba menggunakan alat yang lain.
Dua alat ini digunakan secara luas oleh team perbaikan kualitas.
Seven Tools terdiri dari:

1. Stratification (Stratifikasi/Pengelompokan Data)
Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok-
kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama.
Kegunaan stratification adalah:
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.
c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Tabel 3.1. Stratifikasi
Kode Cacat Kondisi Jumlah

A Bagian belakang kotor 3
B Bagian belakang tidak rapih 4
C Bagian depan ada getaran 3
D Bagian depan sobek 2
E Busa tidak rapih 1
F Jahitan jaring tidak rapih 2
JUMLAH 15
2. Check Sheet 7
Pada awal proses perbaikan, perlu dilakukan pengumpulan data operasi
tentang proses yang sedang diselidiki.Sebuah check sheet dapat sangat
berguna dalam aktivitas pengumpulan data. Saat mendesain sebuah check
sheetmenentukan tipe data yang akan dikumpulkan adalah hal yang penting.
Bagian atau jumlah operasi, tanggal, penganalisa dan informasi yang berguna
untuk mendiagnosa penyebab performa yang buruk.

8
Ada beberapa jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan
untuk keperluan pengumpulan data, yaitu:
7
Douglas C Montgomery. Op.cit, hlm 199
8
Rosnani Ginting. Op.cit, hlm 307

a. Production process distribution check sheet
Check sheet ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal
dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai
dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar
kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola
distribusi yang terjadi.
b. Defective check sheet
Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu
proses kerja maka terlebih dahulu harus mampu diidentifikasikan jenis
kesalahan yang ada dan persentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan
diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan
korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan
penyebabnya tersebut.
Sumber: Douglas C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition
Gambar 3.1. Check Sheet
3. Histogram 9
9
Douglas C Montgomery. Op.cit, hlm 200-205

Untuk membuat histogram data kontinu, data tersebut harus dibagi menjadi
interval yang disebut sebagai interval kelas. Jika memungkinkan, setiap lebar
interval kelas harus sama untuk mempermudah pemahaman informasi dalam
histogram. Jumlah interval kelas bergantung pada jumlah observasi ataupun
sebaran data. Histogram yang memiliki terlalu sediki ataupun terlalu banyak
data tidak akan bersifat informatif. Untuk membuat histogram, gunakan
sumbu horizontal untuk menunjukkan pengukuran skala dari data dan sumbu
vertikal untuk menunjukkan frekuensi.
Gambar 3.2.Histogram
4. Pareto chart
Pareto chart adalah distribusi frekuensi atau atribut data yang disusun
berdasarkan kategori. Dengan menggunakan metode ini, pengguna dapat
dengan cepat mengidentifikasi jenis cacat yang paling sering terjadi. Sebagai
catatan, pareto chart tidak secara otomatis mengidentifikasi jenis cacat yang
paling berpengaruh melainkan jenis cacat yang paling sering muncul.

Gambar 3.3. Pareto Chart
5. Cause-and-Effect Diagram
Pada saat cacat, kesalahan, ataupun masalah telah diidentifikasi dan diisolasi
untuk penelitian yang lebih lanjut, harus mulai dilakukan analisa dari potensi
masalah yang mungkin terjadi.Cause-and-Effect Diagram adalah alat yang
berguna untuk memjabarkan potensi masalah. Langkah untuk membuat
Cause-and-Effect Diagram adalah sebagai berikut :
a. Mendefinisikan masalah atau efek yang akan dianalisa.
b. Membentuk tim yang akan melakukan analisa. Biasanya tim tersebut akan
mengetahui permasalahan yang berpotensi terjadi melalui brainstorming.
c. Menggambarkan effect box dan center line.
d. Menentukan kategori permasalahan potensial danmenggabungkannya ke
dalam box serta menghubungkannya ke center line.

e. Mengidentifikasi penyebab yang mungkin terjadi dan
mengklasifikasikannya menjadi kategori seperti pada langkah d. Buat
kategori baru jika diperlukan.
f. Menentukan tingkat permasalah untuk mengidentifikasi mana yang paling
memberikan masalah.
g. Lakukan langkah perbaikan.
Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram
6. Scatter Diagram
Scatter diagram aadalah metode yang berguna untuk mengidentifikasi
hubungan antara dua variabel. Bentuk dari scatter diagram inilah yang
menenentukan apa tipe hubungan yang terdapat di antara dua variabel
tersebut. Scatter diagram sangat berguna didalam permodelan regresi.

Gambar 3.5. Scatter Diagram
7. Control Charts
Control Charts adalah tampilan grafis dari karakteristik kualitas yang telah
diukur atau dihitung dari sampel terhadap jumlah sampel atau waktu. Grafik
berisi garis tengah yang mewakili nilai rata-rata karakteristik kualitas yang
sesuai dengan keadaan kontrol. Artinya hanya penyebab kesempatan yang
hadir. Dua garis horizontal lainnya, yang disebut batas kendali atas (UCL)
dan batas kendali bawah (LCL), juga ditampilkan pada grafik.Batas kontrol
ini dipilih sehingga jika proses yang memegang kendali, hampir semua titik
sampel akan jatuh antara mereka. Selama plot poin dalam batas kontrol,
proses diasumsikan dalam kontrol dan tidak ada tindakan yang diperlukan.
10
Produk dengan banyak komponen biasanya memiliki banyak
peluangkegagalan atau cacat terjadi. Perusahaan Motorola mengembangkan
program Six Sigma pada akhir 1980-an sebagai tanggapan terhadap
10
Ibid., hlm. 44

permintaan produk mereka. Fokus six sigma adalah mengurangi variabilitas
karakteristik kualitas produk utama ke tingkat di mana kegagalan atau cacat
sangat tidak mungkin. Gambar 3.6 menunjukkan distribusi probabilitas
normal sebagai model untuk karakteristik kualitas dengan batas spesifikasi
pada tiga standar deviasi di kedua sisi rata-rata.
Gambar 3.6. Batas Spesifikasi pada Tiga Standar Deviasi
Peta kontrol terbagi dua yaitu peta kontrol atribut dan peta kontrol variabel.
a. Peta Kontrol Atribut 11
Peta kontrol atribut umumnya tidak memberikan informasi sebanyak peta
kontrol variabel karena terdapat informasi lebih lanjut dalam pengukuran
numerik dibandingkan dalam mengklasifikasikan suatu unit yang sesuai
atau tidak sesuai. Namun, peta kontrol atribut memiliki aplikasi
pentingyang sangat berguna dalamupaya perbaikan kualitas industri jasa
11
Ibid., hlm. 289

karena banyak karakteristik kualitas yang ditemukan dalam lingkungan ini
tidak mudah untuk diukur dalam skala numerik.
Peta kontrol atribut terdiri dari:
1.) Peta p 12
Prinsip-prinsip statistik yang mendasari peta kontrol untuk sebagian
kecil yang tidak sesuai didasarkan pada distribusi binomial. Misalkan
proses produksi beroperasi dengan cara yang stabil, sehingga
probabilitas bahwa setiap unit tidak akan sesuai dengan spesifikasi
adalah p, dan bahwa unit berturut diproduksi independen. Kemudian
setiap unit yang diproduksi merupakan realisasi dari variabel acak
Bernoulli dengan parameter p.
Rumus yang terdapat pada peta p adalah sebagai berikut:
𝑝𝑝(1 − 𝑝𝑝)
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑝𝑝 + 3�
𝑛𝑛
GarisTengah= p
𝑝𝑝(1 − 𝑝𝑝)
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑝𝑝 − 3�
𝑛𝑛
Batas kontrol yang dituliskan pada rumus diatas dinamai sebagai batas
kontrol percobaan. Setiap point yang melewati batas kontrol
percobaan harus diinvestigasi. Tergantung pada nilai-nilai p dan n,
kadang-kadang batas kendali bawah LCL < 0. Dalam kasus ini, lazim
mengatur LCL = 0 dan menganggap bahwa peta kendali hanya
12
Ibid., hlm. 290-291

memiliki batas kendali atas. Selama tetap dalam batas kontrol dan
urutan point diplot tidak menunjukkan apapun pola non acak
sistematis, kita dapat menyimpulkan bahwa proses yang memegang
kendali di tingkat p .
Gambar 3.7. Grafik Peta P
2.) Peta np 13
Peta ini memungkinkan untuk mendasarkan peta kontrol pada number
nonconforming daripada fraction nonconforming. Hal ini sering
disebut grafik np. Parameter grafik ini adalah sebagai berikut.
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑛𝑛𝑛𝑛 + 3�𝑛𝑛𝑛𝑛 (1 − 𝑝𝑝)
Garis Tengah= np
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑛𝑛𝑛𝑛 − 3�𝑛𝑛𝑛𝑛 (1 − 𝑝𝑝)
Jika nilai standar untuk p tidak tersedia, maka dapat digunakan untuk
memperkirakan p. Banyak personil nonstatistically dilatih
13
Ibid., hlm. 300

menemukan grafik np lebih mudah untuk menafsirkan dari peta
fraction nonconforming (p).
Gambar 3.8. Grafik Peta NP
3.) Peta c 14
Mean dan varians dari distribusi Poisson berparameter c. Karena itu,
sebuah peta kontrol untuk noncomformities, atau peta c dengan tiga
limit sigma didefinisikan sebagai berikut:
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑐𝑐 + 3√𝑐𝑐
Garis Tengah= c
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑐𝑐 − 3√𝑐𝑐
Jika tidak ada standar yang diberikan, maka c dapat diperkirakan
sebagai jumlah rata-rata yang diamati ketidaksesuaian dalam sampel
awal unit pemeriksaan.
14
Ibid., hlm. 309

Gambar 3.9. Grafik Peta C
4.) Peta u 15
Unit inspeksi dipilih untuk operasional atau pengumpulan data
kesederhanaan. Namun, tidak ada alasan mengapa ukuran sampel
harus dibatasi untuk satu unit inspeksi. Bahkan, sering akan lebih
memilih untuk menggunakan beberapa unit pemeriksaan dalam
sampel, sehingga meningkatkan daerah kesempatan untuk terjadinya
ketidaksesuaian. Ukuran sampel harus dipilih sesuai dengan
pertimbangan statistik, seperti menentukan ukuran sampel yang cukup
besar untuk memastikan kontrol yang lebih rendah positif membatasi
atau untuk mendapatkan probabilitas tertentu mendeteksi pergeseran
proses. Atau, ekonomi faktor bisa masuk ke dalam sampel – ukuran
penentuan.Peta unit ini sering disebut peta kontrol untuk
noncomformities, atau peta u.
15
Ibid., hlm. 315

Rumus yang digunakan adalah:
𝑢𝑢�
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑢𝑢� + 3�
𝑛𝑛
Center line = u
𝑢𝑢�
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑢𝑢� − 3�
𝑛𝑛
Gambar 3.10. Grafik Peta U
b. Peta Kontrol Variabel 16
Banyak karakteristik dari kualitas diekspresikan dalam bentuk pengukuran
numerik. Misalnya, diameter sebuah bantalan poros bisa diukur dengan
micrometer dan dinyatakan dalam milimeter. Sebuah perhitungan
karekteristik kualitas, seperti dimensi, berat, atau volume, biasa disebut
variable. Peta kontrol untuk variabel yang digunakan dengan intensif.
16
Ibid., hlm. 227

Ketika berhadapan dengan karakteristik kualitas yang variabel, biasanya
diperlukan untuk memantau kedua nilai rata-rata dari karakteristik kualitas
dan variabilitas. Pengendalian proses rata-rata atau berarti tingkat kualitas
biasanya dilakukan dengan peta kendali untuk sarana. Variabilitas proses
dapat dipantau dengan baik peta kendali untuk standard deviasi, disebut
peta S kontrol, peta kendali untuk rentang disebut peta kendali R. Peta R
lebih banyak digunakan. Peta kontrol variabel terdiri dari:
� dan R
1.) Peta 𝑿𝑿
Peta Kontrol X-bar (rata-rata) dan R (Range) digunakan untuk
memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu.
Peta Kontrol X-bar (rata-rata) menjelaskan tentang perubahan-
perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency).
Sedangkan Peta Kontrol R (Range) menjelaskan tentang perubahan-
perubahan yang terjadi dalam ukuran variansi, dengan demikian
berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan
melalui suatu proses.

17
Misalkan karakteristik kualitas berdistribusi normal dengan mean𝜇𝜇
dan standar deviasi 𝜎𝜎, dimana keduanya 𝜇𝜇 dan 𝜎𝜎 diketahui. Jika di
mana kedua m dan s diketahui . Jika x1 , x2 , . . . , Xn adalah sampel
berukuran n , maka rata-rata sampel ini
−
X=
X 1 + X 2 + ... + X n
=
∑ Xi
n n
17
Ibid.hlm. 228-229.

Rumus dari limit kontrol untuk peta X adalah sebagai berikut:
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑥𝑥 + 𝐴𝐴2 R
Garis tengah = x
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑥𝑥 − 𝐴𝐴2 R
Rumus dari limit kontrol peta R adalah sebagai berikut:
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝐷𝐷4 𝑅𝑅
Garis tengah = R
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝐷𝐷3 𝑅𝑅
� dan S
2.) Peta 𝑿𝑿
18
Peta kendali X-bar dan S merupakan peta kendali yang univariant
dengan jumlah subgrup yang lebih dari satu.Umumnya,𝑥𝑥̅ dan s grafik
yang lebih baik. Menyiapkan dan mengoperasikan grafik kontrol
untuk x dan s membutuhkan sekitar urutan yang sama dari langkah-
langkah seperti untuk R grafik, kecuali bahwa untuk setiap sampel
harus menghitung rata-rata sampel dan standar deviasi sampel s.
S=
∑(X i − X )2
n −1
3S
UCL =x+
C4 n
3S
LCL =x–
C4 n
18
Ibid. hlm. 251-254

3.5. FMEA (Fault Mode and Effect Analysis) 19
FMEA adalah metode untuk mengidentifikasi dan menganalisa potensi
kegagalan dan akibatnya yang bertujuan untuk merencanakan proses produksi
secara baik dan dapat menghindari kegagalan proses produksi dan kerugian yang
tidak diinginkan.
FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an. AIAG
(Automotive Industry Action Group) dan American Society for Quality Control
(ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA
merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002.
Tujuan dari penerapan FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada
proses dan produk. Jika digunakan dalam desain dan proses manufaktur, FMEA
dapat mengurangi atau menekan biaya dengan mengidentifikasi dan memperbaiki
produk dan proses secara cepat pada saat proses pengembangan. Pembuatannya
relatif mudah serta tidak membutuhkan biaya yang banyak. Hasilnya adalah
proses menjadi lebih baik karena telah dilakukan tindakan koreksi dan
mengurangi serta mengeliminasi kegagalan.
Penggunaan efektif FMEA dapat menghasilkan pengurangan dalam
halberikut :
1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas produk/proses.
2. Meningkatkan kepuasan pelanggan.
3. Cepat dalam mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan yang terjadi pada
produk/proses.
19
Robin E. McDermot, The Basic of FMEA, Edisi 2 (USA: CRC Press, 2009), hlm. 1, 23

4. Memprioritaskan pada kekurangan produk/proses.
5. Mendapatkan perekayasaan atau pembelajaran keorganisasian.
6. Menekankan pada pencegahan terjadinya masalah.
7. Mempunyai sistem pengulangan jenis kecacatan komponen yangsistematik
untuk meyakinkan bahwa beberapa kegagalan minimal menghasilkan
kerugian bagi produk dan proses.
8. Mengetahui efek-efek dari kegagalan pada produk atau proses yang diteliti
dan fungsi-fungsinya.
9. Menetapkan komponen-komponen dari produk atau proses yang gagal akan
memiliki efek kritis pada produk atau proses dan kecacatan-kecacatan
tersebut akan menghasilkan efek merugikan.
3.5.1. Jenis-jenis FMEA 20
Beberapa tipe dalam FMEA yaitu design FMEA, process FMEA,
equipment FMEA, maintenance FMEA, concept FMEA, service FMEA, system
FMEA, enviromental FMEA, dan lain-lain.
Dalam industri otomotif, kebanyakan perusahaan membagi FMEA ke
dalam dua jenis yaitu sebagai berikut:
1. Design FMEA
Berfokus pada pemeriksaan fungsi subsistem, komponen atau sistem utama.
Fokus dari desain FMEA adalah pada desain produk yang akan dikirimkan ke
konsumen akhir. Design FMEA membantu di dalam desain proses dengan
20
Ibid, hlm. 19-20

mengidentifikasi tipe-tipe kegagalan yang diketahui dan dapat diduga.
Kemudian mengurutkan kegagalan tersebut berdasarkan dampak yang
diakibatkan produk.
2. Process FMEA
Berfokus pada penelitian proses yang digunakan untuk membuat komponen,
subsistem, atau sistem utama. Process FMEA mengungkap masalah yang
berkaitan dengan proses pembuatan produk. Process FMEA digunakan untuk
mengidentifikasi jenis-jenis kegagalan proses dengan pengurutan tingkat
kegagalan dan membantu untuk menetapkan prioritas berdasarkan dampak
yang diakibatkan baik pada pelanggan eksternal maupun internal. Penerapan
process FMEA membantu untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab yang
potensial pada manufaktur maupun perakitan dalam rangka menetapkan
kendali untuk mengurangi dan mendeteksi kejadian.
3.5.2. Tahapan Pembuatan FMEA 21
Prosedur dalam pembuatan FMEA mengikuti sepuluh tahapan berikut ini:
1. Melakukan peninjauan terhadap proses.
2. Mengidentifikasi potential failure mode (mode kegagalan potensial) pada
proses.
3. Membuat daftar potential effect (akibat potensial) dari masing-masing mode
kegagalan.
4. Menentukan peringkat severity untuk masing-masing cacat yang terjadi.
21
Ibid, hlm. 23-38

5. Menentukan peringkat occurance untuk masing-masing mode kegagalan.
6. Menentukan peringkat detection untuk masing-masing mode kegagalan
dan/atau akibat yang terjadi.
7. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) untuk masing-masing cacat.
8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai RPN untuk dilakukan
tindakan perbaikan.
9. Melakukan tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang
paling banyak terjadi.
10. Mengkalkulasi hasil RPN sebagai mode kegagalan yang dikurangi atau
dieliminasi.
Kesepuluh tahapan tersebut dituangkan ke dalam lembar kerja FMEA
yang dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2.Kriteria SeveritiyFMEA
Severity (S)
Efek Kriteria Ranking
Berbahaya tanpa Dapat membahayakan konsumen
ada peringatan Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 10
Tidak ada peringatan
Berbahaya dan Dapat membahayakan konsumen
ada peringatan Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 9
Ada peringatan
Sangat tinggi Mengganggu kelancaran lini produksi
100% scrap 8
Pelanggan sangat tidak puas
Tinggi Sedikit mengganggu kelancaran lini
produksi
Pelanggan tidak puas 7
Sebagian besar menjadi scrap, sisanya
dapat disortir
Sedang Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya
tidak perlu disortir sudah baik 6
Pelanggan tidak puas

Tabel 3.2. Kriteria SeveritiyFMEA (Lanjutan)
Severity (S)
Efek Kriteria Ranking
Rendah 100% produk dapat di-rework
Produk pasti dikembalikan oleh konsumen 5
Sangat rendah Sebagian besar dapat di-rework dan

sisanya sudah baik
4
Kemungkinan produk dikembalikan oleh
konsumen
Kecil Hanya sebagian kecil yang di-rework dan
sisanya sudah baik 3
Rata-rata pelanggan komplain
Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan
2
tertentu
Tidak Ada Tidak ada efek apa-apa untuk konsumen 1
Sumber: Robin E. McDermot, The Basic of FMEA
Berikut ini adalah hal-hal yang diidentifikasi dalam process FMEA yaitu:
1. Process function requirement
Mendeskripsikan proses yang dianalisa. Tujuan proses harus diberikan
selengkap dan sejelas mungkin. Jika proses yang dianalisa melibatkan lebih
dari satu operasi, masing-masing operasi harus disebutkan secara terpisah
disertai deskripsinya.
2. Potential failure mode
Proses FMEA, salah satu dari tiga tipe kesalahan harus disebutkan disini.
Yang pertama dan paling penting adalah cara dimana kemungkinan proses
dapat gagal. Dua bentuk lainnya termasuk bentuk kesalahan potensial dalam
operasi berikutnya dan pengaruh yang terkait dengan kesalahan potensial
dalam operasi sebelumnya.

3. Potential effect of failure
Sama dengan design FMEA, pengaruh potensial dari kesalahan adalah
pengaruh yang diterima oleh konsumen. Pengaruh kesalahan harus
digambarkan dalam kaitannya dengan apa yang dialami konsumen. Pada
potential effect of failure juga harus dinyatakan apakah keselamatan akan
mempengaruhi keselamatan seseorang atau melanggar beberapa peraturan
produk.
4. Severity
Nilai tingkat keparahan dari akibat yang ditimbulkan terhadap konsumen
maupun terhadap kelangsungan proses selanjutnya yang secara tidak langsung
juga merugikan. Nilai severity terdiri dari rating 1-10.
5. Klasifikasi (class)
Kolom ini digunakan untuk mengklasifikasikan beberapa karakteristik produk
khusus untuk komponen, sub sistem atau sistem-sistem yang mungkin
memerlukan kontrol proses tambahan.
6. Potential cause
Penyebab potensial kesalahan diartikan bagaimana kesalahan dapat terjadi,
Setiap penyebab kesalahan yang memungkinkan untuk masing-masing
kesalahan yang dibuat harus selengkapnya dan sejelas mungkin.
7. Occurance
Seberapa sering kemungkinan penyebab kegagalan terjadi. Nilai occurance ini
diberikan untuk setiap penyebab kegagalan yang terdiri dari rating 1-10.

Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai rating yang
diberikan. Kriteria occurance dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Kriteria Occurance FMEA
Occurance
Peluang
Tingkat Kemungkinan
TerjadinyaPenyebab Ranking
Kegagalan
Kegagalan
1 dalam 2 10
Sangat Tinggi
1 dalam 3 9
1 dalam 8 8
Tinggi
1 dalam 20 7
1 dalam 80 6
Sedang 1 dalam 400 5
1 dalam 2.000 4
1 dalam 15.000 3
Rendah
1 dalam 150.000 2
Sangat Kecil 1 dalam 1.500.000 1
8. Current process control
Current process control merupakan deskripsi control yang dapat mencegah
sejauh memungkinkan bentuk kesalahan dari kejadian atau mendeteksi bentuk
kesalahan yang terjadi.
9. Detection
Merupakan seberapa jauh penyebab kegagalan dapat terjadi yang terdiri dari
rating 1-10. Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai
rating yang diberikan. Kriteria occurance dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. KriteriaDetectionDesain FMEA
Keterangan Ranking
Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 1
Jelas bagi indrea manusia 2
Memerlukan inspeksi 3

Inspeksi yang hati-hati dengan indra manusia 4
Tabel 3.4. KriteriaDetection FMEA (Lanjutan)
Keterangan Ranking
Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indra manusia 5
Memerlukan bantuan atau pembongkaran sederhana 6
Diperlukan inspeksi dan pembongkaran 7
Diperlukan inspeksi dan pembongkaran kompleks 8
Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9
Tidak dapat di deteksi 10
10. RPN
Risk priority number (RPN) adalah suatu sistem matematis yang
menerjemahkan sekumpulan dari efek dengan tingkat keparahan (severity)
yang serius, sehingga dapat menciptakan suatu kegagalan yang berkaitan
dengan efek-efek tersebut (occurance), dan mempunyai kemampuan untuk
mendeteksi kegagalan-kegagalan (detection) tersebut sebelum sampai ke
konsumen. RPN merupakan perkalian dari rating occurance (O), severity (S)
dan detection (D).
Rumus untuk menghitung RPN adalah sebagai berikut
RPN = O x S x D
Nilai RPN berkisar dari 1-1000, dengan 1 sebagai kemungkinan risiko desain
terkecil. Nilai RPN dapat digunakan sebagai panduan untuk mengetahui
masalah yang paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi
memerlukan prioritas penanganan yang serius.
11. Recommended Action

Recommended Action mempunyai tujuan untuk mengurangi satu atau lebih
kriteria yang menyusun RPN. Peringkat dalam tingkat design validation akan
menghasilkan pengurangan di tingkat detection. Hanya memindahkan atau
mengontrol satu atau lebih dari penyebab/modus cacat melalui revisi desain
yang bisa berefek pada penurunan peringkat occurance. Dan hanya revisi
desain yang bisa membawa pengurangan peringkat severity.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian dilakukan di PT. XYZyang berlokasi di Jln. K.L. Yos
Sudarso Km. 10 Medan/ Belawan. Waktu penelitian dilakukan dari bulan Mei
2018 – selesai.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif dengan pendekatan
kuantitatif yaitu suatu jenis penelitian dengan mengumpulkan, menyusun,
mengolah dan menganalisis data angka agar dapat memberikan gambaran
mengenai suatu keadaan tertentu sehingga dapat diambil kesimpulan dari
penelitian tersebut. (Sinulingga S, 2014)
4.3. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diteliti adalah baja tulangan sirip yang tidak
memenuhi standar atau dikatakan sebagai produk cacat.
4.4. Variabel Penelitian

Variabel adalah sesuatu yang memiliki nilai yang berbeda-beda atau
bervariasi. Nilai dari variabel dapat bersifat kuantitatif atau kualitatif (Sinulinggga
S, 2015).
Variabel-variabel yang terdapat dalam penelitian ini adalah:
1. Variabel Independen
Variabel independen ataupun variabel bebas merupakan variabel penelitian
yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat.
Variabel independen dalam penelitian ini adalah faktor penyebab kecacatan antara
lain:
a. Material adalah bahan-bahan yang digunakan untuk diolah menjadi produk
baja.
b. Sumber daya manusia adalah orang yang terlibat dalam proses produksi baja.
c. Mesin adalah kesatuan alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau
mengubah energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan proses
produksibaja.
d. Metode adalah suatu tata cara dalam melaksanakan suatu proses produksi baja.
2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan
oleh variabel lain. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah kualitas produk
baja.
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-
variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1. berikut.
Cacat Fisik
Mencari Faktor
Melihat Kecacatan Analisis Penyebab Usulan Perbaikan
Gepeng Penyebab Timbulnya
Paling Dominan Utama Kecacatan Kualitas Produk
Kecacatan
Bengkok
Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian
4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2. berikut.

Mulai
Studi Pendahuluan
Studi Literatur
1. Kondisi Pabrik
1. Teori Buku
2. Proses Produksi
2. Referensi Jurnal Penelitian
3. Informasi Pendukung
Identifikasi Masalah Awal

Tingginya persentase kecacatan produk baja tulangan sirip pada
PT. Growth Sumatra Industry
Pengumpulan Data Sekunder

1. Data Sekunder
- Sejarah Perusahaan
- Struktur Organisasi
- Data Jumlah Produksi Mei 2017-
April 2018
- Data Jumlah Produk Cacat Mei 2017-
April 2018
Pengolahan Data
1. Check Sheet
2. Stratifikasi
3. Histogram
4. Diagram Pareto
5. Scatter Diagram
6. Peta Kontrol (Control Chart)
7. Cause Effect Diagram
8. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

4.7. Pengumpulan Data
4.7.1. Sumber Data
Berdasarkan cara memperolehnya, data penelitian ini dibagi menjadi :
1. Data sekunder, yaitu data yang diperoleh dalam bentuk yang sudah jadi,
catatan dari perusahaan atau informasi dari laporan perusahaan seperti sejarah
perusahaan, struktur organisasi, data jumlah produksi dan data jumlah
kecacatan produk.
4.7.2. Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini menggunakan metode sebagai
berikut :
1. Metode wawancara, yaitu melakukan tanya jawab dengan responden yaitu
Kepala Departemen Quality Controldengan metode Purposive Sampling.
Hasil dari wawancara ini berupa uraian proses produksi dan faktor-faktor
penyebab kecacatan produk.
2. Data kecacatan produk dalam satu periode terakhir yang didapat dari bagian
Departemen Quality Control
4.8. Metode Pengolahan Data
Metode pengolahan data yang digunakan yaitu Statistiqal Quality Control
(SQC) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA).

Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data dapat dilihat
pada blok diagram dibawah ini.
Data Penelitian
Stratifikasi
Check Sheet
Histogram
Diagram Pareto
Scatter Diagram
Peta Kontrol
(Control Chart)
Cause Effect Diagram
Failure Mode Effect

Analysis (FMEA)
Solusi Perbaikan
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data

4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan cara sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi penyebab tertinggi kecacatan produk
2. Mendapatkan solusi untuk meminimalisir produk cacat
4.10. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan metode dan analisis yang dilakukan, kesimpulan yang
diharapkan dari penelitian ini adalah kecacatan produk pada perusahaan dapat
dikurangi dengan mempertimbangkan faktor penyebabnya agar perusahaan tidak
mengalami kerugian.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diambil yaitu data sekunder yang berupa data
jumlah produksi dan data kecacatan baja tulangan sirip periode Mei 2017 sampai
dengan April 2018.
5.1.1. Data Produksi
Data produksi baja tulangan sirip selama bulan Mei 2017 sampai dengan
April 2018 dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Produksi Baja Tulangan Sirip
No. Bulan Jumlah Produksi (Kg)
1 Mei 2017 3.575.000
2 Juni 2017 1.873.000
3 Juli 2017 5.057.000
4 Agustus 2017 3.942.000
5 September 2017 4.136.000
6 Oktober 2017 4.051.000
7 November 2017 5.047.000
8 Desember 2017 3.350.000
9 Januari 2018 3.612.000
10 Februari 2018 4.091.000
11 Maret 2018 3.627.000
12 April 2018 4.616.000

Sumber: PT. XYZ

5.1.2. Data Kecacatan
Data kecacatan merupakan jumlah produk yang tidak memenuhi standar
mutu perusahaan. Data kecacatan produk baja tulangan sirip selama bulan Mei
2017 sampai dengan April 2018 dapat dilihat di Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Data Kecacatan Baja Tulangan Sirip
Jenis Kecacatan
No. Bulan Cacat Fisik Gepeng Bengkok Total (Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
1 Mei 2017 55.150 43.812 42.845 141.807
2 Juni 2017 30.079 23.773 22.921 76.773
3 Juli 2017 68.064 64.290 55.302 187.656
4 Agustus 2017 69.160 57.936 50.387 177.483
5 September 2017 66.705 56.792 36.389 159.886
6 Oktober 2017 58.790 56.035 37.414 152.239
7 November 2017 63.410 57.118 59.731 180.259
8 Desember 2017 56.810 52.402 35.490 144.702
9 Januari 2018 65.410 58.630 45.176 169.216
10 Februari 2018 59.240 46.904 47.582 153.726
11 Maret 2018 64.790 57.416 45.340 167.546
12 April 2018 68.350 51.284 54.302 173.936

Sumber: PT. XYZ
5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode seven tools dan
metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA).

Langkah-langkah dalam melakukan metode seven tools adalah sebagai
berikut:
1. Check Sheet
2. Stratifikasi
3. Histogram
4. Pareto Diagram
5. Scatter Diagram
6. Control Chart
7. Cause Effect Diagram
5.2.1. Check Sheet
Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pencatat hasil
pengumpulan datayang dapat menyajikan data dalam bentuk yang komunikatif
sehingga dapat dikonversikan menjadi informasi. Data jumlah dan jenis kecacatan
produk baja tulangan sirip dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Jumlah Total Kecacatan Baja Tulangan Sirip
Total Jenis Kecacatan

No. Bulan Total
Produksi Cacat Gepeng Bengkok (Kg)
(Kg) Fisik (Kg) (Kg) (Kg)
1 Mei 2017 3.575.000 55.150 43.812 42.845 141.807
2 Juni 2017 1.873.000 30.079 23.773 22.921 76.773
3 Juli 2017 5.057.000 68.064 64.290 55.302 187.656
4 Agustus 2017 3.942.000 69.160 57.936 50.387 177.483
5 September 2017 4.136.000 66.705 56.792 36.389 159.886
6 Oktober 2017 4.051.000 58.790 56.035 37.414 152.239
7 November 2017 5.047.000 63.410 57.118 59.731 180.259

Tabel 5.3. Jumlah Total Kecacatan Baja Tulangan Sirip (Lanjutan)
Total Jenis Kecacatan

No. Bulan Produksi Cacat Total
(Kg) Gepeng Bengkok (Kg)
Fisik
(Kg) (Kg)
(Kg)
8 Desember 2017 3.350.000 56.810 52.402 35.490 144.702
9 Januari 2018 3.612.000 65.410 58.630 45.176 169.216
10 Februari 2018 4.091.000 59.240 46.904 47.582 153.726
11 Maret 2018 3.627.000 64.790 57.416 45.340 167.546
12 April 2018 4.616.000 68.350 51.284 54.302 173.936
Total 46.977.000 725.958 626.392 532.879 1.885.229
Berdasarkan Tabel 5.3. diperoleh jenis kecacatan tertinggi terdapat pada
cacat fisik dengan jumlah 725.958 kg, kemudian gepeng dengan jumlah 626.392
kg dan yang terendah adalah Bengkok dengan jumlah 532.879.
5.2.2. Stratifikasi
Stratifikasi adalah pengelompokkan data ke dalam kelompok yang
mempunyai karakteristik yang sama. Berdasarkan data yang diperoleh dari
pengumpulan data maka kriteria kecacatan pada produk baja tulangan sirip yang
ditetapkan adalah cacat fisik, gepeng dan Bengkok. Identifikasi jenis kecacatan
dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Identifikasi Jenis Kecacatan Produk
No Jenis Kecacatan Identifikasi Jenis Kecacatan

Jenis cacat dimana sirip pada baja tulangan sirip
1 Cacat Fisik
tidak muncul pada produk akhir
Jenis cacat dimana permukaan baja tidak
2 Gepeng
berbentuk bulat
3 Bengkok Jenis cacat dimana badan baja tidak lurus

Selain pengelompokan data kecacatan, pada stratifikasi juga dilakukan
pencatatan tentang jumlah kecacatan yang terjadi pada tiap jenis kecacatan.
Stratifikasi kecacatan produk dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Stratifikasi Kecacatan Produk
No Jenis Kecacatan Jumlah Kecacatan (Kg)

1 Cacat Fisik 725.958
2 Gepeng 626.392
3 Bengkok 532.879
5.2.3. Histogram
Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan frekuensi dari
beberapa karakteristik yang dikelompokkan kedalam kelas dengan interval
tertentu. Histogram jenis kecacatan produk baja tulangan siripdapat dilihat pada
Gambar 5.1.
Cacat Fisik
Gepeng
Bengkok
Gambar 5.1. Histogram Jenis Kecacatan Produk Baja Tulangan Sirip
5.2.4. Pareto Diagram
Diagram pareto bertujuan untuk menunjukkan permasalahan yang paling
dominan dan yang perlu segera diatasi. Langkah awal yang dilakukan dalam

pengerjaan pareto adalah mengurutkan setiap jenis kecacatan dari urutan terbesar
dan terkecil. Kemudian dilakukan perhitungan persentase kecacatan dan
persentase kumulatif dari setiap jenis kecacatan. Pengurutan jenis kecacatan baja
tulangan sirip dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Pengurutan Jenis Kecacatan Baja Tulangan Sirip
Jenis Jumlah Persentase

Persentase (%)
Kecacatan Kecacatan (Kg) Kumulatif (%)
Cacat Fisik 725.958 38,5 38,5
Gepeng 626.392 33,2 71,7
Bengkok 532.879 28,3 100
Dari tabel diatas, maka dapat dibuat pareto diagram jenis kecacatan produk
baja tulangan sirip dengan software Minitab 18 yang dapat dilihat pada Gambar
5.2.
Sumber: Minitab 18
Gambar 5.2. Pareto Diagram Jenis Kecacatan Produk Baja Tulangan Sirip

Berdasarkan pareto diagram diatas dapat dilihat penyebab terbesar
kecacatan produk baja tulangan sirip adalah cacat fisik (38,5%) dan gepeng
(33,2%). Persentase kumulatif untuk jenis kecacatan tersebut mencapai 71.7 %.
Nilai tersebut sesuai dengan aturan pengelompokkan 80-20, artinya80% masalah
yang timbul dari produk yang dihasilkan berasal dari 20% jenis kecacatan.
Sehingga untuk mengurangi jumlah produk cacat sampai tingkat 80% cukup
dengan menganalisis kedua jenis cacat tersebut.
5.2.5. Scatter Diagram
Scatter Diagramdibuat untuk mengidentifikasi korelasi yang mungkin ada
antara karakteristik kualitas dan faktor yang mungkin mempengaruhinya.
Berdasarkan pareto diagram, karakteristik kualitas yang paling banyak cacat
adalah cacat fisik dan gepeng.Scatter diagramantara cacat fisik dan total produksi
dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Sumber: Minitab 18

Gambar 5.3. Scatter Diagram Antara Cacat Fisik dan Jumlah Produksi
Perhitungan korelasi dilakukan untuk mengetahui hubungan antara
kecacatan cacat fisik dengan jumlah produksi. Perhitungan korelasi dapat dilihat
pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Perhitungan Korelasi Antara Cacat Fisik dan Jumlah Produksi
Total
Cacat
No Produksi X2 Y2 XY
Fisik (X)
(Y)
1 55.150 3.575.000 3.041.522.500 12.780.625.000.000 197.161.250.000
2 30.079 1.873.000 904.746.241 3.508.129.000.000 56.337.967.000
3 68.064 5.057.000 4.632.708.096 25.573.249.000.000 344.199.648.000
4 69.160 3.942.000 4.783.105.600 15.539.364.000.000 272.628.720.000
5 66.705 4.136.000 4.449.557.025 17.106.496.000.000 275.891.880.000
6 58.790 4.051.000 3.456.264.100 16.410.601.000.000 238.158.290.000
7 63.410 5.047.000 4.020.828.100 25.472.209.000.000 320.030.270.000
8 56.810 3.350.000 3.227.376.100 11.222.500.000.000 190.313.500.000
9 65.410 3.612.000 4.278.468.100 13.046.544.000.000 236.260.920.000
10 59.240 4.091.000 3.509.377.600 16.736.281.000.000 242.350.840.000
11 64.790 3.627.000 4.197.744.100 13.155.129.000.000 234.993.330.000
12 68.350 4.616.000 4.671.722.500 21.307.456.000.000 315.503.600.000
Total 725.958 46.977.000 45.173.420.062 191.858.583.000.000 2.923.830.215.000
Dari tabel di atas, dapat dihitung koefesien korelasinya dengan rumus
sebagai berikut:
  
n∑ XY −  ∑ X  ∑ Y 
r=   
   
2
  
2
n∑ X −  ∑ X   n∑ Y −  ∑ Y  
2 2
      
     
12(2.923.830.215.000) − (725.958)(46.977.000 )
r=
[12(45.173.420.062) − (725.958) ][12(191.858.583.000.000) − (46.977.000) ]
2 2
r = 0,8193

Koefisien korelasi yang diperoleh sebesar 0,8193 menunjukkan terdapat
hubungan yang kuat antara cacat fisik dengan totalproduksi.
Scatter diagramantara gepeng dan total produksi dapat dilihat pada
Gambar 5.4.
Sumber: Minitab 18
Gambar 5.4. Scatter Diagram Antara Gepeng dan Jumlah Produksi
Perhitungan korelasi dilakukan untuk mengetahui hubungan antara
kecacatan gepeng dengan jumlah produksi. Perhitungan korelasi dapat dilihat
pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Perhitungan Korelasi Antara Gepeng dan Jumlah Produksi
Total
Gepeng
(X)
(Y)
1 43.812 3.575.000 1.919.491.344 12.780.625.000.000 156.627.900.000
2 23.773 1.873.000 565.155.529 3.508.129.000.000 44.526.829.000
3 64.290 5.057.000 4.133.204.100 25.573.249.000.000 325.114.530.000

Tabel 5.8. Perhitungan Korelasi Antara Gepeng dan Jumlah
Produksi(Lanjutan)
Total
Gepeng
(X)
(Y)
4 57.936 3.942.000 3.356.580.096 15.539.364.000.000 228.383.712.000
5 56.792 4.136.000 3.225.331.264 17.106.496.000.000 234.891.712.000
6 56.035 4.051.000 3.139.921.225 16.410.601.000.000 226.997.785.000
7 57.118 5.047.000 3.262.465.924 25.472.209.000.000 288.274.546.000
8 52.402 3.350.000 2.745.969.604 11.222.500.000.000 175.546.700.000
9 58.630 3.612.000 3.437.476.900 13.046.544.000.000 211.771.560.000
10 46.904 4.091.000 2.199.985.216 16.736.281.000.000 191.884.264.000
11 57.416 3.627.000 3.296.597.056 13.155.129.000.000 208.247.832.000
12 51.284 4.616.000 2.630.048.656 21.307.456.000.000 236.726.944.000
Total 626.392 46.977.000 33.912.226.914 191.858.583.000.000 2.528.994.314.000
Dari tabel di atas, dapat dihitung koefesien korelasinya dengan rumus
sebagai berikut:
  
n∑ XY −  ∑ X  ∑ Y 
r=   
   
2
  
2
n∑ X 2 −  ∑ X   n∑ Y 2 −  ∑ Y  
      
     
12(2.528.994.314.000) − (626.392 )(46.977.000 )
r=
[12(33.912.226.914) − (626.392) ][12(191.858.583.000.000) − (46.977.000) ]
2 2
r = 0,7814
Koefisien korelasi yang diperoleh sebesar 0,7814 menunjukkan terdapat
hubungan yang kuat antara gepeng dengan jumlah produksi.

5.2.6. Peta Kontrol
Peta kontrol dibuat untuk melihat apakah jumlah kecacatan yang terjadi
pada produk masih dalam batas kewajaran atau tidak sehingga dapat dilakukan
analisis terhadap kecacatan produk. Peta kontrol yang digunakan adalah peta
kontrol atribut yaitu peta kendali p.Peta p menggambarkan bagian yang ditolak
karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dari jumlah produksi.
Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p adalah sebagai berikut:
1. Menghitung proporsi kecacatan (p).
Proporsi kecacatan untuk p1 dapat dihitung menggunakan rumus sebagai
berikut:
np1 141.807
p1= = =0,0396
n1 3.575.000
2. Menghitung garis pusat yang merupakan rata-rata kecacatan produk (p� ).
Rata-rata kecacatan dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:
∑ 𝑛𝑛𝑛𝑛 1.885.229
p� = = = 0,0401
∑ 𝑛𝑛 46.977.000
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) dan batas
kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL).
UCL dan LCL dihitung menggunakan 3 sigma dengan interval kepercayaan
99,73 %. Rumus perhitungannya dapat dilihat seperti dibawah ini.
�p (1- �)
p �
p
UCL = �+3
n
�p (1- �)
p
LCL = �p -3�
n

Perhitungan UCL dapat dilihat seperti dibawah ini:
�p (1- �p)
UCL = �p+3�
n
0,0401 (1-0,0401)
UCL = 0,0401+3�
3.575.000
UCL = 0,0499
Perhitungan LCL dapat dilihat seperti dibawah ini:
�p (1- �p)
LCL = �p -3�
n
0,0401 (1-0,0401)
LCL = 0,0401-3�
3.575.000
LCL = 0,0302
Berdasarkan perhitungan nilai LCL dan UCL di atas, terlihat bahwa proporsi
kecacatan (p) masih berada dalam batas kontrol. Adapun perhitungan batas
kontrol lainnya untuk peta p dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Perhitungan Peta P
Total Total
No Produksi Kecacatan p CL UCL LCL
(Kg) (Kg)
1 3.575.000 141.807 0,0396 0,0401 0,0499 0,0302
2 1.873.000 76.773 0,0409 0,0401 0,0537 0,0265
3 5.057.000 187.656 0,0371 0,0401 0,0484 0,0318
4 3.942.000 177.483 0,0450 0,0401 0,0495 0,0307
5 4.136.000 159.886 0,0386 0,0401 0,0492 0,0309
6 4.051.000 152.239 0,0375 0,0401 0,0493 0,0308

Tabel 5.9. Perhitungan Peta P (Lanjutan)
Total Total
No Produksi Kecacatan P CL UCL LCL
(Kg) (Kg)
7 5.047.000 180.259 0,0357 0,0401 0,0484 0,0318
8 3.350.000 144.702 0,0431 0,0401 0,0503 0,0299
9 3.612.000 169.216 0,0468 0,0401 0,0499 0,0303
10 4.091.000 153.726 0,0375 0,0401 0,0493 0,0309
11 3.627.000 167.546 0,0461 0,0401 0,0499 0,0303
12 4.616.000 173.936 0,0376 0,0401 0,0487 0,0314
Dari hasil perhitungan Tabel 5.9. di atas, maka dapat digambarkan peta
kendali p yang dapat dilihat pada Gambar 5.5.
p
CL
UCL
LCL
Gambar 5.5. Peta Kontrol P

5.2.7. Cause and Effect Diagram
Cause and Effect Diagram berguna untuk menganalisis dan menemukan
faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan
karakteristik kualitas. Sebelum dilakukan langkah-langkah perbaikan, maka
terlebih dahulu harus dianalisa penyebab kecacatan produk dengan menggunakan
diagram sebab akibat.Pada tahap ini, dilakukan analisis penyebab terjadinya cacat
fisik dan gepeng. Diagram sebab akibat untuk produk baja tulangan sirip dapat
dilihat pada Gambar 5.6 dan 5.7.
Mesin
Mesin Rolling Mill

tidak bekerja optimal
Kurangnya Terdapat serpihan

perawatan baja pada mesin
Kurangnya pemeriksaan
sebelum proses produksi
Cacat
Fisik
Komposisi logam cair tidak

standar
Bahan baku mengandung
Operator kurang teliti karbon yang tinggi
Operator kurang teliti
Posisi billet tidak tepat Banyaknya jenis bahan
saat akan dimasukkan baku yang masuk
ke mesin Rolling
Manusia Material
Gambar 5.6.Cause and Effect Diagram Kecacatan Produk Baja Tulangan
Sirip Cacat Fisik

Mesin
Mesin CCM tidak

bekerja optimal
Ukuran billet tidak
Kurangnya perawatan
sesuai
Terdapat ruang yang

tidak padat pada cetakan
Gepeng

standar
Bahan baku mengandung
Operator kurang teliti karbon yang tinggi
Operator kurang
teliti
Banyaknya jenis bahan
Suhu tidak stabil saat baku yang masuk
pemansan
Manusia Material
Gambar 5.7.Cause and Effect Diagram Kecacatan Produk Baja Tulangan
Sirip Gepeng
5.2.8. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan
mencegah masalah yang terjadi pada produk dan proses. Tujuan dari penerapan
FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada proses dan produk. Tahapan
pembuatan FMEA yaitu sebagai berikut:
5.2.8.1.Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial Pada Setiap Proses
Dari diagram pareto, diperoleh dua jenis kecacatan yang berpotensial besar
terjadi selama proses produksi di lantai produksi yaitu cacat fisik dan gepeng.
Kemudian dilakukan analisis penyebab kecacatan denganmenggunakan diagram
sebab-akibat yang dapat dilihat pada gambar 5.6. dan gambar 5.7.

5.2.8.2.Penentuan Dampak/Efek yang Ditimbulkan oleh Kegagalan
Dari kedua jenis kecacatan yang ada, maka dapat ditentukan efek yang
dapat ditimbulkan jika kecacatan ini ditemukan, yaitu sebagai berikut:
1. Efek yang ditimbulkan oleh jenis kecacatan cacat fisik, yaitu:
a. Sirip baja tidak sesuai denganspesifikasi perusahaan.
b. Produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan scrap.
c. Menurunnya daya lekat baja.
2. Efek yang ditimbulkan oleh jenis kegagalan gepeng, yaitu:
a.Bentuk permukaan bajatidak sesuai spesifikasi
b. Menurunnya ketahanan dan kekuatan tarik baja
c. Produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan scrap.
Efek yang ditimbulkan oleh kegagalan dapat dibuat kedalam tabel seperti
dibawah ini
Tabel 5.10. Efek yang Ditimbulkan oleh Kegagalan
Jenis Kegagalan Efek Kegagalan

Sirip baja tidak sesuai dengan spesifikasi
perusahaan, produk tidak layak jual
Cacat Fisik
sehingga akan dijadikan scrap,
menurunnya daya lekat baja
Bentuk permukaan baja tidak sesuai
spesifikasi, menurunnya ketahanan dan
Gepeng
kekuatan tarik baja, produk tidak layak jual
sehingga akan dijadikan scrap
5.2.8.3.Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity, S)
Jenis kegagalan yang terjadi selama proses produksi dipengaruhi oleh
faktor - faktor utama yaitu mesin, manusiadan material. Untuk itu, dilakukan
pemberian nilai efek kegagalan berdasarkan faktor-faktor tersebut. Dari hasil

wawancara dengan pihak perusahaan, dapat ditentukan nilai efek kegagalan
(severity) dari kedua jenis kecacatan tersebut. Adapun alasan pemberian nilai efek
kegagalan(severity) adalah sebagai berikut :
1. Cacat fisik, memiliki efek yang ditimbulkan yaitu :
Sirip baja tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan, menurunnya daya lekat
baja, produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan scrap. Hal ini dapat
mengganggu kelancaran lini produksi. Maka, diberikan nilai 7.
2. Gepeng, memiliki efek yang ditimbulkan yaitu :
Bentuk permukaan baja tidak sesuai spesifikasi, menurunnya ketahanan dan
kekuatan tarik baja, produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan scrap.Hal
ini dapat mengganggu kelancaran lini produksi. Maka diberikan nilai 7.
Pemberian nilai rating untuk efek kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5.11.
berikut.
Tabel 5.11. Penilaian Efek Kegagalan
Mode
Efek Kegagalan S
Kegagalan
perusahaan, produk tidak layak jual
Cacat Fisik 7
sehingga akan dijadikan scrap,
menurunnya daya lekat baja
Bentuk permukaan baja tidak sesuai
spesifikasi, menurunnya ketahanan dan
Gepeng 7
kekuatan tarik baja, produk tidak layak
jual sehingga akan dijadikan scrap

5.2.8.4.Identifikasi Penyebab Kecacatan dari Kegagalan
Berdasarkan diagram sebab-akibat pada gambar 5.6. dan 5.7. diperoleh
penyebab utama terjadinya kegagalan yaitu :
1. Untuk efek “Sirip baja tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan, menurunnya
daya lekat baja, produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan scrap”.
Disebabkan oleh :
a. Terdapat serpihan baja pada mesin
b. Mesin Rolling Mill tidak bekerja optimal
c. Posisi billet yang tidak tepat saat akan dimasukkan ke mesin rolling
2. Untuk efek “Bentuk permukaan baja tidak sesuai spesifikasi, menurunnya
ketahanan dan kekuatan tarik baja, produk tidak layak jual sehingga akan
dijadikan scrap”. Disebabkan oleh:
a. Komposisi logam cair tidak standar.
b. Ruang yang tidak padat pada cetakan billet
c. Banyaknya jenis bahan baku yang berkarbon tinggi
Penyebab kecacatan dari kegagalan dapat dibuat kedalam tabel seperti
dibawah ini.
Tabel 5.12.Penyebab kecacatan dari Kegagalan
Mode Kegagalan Efek Kegagalan Penyebab Kegagalan

Terdapat serpihan baja pada
mesin
Sirip baja tidak sesuai dengan spesifikasi Mesin Rolling Mill tidak
perusahaan, produk tidak layak jual sehingga bekerja optimal
Cacat Fisik
akan dijadikan scrap, menurunnya daya lekat
Operator kurang teliti saat
baja
menempatkan billet ke mesin
rolling

Tabel 5.12.Penyebab kecacatan dari Kegagalan (Lanjutan)
Mode Kegagalan Efek Kegagalan Penyebab Kegagalan

standar
Bentuk permukaan baja tidak sesuai spesifikasi,
menurunnya ketahanan dan kekuatan tarik baja, Terdapat ruang yang tidak
Gepeng padat pada cetakan billet
produk tidak layak jual sehingga akan dijadikan
scrap Banyaknya jenis bahan baku
yang berkarbon tinggi
5.2.8.5.Penentuan Nilai Peluang Kegagalan (Occurance, O)
Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan, dapat ditentukan
nilai peluang kegagalan (occurance) dari kedua jenis kecacatan
tersebut.Pemberian nilai rating untuk peluang kegagalan dapat dilihat pada Tabel
5.13. berikut.
Tabel 5.13. Penilaian Peluang Kegagalan
Mode Kegagalan Efek Kegagalan Penyebab Kegagalan O

Terdapat serpihan baja pada
5
mesin
Mesin Rolling Mill tidak
perusahaan, produk tidak layak jual sehingga 7
Cacat Fisik bekerja optimal
akan dijadikan scrap, menurunnya daya lekat
baja
menempatkan billet ke 6
mesin rolling
4
Bentuk permukaan baja tidak sesuai standar
spesifikasi, menurunnya ketahanan dan Terdapat ruang yang tidak
Gepeng 5
kekuatan tarik baja, produk tidak layak jual padat pada cetakan billet
sehingga akan dijadikan scrap Banyaknya jenis bahan baku
6
yang berkarbon tinggi

Alasan pemberian nilai peluang kegagalan(occurance) seperti diatas
adalah sebagai berikut :
1. Terdapat serpihan baja pada mesindiberikan nilai 5, dikarenakan penyebab ini
dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebih dalam 300-350 pengamatan.
Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam kategori sedang dengan nilai
5.
2. Mesinrolling mill tidak bekerja optimal diberikan nilai 7, dikarenakan
penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebih dalam 20-40
pengamatan. Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam kategori
tinggidengan nilai 7.
3. Operator kurang teliti saat menempatkan billet ke mesin rollingdiberikan nilai
6, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebih
dalam80-100 pengamatan. Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam
kategori sedangdengan nilai 6.
4. Komposisi logam cair tidak standar diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini
dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebih dalam700-1.000 pengamatan.
Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam kategori sedang dengan nilai
4.
5. Ruang yang tidak padat pada cetakan billet diberikan nilai 5, dikarenakan
penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebihdalam300-350
pengamatan. Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam kategori sedang
dengan nilai 5.

6. Banyaknya jenis bahan baku yang berkarbon tinggi diberikan nilai 6,
dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali kurang lebihdalam 80-
100 pengamatan. Berdasarkan tabel pada lampiran, termasuk dalam kategori
sedang dengan nilai 6.
5.2.8.6.Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan
Dengan memperhatikan penyebab kegagalan dari diagram sebab-akibat
pada gambar 5.6. dan gambar 5.7, maka dapat dilakukan pengendalian terjadinya
kegagalan yang dapat dilakukan oleh pekerja, operator ataupunpihak perusahaan
yang bertujuan untuk meminimumkan resiko kegagalan tersebut yang dapat
dilihat pada tabel 5.14. berikut :
Tabel 5.14. Identifikasi Metode Deteksi Kegagalan
Mode Penyebab
Efek Kegagalan Metode Deteksi
Kegagalan Kegagalan
Periksa mesin
Terdapat serpihan
sebelum memulai
baja pada mesin
proses produksi
Sirip baja tidak sesuai dengan Periksa mesin
Mesin Rolling Mill
spesifikasi perusahaan, produk Rolling Mill
tidak bekerja
Cacat Fisik tidak layak jual sehingga akan sebelum melakukan
optimal
dijadikan scrap, menurunnya proses produksi
daya lekat baja Operator kurang Melakukan
teliti saat pengawasan
menempatkan billet intensif terhadap
ke mesin rolling operator
Bentuk permukaan baja tidak Mengecek logam
sesuai spesifikasi, menurunnya cair yang telah
Komposisi logam
Gepeng ketahanan dan kekuatan tarik memenuhi
cair tidak standar
baja, produk tidak layak jual komposisi sesuai
sehingga akan dijadikan scrap syarat

Tabel 5.14. Identifikasi Metode Deteksi Kegagalan (Lanjutan)
Mode Penyebab
Efek Kegagalan Metode Deteksi
Kegagalan Kegagalan
Terdapat ruang Memeriksa cetakan
yang tidak padat billet sebelum
Bentuk permukaan baja tidak
pada cetakan billet proses produksi
sesuai spesifikasi, menurunnya
Gepeng ketahanan dan kekuatan tarik Memilih bahan
baja, produk tidak layak jual Banyaknya jenis baku dengan karbon
sehingga akan dijadikan scrap bahan baku yang yang dibutuhkan
berkarbon tinggi sebelum dituang ke
tanur induksi
5.2.8.7.Penentuan Nilai Deteksi Kegagalan (Detection, D)
Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan, dapat ditentukan
nilai deteksi kegagalan (detection) dari kedua jenis kecacatan tersebut.Pemberian
nilai rating dapat dilihat pada Tabel 5.15. berikut.
Tabel 5.15. Penilaian Deteksi Kegagalan
Mode Penyebab
Efek Kegagalan Metode Deteksi D
Kegagalan Kegagalan
Periksa mesin
Terdapat serpihan
sebelum memulai 6
baja pada mesin
proses produksi
Sirip baja tidak sesuai dengan Periksa mesin
Mesin Rolling Mill
spesifikasi perusahaan, produk Rolling Mill
tidak bekerja 7
Cacat Fisik tidak layak jual sehingga akan sebelum melakukan
optimal
dijadikan scrap, menurunnya proses produksi
daya lekat baja Operator kurang Melakukan
teliti saat pengawasan
4
menempatkan billet intensif terhadap
ke mesin rolling operator
Bentuk permukaan baja tidak Mengecek logam
sesuai spesifikasi, menurunnya cair yang telah
Komposisi logam
Gepeng ketahanan dan kekuatan tarik memenuhi 5
cair tidak standar
baja, produk tidak layak jual komposisi sesuai
sehingga akan dijadikan scrap syarat

Tabel 5.15. Penilaian Deteksi Kegagalan (Lanjutan)
Mode Penyebab
Efek Kegagalan Metode Deteksi D
Kegagalan Kegagalan
Terdapat ruang Memeriksa cetakan
yang tidak padat billet sebelum 4
Bentuk permukaan baja tidak
pada cetakan billet proses produksi
sesuai spesifikasi, menurunnya
Gepeng ketahanan dan kekuatan tarik Memilih bahan
baja, produk tidak layak jual Banyaknya jenis baku dengan karbon
sehingga akan dijadikan scrap bahan baku yang yang dibutuhkan 5
berkarbon tinggi sebelum dituang ke
tanur induksi
Alasan pemberian nilai deteksi kegagalan(detection) seperti diatas adalah
sebagai berikut :
1. Periksa mesin sebelum memulai proses produksi diberikan nilai 6. Dikarenakan
kendali yang dilakukan memerlukan bantuan dan pembongkaran sederhana.
2. Periksa mesin Rolling Mill sebelum melakukan proses produksi diberikan nilai
7.Dikarenakan kendali yang dilakukan memerlukan inspeksi dan
pembongkaran
3. Melakukan pengawasan intensif terhadap operator diberikan nilai 4.
Dikarenakan kendali yang dilakukan memerlukaninspeksi yang hati-hati
dengan indera manusia.
4. Mengecek logam cair yang telah memenuhi komposisisesuai syarat diberikan
nilai 5. Dikarenakan kendali yang dilakukan memerlukan memerlukan inspeksi
yang sangat hati-hati dengan indera manusia.
5. Memeriksa cetakan billet sebelum proses produksi diberikan nilai 4.
Dikarenakan kendali yang dilakukan memerlukan inspeksi yang hati-hati
dengan indera manusia.

6. Memilih bahan baku dengan karbon yang dibutuhkan sebelum dituang ke tanur
induksi nilai 5. Dikarenakan kendali yang dilakukan memerlukan memerlukan
inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia.
5.2.8.8.Penentuan Nilai RPN(Risk Priority Number)
Dihitung nilai RPN (risk priority number) melalu hasil perkalian antara
rating severity (S), occurance (O) dan detection (D) untuk menentukan prioritas
dalam rekomendasi tindakan perbaikan.
Contoh perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number) untuk mode
kegagalan cacat fisik yaitu :
RPN = S x O x D
=7x5x6
= 210
Perhitungan RPN (Risk Priority Number) selengkapnya dapat dilihat pada
Tabel 5.16. berikut :

Tabel 5.16. FMEA Produk Baja Tulangan Sirip
Mode
Efek Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Metode Deteksi D RPN
Kegagalan
Terdapat serpihan baja pada Periksa mesin sebelum
5 6 210
mesin memulai proses produksi
Periksa mesin Rolling Mill
Sirip baja tidak sesuai dengan Mesin Rolling Mill tidak
7 sebelum melakukan proses 7 343
spesifikasi perusahaan, produk tidak bekerja optimal
Cacat Fisik 7 produksi
layak jual sehingga akan dijadikan
scrap, menurunnya daya lekat baja Operator kurang teliti saat
Melakukan pengawasan
menempatkan billet ke 6 4 168
intensif terhadap operator
mesin rolling
Mengecek logam cair yang

4 telah memenuhi komposisi 5 140
standar
Bentuk permukaan baja tidak sesuai sesuai syarat
spesifikasi, menurunnya ketahanan
dan kekuatan tarik baja, produk tidak
Gepeng 7 Terdapat ruang yang tidak Memeriksa cetakan billet
layak jual sehingga akan dijadikan 5 4 140
scrap padat pada cetakan billet sebelum proses produksi
Memilih bahan baku dengan
Banyaknya jenis bahan karbon yang dibutuhkan
6 5 210
baku yang berkarbon tinggi sebelum dituang ke tanur
induksi

Berdasarkan Tabel 5.16. diperoleh nilai RPN tertinggi sebesar 343 dengan
penyebab kegagalan yaitu mesin Rolling Mill tidak bekerja optimalyang
merupakan jenis kegagalan yang dijadikan prioritas utama untuk segera dilakukan
perbaikan. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mencegah kecacatan
adalah melakukan maintenance secara berkala terhadap mesin Rolling Mill,
melakukan set up setiap bagian-bagian mesin penggilingan agar cetakan yang
diinginkan sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan dan membersihkan sisa-sisa
bahan yang masih tersangkut di mesin penggilingan agar tidak mengganggu
kelancaran selama proses produksi.

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Seven Tools
Proses stratifikasi dilakukan untuk pengelompokan data dan terdapat tiga
jenis kecacatan pada baja tulangan sirip yang akan diambil datanya, yaitu jenis
kecacatan cacat fisik, gepeng dan miring. Pada check sheet, diberikan informasi
mengenai jumlah kecacatan yang terjadi pada setiap bulan mulai dari bulan Mei
2017 sampai dengan bulan April 2018. Dari check sheet dapat dilihat bahwa
jumlah kecacatan produk baja berada diatas angka 2 % yang merupakan batas
standarisasi dari perusahaan. Jenis kecacatan yang paling besar adalah jenis
kecacatan cacat fisik. Pada histogram terlihat jelas bahwa urutan jenis kecacatan
yang palingbanyak terjadi pada jenis kecacatan cacat fisik, gepeng dan miring.
Histogramtersebut menunjukkan bahwa perlu dilakukan tindakan perbaikan dalam
rangka mengendalikan kualitas produk dengan mengetahui faktor penyebab
kecacatan produk.
Dari diagram pareto dapat dilihat bahwa persentase jenis kecacatan cacat
fisik (38,50%) dan jenis kecacatan gepeng (33,20%) adalah persentase kumulatif
yang paling dominan. Berdasarkan aturan Pareto 80-20 dimana 80% produk cacat
disebabkan oleh 20% jenis kecacatannya. Jadi untuk mengatasi masalah kecacatan
harus menyelesaikan jenis kecacatan paling dominan yaitu, jenis kecacatan cacat
fisik dan gepeng dengan menyelesaikan faktor dominan tersebut maka dapat
mengatasi masalah dengan signifikan.

Pada scatter diagram diperoleh nilai koefesien korelasi sebesar 0,8193
untuk jenis kecacatan cacat fisik dan untuk jenis kecacatan gepeng diperoleh nilai
koefesien korelasi sebesar 0,7814. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat hubungan
linier antara X (jumlah produk yangcacat) dan Y (jumlah produk yang
diproduksi). Peta kontrol menunjukkan bahwa jumlah kecacatan produk berada di
batas kontrol (in control) yang berarti data yang diambil sudah seragam, sehingga
jumlah kecacatan yang terjadi masih dapat dikendalikan.
Cause and Effect Diagram berguna untuk menganalisis dan menemukan
faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan
karakteristik kualitas output kerja. Pada cause and effect diagram sumber-sumber
potensial yang menjadi masalah dibagi menjadi 3 bagian yaitu manusia, mesin
dan material. Penyebab-penyebab darijenis kecacatan cacat fisik dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 6.1. Faktor-Faktor yang Menjadi Penyebab Kecacatan Cacat Fisik
Mode Penyebab Kegagalan

Kegagalan Mesin Manusia Material
Mesin Rolling Operator kurang teliti
Mill tidak bekerja saat memeriksa Banyaknya jenis
optimal komposisi logam cair bahan baku yang
Cacat Fisik Operator kurang berkarbon tinggi
Terdapat serpihan telitisaat
baja pada mesin menempatkanbillet ke
mesin rolling

Penyebab-penyebab darijenis kecacatan cacat fisik dapat dilihat pada tabel
berikut.
Tabel 6.2. Faktor-Faktor yang Menjadi Penyebab Kecacatan Gepeng
Mode Penyebab Kegagalan

Kegagalan Mesin Manusia Material
Operator kurang teliti
Mesin CCMtidak Banyaknya jenis
saat memeriksa
bekerja optimal bahan baku yang
komposisi logam cair
Gepeng berkarbon tinggi
Terdapat ruang Operator kurang teliti
yang tidak padat saat memeriksa suhu
pada cetakan billet pada proses pemanasan
6.2. Analisis Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Dari hasil FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi
pada jenis kecacatan cacat fisik yaitu sebesar 343 untuk penyebab kegagalan
karena mesin Rolling Mill tidak bekerja optimal. Cacat fisik terjadi ketika terdapat
part mesin yang rusak atau terdapat potongan baja yang tertinggal di mesin maka
mengakibatkan sirip pada baja tidak tercetak. Nilai tersebut merupakan mode
kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu
dilakukan tindakan korektif segera. Usulan perbaikan yang dilakukan yaitu
dengan melakukan pemeriksaan dan perawatan terhadap mesin secara rutin
sebelum dimulainya proses produksi, sehingga cetakan yang dihasilkan sesuai
dengan permintaan konsumen.
Selain itu nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada jenis kecacatan
gepeng yaitu sebesar 210 untuk penyebab kegagalan karena banyaknya jenis
bahan baku berkarbon tinggi pada jenis kecacatan gepeng. Scrap dengan kadar
karbon tinggi akan membuat komposisi baja tidak sesuai standarisasi, hal ini dapat

menurunkan ketahanan dan kekuatan baja. Nilai tersebut merupakan mode
kegagalan kritis sehingga perlu dilakukan usulan perbaikan, yaitu memilih scrap
sesuai kebutuhan yang diinginkan sebelum dimasukkan kedalam tanur induksi
serta meningkatkan keahlian dan pengetahuan pekerja/operator dalam pemilihan
scrap dengan karbon rendah agar dapat mengurangi kesalahan yang dilakukan
oleh operator pada umumnya.
6.3. Analisis Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan
Pengendalian yang digunakan saat ini belum mampu untuk menurunkan
resiko kegagalan. Dari proses produksi masih ditemukan banyak kegagalan dan
potensi/resiko untuk terjadinya kegagalan. Sehingga pada penelitian ini, tindakan
pengendalian kualitas dilakukan dengan membandingkan tindakan aktual dengan
tindakan usulan yang dapat dilihat pada Tabel 6.3. sebagai berikut.
Tabel 6.3. Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan
Faktor Aktual Usulan

Mesin tidak bekerja optimal Melakukan maintenance
karena mesin sudah tua dan secara berkala dan
Mesin tidak diperiksanya bagian- memeriksa setiap bagian
bagian mesin sebelum mesin secara rutin sebelum
dimulainya proses produksi dimulainya proses produksi
Memeriksa kadar karbon
Banyaknya jenis bahan baku
pada bahan baku sebelum
Material yang masuk dan berkarbon
dipilih untuk dimasukkan
tinggi
kedalam tanur induksi
memeriksa suhu pada proses Melakukan pengawasan
Manusia pemanasan dan penempatan yang intensif terhadap
billet saat akan dimasukkan ke operator
mesin rolling

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan dapat ditarik beberapa
kesimpulan sebagai berikut:
1. Jenis kecacatan produk baja tulangan sirip yang paling dominan yaitu jenis
kecacatan cacat fisik (38,50 %) dan jenis kecacatan gepeng (33,20 %).
2. Penyebab terjadinya jenis kecacatan cacat fisik dan gepeng dapat dilihat dari
faktor mesin, manusia dan material.Untuk jenis kecacatan cacat fisik yaitu
mesin rolling mill tidak bekerja optimal,terdapat serpihan baja pada mesin
dan operator kurang teliti saat menempatkan billet ke mesin rolling.
Sedangkan untuk jenis kecacatan gepeng yaitu komposisi logam cair tidak
standar, terdapat ruang yang tidak padat pada cetakan billet dan banyaknya
jenis bahan baku yang berkarbon tinggi.
3. Berdasarkan perhitungan Risk Priority Number (RPN) maka penyebab
kecacatan yang memiliki nilai RPN tertinggi yakni mesin rolling mill tidak
bekerja optimal dengan nilai RPN 343. Untuk mengatasi penyebab tersebut,
tindakan korektif yang dapat dilakukan perusahaan adalah melakukan
perawatan terhadap mesin secara rutin dan memeriksa setiap komponen
mesin sebelum dimulainya proses produksi.

7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menerapkan usulan-usulan
perbaikan yang diberikan untuk meminimasi cacat seperti cacat fisik dan
gepeng.
2. Pihak perusahaan sebaiknya memantau penerimaan bahan baku dan
menetapkan standar kualitas bahan baku agar didapatkan bahan baku yang
sesuai standar.
3. Perusahaan sebaiknya melakukan pembuatan standar operasional prosedur
(SOP) dalam penyetingan mesin dan membuat pelatihan terhadap operator,
sehingga operator dapat mengurangikesalahan saat memproduksi baja.

DAFTAR PUSTAKA
Basterfield, Dale H. 1998. Quality Control, Fifth Edition. New Jersey : Prentice
Hall
Departemen Teknik Industri USU. 2013. Buku Pedoman Tugas Sarjana
Departemen Teknik
Ginting, Rosnani. 2007. SisitemProduksi. Yogyakarta :GrahaIlmu
Larisang, dkk. 2017. Analisa PengendalianKualitas Assembly Internal Vessel
DenganMenggunakanMetode Statistical Quality Control di PT VME
Process. Batam : STT IbnuSina
McDermot, Robin E. 2009. The Basic of FMEA, Edisi 2. USA : CRC Press
Montgomery, Douglas C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control, Sixth
Edition. USA : John Wiley & Sons
Ratnadi, dkk. 2016. Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat bantu
Statistik (Seven Tools) dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk.
Bandung : Universitas Nurtanio Bandung
Suliantoro, Hery dkk. 2017. Analisis Penyebab Kecacatan dengan Menggunakan
Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Metode Fault Tree
Analysis (FTA) di PT Alam Daya Sakti Semarang. Semarang : Universitas
Diponegoro
Sinulingga, Sukaria. 2013. MetodePenelitian. Edisi 3. Medan : USU Press
Zuraida, Rida dkk. 2016. Pengendalian Kualitas Untuk Meminimalkan Jumlah
Cacat pada Produk Kaleng Aerosol. Jakarta : Universitas Bina Nusantara

Novi Andri: Pengendalian Kualitas Produk Baja Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Novi Andri: Pengendalian Kualitas Produk Baja Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BAJA MENGGUNAKAN

METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) DAN FAILURE

MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT XYZ

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) DAN FAILURE

MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT XYZ

Ir. Khawarita Siregar MT

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

rahmat karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana

dipenuhi penulis untuk dapat menyelesaikan program studi Reguler S-1.

Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT. XYZ yang bergerak dalam

Effect Analysis (FMEA) di PT XYZ.

Besar harapan penulis penyusunan laporan penelitian ini dapat menambah

pengetahuan bagi pembaca. Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam

Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan

penelitian ini dapat bermanfaat.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

Universitas Sumatera Utara

Pendidikan sarjana teknik yang penulis dapatkan selama bangku

perkuliahan di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera

merupakan proses terintegrasi untuk menjadikan penulis sebagai lulusan yang

mengizinkan penulis untuk menempuh pendidikan sarjana dan memberikan

Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah mengizinkan

pelaksanaan tugas sarjana.

3. Bapak Buchari, ST., M.Kes sebagai Sekretaris Departemen Teknik Industri

Seminar dan Sidang Tugas Sarjana.

Universitas Sumatera Utara

meluangkan waktu untuk membimbing penulis, memberikan ilmu, dan

memberikan saran dalam penyelesaian laporan tugas sarjana.

untuk melakukan penelitian di pabrik dan memberikan data yang mendukung

penelitian tugas sarjana.

7. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Sumatera Utara yang telah mendidik penulis selama perkuliahan sebagai

bekal dalam penulisan tugas sarjana.

8. Staf pegawai Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Neneng, Bu Aniaty, Kak Rahmaini, dan Kak Miasebagai yang telah

membantu segala urusan administrasi dan peminjaman buku di perpustakaan

selama kegiatan perkuliahan dan penyelesaian tugas sarjana.

memberikan dukungan dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan

tugas sarjana ini.

penyelesaian tugas sarjana.

mengumpulkan data penelitian di PT. XYZ.

Universitas Sumatera Utara

Putra yang telah memberikan semangat dan mendukung serta mendoakan

13. Asisten-asisten Laboratorium Studio Audio Visual dan Menggambar Teknik,

Aldy, Jefrincer, Armayani, Shifa Ramadhani, Rinaldi Aditya, Bagas

dukungan motivasi dan dorongan semangat kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

14. Sahabat-sahabat penulis, Montazeri, Ihya Trisna, Rizky Hakim, Fachrizal

dorongan semangat kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

15. Sahabat-sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik

USU khususnya teman-teman angkatan 2014 “ELASTIS” yang tidak dapat

dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

Universitas Sumatera Utara

Kata kunci: Pengendalian Kualitas, Produk Cacat, Seven Tools

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR JUDUL ................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................. ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ............... iii