III SELASA Laporan Keseluruhan (Responsi)

Laporan Praktikum
Laboratorium Tata Letak Pabrik dan

Pemindahan Bahan
LAPORAN PRAKTIKUM
PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK
PEMBUATAN RAGUM
Oleh:
KELOMPOK III / HARI SELASA
1. Hanna Harianja 180403089

2. Yesticka Sebayang 180403103
3. Eric Damaris 180403154
4. Rizal Marcius Sitinjak 180403178
5. Syafiq Alhadi Yuman 180403180
LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN PEMINDAHAN BAHAN

D EPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2021
Laporan Praktikum
Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan
Departemen Teknik Industri – FT USU
PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK DAN

PEMINDAHAN BAHAN
PEMBUATAN RAGUM
Oleh :
KELOMPOK III / SELASA

Disahkan Oleh:
Plt. Kepala Laboratorium Asisten Laboratorium
Tata Letak Pabrik dan Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan Pemindahan Bahan
(Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT., IPM) (Miranggi Izdihar)
LABORATORIUM TATALETAK PABRIK DAN PEMINDAHAN BAHAN

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
M E D A N
2021
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan
rahmat-Nya, praktikan dapat menyelesaikan pengerjaan laporan praktikum tata
letak pabrik dan pemindahan bahan.
Dengan selesainya pengerjaan laporan ini, praktikan diharapkan mampu
melakukan perancangan pada tata letak produksi ragum agar aliran proses serta
pemindahan bahan yang ada berjalan dengan lancar.
Praktikan mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu dalam pengerjaan laporan ini, yaitu:
1. Orang tua praktikan yang telah mendukung dalam setiap kegiatan baik secara
materiil maupun moril sehingga praktikan dapat menyelesaikan laporan ini.
2. Ibu Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT., IPM selaku Plt. Kepala
Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Ir. Mangara Mangapul Tambunan, M.Sc., Bapak Ir. Ukurta Tarigan,
MT., Bapak Andri Nasution, ST., MT, serta Ibu Tania Alda, ST., MT selaku
Staf Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
4. Seluruh asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan yang
telah memberikan arahan dan motivasi dalam pelaksanaan praktikum dan
penyusunan laporan ini.
5. Seluruh praktikan Praktikum Teknik Industri Terintegrasi-III Tahun 2021 yang
telah banyak membantu baik dari segi materi, tenaga, maupun motivasi, hingga
selesainya laporan ini.
Praktikan menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan dalam
laporan ini. Oleh karena itu, praktikan mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun dari para pembaca untuk perbaikan ke depannya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, KELOMPOK III HARI SELASA

MEDAN, 29 MARET 2021
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL .................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................. iv
DAFTAR TABEL...................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ................................................................. xxv
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................. xxix
I PERANCANGAN ROUTING SHEET, FTC, BMO DAN

MENGGAMBAR MESIN ....................................................... I-1
1.1. PENDAHULUAN.............................................................. I-1
1.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... I-1
1.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. I-2
1.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ I-2
1.1.4. Metode Praktikum ................................................. I-2
1.2. ORGANISASI DAN MANAJEMEN ................................ I-3
1.2.1. Struktur Organisasi ................................................ I-3
1.2.2. Pembagian Tugas dan Wewenang ......................... I-5
1.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ................................. I-9
1.2.3.1. Tenaga Kerja ........................................... I-9
1.2.3.2. Jam Kerja................................................. I-9
1.3. PROSES PRODUKSI ........................................................ I-11
1.3.1. Uraian Proses Produksi ......................................... I-11
1.3.2. Bahan Baku ........................................................... I-15
1.3.3. Mesin dan Peralatan .............................................. I-16
1.3.3.1. Mesin ....................................................... I-16
1.3.3.2. Peralatan (Material Handling) ................ I-17
1.3.4. Utilitas ................................................................... I-18
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
1.4. PENGUMPULAN DATA................................................. I-18
1.4.1. Metode Pengumpulan Data ................................... I-18
1.4.2. Data yang Diperlukan ............................................ I-19
1.4.3. Perolehan Data ...................................................... I-19
1.5. PENGOLAHAN DATA ................................................... I-22
1.5.1. Pembuatan Routing Sheet ...................................... I-22
1.5.2. Pembuatan Form to Chart ..................................... I-28
1.5.3. Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan
Operator ................................................................. I-31
1.5.3.1. Perhitungan Jumlah Bahan pada
Pembuatan Ragum................................... I-31
1.5.3.2. Perhitungan Jumlah Mesin pada
1.5.3.3. Perhitungan Jumlah Operator pada
1.5.4. Pembuatan Gambar Mesin .................................... I-42
1.6. ANALISIS DAN EVALUASI .......................................... I-43
1.6.1. Analisis .................................................................. I-43
1.6.1.1. Analisis Routing Sheet ............................ I-43
1.6.1.2. Analisis From to Chart ........................... I-43
1.6.1.3. Analisis Perhitungan Jumlah Bahan,
Mesin dan Operator ................................. I-43
1.6.1.4. Analisis Gambar Mesin ........................... I-44
1.6.2. Evaluasi ................................................................. I-44
1.6.2.1. Evaluasi Routing Sheet ............................ I-44
1.6.2.2. Evaluasi From to Chart ........................... I-44
v
BAB HALAMAN
1.6.2.3. Evaluasi Perhitungan Jumlah Bahan,
Mesin dan Operator ................................. I-44
1.6.2.4. Evaluasi Gambar Mesin .......................... I-45
1.7. KESIMPULAN DAN SARAN ......................................... I-46
1.7.1. Kesimpulan ............................................................ I-46
1.7.2. Saran ...................................................................... I-46
II PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

DENGAN ALGORITMA CRAFT DAN GROUP
TECHNOLOGY LAYOUT SERT PERHITUNGAN
MATERIAL HANDLING ......................................................... II-1
2.1. PENDAHULUAN.............................................................. II-1
2.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... II-1
2.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. II-2
2.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ II-3
2.1.4. Metode Praktikum ................................................. II-3
2.2. PENGUMPULAN DATA ................................................. II-4
2.2.1. Metode Pengumpulan Data ................................... II-4
2.2.2. Data yang Diperlukan ............................................ II-4
2.2.3. Perolehan Data ...................................................... II-4
2.3. PENGOLAHAN DATA .................................................... II-6
2.3.1. Perancangan Awal Layout Lantai Produksi dengan
Algoritma Form to Chart ...................................... II-6
2.3.1.1. Perhitungan Luas Lantai Produksi .......... II-6
2.3.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout
Awal ...................................................................... II-8
2.3.3. Pemilihan Material Handling dengan
Menggunakan Algoritma Hassan .......................... II-18
vi
BAB HALAMAN
2.3.4. Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi
dengan Algoritma CRAFT .................................... II-63
CRAFT .................................................................. II-66
2.3.6. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout
CRAFT .................................................................. II-76
2.3.7. Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi
dengan Group Technology Layout ........................ II-81
Group Technology ................................................. II-92
2.3.9. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout
Group Technology ................................................. II-103
2.3.10. Perbandingan Layout Perbaikan ............................ II-107
2.4. ANALISIS DAN EVALUASI ........................................... II-108
2.4.1. Analisis .................................................................. II-108
2.4.1.1. Analisis Perancangan Layout Awal
Lantai Produksi Berdasarkan From to
Chart........................................................ II-108
2.4.1.2. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun
Kerja Layout Awal .................................. II-109
2.4.1.3. Analisis Pemilihan Material Handling
Layout Awal Menggunakan Algoritma
Hassan ..................................................... II-109
2.4.1.4. Analisis Perbaikan Layout Lantai
Produksi dengan Algoritma CRAFT ....... II-110
Kerja Layout CRAFT .............................. II-110
vii
BAB HALAMAN
2.4.1.6. Analisis Ongkos Material Handling
Layout CRAFT ........................................ II-111
2.4.1.7. Analisis Rancangan Perbaikan Layout
Lantai Produksi dengan Group
Technology Layout .................................. II-112
Kerja Layout Group Technology ............. II-113
2.4.1.9. Analisis Perhitungan Ongkos Material
Handling Layout Group Technology....... II-113
2.4.1.10. Analisis Perbandingan Layout
Perbaikan ................................................. II-114
2.4.2. Evaluasi ................................................................. II-114
2.4.2.1. Evaluasi Perancangan Layout Awal
Lantai Produksi Berdasarkan From to
Chart........................................................ II-114
2.4.2.2. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun
Kerja Layout Awal .................................. II-115
2.4.2.3. Evaluasi Pemilihan Material Handling
Layout Awal Menggunakan Algoritma
Hassan ..................................................... II-115
2.4.2.4. Evaluasi Perbaikan Layout Lantai
Produksi dengan Algoritma CRAFT ....... II-115
Kerja Layout CRAFT .............................. II-115
2.4.2.6. Evaluasi Ongkos Material Handling
Layout CRAFT ........................................ II-116
viii
BAB HALAMAN
2.4.2.7. Evaluasi Rancangan Perbaikan Layout
Lantai Produksi dengan Group
Technology Layout .................................. II-116
Kerja Layout Group Technology ............. II-116
2.4.2.9. Evaluasi Perhitungan Ongkos Material
Handling Layout Group Technology....... II-116
2.4.2.10. Evaluasi Perbandingan Layout
Perbaikan ................................................. II-117
2.5. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................... II-117
2.5.1. Kesimpulan ............................................................ II-117
2.5.2. Saran ...................................................................... II-118
III PERANCANGAN DETAIL LANTAI PRODUKSI DAN

PENENTUAN TINGKAT HUBUNGAN DEPARTEMEN
PELAYANAN ........................................................................... III-1
3.1. PENDAHULUAN.............................................................. III-1
3.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... III-1
3.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. III-2
3.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ III-3
3.1.4. Metode Praktikum ................................................. III-3
3.2. PENGUMPULAN DATA ................................................. III-4
3.2.1. Metode Pengumpulan Data ................................... III-4
3.2.2. Data yang Diperlukan ............................................ III-4
3.2.3. Perolehan Data ...................................................... III-4
3.3. PENGOLAHAN DATA .................................................... III-9
3.3.1. Penambahan Detail Layout Lantai Produksi
Berdasarkan Rancangan Layout Awal .................. III-9
ix
BAB HALAMAN
3.3.2. Pembuatan Production Space Requirement Work
Sheet ...................................................................... III-10
3.3.3. Perancangan Activity Relationship Chart .............. III-14
3.3.4. Perancangan Work Sheet ....................................... III-16
3.4. ANALISIS DAN EVALUASI ........................................... III-18
3.4.1. Analisis .................................................................. III-18
3.4.1.1. Analisis Penambahan Detail Layout
Lantai Produksi Berdasarkan Rancangan
Layout Terpilih ........................................ III-18
3.4.1.2. Analisis Pembuatan Production Space
Requirement Work Sheet ......................... III-18
3.4.1.3. Analisis Perancangan Activity
Relationship Chart .................................. III-18
3.4.1.4. Analisis Pembuatan Work Sheet.............. III-19
3.4.2. Evaluasi ................................................................. III-19
3.4.2.1. Evaluasi Penambahan Detail Layout
Lantai Produksi Berdasarkan Rancangan
Layout Terpilih ........................................ III-19
3.4.2.2. Evaluasi Pembuatan Production Space
Requirement Work Sheet ......................... III-19
3.4.2.3. Evaluasi Perancangan Activity
Relationship Chart .................................. III-19
3.4.2.4. Evaluasi Pembuatan Work Sheet ............. III-20
3.5. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................... III-20
3.5.1. Kesimpulan ............................................................ III-20
3.5.2. Saran ...................................................................... III-21
x
BAB HALAMAN
IV PERANCANGAN DEPARTEMEN SERVIS ........................ IV-1
4.1. PENDAHULUAN ............................................................. IV-1
4.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... IV-1
4.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. IV-2
4.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ IV-2
4.1.4. Metode Praktikum ................................................. IV-2
4.2. PENGUMPULAN DATA................................................. IV-3
4.2.1. Metode Pengumpulan Data ................................... IV-3
4.2.2. Data yang Diperlukan ............................................ IV-3
4.2.3. Perolehan Data ...................................................... IV-3
4.3. PENGOLAHAN DATA ................................................... IV-6
4.3.1. Perhitungan Kebutuhan Departemen
Pelayanan............................................................... IV-6
4.3.2. Pembuatan Gambar Departemen Pelayanan ......... IV-32
4.3.3. Pembuatan Plant Service Area Planning Sheet ..... IV-39
4.3.4. Pembuatan Total Space Requirement Work
Sheet ...................................................................... IV-41
4.4. ANALISIS DAN EVALUASI .......................................... IV-43
4.4.1. ANALISIS ............................................................. IV-43
4.4.1.1. Analisis Pembuatan Gambar Departemen
Pelayanan ................................................ IV-43
4.4.1.2. Analisis Perhitungan Kebutuhan
Departemen Pelayanan ............................ IV-43
4.4.1.3. Analisis Pembuatan Plant Service Area
Planning Sheet......................................... IV-43
4.4.1.4. Analisis Pembuatan Total Space
Requirement Work Sheet ......................... IV-43
4.4.2. EVALUASI ........................................................... IV-44
xi
BAB HALAMAN
4.4.2.1. Evaluasi Pembuatan Gambar
4.4.2.2. Evaluasi Perhitungan Kebutuhan
4.4.2.3. Evaluasi Pembuatan Plant Service Area
Planning Sheet......................................... IV-44
4.4.2.4. Evaluasi Pembuatan Total Space
Requirement Work Sheet ......................... IV-44
4.5. KESIMPULAN DAN SARAN ......................................... IV-45
4.5.1. Kesimpulan ............................................................ IV-45
4.5.2. Saran ...................................................................... IV-45
V PERANCANGAN COMPUTERIZED LAYOUT DENGAN

SOFTWARE BLOCPLAN DAN PEMBUATAN BLOCK
LAYOUT ..................................................................................... V-1
5.1. PENDAHULUAN ............................................................. V-1
5.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... V-1
5.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. V-2
5.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ V-2
5.1.4. Metode Praktikum ................................................. V-3
5.2. PENGUMPULAN DATA................................................. V-4
5.2.1. Metode Pengumpulan Data ................................... V-4
5.2.2. Data yang Diperlukan ............................................ V-4
5.2.3. Perolehan Data ...................................................... V-4
5.3. PENGOLAHAN DATA ................................................... V-7
5.3.1. Pembuatan Area Template..................................... V-7
5.3.2. Penggunaan Software BLOCPLAN ....................... V-7
5.3.3. Pembuatan Area Allocating Diagram ................... V-26
xii
BAB HALAMAN
5.3.4. Pembuatan Block Layout ....................................... V-27
5.4. ANALISIS DAN EVALUASI .......................................... V-28
5.4.1. Analisis .................................................................. V-28
5.4.1.1. Analisis Pembuatan Area Template ........ V-28
5.4.1.2. Analisis Penggunaan Software
BLOCPLAN ............................................. V-28
5.4.1.3. Analisis Pembuatan Area Allocating
Diagram .................................................. V-28
5.4.1.4. Analisis Pembuatan Block Layout ........... V-28
5.4.2. Evaluasi ................................................................. V-28
5.4.2.1. Evaluasi Pembuatan Area Template........ V-28
5.4.2.2. Evaluasi Penggunaan Software
BLOCPLAN ............................................. V-29
5.4.2.3. Evaluasi Pembuatan Area Allocating
Diagram .................................................. V-29
5.4.2.4. Evaluasi Pembuatan Block Layout .......... V-29
5.5. KESIMPULAN DAN SARAN ......................................... V-30
5.5.1. Kesimpulan ............................................................ V-30
5.5.2. Saran ...................................................................... V-30
VI PERANCANGAN FINAL LAYOUT ....................................... VI-1

6.1. PENDAHULUAN ............................................................. VI-1
6.1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................... VI-1
6.1.2. Tujuan Praktikum .................................................. VI-2
6.1.3. Manfaat Praktikum ................................................ VI-2
6.1.4. Metode Praktikum ................................................. VI-3
6.2. PENGUMPULAN DATA................................................. VI-4
6.2.1. Metode Pengumpulan Data ................................... VI-4
xiii
BAB HALAMAN
6.2.2. Data yang Diperlukan ............................................ VI-4
6.2.3. Perolehan Data ...................................................... VI-4
6.3. PENGOLAHAN DATA ................................................... VI-11
6.3.1. Pembuatan Final Layout 2D.................................. VI-11
6.3.2. Pembuatan Final Layout 3D.................................. VI-11
6.4. ANALISIS DAN EVALUASI .......................................... VI-12
6.4.1. Analisis .................................................................. VI-12
6.4.1.1. Analisis Pembuatan Final Layout 2D ..... VI-12
6.4.1.2. Analisis Pembuatan Final Layout 3D ..... VI-12
6.4.2. Evaluasi ................................................................. VI-12
6.4.2.1. Evaluasi Pembuatan Final Layout 2D..... VI-12
6.4.2.2. Evaluasi Pembuatan Final Layout 3D..... VI-12
6.5. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................... VI-13
6.5.1. Kesimpulan ............................................................ VI-13
6.5.2. Saran ...................................................................... VI-13
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xiv
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Jumlah Tenaga Kerja Kantor............................................. I-9
1.2. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Kantor .............. I-10
1.3. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Produksi ........... I-10
1.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Safety &
Security .............................................................................. I-10
1.5. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Satpam ............. I-10
1.6. Proses Produksi Ragum ..................................................... I-11
1.7. Bahan Baku ....................................................................... I-15
1.8. Mesin yang Digunakan...................................................... I-16
1.9. Peralatan (Material Handling) .......................................... I-17
1.10. Data Persentase Part ......................................................... I-20
1.11. Data Kebutuhan Operator.................................................. I-20
1.12. Data Spesifikasi Mesin ...................................................... I-21
1.13. Routing Sheet Part Badan Ragum..................................... I-22
1.14. Routing Sheet Part Badan Penjepit Tetap ......................... I-23
1.15. Routing Sheet Part Papan Penjepit Tetap ......................... I-24
1.16. Routing Sheet Part Badan Penjepit Berjalan..................... I-24
1.17. Routing Sheet Part Papan Penjepit Berjalan ..................... I-25
1.18. Routing Sheet Part Dudukan Ulir ..................................... I-25
1.19. Routing Sheet Part Ulir ..................................................... I-26
1.20. Routing Sheet Part Handle................................................ I-26
1.21. Routing Sheet Assembly .................................................... I-27
1.22. Perhitungan Relative Importance ...................................... I-28
1.23. Simbol pada From to Chart .............................................. I-29
1.24. Tabel From to Chart Alternatif 1 ...................................... I-29
1.25. Penalty Point Alternatif 1 ................................................. I-30
1.26. Tabel From to Chart Alternatif 2 ...................................... I-30
1.27. Penalty Point Alternatif 2 ................................................. I-31
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
1.28. Jumlah Bahan pada Ragum ............................................... I-32
1.29. Data Material Removal Rate (MRR) ................................ I-32
1.30. Jumlah Bahan Part Badan Ragum .................................... I-33
1.31. Jumlah Bahan Part Badan Penjepit Tetap......................... I-34
1.32. Jumlah Bahan Part Papan Penjepit Tetap ......................... I-34
1.33. Jumlah Bahan Part Papan Penjepit Berjalan..................... I-35
1.34. Jumlah Bahan Part Badan Penjepit Berjalan .................... I-36
1.35. Jumlah Bahan Part Dudukan Ulir ..................................... I-36
1.36. Jumlah Bahan Part Ulir..................................................... I-37
1.37. Jumlah Bahan Part Handle ............................................... I-38
1.38. Rekapitulasi Kebutuhan Material ...................................... I-38
1.39. Perhitungan Waktu Operasi Part Ragum (Detik) ............. I-39
1.40. Perhitungan Waktu Standar Part Ragum .......................... I-40
1.41. Jumlah Mmesin pada Pembuatan Ragum ......................... I-40
1.42. Total Operator per Mesin .................................................. I-41
1.43. Jumlah Operator Assembly ................................................ I-41
1.44. Total Operator pada Pembuatan Ragum ........................... I-41
2.1. Data Stasiun....................................................................... II-4
2.2. Data Jumlah Mesin ............................................................ II-5
2.3. Data Jenis Material Handling ........................................... II-5
2.4. Perhitungan Luas Area Stasiun ......................................... II-6
2.5. Rekapitulasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part
Badan Ragum .................................................................... II-10
Badan Penjepit Tetap ........................................................ II-11
Papan Penjepit Tetap ......................................................... II-12
xvi
TABEL HALAMAN
Badan Penjepit Berjalan .................................................... II-13
Papan Penjepit Berjalan .................................................... II-14
Dudukan Ulir ..................................................................... II-15
Ulir .................................................................................... II-16
Pemutar Ulir (Handle)....................................................... II-17
2.13. Data Stasiun yang Digunakan ........................................... II-18
2.14. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak .................................. II-18
2.15. Data Material Handling .................................................... II-19
2.16. Perhitungan Seleksi Material Handling Iterasi 1 .............. II-20
2.17. Rekapitulasi Perhitungan Seleksi Material Handling
Iterasi 1 .............................................................................. II-24
Iterasi 2 .............................................................................. II-28
Iterasi 3 .............................................................................. II-32
Iterasi 4 .............................................................................. II-36
Iterasi 5 .............................................................................. II-40
xvii
TABEL HALAMAN
Iterasi 6 .............................................................................. II-43
Iterasi 7 .............................................................................. II-46
Iterasi 8 .............................................................................. II-49
Iterasi 9 .............................................................................. II-52
2.34. Perhitungan Seleksi Material Handling Iterasi 10 ............ II-53
Iterasi 10 ............................................................................ II-54
Iterasi 11 ............................................................................ II-56
Iterasi 12 ............................................................................ II-58
Iterasi 13 ............................................................................ II-60
Iterasi 14 ............................................................................ II-61
2.44. Rekapitulasi Hasil Pemilihan Material Handling ............. II-62
xviii
TABEL HALAMAN
Badan Ragum Layout CRAFT .......................................... II-68
Badan Penjepit Tetap Layout CRAFT .............................. II-69
Papan Penjepit Tetap Layout CRAFT ............................... II-70
Badan Penjepit Berjalan Layout CRAFT .......................... II-71
Papan Penjepit Berjalan Layout CRAFT .......................... II-72
Dudukan Ulir Layout CRAFT ........................................... II-73
Ulir Layout CRAFT .......................................................... II-74
Pemutar Ulir (Handle) Layout CRAFT ............................. II-75
2.53. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout
CRAFT .............................................................................. II-75
2.54. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Ragum ... II-77
2.55. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Penjepit
Tetap .................................................................................. II-77
2.56. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Papan Penjepit
Tetap .................................................................................. II-77
2.57. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Penjepit
Berjalan ............................................................................. II-78
2.58. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Papan Penjepit
Berjalan ............................................................................. II-78
2.59. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Dudukan Ulir .... II-78
xix
TABEL HALAMAN
2.60. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Ulir.................... II-79
2.61. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Pemutar Ulir
(Handle) ............................................................................ II-79
2.62. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada CRAFT .... II-80
2.63. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal ............................ II-81
2.64. Perhitungan Total Frekuensi Perpindahan ........................ II-82
2.65. Matriks Insiden .................................................................. II-85
2.66. Perhitungan Desimal Ekuivalen (DE) Baris...................... II-86
2.67. Pengurutan Desimal Ekuivalen (DE) Baris ....................... II-86
2.68. Perhitungan Desimal Ekuivalen (DE) Kolom ................... II-87
2.69. Pengurutan Desimal Ekuivalen (DE) Kolom .................... II-88
2.70. Pengulangan Perhitungan dan Pengurutan Desimal
Ekuivalen (DE).................................................................. II-88
2.71. Pengelompokan Mesin ...................................................... II-89
2.72. Penentuan Jumlah Mesin pada Setiap Kelompok ............. II-89
2.73. From to Chart Kelompok Mesin I .................................... II-90
2.74. From to Ratio Kelompok Mesin I ..................................... II-90
2.75. From to Chart Kelompok Mesin II ................................... II-91
2.76. From to Ratio Kelompok Mesin II .................................... II-91
Badan Ragum Layout Group Technology ......................... II-94
Badan Penjepit Tetap Layout Group Technology ............. II-95
Papan Penjepit Tetap Layout Group Technology.............. II-96
Badan Penjepit Berjalan Layout Group Technology ......... II-97
xx
TABEL HALAMAN
Papan Penjepit Berjalan Layout Group Technology ......... II-98
Dudukan Ulir Layout Group Technology.......................... II-100
Ulir Layout Group Technology ......................................... II-101
Pemutar Ulir (Handle) Layout Group Technology ........... II-102
2.85. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout GTL .... II-102
2.86. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Badan
Ragum ............................................................................... II-104
Penjepit Tetap.................................................................... II-104
2.88. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Papan
Penjepit Tetap.................................................................... II-104
Penjepit Berjalan ............................................................... II-105
2.90. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Papan
Penjepit Berjalan ............................................................... II-105
2.91. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part
Dudukan Ulir ..................................................................... II-105
Ulir .................................................................................... II-106
Pemutar Ulir (Handle)....................................................... II-106
2.94. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada GTL ......... II-106
2.95. Perbandingan OMH pada CRAFT dan GTL..................... II-107
2.96. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout Awal ... II-109
xxi
TABEL HALAMAN
2.97. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout
CRAFT .............................................................................. II-111
2.98. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada Layout
CRAFT .............................................................................. II-111
2.99. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Group
Technology Layout ............................................................ II-113
2.100. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada Group
Technology Layout ............................................................ II-114
3.1. Rancangan Mesin Hasil Software AutoCAD 2007 ............ III-5
3.2. Material Handling yang Digunakan ................................. III-6
3.3. Jumlah Kebutuhan Mesin dan Operator ............................ III-7
3.4. Data Spesifikasi dan Jumlah Mesin .................................. III-8
3.5. Data Aktivitas Pabrik ........................................................ III-8
3.6. Jumlah Mesin .................................................................... III-9
4.1. Data Luas Departemen ...................................................... IV-4
4.2. Kebutuhan Jumlah Bahan.................................................. IV-4
4.3. Data Luas Fasilitas ............................................................ IV-5
4.4. Data Massa Jenis Baja ....................................................... IV-6
4.5. Data Spesifikasi Baja ........................................................ IV-6
4.6. Hasil Rekapitulasi Perhitungan Luas Area pada Setiap
Material ............................................................................. IV-9
4.7. Perhitungan Peralatan dan Allowance Gudang Bahan
Baku .................................................................................. IV-9
4.8. Perhitungan Luas Produk pada Gudang Produk ............... IV-10
4.10. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bagian
Penerimaan ........................................................................ IV-11
4.11. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bagian
Pengiriman Produk ............................................................ IV-11
xxii
TABEL HALAMAN
4.12. Perhitungan Peralatan dan Allowance Mushola ................ IV-12
4.13. Perhitungan Peralatan dan Allowance Kantin ................... IV-13
4.14. Perhitungan Peralatan dan Allowance Poliklinik .............. IV-14
4.15. Perhitungan Peralatan dan Allowance WC Karyawan ...... IV-14
4.16. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Pimpinan ... IV-15
4.17. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer
Produksi ............................................................................. IV-16
Finance .............................................................................. IV-17
Human Resource ............................................................... IV-17
PPIC .................................................................................. IV-18
Pemasaran dan Pembelian ................................................. IV-18
Inventory............................................................................ IV-19
4.23. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian
HUMAS ............................................................................ IV-20
Produksi ............................................................................. IV-20
Teknikal............................................................................. IV-21
Finance .............................................................................. IV-21
PPIC .................................................................................. IV-22
xxiii
TABEL HALAMAN
Quality Control ................................................................. IV-23
Safety and Security ............................................................ IV-23
Inventory............................................................................ IV-24
ISO .................................................................................... IV-24
Pemasaran.......................................................................... IV-25
Pembelian .......................................................................... IV-26
4.34. Perhitungan Peralatan dan Allowance Resepsionis ........... IV-26
4.35. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Rapat ......... IV-27
4.36. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Cleaning
Service ............................................................................... IV-27
4.37. Perhitungan Peralatan dan Allowance WC Pria ................ IV-28
4.38. Perhitungan Peralatan dan Allowance WC Wanita ........... IV-28
4.39. Perhitungan Peralatan dan Allowance Keselurhan
Kantor ................................................................................ IV-29
4.40. Perhitungan Peralatan dan Allowance Parkir .................... IV-30
4.41. Perhitungan Peralatan dan Allowance Pos Satpam ........... IV-30
4.42. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Generator... IV-31
4.43. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bengkel dan
Peralatan ............................................................................ IV-32
5.1. Data Referensi Jalan .......................................................... V-6
5.2. Data Departemen Pabrik Ragum ....................................... V-8
xxiv
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Block Diagram Pertemuan 1 ............................................. I-3
1.2. Struktur Organisasi PT.Prima Sejahtera............................ I-4
1.3. Urutan Mesin Alternatif 1 ................................................. I-29
1.4. Urutan Mesin Alternatif 2 ................................................. I-30
2.1. Layout Awal Area Mesin .................................................. II-8
2.2. Layout Awal Perhitungan Jarak ........................................ II-9
2.3. Aplikasi Facility Location and Layout.............................. II-63
2.4. Taskbar New Problem ....................................................... II-63
2.5. Problem Spesification ....................................................... II-64
2.6. Data From to Chart dan Koordinat ................................... II-64
2.7. Taskbar Solve The Problem .............................................. II-64
2.8. Functional Layout System ................................................. II-65
2.9. Hasil Layout Metode CRAFT ........................................... II-65
2.10. Layout Akhir Area Mesin Metode CRAFT....................... II-66
2.11. Layout CRAFT Perhitungan Jarak .................................... II-67
2.12. Layout Lantai Produksi Group Technology Layout .......... II-92
2.13. Titik Koordinat Lantai Produksi Group Technology
Layout ................................................................................ II-93
2.14. Lantai Produksi Layout Awal ............................................ II-108
2.15. Lantai Produksi Algoritma CRAFT .................................. II-110
2.16. Lantai Produksi Group Technology Layout ...................... II-112
3.1. Hasil Layout Akhir Menggunakan Group Technology
Layout ................................................................................ III-7
3.2. Detail Layout Lantai Produksi........................................... III-10
3.3. Production Space Requirement Work Sheet Pabrik
Ragum ............................................................................... III-13
3.4. Activity Relationship Chart Pabrik Ragum ....................... III-15
3.5. Work Sheet Aktivitas Pabrik Ragum ................................. III-17
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
4.1. Gudang Bahan ................................................................... IV-33
4.2. Gudang Produk .................................................................. IV-33
4.3. Bagian Penerimaan............................................................ IV-34
4.4. Bagian Pengiriman ............................................................ IV-34
4.5. Mushola ............................................................................. IV-35
4.6. Kantin ................................................................................ IV-35
4.7. Poliklinik ........................................................................... IV-36
4.8. WC Karyawan ................................................................... IV-36
4.9. Kantor ................................................................................ IV-37
4.10. Parkir ................................................................................. IV-37
4.11. Pos Satpam ........................................................................ IV-38
4.12. Ruang Generator ............................................................... IV-38
4.13. Bengkel dan Peralatan ....................................................... IV-39
4.14. Plant Service Area Planning Sheet ................................... IV-40
4.15. Total Space Requirement Worksheet................................. IV-42
5.1. Block Diagram Pertemuan 5 ............................................. V-3
5.2. Total Space Requirement Work Sheet Pembuatan
Ragum ............................................................................... V-5
5.3. Activity Relationship Chart Pembuatan Ragum ................ V-6
5.4. Area Template ................................................................... V-7
5.5. Tampilan Awal DOSbox0.74-3 ......................................... V-8
5.6. Tampilan Input DOSbox0.74-3 ......................................... V-9
5.7. Tampilan Awal Software BLOCPLAN.............................. V-9
5.8. Tampilan Software BLOCPLAN ....................................... V-10
5.9. Tampilan Input Jumlah Departemen ................................. V-10
5.10. Tampilan Input Nama dan Luas Departemen 1 ................ V-11
xxvi
GAMBAR HALAMAN
5.19. Tampilan Input Nama dan Luas Departemen 10 .............. V-15
5.24. Tampilan Hasil Input......................................................... V-18
5.25. Tampilan Input Hubungan Antar Departemen ................. V-18
5.26. Tampilan Input Hubungan Antar Departemen Akhir ....... V-19
5.27. Tampilan Code Score ........................................................ V-19
5.28. Tampilan Perubahan Code Score ...................................... V-20
5.29. Tampilan Score Setiap Departemen .................................. V-20
5.30. Tampilan Pemilihan Skala ................................................ V-21
5.31. Tampilan Pilihan Product Information ............................. V-21
5.32. Tampilan Main Menu ........................................................ V-22
5.33. Tampilan Single Story Layout Menu ................................. V-22
5.34. Tampilan Input Jumlah Layout ......................................... V-23
5.35. Tampilan Rasio Layout pada Software BLOCPLAN......... V-23
5.36. Tampilan Perhitungan Alternatif Layout pada Software
BLOCPLAN ....................................................................... V-24
5.37. Tampilan Daftar Alternatif Layout.................................... V-24
5.38. Tampilan Single Story Layout Menu 2 .............................. V-25
5.39. Tampilan Pemilihan Alternatif Layout.............................. V-25
xxvii
GAMBAR HALAMAN
5.40. Tampilan Hasil Layout Alternatif Terpilih........................ V-26
5.41. Area Allocating Diagram .................................................. V-27
5.42. Block Layout...................................................................... V-27
6.1. Block Layout PT. Prima Sejahtera..................................... VI-5
6.2. Gambar Departemen Gudang Bahan................................. VI-5
6.3. Gambar Departemen Gudang Produk ............................... VI-6
6.4. Gambar Departemen Bagian Penerimaan ......................... VI-6
6.5. Gambar Departemen Bagian Pengiriman .......................... VI-6
6.6. Gambar Departemen Mushola .......................................... VI-7
6.7. Gambar Departemen Kantin.............................................. VI-7
6.8. Gambar Departemen Poliklinik ......................................... VI-7
6.9. Gambar Departemen WC Karyawan................................. VI-8
6.10. Gambar Departemen Kantor ............................................. VI-8
6.11. Gambar Departemen Parkir ............................................... VI-9
6.12. Gambar Departemen Pos Satpam ...................................... VI-9
6.13. Gambar Departemen Ruang Generator ............................. VI-9
6.14. Gambar Departemen Bengkel ........................................... VI-10
6.15. Gambar Layout Lantai Produksi ....................................... VI-10
6.16. Final Layout 2D ................................................................ VI-11
6.17. Final Layout 3D ................................................................ VI-11
xxviii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
Gambar Mesin ...................................................................................... L-1
Layout Awal Lantai Produksi............................................................... L-2
Titik Koordinat Layout Awal Lantai Produksi..................................... L-3
Layout Lantai Produksi Algoritma CRAFT ......................................... L-4
Titik Koordinat Layout Awal Lantai Produksi dari Algoritma
CRAFT ................................................................................................. L-5
Layout Lantai Produksi Group Technology Layout ............................. L-6
Titik Koordinat Lantai Produksi Group Technology Layout ............... L-7
Detail Layout Lantai Produksi ............................................................. L-8
Production Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum ......... L-9
Activity Relationship Chart Pembuatan Ragum ................................... L-10
Work Sheet Pembuatan Ragum ............................................................ L-11
Gambar Departemen Servis ................................................................. L-12
Plant Service Area Planning Sheet Pembuatan Ragum ....................... L-13
Total Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum................... L-14
Area Template PT. Prima Sejahtera .................................................... L-15
Area Allocation Diagram PT. Prima Sejahtera .................................... L-16
Block Layout PT. Prima Sejahtera ....................................................... L-17
Final Layout 2D PT. Prima Sejahtera .................................................. L-18
Final Layout 3D PT. Prima Sejahtera .................................................. L-19
Referensi .............................................................................................. L-20
Form Asistensi ..................................................................................... L-21
Form Responsi Dosen .......................................................................... L-22
BAB I
PERTEMUAN I
PERANCANGAN ROUTING SHEET, FTC, BMO, DAN
MENGGAMBAR MESIN
1.1. PENDAHULUAN
1.1.1. Latar Belakang Praktikum
1
Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna
menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tata letak pabrik dapat
meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi sehingga kapasitas dan kualitas
produksi yang direncanakan dapat dicapai dengan tingkat biaya yang paling
ekonomis. 2Tujuan perancangan tata letak ini berhubungan erat dengan strategi
manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti ongkos,
kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan, dan keamanan
kerja. Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka harus pula dipikirkan
mengenai sistem pemindahan barang (material handling). Pada proses produksi
yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja khusus, maka pemindahan barang
antar mesin harus dilakukan dengan efektif dan efisien. Routing sheet berguna
untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah
part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang
diinginkan. Routing sheet adalah tabulasi langkah-langkah yang harus dilakukan
dalam memproduksi komponen-komponen tertentu. From To Chart (FTC)
merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, terutama
1
Rantung, Arsinta Maissy, dkk. 2018. Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi PT. Porter
Rekayasa Unggul untuk Meminimasi Biaya Material Handling dan Waktu Produksi dengan
Metode Pairwise Exchange dan Simulasi.Jakarta: Jurnal Teknik Industri. Vol. 8 No. 2.
2
Nurhasanah, Nunung,dkk. 2013. Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai Produksi di CV. XYZ.
Vol 2, No. 2.
I-1
I-2
sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang
mengalir melalui suatu area.
Pada praktikum laboratorium tata letak pabrik dan pemindahan bahan
pertemuan I, praktikan ditugaskan untuk mampu melakukan perancangan routing
sheet, From To Chart (FTC), perhitungan jumlah bahan, mesin, operator (BMO)
dan penggambaran mesin menggunakan software autocad. Objek ataupun produk
yang digunakan dalam praktikum I laboratorium tata letak pabrik dan pemindahan
bahan adalah produksi ragum.
1.1.2. Tujuan Praktikum

Adapun tujuan dilakukannya praktikum perancangan tata letak pabrik dan
pemindahan bahan adalah:
1. Praktikan mampu membuat routing sheet dan from to chart dari data proses
produksi yang diberikan.
2. Praktikan mampu menhitung jumlah kebutuhan bahan, mesin dan operator
untuk memenuhi target produksi yang telah ditentukan.
3. Praktikan mampu menggambarkan mesin.
1.1.3. Manfaat Praktikum

Adapun manfaat yang diperoleh dari dilakukannya praktikum perancangan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan adalah:
1. Mampu dan memahami dalam pembuatan routing sheet dan from to chart
2. Mampu dan memahami dalam perhitungan jumlah bahan, mesin dan operator
(BMO)
3. Mampu dan memahami penggambaran mesin.
1.1.4. Metode Praktikum

Adapun metode praktikum yang dilakukan perancangan tata letak pabrik
dan pemindahan bahan ialah praktikan ditugaskan merancang tata letak lantai
produksi, dengan dilakukannya sesuai dengan langkah-langkah yang telah
ditetapkan yiatu.
I-3
1. Membuat routing sheet

2. Menghitung kebutuhan jumlah bahan, mesin dan operator (BMO)
3. Membuat form to chart (FTC)
4. Menggambar mesin
Berikut ini merupakan block diagram pada pertemuan I praktikum tata

letak pabrik dan pemindahan bahan.
INPUT PROSES OUTPUT
Laporan
Form
• Routing Sheet
• Data Proses Produksi
• Perhitungan jumlah kebutuhan
• Data total produksi pertahun dan mesin dan Operator
jam kerja efektif
• Form to Chart
• Data kebutuhan operator per • Membuat Routing Sheet
• Gambar Mesin
mesin • Menghitung jumlah kebutuhan Skill
Bahan, mesin dan operator
• Mampu membuat routing sheet
Software • Membuat From To Chart
• Microsoft WinQSB • Mampu menghitung kebutuhan
• Menggambarkan mesin
• Microsoft Word jumlah bahan , mesin dan
operator
• Microsoft Excel
• Mampu membuat From to Chart
• Software AutoCAD
• Mampu menggambar mesin
Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 1.1. Block Diagram Pertemuan 1
1.2. ORGANISASI DAN MANAJEMEN

1.2.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang digunakan PT Prima Sejahtera berupa struktur
organisasi bersifat fungsional yang pembagian kerjanya dilakukan berdasarkan
fungsi pada masing-masing manajemen. Struktur organisasi ini menunjukkan
tingkatan jabatan dalam suatu organisasi.
I-4
Pimpinan Pabrik
(Chairman)
Manajer Production
Manajer Pemasaran dan
Manajer Produksi Manajer Finance Manajer Human Resources Planning and Inventory Manajer Inventory
Pembelian
Control (PPIC)
Staf Bagian Safety &

Staf Bagian Produksi Staf Bagian Teknikal Staf Bagian Finance Staf Bagian Humas Staf Bagian PPIC Staf Bagian Quality Control Staf Bagian ISO Staf Pemasaran Staf Pembelian Staf Bagian Inventory
Security (K3)
Satpam (Security) Cleaning Service

Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT. Prima Sejahtera
I-5
1.2.2. Pembagian Tugas dan Wewenang

Tugas dan wewenang dari setiap jabatan yang ada dalam perusahaan PT.
Prima Sejahtera adalah sebagai berikut.
1. Pimpinan Pabrik (Chairman)
a. Melaksanakan fungsi manajerial
b. Menentukan arah dan tujuan perusahaan
c. Menjadi wakil dalam membina hubungan dengan pihak luar
d. Mengawasi, mengendalikan dan menyalurkan perilaku anggota yang
dipimpin
e. Pengambilan Keputusan
f. Bertanggung jawab terhadap semua tindakan
g. Mengadakan formulasi kebijakan administratif
2. Manajer Produksi
a. Membuat analisa produksi dan laporan produksi
b. Memantau dan meninjau kinerja staf dan operator
c. Mengatur intervensi yang diperlakukan untuk perbaikan
d. Menentukan dan mengimplementasikan peningkatan pada proses produksi
e. Mengelola sumber daya manusia dan material dalam memenuhi target
produksi
f. Bertanggung jawab untuk pemilihan dan pemeliharaan peralatan dan mesin
3. Manajer Finance
a. Perolehan dana dengan biaya murah
b. Penggunaan dana efektif dan efisien
c. Analisis laporan keuangan
d. Analisis lingkungan internal dan eksternal
e. Mengambil keputusan investasi, pendanaan dan deviden
4. Manajer Human Resources
a. Melakukan inventarisasi
b. Menyusun kompetensi karyawan
c. Membuat perencanaan karir dan keterampilan
d. Melakukan penilaian hasil kerja dan memberikan masukkan
I-6
e. Memutuskan masalah perekrutan karyawan dan penempatan

5. Manajer Production Planning and Inventory Control (PPIC)
a. Membuat jadwal induk produksi dan pesanan perbaikan
b. Memperkirakan kebutuhan inventaris
c. Meninjau perkiraan penjualan, permintaan pelanggan
d. Menyusun rencana pengadan barang
e. Menganalisis kapasitas dan kebutuhan sumber daya
f. Membantu menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan proses produksi
6. Manajer Pemasaran dan Pembelian
a. Melakukan perencanan strategi pemasaran dengan memperhatikan trend
pasar dan sumber daya perusahaan
b. Menyusun perencanaan arah kebijakan pemasaran
c. Merencanakan, mengarahkan atau mengkoordinasi kegiatan dari pembeli,
petugas pembelian dan pegawai terkait yang terlibat dalam pembelian
bahan, produk atau jasa.
d. Mewakili perusahhan dalam negosiasi kontrak perumusan kebijakan dengan
pemasok
e. Mempersiapkan dan memproses permintaan resmi dan perintah pembelian
7. Manajer Inventory
a. Menyediakan data inventaris yang akurat
b. Bertanggung jawab atas tingkat persediaan bahan baku dan kualitas bahan
baku yang disimpan di gudang
c. Memonitor persediaan atau stok barang yang disimpan di gudang
d. Memutuskan masalah perekrutan karyawan dan penempatan
8. Staf Bagian Produksi
a. Mengontrol proses produksi
b. Menyesuaikan dengan data laporan tertulis
c. Menerapkan prosedur operasi standar untuk operasi produksi
d. Membuat laporan harian
e. Mengimplementasikan peningkayan pada proses produksi
I-7
9. Staf Bagian Teknikal

a. Memberikan bantuan yang bersifat Teknik
b. Melakukan pengecekan mesin secara berkala
c. Melakukan perencanaan dan pelaksanaan maintainance terhadap mesin
yang bersifat teknis
d. Membuat laporan kegiatan perawatan
10. Staf Bagian Finance
a. Penggunaan dana efektif dan efisien
b. Analisis laporan keuangan
c. Analisis lingkungan internal dan eksternal
11. Staf Bagian Humas
a. Membangun serta mempertahankan reputasi dan citra perusahaan
b. Memberi saran kepada manajemen tentang semua perkembangan internal
dan eksternal
c. Menjadi penghubung atau penyedia informasi anatar manajemen dengan
publik
12. Staf Bagian Safety & Security (K3)
a. Membantu mengawasi pelaksanaan operasi dalam hal pelaksanaan
keselamatan dan kesehatan kerja
b. Merancang sistem dan petunjuk keamanan dan keselamatan kerja pad setiap
divisi perusahaan
c. Merancang system pertolongan pertama pada perusahaan
d. Mengidentifikasi potensi bahaya
e. Mengevaluasi insiden kecelakaan
13. Staf Bagian PPIC
a. Memastikan bahwa material yang dibutuhkan untuk keperluan terpenuhi
b. Memastikan proses produksi berjalan sesuai jadwal yang telah disusun
c. Merancang sistem pertolongan pertama pada perusahaan
d. Membantu menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan proses produksi
e. Memastikan optimasi mesin
I-8
14. Staf Bagian Quality Control

a. Memastikan kualitas bahan baku yang diterima dalam keadaan baik
b. Memastikan kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan yang
diharapkan
c. Memonitor setiap proses yang terlibat dalam produksi produk
d. Memantau dan menguji perkembangan produk
e. Merekomendasai pengolahan ulang produk yang berkualitas rendah
15. Bagian ISO
a. Mengalokasi waktu dan perhatiannya terhadap kemajuan proyek untuk
mencapai sertifikasi ISO di perusahaan sesuai dengan rencana waktu dan
ruang lingkup yang telah di tetapkan
b. Memastikan pelaksanaan pengembangan dan penerapan ISO di perusahaan
berjalan efektif dan sesuai jadwal
c. Melakukakn audit diagnostik dan laporan audit
d. Membantu tindakan perbaikan dan pencegahan hasil audit badan sertifikasi
16. Bagian Pemasaran
a. Mengimplementasikan rencana atau strategi pemsaran yang telah ditetapkan
b. Memenuhi target penjualan
c. Memperkenalkan produk
d. Menjalin hubungan baik dengan mitra
17. Bagian Pembelian
a. Memastikan setiap pembelian sudah disetujui manajemen
b. Memastikan kebutuhan perusahaan yang harus dibeli
c. Menjaga hubungan baik dengan vendor
d. Mediasi pembayaran dan memastikan pembayaran tepat waktu
18. Bagian Satpam
a. Menjaga keamanan di lingkungan perusahaan
b. Memeriksa setiap barang yang masuk maupun keluar
c. Memeriksa setiap tamu atau karyawan yang akan masuk area kerja
d. Menertibkan parkir kendaraan di dalam perusahaan
I-9
1.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

1.2.3.1. Tenaga Kerja
Rincian jumlah tenaga kerja bagian kantor yang terdapat dalam PT. Prima
Sejahtera adalah sebagai berikut.
Tabel 1.1. Jumlah Tenaga Kerja Kantor
Jumlah
Jabatan Shift Kerja
Tenaga Kerja
Pimpinan Pabrik (Chairman) 2 1
Manajer Produksi 2 1
Manajer Finance 2 1
Manajer Human Resource 2 1
Manajer Production Planning and
2 1
Inventory Control (PPIC)
Manajer Pemasaran dan Pembelian 2 1
Manajer Inventory 2 1
Staf Bagian Finance 2 2
Staf Bagian PPIC 2 2
Staf Bagian Quality Control 2 2
Staf Bagian Produksi 2 3
Staf Bagian Inventory 2 2
Staf Bagian Humas 2 2
Staf Bagian Safety and Security (K3) 2 2
Staf Bagian ISO 2 2
Staf Bagian Teknikal 2 3
Staf Bagian Pemasaran 2 2
Staf Bagian Pembelian 2 2
Satpam 3 2
Cleaning Service 2 3
Jumlah 35 orang
Sumber : Pengumpulan Data
1.2.3.2. Jam Kerja

Pabrik ditetapkan beroperasi selama 8 jam perhari dan menerapkan 2 shift
kerja untuk 5 hari dalam seminggu. Jumlah hari kerja dalam satu tahun adalah 312
hari kerja. Berikut adalah pembagian jam kerja karyawan kantor yang dapat dilihat
dalam tabel berikut ini.
Pabrik proses produksi ragum beroperasi selama 8 jam kerja dengan 2 shift
per hari dan 5 hari kerja dalam seminggu. Pada bagian produksi memiliki 2 shift
kerja. Pada bagian safety & security memiliki 2 shift kerja. Pada bagian satpam
I-10
memiliki 3 shift kerja. Dan pada bagian kantor memiliki 2 shift kerja. Berikut
merupakan pembagian jam kerja karyawan pada PT. Prima Sejahtera.
Tabel 1.2. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Kantor
Hari Waktu Keterangan
Pukul 08.00 – 11.59 WIB Bekerja
Senin, Selasa,
Pukul 12.00 – 12.59 WIB Istirahat
Rabu, Kamis
Jumat Pukul 12.00 – 13.59 WIB Istirahat
Tabel 1.3. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Produksi

Shift Waktu Keterangan
Shift 1 Pukul 12.00 – 12.59 WIB Istirahat
Adapun jadwal jam kerja untuk bagian safety & security sebagai berikut.
Tabel 1.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Safety & Security
Adapun jadwal jam kerja untuk bagian satpam sebagai berikut.

Tabel 1.5. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Satpam
Shift 1 Pukul 08.00 – 15.59 WIB Bekerja
I-11
1.3. PROSES PRODUKSI

1.3.1. Uraian Proses Produksi
Uraian proses produksi untuk menghasilkan produk ragum dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 1.6. Proses Produksi Ragum
Part Keterangan Proses
Dihaluskan Baja ASTM 1 menggunakan mesin gerinda.
Proses penghalusan dilakukan di sisi atas dan bawah.
Dilubangi baja ASTM 1 pada sisi kanan sebanyak 2
menggunakan mesin drilling.
Dilubangi dimensi baja ASTM 1 pada sisi kiri sebanyak 2
Dikurangi dimensi baja ASTM 1 sebanyak 19 cm dengan
Badan Ragum menggunakan mesin sekrap.
Dikurangi dimensi baja ASTM 1 sebanyak 19 cm dengan
menggunakan mesin sekrap.
Dilubangi baja ASTM 1 sebanyak 2 lubang untuk peletakkan
set rahang menggunakan mesin drilling.
Dilubangi baja ASTM 1 sebanyak 2 lubang untuk peletakkan
dudukan tangkai ragum menggunakan mesin drilling.
Dilubangi bagian tengah baja ASTM 1 sehingga menjadi
badan ragum menggunakan mesin milling.
Dikurangi dimensi baja ASTM 2 sebagai tempat dudukan
rahang tetap menggunakan mesin sekrap.
Dikurangi dimensi baja ASTM 2 pada bagian bawah sisi
kanan menggunakan mesin sekrap.
Dikurangi dimensi baja ASTM 2 pada bagian bawah sisi kiri
menggunakan mesin sekrap.
Badan Penjepit Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kanan menggunakan mesin
Tetap drilling.
Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kiri menggunakan mesin
drilling.
Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kanan sebagai tempat baut
terhadap landasan menggunakan mesin drilling..
Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kiri sebagai tempat baut
terhadap landasan menggunakan mesin drilling..
I-12
Tabel 1.6. Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

Diberi ulir pada lubang sisi kanan baja ASTM 2
mennggunakan alat tap and dies.
Diberi ulir pada lubang sisi kiri baja ASTM 2
mennggunakan alat tap and dies.
Badan Penjepit Diberi ulir pada lubang bagian bawah sisi kanan baja
Tetap ASTM 2 mennggunakan alat tap and dies.
Diberi ulir pada lubang bagian bawah sisi kiri baja ASTM
2 mennggunakan alat tap and dies.
Dihaluskan permukaan baja ASTM 2 sehingga menjadi
badan penjepit tetap menggunakan mesin gerinda.
Dikurangi dimensi pada baja ASTM 3 menggunakan mesin
gerinda.
Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kanan dengan
Papan Penjepit Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kiri dengan
Tetap menggunakan mesin drilling.
Dikurangi dimensi baja ASTM 3 pada tengah untuk
membentuk garis V menggunakan mesin sekrap.
Dihaluskan permukaan baja ASTM 3 menjadi papan
penjepit tetap menggunakan mesin gerinda.
Dikurangi dimensi baja ASTM 2 sebagai tempat rahang
geser menggunakan mesin sekrap.
kanan menggunakan mesin sekrap.
kiri menggunakan mesin sekrap.
Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kanan menggunakan
mesin drilling.
Badan Penjepit Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kiri menggunakan mesin
Berjalan drilling.
Dilubangi baja ASTM 2 pada bagian tengah menggunakan
mesin drilling.
menggunakan alat tap and dies.
Dihaluskan permukaan baja ASTM 2 sehingga menjadi
badan penjepit berjalan menggunakan gerinda.
I-13

Dikurangi dimensi pada baja ASTM 3 menggunakan mesin
gerinda.
Dikurangi dimensi baja ASTM 3 bagian tengah untuk
membentuk garis V menggunakan mesin sekrap.
Papan Penjepit Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kanan dengan
Tetap menggunakan mesin drilling.
Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kiri dengan
Dihaluskan permukaan baja ASTM 3 menjadi papan
penjepit berjalan menggunakan mesin gerinda.
Dikurangi dimensi baja ASTM 4 pada bagian sisi kanan
bawah menggunakan mesin sekrap.
Dikurangi dimensi baja ASTM 4 pada bagian sisi kiri
bawah menggunakan mesin sekrap.
Dilubangi bagian bawah sisi kanan baja ASTM 4
Dilubangi bagian bawah sisi kiri baja ASTM 4
Dilubangi bagian tengah baja ASTM 4 menggunakan
Dudukan Ulir
mesin drilling.
Diberi Ulir pada lubang bagian tengah baja ASTM 4
Diberi Ulir pada lubang bagian bawah sisi kanan baja
ASTM 4 menggunakan alat tap and dies.
Diberi Ulir pada lubang bagian bawah sisi kiri baja ASTM
4 menggunakan alat tap and dies.
Dihaluskan permukaan baja ASTM 4 menjadi dudukan ulir
menggunakan mesin gerinda.
Dikurangi dimensi pada baja ST37 dengan 2 kali
pemakanan menggunakan mesin bubut.
Diberi ulir pada sisi baja ST37 dengan 5 kali pemakanan
mesin bubut.
Ulir
Dilubangi bagian tengah ujung baja ST37 menggunkan
mesin drilling.
Dihaluskan baja ST37 menjadi ulir menggunakan mesin
gerinda.
Dikurangi dimensi pada baja ST37 dengan 2 kali
Handle pemakanan menggunakan mesin bubut.
Dihaluskan permukaan baja ST37 menjadi Handle .
I-14

Disatukan badan penjepit tetap dengan papan penjepit
tetap.
Dikencangkan badan penjepit tetap dan papan penjepit
tetap dengan mur A1 menggunakan obeng bunga.
Dikencangkan badan penjepit tetap dan papan penjepit
Assembly 1 tetap dengan mur A2 menggunakan obeng bunga.
Disatukan badan ragum dengan badan penjepit tetap.
Dikencangkan badan ragum dan badan penjepit tetap
dengan mur B3 menggunakan obeng bunga.
Dikencangkan badan ragum dan badan penjepit tetap
dengan mur B4 menggunakan obeng bunga
Disatukan produk setengah jadi dengan badan penjepit
berjalan.
Disatukan badan penjepit berjalan dengan papan penjepit
berjalan.
Dikencangkan badan penjepit berjalan dan papan
penjepit berjalan dengan mur A3, A4 menggunkan obeng
Assembly 2
bunga.
Dimasukkan ulir kedalam lubang pada dudukan ulir
hingga sampai ke badan penjepit berjalan dengan cara
diputar.
Dimasukkan handle ke dalam lubang pada ulir.
Dimasukkan tutup pemutar ke handle.
Sumber: Pengolahan Data
I-15
1.3.2. Bahan Baku

Berikut ini adalah data bahan baku yang digunakan dalam membentuk dari
masing-masing part dari produk ragum.
Tabel 1.7. Bahan Baku
NO Bahan Baku Gambar Keterangan
Digunakan untuk
1. Baja ASTM 1 membentuk badan
ragum
Digunakan untuk
membentuk badan
2. Baja ASTM 2 penjepit tetap dan
badan penjepit
berjalan
Digunakan untuk
membentuk papan
3. Baja ASTM 3 penjepit tetap dan
papan penjepit
berjalan
Digunakan untuk
4. Baja ASTM 4 membentuk dudukan
ulir
Digunakan untuk
membentuk ulir dan
5. Baja ST37
pemutar ulir
(Handle)

I-16
1.3.3. Mesin dan Peralatan

1.3.3.1. Mesin
Berikut ini merupakan mesin yang digunakan dalam proses produksi
pembutan ragum di PT. Prima Sejahtera
Tabel 1.8. Mesin yang Digunakan
Nama
NO Gambar Kegunaan
Mesin
Untuk
Mengasah/memotong
1. Gerinda benda kerja
berdasarkan ukuran
yang diinginkan.
Untuk mengubah
permukaan benda
kerja menjadi
permukaan rata, baik
2. Sekrap bertingkat,
menyudut, dan alur
sesuai dengan bentuk
serta ukuran yang
diinginkan
Untuk melubangi
3. Dilling
benda kerja
Umumnya untuk
membuat permukaan
4. Milling
benda kerja menjadi
datar/rata.
Untuk memotong /
membentuk benda
5. Bubut
kerja yang berbentuk
silindris
I-17
Tabel 1.8. Mesin yang Digunakan (Lanjutan)

Nama
NO Gambar Kegunaan
Mesin
Tap and Untuk membuat arah

6.
dies ulir pada benda kerja
1.3.3.2. Peralatan (Material Handling)

Peralatan yang digunakan dalam proses produksi pembuatan ragum adalah
ditunjukkan dalam tabel berikut.
Tabel 1.9. Peralatan (Material Handling)
Nama Peralatan Gambar Fungsi
Sebagai alat untuk

memindahkan
Hand Truck bahan atau produk
dari satu tempat ke
tempat yang lain
Sebagai alat untuk

mengangkat dan
memindahkan
Forklift Truck bahan baku atau
produk dari satu
tempat ke tempat
yang lain
Sumber:Pengumpulan Data
I-18
1.3.4. Utilitas
Utilitas merupakan fasilitas pelengkap yang disediakan untuk menopang
suatu perusahaan agar segala kegiatan yang terjadi dalam PT Prima Sejahtera dapat
berjalan dengan baik.
1. Tenaga Listrik
Generator listrik sebagai sumber energi listrik cadangan. Apabila terjadi
pemadaman sumber energi listrik utama maka kegiatan produksi tidak
terganggu dan perusahaan tidak mengalami kerugian yang disebabkan
keterlambatan produksi akibat gangguan sumber energi listrik.
2. Air
Air diperlukan untuk kebutuhan aktivitas pabrik maupun kebutuhan pribadi
para karyawan, seperti untuk WC, air minum, dan lain-lain.
3. Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dalam proses produksi pada produk ragum yang
berupa scrap yang tidak bisa dilakukan rework dan tidak memiliki value,
diperlukan penanganan limbah yang khusus pada setiap perusahaan
4. Pengadaan Bahan Bakar
Utilitas berupa unit pengaadaan bahan bakar dapat membantu dalam
menyediakan bahan bakar minyak pada generator ataupun pada mesin-mesin
produksi.
1.4. PENGUMPULAN DATA

1.4.1. Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan pada Praktikum Tata Letak
Pabrik Dan Pemindahan bahan pertemuan I tentang perancangan routing sheet,
From To Chart (FTC), Bahan Mesin dan Operator (BMO), dan menggambar mesin
ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh berdasarkan data-
data dari hasil pengolahan pada PTIT-II. Sedangkan Data sekunder diperoleh
berdasarkan data-data yang telah disediakan oleh Laboratorium Tata Letak Pabrik
dan Pemindahan Bahan.
I-19
1.4.2. Data yang Diperlukan

Data yang diperlukan pada praktikum Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan pertemuan I tentang perancangan routing sheet, From To Chart (FTC),
perhitungan Bahan Mesin dan Operator (BMO), dan menggambar mesin ini adalah
sebagai berikut.
1. Data proses produksi
2. Data Proses perakitan
3. Data kapasitas produksi pertahun dan jam kerja efektif
4. Data persentase part
5. Data kebutuhan operator per mesin
6. Data Spesifikasi Mesin
1.4.3. Perolehan Data

Beberapa data yang diperoleh dalam kegiatan praktikum pertemuan I
tentang perancangan routing sheet, From To Chart (FTC), BMO dan menggambar
mesin adalah sebagai berikut.
1. Data proses produksi
Data proses produksi adalah data yang menjelaskan proses produksi mulai dari
bahan baku hingga menjadi produk jadi yang disertakan dengan mesin yang
digunakan dan waktu operasi pada setiap prosesnya.
2. Data proses perakitan
Data proses perakitan adalah data yang menjelaskan urutan proses perakitan
dari beberapa komponen/part/sub-assembly hingga menjadi suatu produk akhir
yang disertakan dengan tools/peralatan yang digunakan dan waktu operasi pada
setiap prosesnya.
3. Data kapasitas produksi pertahun dan jam kerja efektif
Data kapasitas produksi pertahun dan jam kerja efektif berisi tentang berapa
jumlah produk yang dapat diproduksikan dan jumlah waktu kerja yang
dibutuhkan dalam membuat suatu produk dalam jangka waktu satu tahun. Jam
kerja efektif sebesar 7 jam dengan 2 shift dan kapasitas produksi pertahun yaitu
sebesar 12.630 produk/tahun.
I-20
4. Data Persentase part

Data Persentase part merupakan data yang berisikan tentang nilai persentase
dari setiap part untuk menentukan berat dari pada masing-masing part pada
produk ragum. Berat produk ragum diperoleh sebesar 10,5 kg.
Tabel 1.10. Data Persentase Part
Part Persentase
Badan Ragum 35%
Badan Penjepit Tetap 10%
Papan Penjepit Tetap 6%
Papan Penjepit Berjalan 6%
Badan Penjepit Berjalan 10%
Dudukan Ulir 15%
Ulir 10%
Handle 8%
5. Data kebutuhan operator per mesin

Data kebutuhan operator per mesin berisikan tentang jumlah operator yang
diperlukan dalam mengoperasikan satu buah mesin. Terdapat 8 mesin yang
digunakan dalam memproduksi produk ragum yaitu mesin gerinda, mesin
sekrap, mesin drilling, mesin milling, mesin bubut, dan mesin tap and dies.
Tabel 1.11. Data Kebutuhan Operator
Jumlah Operator per
No. Mesin
Mesin
1 Mesin Gerinda 1
2 Mesin Sekrap 1
3 Mesin Drilling 1
4 Mesin Milling 1
5 Mesin Bubut 2
6 Mesin Tap and Dies 1
I-21
6. Data spesifikasi mesin

Data spesifikasi mesin berisikan nama-nama, ukuran mesin yang digunakan
dan MRR untuk membuat ragum. Berikut dibawah ini adalah data spesifikasi
mesin.
Tabel 1.12. Data Spesifikasi Mesin
No. Mesin Dimensi (cm) MRR (gr/detik)
1 Mesin Gerinda 466 x 200 x 138 mm 0,0352
2 Mesin Sekrap 2265x1225x1480 mm 0,0300
3 Mesin Drilling 920 x 520 x 280 mm 0,0625
4 Mesin Milling 570 x 510 x 740 mm 0,2746
5 Mesin Bubut 1920x750x1400mm 0,0330
6 Mesin Tap and Dies - 0,0614
I-22
1.5. PENGOLAHAN DATA

1.5.1. Pembuatan Routing Sheet
Adapun berikut ini merupakan hasil pembuatan Routing sheet berdasarkan
uraian proses produksi yang debrikan oleh laboratorium.
1. Badan Ragum
Berikut ini adalah routing sheet dari part badan ragum.
Tabel 1.13. Routing Sheet Part Badan Ragum
Set Up Operation
Machine Material
No. Operation Description Time Time
Type Part
(Seconds) (Seconds)
Dihaluskan Baja ASTM 1 di sisi atas Baja
1 Gerinda 20 150
dan bawah ASTM
Dilubangi baja ASTM 1 pada sisi Baja
2
kanan Drilling 60 120 ASTM
Dilubangi dimensi baja ASTM 1 pada Baja
3
sisi kiri sebanyak 2 Drilling 60 120 ASTM
Dikurangi dimensi baja ASTM 1 Baja
4 Sekrap 60 80
sebanyak 19 cm ASTM
Dikurangi dimensi baja ASTM 1 Baja
5 Sekrap 60 80
sebanyak 19 cm ASTM
Dilubangi baja ASTM 1 sebanyak 2 Baja
6 Drilling 60 100
lubang untuk peletakkan set rahang ASTM
Dilubangi baja ASTM 1 sebanyak 2
Baja
7 lubang untuk peletakkan dudukan Drilling 60 100
ASTM
tangkai ragum
Dilubangi bagian tengah baja ASTM Baja
8 Milling 55 150
1 sehingga menjadi badan ragum ASTM
2. Badan Penjepit Tetap

Berikut ini adalah routing sheet dari part badan penjepit tetap.
I-23
Tabel 1.14. Routing Sheet Part Badan Penjepit Tetap

Set Up Operation
Machine Material
No Operation Description Time Time
Type Part
(Seconds) (Seconds)
Dikurangi dimensi baja ASTM 2
1 Sekrap 60 150 Baja ASTM
sebagai tempat dudukan rahang
pada bagian bawah sisi kanan
pada bagian bawah sisi kiri
Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi
4 Drilling 60 150 Baja ASTM
kanan
5 Drilling 60 150 Baja ASTM
kiri
6 kanan sebagai tempat baut Drilling 60 130 Baja ASTM
terhadap badan ragum
7 kiri sebagai tempat baut terhadap Drilling 60 125 Baja ASTM
badan ragum
Diberi ulir pada lubang sisi kanan Tap and
8 60 100 Baja ASTM
baja ASTM 2 Dies
Diberi ulir pada lubang sisi kiri Tap and
9 60 100 Baja ASTM
baja ASTM 2 Dies
Diberi ulir pada lubang bagian Tap and
10 60 110 Baja ASTM
bawah sisi kanan baja ASTM 2 Dies
Diberi ulir pada lubang bagian Tap and
11 60 110 Baja ASTM
bawah sisi kiri baja ASTM 2 Dies
Dihaluskan permukaan baja
12 ASTM 2 sehingga menjadi badan Gerinda 20 130 Baja ASTM
penjepi tetap
3. Papan Penjepit Tetap

Berikut ini adalah routing sheet dari part papan penjepit tetap
I-24
Tabel 1.15. Routing Sheet Part Papan Penjepit Tetap
Machine Set Up Time Operation Time Material

No. Operation Description
Type (Seconds) (Seconds) Part
Baja
1 Dikurangi dimensi pada baja ASTM 3 Gerinda 20 150
ASTM
Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi Baja
2 Drilling 60 100
kanan ASTM
Baja
3 Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kiri Drilling 60 100
ASTM
Dikurangi dimensi baja ASTM 3 pada Baja
4 Sekrap 60 75
tengah untuk membentuk garis V ASTM
Dihaluskan permukaan baja ASTM 3 Baja
5 Gerinda 20 90
menjadi papan penjepit tetap ASTM
4. Badan Penjepit Berjalan

Berikut ini adalah routing sheet dari part badan penjepit berjalan.
Tabel 1.16. Routing Sheet Part Badan Penjepit Berjalan
Set Up Operation
Machine Material
No. Operation Description Time Time
Type Part
(Seconds) (Seconds)
Dikurangi dimensi baja ASTM 2 sebagai Baja
1 Sekrap 60 80
tempat papan berjalan ASTM
2 Sekrap 60 75
bagian bawah sisi kanan ASTM
3 Sekrap 60 75
bagian bawah sisi kiri ASTM
Baja
4 Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kanan Drilling 60 100
ASTM
Baja
5 Dilubangi baja ASTM 2 pada sisi kiri Drilling 60 100
ASTM
Dilubangi baja ASTM 2 pada bagian Baja
6 Drilling 60 150
tengah ASTM
Diberi ulir pada lubang sisi kanan baja Tap and Baja
7 60 75
ASTM 2 Dies ASTM
Diberi ulir pada lubang sisi kanan baja Tap and Baja
8 60 75
ASTM 2 Dies ASTM
Dihaluskan permukaan baja ASTM 2 Baja
9 Gerinda 20 120
sehingga menjadi badan penjepit berjalan ASTM
I-25

Berikut ini adalah routing sheet dari part papan penjepit tetap.
Tabel 1.17. Routing Sheet Part Papan Penjepit Tetap
Set Up Operation
Machine
No Operation Description Time Time Material Part
Type
(Seconds) (Seconds)
1 Dikurangi dimensi pada baja ASTM 3 Gerinda 20 80 Baja ASTM
Dikurangi dimensi baja ASTM 3 bagian
tengah untuk membentuk garis V
3 Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kanan Drilling 60 45 Baja ASTM
4 Dilubangi baja ASTM 3 pada sisi kiri Gerinda 20 45 Baja ASTM
Dihaluskan permukaan baja ASTM 3
5 Gerinda 20 90 Baja ASTM
menjadi papan penjepit berjalan
6. Dudukan Ulir
Berikut ini adalah routing sheet dari part dudukan ulir.
Tabel 1.18. Routing Sheet Part Dudukan Ulir
Set Up Operation
Machine
No Operation Description Time Time Material Part
Type
(Seconds) (Seconds)
1 Dikurangi dimensi baja ASTM 4 pada
Sekrap 60 90 Baja ASTM
bagian sisi kanan bawah
2 Dikurangi dimensi baja ASTM 4 pada
Sekrap 60 120 Baja ASTM
bagian sisi kiri bawah
3 Dilubangi bagian bawah sisi kanan baja
Drilling 60 130 Baja ASTM
ASTM 4
4 Dilubangi bagian bawah sisi kiri baja
Drilling 60 120 Baja ASTM
ASTM 4
5 Dilubangi bagian tengah baja ASTM 4 Milling 55 140 Baja ASTM
6 Diberi Ulir pada lubang bagian tengah Tap and
60 100 Baja ASTM
baja ASTM 4 Dies
7 Diberi Ulir pada lubang bagian bawah sisi Tap and
60 100 Baja ASTM
kanan baja ASTM 4 Dies
8 Diberi Ulir pada lubang bagian bawah sisi Tap and
60 85 Baja ASTM
kiri baja ASTM 4 Dies
9 Dihaluskan permukaan baja ASTM 4
Gerinda 20 120 Baja ASTM
menjadi dudukan ulir
I-26
7. Ulir
Berikut ini adalah routing sheet dari part ulir.
Tabel 1.19. Routing Sheet Part Ulir
Machine Set Up Time Operation Time Material
Type (Seconds) (Seconds) Part
Dikurangi dimensi pada baja
1. Bubut 120 200 Baja ST37
ST37
2. Diberi ulir pada sisi baja ST37 Bubut 120 120 Baja ST37
Dilubangi bagian tengah ujung
3. Drilling 60 250 Baja ST37
baja ST37
Dihaluskan baja ST37 menjadi
4. Gerinda 20 100 Baja ST37
ulir
8. Handle
Berikut ini adalah routing sheet dari part handle.
Tabel 1.20. Routing Sheet Part Handle
Set Up Time Operation Time Material
No. Operation Description Machine Type
(Seconds) (Seconds) Part
Dikurangi dimensi pada
1. baja ST37 Bubut 120 290 Baja ST37
Dihaluskan permukaan baja
2. Gerinda 20 90 Baja ST37
ST37 menjadi Handle .
9. Assembly
Berikut ini adalah routing sheet dari Assembly.
I-27
Tabel 1.21. Routing Sheet Assembly
Assembly 1
Operation Time
(Seconds)
Disatukan badan penjepit tetap dengan
1. 3
papan penjepit tetap
Dikencangkan badan penjepit tetap dan
2. 13
papan penjepit tetap dengan mur A1
Dikencangkan badan penjepit tetap dan
3. 13
papan penjepit tetap dengan mur A2
Disatukan badan ragum dengan badan
4. 48
penjepit
Dikencangkan badan ragum dan badan
5. 3
penjepit tetap dengan mur B3
Dikencangkan badan ragum dan badan
6. 19
penjepit tetap dengan mur B4
Assembly 2
Disatukan produk setengah jadi dengan
1. 1
badan penjepit berjalan
Disatukan badan penjepit berjalan
2. 5
dengan papan penjepit berjalan
Dikencangkan badan penjepit berjalan
3. dan papan penjepit berjalan dengan mur 21
A3, A4
Dimasukkan ulir kedalam lubang pada
4. dudukan ulir hingga sampai ke badan 26
penjepit berjalan
Dimasukkan handle ke dalam lubang
5. 1,5
pada ulir
6. Dimasukkan tutup pemutar ke handle 5
I-28
1.5.2. Pembuatan From to Chart

Dibawah ini merupakan perhitungan relative importance yang akan
digunakan dalam from to chart. Contoh perhitungan relative importance pada part
badan ragum adalah sebagai berikut:
Berat Badan Ragum = Persentase Badan Ragum x Berat Ragum
= 35 % x 10,5 Kg
= 3,68
Quantity/Hari =
= 40,48 ≈ 41
Total Berat Badan Ragum = Berat Badan Ragum x Quantity/Hari
= 3,68 x 41
= 150,88
Relative Importance =
= 5,84
Rekapitulasi perhitungan relative importance part ragum dapat dilihat pada
Tabel 1.22. dibawah ini
Tabel 1.22. Perhitungan Relative Importance
Berat Total Relative
Part Persentase Quantity/Hari
Part Berat/Part Importance
Badan Ragum 35% 3,68 41 150,88 5,84
Badan Penjepit Tetap 10% 1,05 41 43,05 1,67
Papan Penjepit Tetap 6% 0,63 41 25,83 1
Papan Penjepit Berjalan 6% 0,63 41 25,83 1
Badan Penjepit Berjalan 10% 1,05 41 43,05 1,67
Dudukan Ulir 15% 1,58 41 64,78 2,51
Ulir 10% 1,05 41 43,05 1,67
Handle 8% 0,84 41 34,44 1,33
I-29
Simbol-simbol yang digunakan pada from to chart dapat dilihat pada Tabel
1.23.
Tabel 1.23. Simbol pada From to Chart
Simbol Keterangan
PM Pintu Masuk
G Gerinda
S Sekrap
D Drilling
M Milling
B Bubut
T Tap and Dies
A Assembly
PK Pintu Keluar
Sumber : Pengolahan Data
Urutan mesin untuk alternatif 1 dapat dilihat pada Gambar 1.3.
PM S D B M T G A PK

Gambar 1.3. Urutan Mesin Alternatif 1
Berikut ini adalah rekapitulasi tabel from to chart untuk keseluruhan part
ragum untuk alternatif 1.
Tabel 1.24. Tabel From to Chart Alternatif 1
PM S D B M T G Assembly PK
PM 0 5,85 0 3 0 0 7,84 0 0
S 0 0 12,69 0 0 0 1 0 0
D 0 6,84 0 0 8,35 3,34 2,67 0 0
B 0 0 1,67 0 0 0 1,33 0 0
M 0 0 0 0 0 2,51 0 5,84 0
T 0 0 0 0 0 0 5,85 0 0
G 0 1 6,84 0 0 0 0 10,85 0
Assembly 0 0 0 0 0 0 0 0 16,69
PK 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I-30
Tabel 1.25. Penalty Point Alternatif 1

PM S D B M T G Assembly PK Total
PM 0 5,85 0 9 0 0 47,04 0 0 61,89
S 0 0 12,69 0 0 0 5 0 0 17,69
D 0 13,68 0 0 16,7 10,02 10,68 0 0 51,08
B 0 0 3,34 0 0 0 3,99 0 0 7,33
M 0 0 0 0 0 2,51 0 17,52 0 20,03
T 0 0 0 0 0 0 5,85 0 0 5,85
G 0 10 54,72 0 0 0 0 10,85 0 75,57
Assembly 0 0 0 0 0 0 0 0 16,69 16,69
PK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 256,13
Urutan mesin untuk alternatif 2 dapat dilihat pada Gambar 1.4.
PM S D T G B M A PK

Gambar 1.4. Urutan Mesin Alternatif 2
Berikut ini adalah rekapitulasi tabel from to chart untuk keseluruhan part
ragum untuk alternatif 2.
Tabel 1.26. Tabel From to Chart Alternatif 2
PM S D T G B M Assembly PK
PM 0 5,85 0 0 7,84 3 0 0 0
S 0 0 12,69 0 1 0 0 0 0
D 0 6,84 0 3,34 2,67 0 5,84 0 0
T 0 0 0 0 5,85 0 0 0 0
G 0 0 6,84 0 0 0 0 10,85 0
B 0 0 1,67 0 0 0 0 0 0
M 0 0 0 2,51 0 0 0 5,84 0
Assembly 0 0 0 0 0 0 0 0 16,69
PK 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I-31
Tabel 1.27. Penalty Point Alternatif 2

PM S D B M T G Assembly PK Total
PM 0 5,85 0 0 31,36 3 0 0 0 40,21
S 0 0 12,69 0 3 0 0 0 0 15,69
D 0 13,68 0 3,34 5,34 0 23,36 0 0 45,72
B 0 0 0 0 5,85 0 0 0 0 5,85
M 0 0 27,36 0 0 0 0 32,55 0 59,91
T 0 0 10,02 0 0 0 0 0 0 10,02
G 0 0 0 15,06 0 0 0 5,84 0 20,9
Assembly 0 0 0 0 0 0 0 0 16,69 16,69
PK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 214,99
Berdasarkan hasil pengolahan From To Chart dengan 2 alternatif, maka

alternatif yang terpilih adalah From To Chart dengan alternatif 2. Dikarenakan
memiliki penalty point yang lebih kecil dibandingkan alternatif 1 yaitu sebesar
214,99
1.5.3. Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin, dan Operator

1.5.3.1. Perhitungan Jumlah Bahan pada Pembuatan Ragum
Berikut ini merupakan perhitungan terhadap jumlah bahan yang akan
digunakan untuk membuat masing-masing part ragum.
Contoh perhitungan pada part Badan ragum.
Berat bahan part per ragum = persentase bahan x berat ragum
= 35% x 10,5 kg = 3,68 kg
I-32
Tabel 1.28. Jumlah Bahan pada Ragum

Part Bahan Persentase Berat/ragum Berat Part/Tahun
Badan ragum Baja ASTM 1 35% 3,68 49.303,80
Badan Penjepit Tetap Baja ASTM 2 10% 1,05 14.086,80
Papan Penjepit Tetap Baja ASTM 4 6% 0,63 8.452,08
Papan Penjepit
Baja ASTM 4 6% 0,63 8.452,08
Berjalan
Badan Penjepit
Baja ASTM 2 10% 1,05 14.086,80
Berjalan
Dudukan Ulir Baja ASTM 3 15% 1,58 21.130,20
Ulir Baja ST37 10% 1,05 14.086,80
Handle Baja ST37 8% 0,84 11.269,44
Berikut ini adalah data Material Removal Rate (MRR) untuk setiap mesin
yang dapat dilihat pada Tabel 1.29.
Tabel 1.29. Data Material Removal Rate (MRR)
No Mesin Dimensi (cm) MRR (gr/detik)
1 Mesin Gerinda 466 x 200 x 138 mm 0,0352
2 Mesin Sekrap 2265x1225x1480 mm 0,0300
3 Mesin Drilling 920 x 520 x 280 mm 0,0625
4 Mesin Milling 570 x 510 x 740 mm 0,2746
5 Mesin Bubut 1920x750x1400mm 0,0330
6 Mesin Tap and Dies - 0,0614
Berikut ini merupakan perhitungan jumlah input pada setiap part.

1. Badan ragum
Berikut adalah contoh perhitungan pada mesin Milling adalah sebagai berikut.
Output = berat bahan / ragum
= 3,68 kg
Operation time = 150 detik
Jumlah input = Output + ( )
= 3,68 + ( )
= 3,72 kg
I-33
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Badan ragum yang
ditunjukkan pada tabel 1.30.
Tabel 1.30. Jumlah Bahan Part Badan Ragum
No. Mesin Output (Kg) Operation Time Input (Kg)

1 Milling 3,68 150 3,72
2 Drilling 3,72 100 3,72
3 Drilling 3,72 100 3,73
4 Sekrap 3,73 80 3,73
5 Sekrap 3,73 80 3,73
6 Drilling 3,73 120 3,74
7 Drilling 3,74 120 3,75
8 Gerinda 3,75 150 3,75
2. Badan Penjepit Tetap

Berikut adalah contoh perhitungan pada mesin gerinda adalah sebagai berikut.
= 1,05 kg
= 1,05 + ( )
= 1,05 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Badan Penjepit Tetap yang
I-34
Tabel 1.31. Jumlah Bahan Part Badan Penjepit Tetap
No. Mesin Output (Kg) Operation Time Input (Kg)

1 Gerinda 1,05 130 1,05
2 Tap and Dies 1,05 110 1,06
3 Tap and Dies 1,06 110 1,07
4 Tap and Dies 1,07 100 1,07
5 Tap and Dies 1,07 100 1,08
6 Drilling 1,08 125 1,09
7 Drilling 1,09 130 1,10
8 Drilling 1,10 150 1,11
9 Drilling 1,11 150 1,12
10 Sekrap 1,12 120 1,12
11 Sekrap 1,12 120 1,12
12 Sekrap 1,12 150 1,13

= 0,63 kg
= 0,63 + ( )
= 0,63 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Papan Penjepit Tetap yang
Tabel 1.32. Jumlah Bahan Part Papan Penjepit Tetap
Operation
No. Mesin Output (Kg) Input (Kg)
Time
1 Gerinda 0,63 90 0,63
2 Sekrap 0,63 75 0,64
3 Drilling 0,64 100 0,64
4 Drilling 0,64 100 0,65
5 Gerinda 0,65 150 0,65
I-35
4. Papan Penjepit Berjalan

= 0,63 kg
= 0,63 + ( )
= 0,63 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Papan Penjepit Berjalan
yang ditunjukkan pada tabel 1.33.
Tabel 1.33. Jumlah Bahan Part Papan Penjepit Berjalan
Operation
No. Mesin Output (Kg) Input (Kg)
Time
1 Gerinda 0,63 90 0,63
2 Gerinda 0,63 45 0,63
3 Drilling 0,63 45 0,64
4 Sekrap 0,64 30 0,64
5 Gerinda 0,64 80 0,64
5. Badan Penjepit Berjalan

Berikut adalah contoh perhitungan pada mesin Gerinda adalah sebagai berikut.
= 1,05 kg
= 1,05 + ( )
= 1,05 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Badan Penjepit Berjalan
yang ditunjukkan pada tabel 1.34.
I-36
Tabel 1.34. Jumlah Bahan Part Badan Penjepit Berjalan

Output Operation
No. Mesin Input (Kg)
(Kg) Time
1 Gerinda 1,05 120 1,05
2 Tap and Dies 1,05 75 1,06
3 Tap and Dies 1,06 75 1,06
4 Drilling 1,06 150 1,07
5 Drilling 1,07 100 1,08
6 Drilling 1,08 100 1,09
7 Sekrap 1,09 75 1,09
8 Sekrap 1,09 75 1,09
9 Sekrap 1,09 80 1,09
6. Dudukan Ulir
= 1,58 kg
= 1,58 + ( )
= 1,58 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Dudukan Ulir yang
Tabel 1.35. Jumlah Bahan Part Dudukan Ulir
Operation
No Mesin Output (Kg) Input (Kg)
Time
1 Gerinda 1,58 120 1,58
2 Tap and Dies 1,58 85 1,58
3 Tap and Dies 1,58 100 1,59
4 Tap and Dies 1,59 100 1,60
5 Milling 1,60 140 1,64
6 Drilling 1,64 120 1,64
7 Drilling 1,64 130 1,65
8 Sekrap 1,65 120 1,65
9 Sekrap 1,65 90 1,66
I-37
7. Ulir
= 1,05 kg
= 1,05 + ( )
= 1,35 kg
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Ulir yang ditunjukkan pada
tabel 1.36.
Tabel 1.36. Jumlah Bahan Part Ulir
Operation
Time
1 Gerinda 1,05 100 1,05
2 Drilling 1,05 250 1,07
3 Bubut 1,07 120 1,07
4 Bubut 1,07 200 1,08
8. Handle
= 0,84 kg
= 0,84 +
= 0,85 kg
I-38
Berikut adalah rekapan input dan output pada part Handle yang ditunjukkan
pada tabel 1.37.
Tabel 1.37. Jumlah Bahan Part Handle
Operation
Time
1 Gerinda 0,84 90 0,84
2 Bubut 0,84 290 0,85
Selanjutnya, dihitung kebutuhan material dengan menggunakan rumus:

Kebutuhan material per tahun = input x kapasitas produksi / tahun
Kebutuhan material per minggu =
Berikut adalah contoh perhitungan kebutuhan material untuk baja ASTM 1.

Kebutuhan baja ASTM 1 per tahun = input x kapasitas produksi / tahun
= 3,75 x 12.630
= 47.410,12 kg
Kebutuhan baja ASTM 1 per minggu =
= 911,73 kg
Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan kebutuhan material yang dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.38. Rekapitulasi Kebutuhan Material
Kebutuhan per Kebutuhan per Minggu
No Material Input (kg)
tahun (kg) (Kg)
1 Baja ASTM 1 3,75 47410,12 911,73
2 Baja ASTM 2 2,22 28025,47 538,95
3 Baja ASTM 3 1,29 16349,26 314,41
4 Baja ASTM 4 1,66 20929,07 402,48
5 Baja ST37 1,93 24406,76 469,36
I-39
1.5.3.2.Perhitungan Jumlah Mesin pada Pembuatan Ragum

Berikut ini merupakan perhitungan waktu operasi yang digunakan pada
masing-masing part ragum.
Waktu operasi setiap part dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Waktu Operasi = Setup Times + Operation Times
Waktu Operasi Part Gerinda = Setup Times + Operation Times
= 20 + 150 = 170
Rekapan perhitungan waktu operasi part Ragum dapat dilihat pada Tabel 1.39.
Tabel 1.39. Perhitungan Waktu Operasi Part Ragum (Detik)
Badan Rahang Rahang Badan

Badan Badan Badan
Penjepit Penjepit Penjepit Penjepit Handle
ragum Pemutar Lahar
Kiri Kiri Kanan Kanan
Part Per Unit 1 1 1 1 1 1 1 1
Gerinda 170 150 280 275 140 140 120 110
Drilling 500 795 320 105 530 370 310 0
Sekrap 280 570 135 90 410 330 0 0
Milling 205 0 0 0 0 195 0 0
Bubut 0 0 0 0 0 0 560 410
Tap and Dies 0 660 0 0 270 465 0 0
Perhitungan waktu standar pembuatan part badan ragum dengan mesin

gerinda per menit adalah sebagai berikut.
Waktu standar Part Gerinda Per Menit = = 2,83 menit
Rekapan perhitungan waktu standar part Ragum dapat dilihat pada Tabel 1.40.
I-40
Tabel 1.40. Perhitungan Waktu Standar Part Ragum (Menit)

Badan Badan Badan
Penjepit Penjepit Penjepit Penjepit Handle
ragum Pemutar Lahar
Part Per Unit 1 1 1 1 1 1 1 1
Gerinda 2,83 2,50 4,67 4,58 2,33 2,33 2,00 1,83
Drilling 8,33 13,25 5,33 1,75 8,83 6,17 5,17 0
Sekrap 4,67 9,50 2,25 1,50 6,83 5,50 0 0
Milling 3,42 0 0 0 0 3,25 0 0
Bubut 0 0 0 0 0 0 9,33 6,83
Tap and Dies 0 11,00 0 0 4,50 7,75 0 0
Berikut ini merupakan perhitungan ju mlah mesin yang digunakan pada

masing-masing part ragum.
Waktu pembuatan 1 ragum =
= = 20,75
Perhitungan jumlah mesin dihitung menggunakan rumus:
N = = = 0,14
Berikut dibawah ini merupakan rekapan jumlah mesin pada pembuatan

ragum.
Tabel 1.41. Jumlah Mesin pada Pembuatan Ragum
Badan Badan Badan Total
Penjepit Penjepit Penjepit Penjepit Handle Total
ragum Pemutar Lahar Mesin
Part Per
1 1 1 1 1 1 1 1
Unit
Gerinda 0,14 0,12 0,22 0,22 0,11 0,11 0,10 0,09 1,11 2
Drilling 0,40 0,64 0,26 0,08 0,43 0,30 0,25 0 2,35 3
Sekrap 0,22 0,46 0,11 0,07 0,33 0,27 0 0 1,46 2
Milling 0,16 0 0 0 0 0,16 0 0 0,32 1
Bubut 0 0 0 0 0 0 0,45 0,33 0,78 1
Tap and
0 0,53 0 0 0,22 0,37 0 0 1,12 2
Dies
Total 11
I-41
1.5.3.3.Perhitungan Jumlah Operator pada Pembuatan Ragum

Jumlah operator per mesin dapat dilihat pada Tabel 1.43.
Tabel 1.42. Total Operator per Mesin
Jumlah Total
Mesin Jumalah Mesin
Operator/Mesin Operator
Mesin Gerinda 2 1 2
Mesin Sekrap 2 1 2
Mesin Drilling 3 1 3
Mesin Milling 1 1 1
Mesin Bubut 1 2 2
Mesin Tap and Dies 2 1 2
Total 12
Berikut ini perhitungan jumlah operator yang digunakan dalam melakukan
Assembly.
N =
Perhitungan jumlah operator pada Assembly 1 sebagai berikut:
Jumlah Operator Assembly 1 =
= 0,073
Rekapitulasi jumlah operator yang digunakan dalam melakukan Assembly
dapat dilihat pada Tabel 1.43.
Tabel 1.43. Jumlah Operator Assembly
Aktivitas Jumlah Operator Jumlah Operator
Waktu Operasi
Assembly Teoritis Aktual
Assembly 1 1,65 0,08 1
Assembly 2 0,99 0,05 1
Total 2
Rekapitulasi total operator yang digunakan pada pembuatan ragum dapat

dilihat pada Tabel 1.44.
Tabel 1.44. Total Operator pada Pembuatan Ragum
Total Operator
Total Operator Pada Mesin Jumlah Operator
Assembly
12 2 14
I-42
1.5.4. Pembuatan Gambar Mesin

Gambar mesin pada produksi ragum dapat dilihat pada lampiran L-1.
I-43
1.6. ANALISIS DAN EVALUASI

1.6.1. Analisis
1.6.1.1. Analisis Routing Sheet
Routing sheet adalah tabulasi langkah-langkah yang harus dilakukan dalam
memproduksi komponen-komponen tertentu. Terdapat 9 routing sheet dengan tiap
part yaitu part badan ragum, badan penjepit tetap, papan penjepit tetap, badan
penjepit berjalan, papan penjepit berjalan, dudukan ulir, ulir, dan handle dengan
menggunakan material dari Baja ASTM dan ST37. Dimana proses produksi
menggunakan mesin bubut, drilling, milling, tap and dies, sekrap, dan gerinda
dimana waktu operasi yang dibutuhkan yaitu 6263,5 dengan waktu setup 2970.
1.6.1.2. Analisis From to Chart

From To Chart (FTC) merupakan suatu teknik konvensional yang
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi dan untuk melihat bagaimana perpindahan bahan dari satu mesin
ke mesin yang lainnya. Pada penyajian from to chart dilakukan dengan 2 alternatif
dimana kedua alternatif memiliki urutan mesin yang berbeda.
Alternatif pertama memiliki urutan mesin dari pintu masuk - sekrap –
drilling – bubut – milling – tap and dies – gerinda – assembly – pintu keluar.
Dimana pada alternatif pertama diperoleh penalty point yaitu 256,13. Pada
alternatif kedua memiliki urutan mesin dari pintu masuk - sekrap – drilling – tap
and dies – gerinda – bubut – milling - assembly – pintu keluar. Dimana pada
alternatif kedua diperoleh penalty point yaitu 214,99. Melalui penalty point
diperoleh alternatif kedua memilik penalty point terendah sehingga terpilih menjadi
urutan mesin yang optimum.
1.6.1.3. Analisis Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator

Perhitungan dilakukan pada proses operasi pembuatan ragum di PT. Prima
Sejahtera yaitu perhitungan untuk mengetahui jumlah bahan yang dibutuhkan,
mesin yang diperlukan dan operator untuk mengoperasikan mesin. PT.Prima
Sejahtera memiliki kapasitas produksi 12.630/tahun dengan hari kerja 312
I-44
hari/tahun.
Pada perhitungan jumlah bahan diperoleh badan ragum membutuhkan 3,72
kg, badan penjepit tetap membutuhkan 1,05 kg, papan penjepit tetap membutuhkan
0,63 kg, badan penjepit berjalan membutuhkan 0,63 kg, papan penjepit berjalan
membutuhkan 1,05, dudukan ulir membutuhkan 1,58 kg, ulir membutuhkan 1,35
kg, dan handle membutuhkan 0,85 kg. Dimana mesin yang dibutuhkan untuk
membuat produk sebanyak 11 mesin dengan jumlah operator 12 operator.
1.6.1.4. Analisa Gambar Mesin

Penggambaran mesin dilakukan untuk menampilkan bentuk serta ukuran
dari mesin yang digunakan pada proses produksi dimana mesin yang digambar
yaitu Mesin bubut, mesin milling, mesin gerinda , mesin drilling, mesin sekrap, dan
mesin tap and dies.
1.6.2. Evaluasi
1.6.2.1. Evaluasi Routing Sheet
Pembuatan routing sheet produksi ragum memerlukan data dari Operation
Process Chart (OPC) dan Assembly Process Chart (APC). Data yang diperlukan
yaitu operation description, machine type, tools, setup times, operation time, serta
material part.
1.6.2.2. Evaluasi From to Chart

Pembuatan From to Chart pada proses produksi ragum terdapat 2
alternatif, dimana hasil penalty point kedua alternatif tersebut terdapat perbedaan.
Berdasarkan hasil penalty point yang diperoleh, maka dipilih From to Chart
alternatif 2 dikarenakan memiliki hasil penalty point yang lebih rendah.
1.6.2.3. Evaluasi Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator

Perhitungan jumlah bahan, mesin dan operator memerlukan data dari
routing sheet. Pada perhitungan jumlah bahan diperlukan data persentase bahan,
berat ragum, urutan penggunaan mesin pada setiap part, operation time, dan MRR.
I-45
Pada perhitungan jumlah mesin diperlukan data waktu setup time, operation time,
kapasitas produksi, jumlah hari kerja, jumlah shift kerja, dan waktu produksi per
hari. Pada perhitungan jumlah operator diperlukan data dari hasil perhitungan
jumlah mesin yang diperlukan, waktu operasi assembly dan waktu pembuatan satu
ragum.
1.6.2.4. Evaluasi Gambar Mesin

Terdapat sebanyak enam gambar mesin yakni mesin Gerinda, Sekrap,
Drilling, Milling, Bubut, dan Tap and Dies yang digambarkan dengan skala 1:20
sesuai dengan ukuran mesin tersebut.
I-46
1.7. KESIMPULAN DAN SARAN

1.7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari modul ini adalah sebagai berikut :
1. Routing sheet dibuat dengan menguraikan proses produksi, mesin yang
digunakan, setup time, operation time dan material yang digunakan dalam
memproduksi suatu ragum, dimana ragum memiliki beberapa part. Adapun
part-part penyusun ragum yaitu badan ragum, badan penjepit tetap, papan
penjepit tetap, badan penjepit berjalan, papan penjepit berjalan, dudukan ulir,
ulir, dan handle. Pembuatan From to Chart pada proses produksi ragum
alternatif 2 terpilih sebagai urutan mesin yang terbaik.
2. Perhitungan kebutuhan bahan, mesin, dan operator dilakukan untuk
mengetahui berapa banyak jumlah bahan yang dibutuhkan, jumlah mesin yang
diperlukan dan jumlah operator yang dibutuhkan dalam menjalankan mesin
dalam proses produksi pembuatan ragum. Melalui perhitungan bahan diperoleh
jumlah bahan yang dibutuhkan baik tiap minggu ataupun tahun. Pada
perhitungan mesin diperoleh 11 mesin diperlukan pada proses produksi ragum
dengan jumlah operator 12 operator.
3. Penggambaran mesin yang digunakan untuk memproduksi ragum
menggunakan software AutoCAD dalam bentuk 2 dimensi (2D).
1.7.2. Saran
Saran pada Pertemuan 1 “Perancangan Routing sheet, FTC, BMO dan
Menggambar Mesin” yakni:
1. Sebaiknya laboratorium memberikan data ukuran gambar yang lebih spesifik
untuk membantu praktikan dalam menggambar mesin
2. Sebaiknya asisten tetap mempertahakan sistem asistensi yang sudah baik
3. Sebaiknya praktikan sudah mempelajari terlebih dahulu bahan yang akan
dipraktikumkan, sehingga lebih mudah memahaminya.
BAB II
PERTEMUAN II
PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI
DENGAN ALGORITMA CRAFT DAN GROUP TECHNOLOGY
LAYOUT SERTA PERHITUNGAN MATERIAL HANDLING
2.1. PENDAHULUAN
1
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang
mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara
bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi
departemen. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak
awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan jumlah
departemen yang tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT biasa diaplikasikan
dengan menggunakan software Quantitative Systems (QS). Pada dasarnya CRAFT
dibatasi untuk layout yang berbentuk segiempat (rectangular). Namun, dengan
adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat digunakan untuk bentuk yang
bukan segi empat (nonrectangular). Kelemahan dari penggunaan software pada
metode Algoritma CRAFT adalah dalam penentuan bentuk departemen dan
penerapan langsung pada lapangan.
2
Group Technology (GT) merupakan suatu filosofi manufaktur yang
mengidentifikasikan dan mengelompokkan benda kerja menurut kesamaan desain
maupun produksi. Benda kerja yang sama disusun dalam part families (PF)
sehingga diyakini dapat menghasilkan efisiensi manufaktur. Keuntungan dari
penggunaan GT dapat berupa pengurangan frekuensi pemindahan bahan.
1
Tahir Suharto,dkk. 2015. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas dengan Menggunakan Algoritma
CRAFT. Malikussaleh Industrial Engineering Journal. Vol.4 No.2.
2
Efenndi,Natalia. 2017. Implementasi Technology Berbasis Group Untuk Mengurangi Jarak
Perpindahan Bahan Dalam Memperbaiki Tata Letak Mesin. Jurnal Teknologi.Vol 16 No 2
II-1
II-2
3
Material handling adalah suatu seni dan ilmu untuk memindahkan,
mengepack, dan menyimpan bahan-bahan atau barang dalam segala bentuk.
Material handling bisa diartikan pula sebagai pergerakan, penyimpanan,
perlindungan, dan pengendalian material baik di dalam penggunaan dan
pembuangannya diseluruh proses manufaktur atau bisa juga diartikan sebagai
penyedian material dalam jumlah, kondisi, posisi, waktu, dan tempat yang tepat
untuk mendapatkan hasil yang maksimal dengan biaya yang minimum
Pada praktikum pertemuan ini dengan menggunakan data routing sheet,
from to chart dan jumlah mesin, praktikan ditugaskan untuk mampu melakukan
perancangan tata letak lantai produksi produk ragum dengan algoritma craft dan
group technology layout serta mampu melakukan perhitungan material handling
dengan menggunakan algoritma hassan.
.
Adapun tujuan diadakannya praktikum pertemuan perancangan tata letak
lantai produksi dengan algoritma CRAFT dan group technology layout serta
perhitungan material handling adalah:
1. Praktikan mampu membuat rancangan awal lantai produksi berdasarkan from
to chart
2. Praktikan mampu membuat rancangan perbaikan layout lantai produksi dengan
menggunakan Algoritma CRAFT melalui software WinQSB
3. Praktikan mampu membuat rancangan perbaikan layout lantai produksi dengan
menggunakan pendekatan Group Technology Layout
4. Praktikan mampu menhitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode
aisle distance.
5. Praktikan mampu menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling
yang cocok utuk digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan
Algoritma Hassan.
3
Casban,Nelfiyanti. 2019. Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode FTC dan ARC
untuk Mengurangi Biaya Material Handling. Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik
Industri (PASTI). Vol 13 No 3
II-3

Adapun manfaat dari praktikum pertemuan perancangan tata letak lantai
produksi dengan algoritma CRAFT dan group technology layout serta perhitungan
material handling adalah:
1. Mengetahui dan memahami cara membuat layout lantai produksi berdasarkan
from to chart.
2. Mengetahui dan memahami cara membuat layout lantai produksi dengan
menggunakan algoritma CRAFT melalui Software WinQSB.
3. Mengetahui dan memahami cara membuat layout lantai produksi dengan
menggunakan pendekatan Group Technology Layout.
4. Mengetahui dan memahami cara penentuan jarak antar stasiun kerja
menggunakan metode aisle distance.
5. Mengetahui dan memahami penyeleksian dan penghitungan kebutuhan
material handling yang cocok utuk digunakan dalam proses produksi dengan
menggunakan Algoritma Hassan.

Adapun pelaksanaan praktikum pertemuan perancangan tata letak lantai
produksi dengan algoritma CRAFT dan group technology layout serta perhitungan
material handling adalah
1. Membuat rancangan awal layout lantai produksi berdasarkan from to chart
2. Menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling yang cocok utuk
digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan Algoritma Hassan.
3. Membuat rancangan perbaikan layout lantai prouksi dengan menggunakan
Algoritma CRAFT melalui Software WinQSB.
4. Menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode aisle distance.
5. Membuat rancangan perbaikan layout lantai prouksi dengan menggunakan
pendekatan group technology layout
II-4

Pada praktikum pertemuan ini dengan algoritma CRAFT dan Group
technology layout serta perhitungan material handling, Terdapat dua jenis
pengumpulan data yang digunakan, yaitu metode pengumpulan data primer dan
sekunder. Data routing sheet, FTC dan BMO merupakan data primer yang
diperoleh dari pengolahan dari praktikum sebelumnya, sedangkan data referensi
pemilihan material handling merupakan data sekunder.

Data yang diperlukan pada praktikum pertemuan perancangan tata letak
perhitungan material handling antara lain:
1. Data Primer berupa routing sheet, from to chart, dan jumlah mesin
2. Data Sekunder berupa referensi material handling

Data yang diperoleh untuk praktikum pertemuan perancangan tata letak
perhitungan material handling antara lain:
1. Data Stasiun
Data stasiun berisi nama stasiun dan simbol yang merupakan lambang
penamaan dari setiap stasiun pada proses produksi pembuatan ragum. Berikut
ini ialah data stasiun.
Tabel 2.1. Data Stasiun
No Simbol Mesin
1 PM Pintu Masuk
2 G Gerinda
3 D Drilling
4 S Sekrap
5 M Milling
II-5
Tabel 2.1. Data Stasiun (Lanjutan)

No Simbol Mesin
6 T Tap and Dies
7 B Bubut
8 A Assembly
9 PK Pintu Keluar
2. Data Jumlah Mesin

Data jumlah mesin yang diperoleh pada praktikum pertemuan sebelumnya
dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Data Jumlah Mesin
Jumlah Total
Mesin Jumalah Mesin
Operator/Mesin Operator
Mesin Gerinda 2 1 2
Mesin Sekrap 2 1 2
Mesin Drilling 3 1 3
Mesin Milling 1 1 1
Mesin Bubut 1 2 2
Mesin Tap and Dies 2 1 2
Meja Assembly 2 1 2
3. Data Jenis Material Handling

Data jenis material handling yang dikumpulkan untuk melakukan perhitungan
terhadap kebutuhan material handling dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3.Data Jenis Material Handling
Jenis Material Kapasitas Kecepatan Harga Awal
No Dimensi (mm)
Handling (kg) (m/menit)
1. Tow Cart 350 1135 x 1520 x 720 75 Rp. 53.740.071
Electric order
2. 300 1550 x 1950 x 700 67 Rp. 54.726.750
picker
2400 x 1150 x
3. Scissor Lift 240 67 Rp. 53.431.990
2150
II-6

2.3.1. Perancangan Awal Layout Lantai Produksi dengan Algoritma From
to Chart
2.3.1.1. Perhitungan Luas Lantai Produksi
Perancangan layout awal lantai produksi produk ragum diawali dengan
penentuan luas lantai produksi dengan input data berupa panjang dan lebar mesin
yang diberikan oleh laboratorium beserta jumlah mesin yang diperoleh dari
pengolahan data pertemuan 1 pada perhitungan bahan, mesin dan operator (BMO).
Untuk perhitungan luas area stasiun digunakan rumus-rumus dibawah ini.
Luas Area = (Panjang × Skala)(Lebar × Skala)
Luas Area Gerinda = (12 x 20)(8,5 x 20)
= 40800
Total Luas Area = Luas Area × Jumlah Mesin
Total Luas Area Gerinda = 40800 x 2
=81600
Total Luas Area
Total Luas Area Stasiun = 10000
81600
Total Luas Area Stasiun = 10000
= 81,6
Allowance =80%
Luas Area Terpilih = Total Luas Area Stasiun Terbesar x (1+allowance)
= 15,12 x (1 + 0,8)
= 27,216 ≈ 27,30 m2
Berikut ini merupakan tabel perhitungan luas area stasiun.
Tabel 2.4. Perhitungan Luas Area Stasiun
Luas Luas Area
Panjang Lebar Jumlah Total Luas Total Luas Area
Machine Area Terbesar
(cm) (cm) Mesin Area (cm2) Stasiun (m2)
(cm2) (m2)
Gerinda 240 170 40800 2 81600 8,16 15,12
Sekrap 240 190 45600 2 91200 9,12 15,12
Drilling 240 210 50400 3 151200 15,12 15,12
II-7
Tabel 2.4. Perhitungan Luas Area Stasiun (Lanjutan)

Luas Luas Area
Panjang Lebar Jumlah Total Luas Total Luas Area
Machine Area Terbesar
(cm) (cm) Mesin Area (cm2) Stasiun (m2)
(cm2) (m2)
Milling 420 230 96600 1 96600 9,66 15,12
Bubut 380 300 114000 1 114000 11,40 15,12
Tap and Dies 240 210 50400 2 100800 10,08 15,12
Meja Assembly 200 200 40000 2 80000 8,00 15,12
Selanjutnya yaitu dilakukan perhitungan luas lantai produksi aktual. Adapun

perhitungan luas lantai produksi akual yaitu sebagai berikut.
Luas Area Stasiun = √Luas area terpilih
= √27,30
= 5,3 ≈ 6 m2
Luas Lantai Produksi = Luas Area Terpilih × Jlh Stasiun
= 27,3 × 9 Stasiun
= 245,7 ≈ 246 m2
Luas Lantai Produksi (allowance) = Luas Lantai Produksi × (1+allowance)
= 246 × (1+0,8)
=442,8 ≈ 443 m2
Luas Lantai Produksi Teoritis = √Luas Lantai Produksi
= √443
= 21,04 m2
Luas Lantai Produksi Aktual = Pembulatan Luas Lantai Produksi Teoritis
= 22 m2
Berdasarkan hasil area stasiun dan luas lantai produksi yang telah dihitung
di atas, maka dapat dibuat layout usulan dengan menggunakan input data tambahan
berupa From to Chart (FTC) terpilih yang didapatkan dari pengolahan data
pertemuan 1. Layout usulan dapat dilihat pada gambar berikut.
II-8
Sumber : Autocad 2007

Gambar 2.1. Layout Awal Area Mesin
2.3.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal

Perhitungan jarak antar stasiun kerja dengan metode aisle distance pada
layout awal.
II-9
Sumber: Autocad 2007

Gambar 2.2. Layout Awal Perhitungan Jarak
Perhitungan jarak perpindahan pada setiap part dengan menggunakan

rumus jarak dimana contoh perhitungannya pada perpindahan titik PM ke titik i
adalah sebegai berikut..
Jarak Koordinat = |(X1-X2) + (Y1-Y2)|
= | (3-7,5) + (3-3) |
= | -4,5 |
= 4,5
Jarak Sebenarnya = Jarak Koordinat x Skala
= 4,5 x 100
= 450 cm
II-10
1. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Badan Ragum

Berikut merupakan rekapitulasi semua perhitungan jarak antar stasiun untuk
part badan ragum.
Tabel 2.5. Rekapitulasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Badan
Ragum
Stasiun Stasiun Jarak Jarak Sub Total
Garis X1 Y1 X2 Y2 Skala
Awal Tujuan Koordinat sebenarnya (cm) (cm)
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM G 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
G D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
D S h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-S 11 7,5 11 4,0 3,5 100 350
S-g 11 4,0 11 7,5 3,5 100 350
S D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0, 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
D M f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350 2800
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-a 7,5 14,5 7,5 18 3,5 100 350
a-M 7,5 18 4 18 3,5 100 350
M-a 4,0 18 7,5 18 3,5 100 350
a-b 7,5 18 7,5 14,5 3,5 100 350
M A 1400
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
A PK c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
II-11
2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part BadanPenjepit Tetap

part badan penjepit tetap.
Penjepit Tetap
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM S 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-S 11 7,5 11 11 3,5 100 350
S-g 11 4 11 7,5 3,5 100 350
S D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4 18 7,5 3,5 100 350
D T 700
h-T 18 7,5 18 11 3,5 100 350
T-h 18 11 18 7,5 3,5 100 350
T G h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
3. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Papan Penjepit Tetap

part papan penjepit tetap.
II-12
Tabel 2.7. Rekapitulasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Papan
Penjepit Tetap
PM-i 3,0 3,0 7,5 3 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM G 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
G D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
D S h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-S 11 7,5 11 4,0 3,5 100 350
S-g 11 4 11 7,5 3,5 100 350
S G 700
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 700
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
4. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part BadanPenjepit Berjalan

part badan penjepit berjalan.
II-13
Penjepit Berjalan
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM S 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-S 11 7,5 11 11 3,5 100 350
S-g 11 4,0 11 7,5 3,5 100 350
S D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
D T 700
h-T 18 7,5 18 11 3,5 100 350
T-h 18 11 18 7,5 3,5 100 350
T G h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
5. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Papan Penjepit Berjalan

part papan penjepit berjalan.
II-14
Penjepit Berjalan
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM G 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
G S 700
g-S 11 7,5 18 7,5 7,0 100 350
S-g 11 4,0 11 7,5 3,5 100 350
S D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
D G h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
6. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Dudukan Ulir

part dudukan ulir.
II-15
Tabel 2.10. Rekapitulasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part

Dudukan Ulir
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM S 1600
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-S 11 7,5 11 11 3,5 100 350
S-g 11 4,0 11 7,5 3,5 100 350
S D g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700 1400
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
D M f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350 2800
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-a 7,5 14,5 7,5 18 3,5 100 350
a-M 7,5 18 4,0 18 3,5 100 350
M-a 4,0 18 7,5 18 3,5 100 350
a-b 7,5 18 7,5 14,5 3,5 100 350
b-e 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
M T e-f 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350 2800
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700
h-T 18 7,5 18 11 3,5 100 350
T-h 11 11 11 7,5 3,5 100 350
T G h-g 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 700 1400
g-G 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
II-16
7. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Ulir

part ulir.
Tabel 2.11. Rekapitulasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Ulir
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3 7,5 7,5 4,5 100 450
PM B 1600
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
e-B 7,5 11 4,0 11 3,5 100 350
B-e 4,0 11 7,5 11 3,5 100 350
e-f 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
B D f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350 2100
g-h 11 7,5 18 7,5 7,0 100 700
h-D 18 7,5 18 4,0 3,5 100 350
D-h 18 4,0 18 7,5 3,5 100 350
D G h-g 18 7,5 11 7,5 7,0 100 700 1400
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
8. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Pemutar Ulir

part pemutar ulir.
II-17

Pemutar Ulir (Handle)
PM-i 3,0 3,0 7,5 3,0 4,5 100 450
i-f 7,5 3,0 7,5 7,5 4,5 100 450
PM B 1600
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
e-B 7,5 11 4,0 11 3,5 100 350
B-e 4,0 11 7,5 11 3,5 100 350
e-f 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
B G 1400
f-g 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
g-G 11 7,5 11 11 3,5 100 350
G-g 11 11 11 7,5 3,5 100 350
g-f 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
f-e 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
G A 2100
e-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-A 11 14,5 11 18 3,5 100 350
A-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-d 11 14,5 15 14,5 4,0 100 400
A PK 1600
d-j 15 14,5 15 19 4,5 100 450
j-PK 15 19 19 19 4,0 100 400
II-18
2.3.3. Pemilihan Material Handling dengan Menggunakan Algoritma Hassan

Pada tahap ini dilakukan pemilihan material handling pada perancangan
layout awal dengan menggunakan Algoritma Hassan. Data stasiun yang
digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.13.
Tabel 2.13. Data Stasiun yang Digunakan
No. Simbol Stasiun
1. PM Pintu Masuk
2. G Gerinda
3. S Sekrap
4. B Bubut
5. D Drilling
6. M Milling
7. T Tap and Dies
8. A Assembly
9. PK Pintu Keluar
Data rekapitulasi perpindahan dan jarak dapat dilihat pada Tabel 2.14.
Tabel 2.14. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak
No. Perpindahan Jarak (m)
1. PM – G 16
2. PM – S 16
3. PM – B 16
4. G–D 14
5. D–S 14
6. S–D 14
7. D–M 28
8. D–T 7
9. T–G 14
10. S–G 7
11. G–S 7
12. D-G 14
13. M–T 28
14. B–D 21
15. B–G 14
16. G–A 21
17. M–A 14
18. A – PK 16
II-19
Data jenis material handling dapat dilihat pada Tabel 2.15.

Tabel 2.15. Data Material Handling
Jenis Material Kecepatan Gaji Operator
No Kapasitas Dimensi (cm) Biaya Awal
Handling (m / menit) per Bulan
1 Tow Cart 350 1455 x 630 x 1080 75 Rp. 53.740.071 Rp. 1.500.000
Electric order
2 300 1550 x 1950 x 700 67 Rp. 54.726.750 Rp. 1.500.000
picker
3 Scissor Lift 240 2400 x 1150 x 2150 67 Rp. 53.431.990 Rp. 1.500.000
Adapun perhitungan yang dilakukan dalam seleksi material handling

dengan Algoritma Hassan adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan Biaya Operasi
Contoh perhitungan biaya operasi perpindahan part badan ragum (PM – G),
perhitunganya sebagai berikut:
Biaya Operasi =
= Rp 515,11
2. Perhitungan Waktu Operasi
Contoh perhitungan waktu operasi perpindahan part badan ragum (PM – G)
dengan menggunakan Tow Cart, perhitungannya sebagai berikut:
Waktu Operasi =
= 0,21
Rekapitulasi perhitungan waktu operasi dan biaya operasi dari perpindahan

setiap part pada iterasi I dapat dilihat pada Tabel 2.16
II-20
Tabel 2.16. Perhitungan Seleksi Material Handling Iterasi 1
Tow Cart Electric Order Picker Scissor Lift

Jarak Biaya Waktu Biaya Waktu Biaya Waktu
No Perpindahan Part
(m) Operasi Operasi Operasi Operasi Operasi Operasi (s)
(Rp) (menit) (Rp) (menit) (Rp) (menit)
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
2. Papan Penjepit Tetap 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
3. Papan Penjepit Berjalan 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
4. PM – S Badan Penjepit Tetap 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
5. Badan Penjepit Berjalan 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
14. Badan Penjepit Tetap 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-21
Tabel 2.16. Perhitungan Seleksi Material Handling Iterasi 1 (Lanjutan)

No Perpindahan Part
18. D–M Badan Ragum 28 294,35 0,37 294,35 0,42 294,35 0,42
19. Dudukan Ulir 28 294,35 0,37 294,35 0,42 294,35 0,42
20. D–T Badan Penjepit Tetap 7 1177,39 0,09 1177,39 0,1 1177,39 0,1
22. T–G Badan Penjepit Tetap 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
24. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
25. S–G Papan Penjepit Tetap 7 1177,39 0,09 1177,39 0,1 1177,39 0,1
26. G–S Papan Penjepit Berjalan 7 1177,39 0,09 1177,39 0,1 1177,39 0,1
27. D–G Papan Penjepit Berjalan 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
28. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
29. M–T Dudukan Ulir 28 294,35 0,37 294,35 0,42 294,35 0,42
30. B–D Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
31. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
32. G–A Badan Penjepit Tetap 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
33. Papan Pejepit Tetap 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
II-22

No Perpindahan Part
36. Dudukan Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
37. Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
38. Handle 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
39. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
40. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
45. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
46. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
47. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 760 26393,25 10,11 26393,25 11,34 26393,25 11,34
II-23
Perhitungan Bi material handling adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan Biaya Awal

Contoh perhitungan biaya awal pada Tow Cart :
Biaya Awal = Biaya Pembelian x Pembulatan
= Rp. 53.740.071 x 11
= Rp. 591.140.781
2. Perhitungan Total Biaya
Contoh perhitungan total biaya pada Tow Cart :
Total Biaya = Biaya Awal + Total Biaya Operasi
= Rp. 591.140.781 + Rp. 26.393,25
= Rp. 591.167.174,25
3. Perhitungan Bi
Contoh perhitungan Bi pada Tow Cart :
Bi =
= Rp. 12.578.024,98
II-24
Rekapitulasi perhitungan seleksi material handling pada Iterasi I dapat dilihat pada Tabel 2.17.
Tabel 2.17. Rekapitulasi Perhitungan Seleksi Material Handling Iterasi 1
Total
Jenis material Jumlah Total Biaya
No Jumlah Pembulatan Biaya Awal Total Biaya Bi
handling Waktu Operasi
Perpindahan
1 Tow Cart 47 10,11 11,00 Rp 591.140.781 Rp 26.393,25 Rp 591.167.174,25 Rp 12.578.024,98
Electric order
2 47 11,34 12,00 Rp 656.721.000 Rp 26.393,25 Rp 656.747.393,25 Rp 13.973.348,79
picker
3 Scissor Lift 47 11,34 12,00 Rp 641.183.880 Rp 26.393,25 Rp 641.210.273,25 Rp 13.642.771,77
II-25
Berikut ini merupakan perhitungan untuk seleksi material handling pada iterasi 2.

No Perpindahan Part
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-26

No Perpindahan Part
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
26. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
27. M–T Dudukan Ulir 28 294,35 0,37 294,35 0,42 294,35 0,42
28. B–D Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
29. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-27

No Perpindahan Part
34. Dudukan Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
35. Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
36. Handle 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
37. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
38. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
43. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
44. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
45. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 704 25804,55 9,37 25804,55 10,50 25804,55 10,50
II-28
Rekapitulasi perhitungan seleksi material handling pada Iterasi 2 dapat dilihat pada Tabel 2.19.
Total
Perpindahan
Electric order
2 45 10,50 11,00 Rp 601.994.250 Rp 25.804,55 Rp 602.020.054,55 Rp 13.378.223,43
picker
II-29

No Perpindahan Part
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-30

No Perpindahan Part
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
26. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
27. B–D Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
28. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
33. Dudukan Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
II-31

No Perpindahan Part
34. Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
35. Handle 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
36. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
37. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
42. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
43. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
44. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 676 25510,20 9,00 25510,20 10,08 25510,20 10,08
II-32
Total
Perpindahan
Electric order
2 44 10,08 11,00 Rp 601.994.250 Rp 25.510,20 Rp 602.019.760,20 Rp 13.682.267,28
picker
II-33

No Perpindahan Part
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-34

No Perpindahan Part
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
26. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
27. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
28. G–A Badan Penjepit Berjalan 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
30. Dudukan Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
31. Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
32. Handle 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
II-35

No Perpindahan Part
33. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
34. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
39. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
40. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
41. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 613 24332,82 8,16 24332,82 9,15 24332,82 9,15
II-36
Total
Perpindahan
Electric order
2 41 9,15 10,00 Rp 547.267.500 Rp 24.332,82 Rp 547.291.832,82 Rp 13.348.581,29
picker
II-37

No Perpindahan Part
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-38

No Perpindahan Part
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
26. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
27. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
28. G–A Ulir 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
29. Handle 21 392,46 0,28 392,46 0,31 392,46 0,31
30. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
31. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
II-39

No Perpindahan Part
33. A – PK Papan Penjepit Tetap 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
36. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
37. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
38. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 550 23155,44 7,32 23155,44 8,22 23155,44 8,22
II-40
Total
Perpindahan
Electric order
2 38 8,22 9,00 Rp 492.540.750 Rp 23.155,44 Rp 492.563.905,44 Rp 12.962.208,04
picker
II-41

No Perpindahan Part
1. PM – G Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
6. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
7. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
8. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
9. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-42

No Perpindahan Part
17. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
26. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
27. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
28. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
29. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
II-43

No Perpindahan Part
33. A – PK Papan Penjepit Berjalan 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
34. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
35. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
36. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 508 22370,52 6,76 22370,52 7,60 22370,52 7,60
Total
Perpindahan
Electric order
2 36 7,60 8,00 Rp 437.814.000 Rp 22.370,52 Rp 437.836.370,52 Rp 12.162.121,40
picker
II-44

No Perpindahan Part
1. PM – S Badan Penjepit Berjalan 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
2. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
3. PM – B Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
4. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
5. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
7. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
9. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
13. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-45

No Perpindahan Part
18. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
23. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
24. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
25. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
30. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
II-46

No Perpindahan Part
31. A – PK Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
32. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 444 20310,08 5,92 20310,08 6,64 20310,08 6,64
Total
Perpindahan
Electric order
2 32 6,64 7,00 Rp 383.087.250 Rp 20.310,08 Rp 383.107.560,08 Rp 11.972.111,25
picker
II-47

No Perpindahan Part
1. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
3. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
5. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
9. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
14. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-48

No Perpindahan Part
18. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
19. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
20. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
21. A – PK Badan Ragum 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
26. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
27. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
28. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 380 18249,64 5,08 18249,64 5,68 18249,64 5,68
II-49
Total
Perpindahan
Electric order
2 28 5,68 6,00 Rp 328.360.500 Rp 18.249,64 Rp 328.378.749,64 Rp 11.727.812,49
picker
II-50

No Perpindahan Part
1. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
3. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
5. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
9. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
14. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-51

No Perpindahan Part
18. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
19. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
20. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
22. Dudukan Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
23. Ulir 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
24. Handle 16 515,11 0,21 515,11 0,24 515,11 0,24
Total 316 16189,20 4,24 16189,20 4,72 16189,20 4,72
II-52
Total
Perpindahan
Electric order
2 24 4,72 5,00 Rp 273.633.750 Rp 16.189,20 Rp 273.649.939,20 Rp 11.402.080,80
picker
II-53

No Perpindahan Part
1. G–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
3. D–S Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
5. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
9. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
14. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-54

No Perpindahan Part
18. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
19. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
20. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
Total 252 14128,76 3,40 14128,76 3,76 14128,76 3,76
Total
Perpindahan
Electric order
2 20 3,76 4,00 Rp 218.907.000 Rp 14.128,76 Rp 218.921.128,76 Rp 10.946.056,44
picker
II-55

No Perpindahan Part
1. S–D Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
5. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
10. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
14. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
II-56

No Perpindahan Part
15. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
16. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
Total 196 11773,96 2,64 11773,96 2,92 11773,96 2,92
Total
Perpindahan
Electric order
2 16 2,92 3,00 Rp 164.180.250 Rp 11.773,96 Rp 164.192.023,96 Rp 10.262.001,50
picker
II-57

No Perpindahan Part
1. S–D Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
6. Dudukan Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
10. Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
11. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
12. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
Total 140 9419,16 1,88 9419,16 2,08 9419,16 2,08
II-58
Total
Perpindahan
Electric order
2 12 2,08 3,00 Rp 164.180.250 Rp 9.419,16 Rp 164.189.669,16 Rp 13.682.472,43
picker
II-59

No Perpindahan Part
5. D–G Ulir 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
6. B–G Handle 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
7. M–A Badan Ragum 14 588,70 0,19 588,7 0,21 588,7 0,21
Total 70 6475,66 0,93 6475,66 1,03 6475,66 1,03
II-60
Total
Perpindahan
1 Tow Cart 7 0,93 1,00 Rp 53.740.071 6475,66 Rp 53.746.546,66 Rp 7.678.078,09
Electric order
2 7 1,03 2,00 Rp 109.453.500 6475,66 Rp 109.459.975,66 Rp 15.637.139,38
picker
3 Scissor Lift 7 1,03 2,00 Rp 106.863.980 6475,66 Rp 106.870.455,66 Rp 15.267.207,95
II-61

No Perpindahan Part
Total 28 4709,56 0,36 4709,56 0,40 4709,56 0,40
Total
Perpindahan
Electric order
2 4 0,40 1,00 Rp 54.726.750 Rp 4.709,56 Rp 54.731.459,56 Rp 13.682.864,89
picker
Sumber : Pengngolahan Data
II-62
Rekapitulasi hasil pemilihan material handling menggunakan Algoritma

Hassan pada setiap perpindahan part dapat dilihat pada Tabel 2.44.
Tabel 2.44. Rekapitulasi Hasil Pemilihan Material Handling
No. Perpindahan Part Material Handling
1. Badan Ragum Tow Cart
2. PM – G Papan Penjepit Tetap Tow Cart
3. Papan Penjepit Berjalan Tow Cart
4. Badan Penjepit Tetap Tow Cart
5. PM – S Badan Penjepit Berjalan Tow Cart
6. Dudukan Ulir Tow Cart
7. Ulir Tow Cart
PM – B
8. Handle Tow Cart
9. Badan Ragum Scissor Lift
G–D
10. Papan Penjepit Tetap Scissor Lift
D–S
14. Badan Penjepit Tetap Scissor Lift
15. S–D Badan Penjepit Berjalan Scissor Lift
16. Papan Penjepit Berjalan Scissor Lift
18. Badan Ragum Tow Cart
D–M
D–T
21. Badan Penjepit Berjalan Scissor Lift
23. T–G Badan Penjepit Berjalan Tow Cart
25. S–G Papan Penjepit Tetap Scissor Lift
26. G–S Papan Penjepit Berjalan Scissor Lift
27. Papan Penjepit Berjalan Tow Cart
D–G
28. Ulir Tow Cart
29. M–T Dudukan Ulir Tow Cart
30. B–D Ulir Tow Cart
31. B–G Handle Tow Cart
33. Papan Pejepit Tetap Tow Cart
34. Badan Penjepit Berjalan Tow Cart
35. G–A Papan Penjepit Berjalan Tow Cart
37. Ulir Tow Cart
38. Handle Tow Cart
39. M–A Badan Ragum Tow Cart
40. A – PK Badan Ragum Scissor Lift
II-63
Tabel 2.44. Rekapitulasi Hasil Pemilihan Material Handling (Lanjutan)

No. Perpindahan Part Material Handling
43. Badan Penjepit Berjalan Scissor Lift
44. A – PK Papan Penjepit Berjalan Scissor Lift
45. Dudukan Ulir Scissor Lift
46. Ulir Scissor Lift
47. Handle Scissor Lift
Sumber : Pengngolahan Data
2.3.4. Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan Algoritma

CRAFT
Berikut ini merupakan langkah-langkah metode CRAFT menggunakan
software WinQSB.
1. Dibuka aplikasi Facility Location and Layout atau FLL
Sumber : WinQSB
Gambar 2.3. Aplikasi Facility Location and Layout
2. Klik File > New Problem
Sumber : WinQSB
Gambar 2.4. Taskbar New Problem
II-64
3. Input data pada problem specification > klik OK
Sumber : WinQSB
Gambar 2.5. Problem Specification
4. Input data from to chart dan koordinat pada tabel.
Sumber : WinQSB
Gambar 2.6. Data From to Chart dan Koordinat
5. Klik solve and analyze > solve the problem
Sumber : WinQSB
Gambar 2.7. Taskbar Solve The Problem
II-65
6. Klik show exchange iteration > klik OK
Sumber : WinQSB
Gambar 2.8. Functional Layout System
Sumber : WinQSB
Gambar 2.9. Hasil Layout Metode CRAFT
II-66
Berikut adalah layout akhir setelah digunakan algoritma CRAFT.

Gambar 2.10. Layout Akhir Area Mesin Metode CRAFT
2.3.5. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout CRAFT

Perhitungan jarak antar stasiun kerja dengan metode aisle distance pada
layout awal.
II-67

Gambar 2.11. Layout CRAFT Perhitungan Jarak

rumus jarak dimana contoh perhitungannya pada perpindahan titik PM ke titik i
= | (3-3) + (19-14,5) |
= | 4,5 |
= 4,5
= 4,5 x 100
= 450 cm
II-68

part badan ragum.
Ragum Layout CRAFT
PM-a 3,0 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3,0 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
PM G 1600
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
G D 1400
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
D S 700
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
S D 700
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
g-i 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
D M i-j 11 7,5 14,5 7,5 3,5 100 350 2800
j-d 14,5 7,5 14,5 14,5 7 100 700
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-M 18 14,5 18 18 3,5 100 350
M-e 18 18 18 14,5 3,5 100 350
M A 700
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450

II-69
Penjepit Tetap Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
PM S 2300
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
S D 700
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
D T 1400
g-i 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
i-T 11 7,5 11 4 3,5 100 350
T-i 11 4 11 7,5 3,5 100 350
i-g 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
T G 1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7,0 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450

II-70
Penjepit Tetap Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
PM G 1600
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
G D 1400
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
D S 700
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
S G 1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450
4. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part BadanPenjepit Berjalan

part badan penjepit berjalan.
II-71
Penjepit Berjalan Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
PM S 2300
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
S D 700
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
D T 1400
g-i 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
i-T 11 7,5 11 4 3,5 100 350
T-i 11 4 11 7,5 3,5 100 350
T G i-g 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450

II-72
Penjepit Berjalan Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
PM G 1600
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
G S 1400
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
S D 700
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 4 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 4 100 700
D G 1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 7,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450

part dudukan ulir.
II-73

Dudukan Ulir Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
PM S 2300
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
g-h 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
h-S 4 7,5 4 11 3,5 100 350
S-h 4 11 4 7,5 3,5 100 350
S D 700
h-D 4 7,5 4 4 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
g-i 7,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
D M i-j 11 7,5 14,5 7,5 3,5 100 350 2800
j-d 14,5 7,5 14,5 14,5 7 100 700
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-M 18 14,5 18 18 3,5 100 350
M-e 18 18 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
M T d-i 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2100
i-j 14,5 7,5 11 7,5 3,5 100 350
j-T 11 7,5 11 4 3,5 100 350
T-i 11 4 11 7,5 3,5 100 350
i-g 11 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
T G 1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450
II-74

part ulir.
Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
PM B 1600
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-B 11 14,5 11 18 3,5 100 350
B-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-b 11 14,5 7,5 14,5 3,5 100 350
B D b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350 2100
f-g 7,5 11 7,5 7,5 3,5 100 350
h-D 7,5 7,5 4 7,5 3,5 100 350
D-h 4 4 4 7,5 3,5 100 350
h-g 4 7,5 7,5 7,5 3,5 100 350
D G 1400
g-f 7,5 7,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700 2300
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450

part pemutar ulir.
II-75

Pemutar Ulir (Handle) Layout CRAFT
PM-a 3 19 3 14,5 4,5 100 450
a-b 3 14,5 7,5 14,5 4,5 100 450
PM B 1600
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
c-B 11 14,5 11 18 3,5 100 350
B-c 11 18 11 14,5 3,5 100 350
c-b 11 14,5 7,5 14,5 3,5 100 350
B G 1400
b-f 7,5 14,5 7,5 11 3,5 100 350
f-G 7,5 11 11 11 3,5 100 350
G-f 11 11 7,5 11 3,5 100 350
f-b 7,5 11 7,5 14,5 3,5 100 350
b-c 7,5 14,5 11 14,5 3,5 100 350
G A 2100
c-d 11 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
d-e 14,5 14,5 18 14,5 3,5 100 350
e-A 18 14,5 18 11 3,5 100 350
A-e 18 11 18 14,5 3,5 100 350
e-d 18 14,5 14,5 14,5 3,5 100 350
2300
A PK d-j 14,5 14,5 14,5 7,5 7 100 700
j-k 14,5 7,5 14,5 3 4,5 100 450
k-PK 14,5 3 19 3 4,5 100 450
Data rekapitulasi perpindahan dan jarak pada rancangan perbaikan layout

menggunakan algoritma CRAFT dapat dilihat pada Tabel 2.53.
Tabel 2.53. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout CRAFT
1. PM – G 16
2. PM – S 23
3. PM – B 16
4. G–D 14
5. D–S 7
6. S–D 7
7. D–M 28
8. D–T 14
9. T–G 14
II-76
Tabel 2.53. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak Pada Layout CRAFT

(Lanjutan)
10. S–G 14
11. G–S 14
12. D–G 14
13. M–T 21
14. B–D 21
15. B–G 14
16. G–A 21
17. M–A 7
18. A – PK 23
2.3.6. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout CRAFT

Material Handling yang terpilih untuk layout CRAFT adalah
menggunakan Tow Cart dan Scissor Lift dengan omh/ meter masing-masing
sebesar Rp. 26,07,- Dan Rp.20,2,-.
Perhitungan ongkos material handling part badan ragum dari stasiun pintu
masuk menuju mesin gerinda dapat dihitung menggunakan rumus.
Frekuensi =
= 0,431 1
Total OMH = OMH x Jarak x Frekuensi

= 26,07 x 16 x 1
Total OMH = 417,120
Perhitungan ongkos material handling part badan ragum dapat dilihat pada
tabel berikut.
II-77
Tabel 2.54. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Ragum

Stasiun Stasiun Material Jarak OMH
Frekuensi Total OMH
Awal Tujuan Handling (m) (Rp/m)
PM G Tow Cart 16 1 26,07 417,120
G D Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
D S Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
S D Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D M Tow Cart 28 1 26,07 729,960
M A Tow Cart 7 1 26,07 182,490
A PK Scissor Lift 23 1 20,2 464,600
Total 2359,770
Perhitungan ongkos material handling part badan penjepit tetap dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 2.55. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Penjepit Tetap
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 23 1 26,07 599,610
S D Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D T Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
T G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 2400,860
Perhitungan ongkos material handling part papan penjepit tetap dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 2.56. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Papan Penjepit Tetap
Frekuensi Total OMH
PM G Tow Cart 16 1 26,07 417,120
G D Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
D S Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
S G Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 2136,190
II-78
Perhitungan ongkos material handling part badan penjepit berjalan dapat

Tabel 2.57. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Badan Penjepit Berjalan
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 23 1 26,07 599,610
S D Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D T Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
T G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 2400,860
Perhitungan ongkos material handling part papan penjepit berjalan dapat

Tabel 2.58. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Papan Penjepit Berjalan
Frekuensi Total OMH
PM G Tow Cart 16 1 26,07 417,120
G S Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
S D Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 2218,370
Perhitungan ongkos material handling part dudukan ulir dapat dilihat pada
tabel berikut.
Tabel 2.59. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Dudukan Ulir
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 23 1 26,07 599,610
S D Tow Cart 7 1 26,07 182,490
D M Tow Cart 28 1 26,07 729,960
M T Tow Cart 21 1 26,07 547,470
T G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
II-79
Tabel 2.59. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Dudukan Ulir (Lanjutan)
Frekuensi Total OMH
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 3436,580
Perhitungan ongkos material handling part ulir dapat dilihat pada tabel
berikut.
Tabel 2.60. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Ulir
Frekuensi Total OMH
PM B Tow Cart 16 1 26,07 417,120
B D Tow Cart 21 1 26,07 547,470
D G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 2341,640
Perhitungan ongkos material handling part pemutar ulir dapat dilihat pada
tabel berikut.
Tabel 2.61. Perhitungan OMH Layout CRAFT Part Pemutar Ulir (Handle)
Frekuensi Total OMH
PM B Tow Cart 16 1 26,07 417,120
B G Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G A Tow Cart 21 1 26,07 547,470
Total 1794,170
Berikut merupakan rekapitulasi ongkos material handling setiap part.

II-80
Tabel 2.62. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada CRAFT

Part Total
Badan Ragum 2359,770
Penjepit Tetap 2400,860
Papan Penjepit Tetap 2136,190
Penjepit Berjalan 2400,860
Papan Penjepit Berjalan 2218,370
Dudukan Ulir 3436,580
Ulir 2341,640
Pemutar Ulir 1794,170
Total 19088,440
II-81
2.3.7. Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan Group

Technology Layout
Rancangan perbaikan layout lantai produksi dengan group technology
layout dari layout awal . Berikut ialah rekapitulasi perhitungan jarak antar stasiun
kerja dari layout awal.
Tabel 2.63. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal
PM S D T G B M Assembly PK
PM 0 16 23 23 16 16 16 23 32
S 0 14 14 7 14 21 21 30
D 0 7 14 21 28 28 37
T 0 14 21 28 28 37
G 0 18 21 21 30
B 0 14 14 23
M 0 14 19
Assembly 0 16
PK 0
Berikut ialah langkah membuat rancangan perbaikan layout lantai produksi

dengan group technology layout adalah sebagai berikut.
1. Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan
Frekuensi perpindahan diperoleh dengan mengalikan quantity/day dengan
berat part dan dibagi dengan kapasitas material handling. Contoh perhitungan
frekuensi perpindahan dari stasiun pintu masuk menuju gerinda ,yaitu sebagai
berikut:
Quantity
x Berat Part
Day
Frekuensi Perpindahan/Hari = Kapasitas Material handling
41 x 3,68
=
350
= 0,44 ≈ 1
Dalam perhitungan frekuensi perpindahan/tahun dihitung dengan mengalikan
frekuensi perpindahan/hari dikalikan dengan hari kerja.
Frekuensi Perpindahan/Tahun = Frekuensi Perpindahan/Hari x Hari kerja
= 1 x 312
= 312
II-82
Tabel 2.64. Perhitungan Total Frekuensi Perpindahan

Jumlah Kapasitas Frekuensi/ Frekuensi/
No Dari Ke Part MH Total
Material (kg) MH hari tahun
Badan Ragum TC 3,75 350 1 312
1 PM G Papan Penjepit Tetap TC 1 350 1 312 936
Papan Penjepit Berjalan TC 1 350 1 312
Badan Penjepit Tetap TC 1,67 350 1 312
2 PM S Badan Penjepit Berjalan TC 1,67 350 1 312 936
Dudukan Ulir TC 1,66 350 1 312
Ulir TC 1,08 350 1 312
3 PM B 312
Pemutar Ulir TC 0,85 350 1 312
Badan Ragum SL 3,75 240 1 312
4 G D 624
Papan Penjepit Tetap SL 1 240 1 312
5 D S 624
Badan Penjepit Tetap SL 1,67 240 1 312
6 S D Badan Penjepit Berjalan SL 1,67 240 1 312 1560
Papan Penjepit Berjalan SL 1 240 1 312
Badan Ragum TC 3,75 350 1 312
7 D M 624
II-83
Tabel 2.64. Perhitungan Total Frekuensi Perpindahan (Lanjutan)

Material MH hari tahun
8 D T 624
Badan Penjepit Berjalan SL 1,67 240 1 312
T G Badan Penjepit Berjalan TC 1,67 350 1 312 936
9
10 S G Papan Penjepit Tetap SL 1 240 1 312 312
11 G S Papan Penjepit Berjalan SL 1 240 1 312 312
Papan Penjepit Berjalan TC 1 350 1 312
12 D G 312
Ulir TC 1,08 350 1 312
13 M T Dudukan Ulir TC 1,66 350 1 312 312
14 B D Ulir TC 1,08 350 1 312 312
15 B G Pemutar Ulir TC 0,85 350 1 312 312
Papan Pejepit Tetap TC 1 350 1 312
Badan Penjepit Berjalan TC 1,67 350 1 312
16 G A Papan Penjepit Berjalan TC 1 350 1 312 1560
Ulir TC 1,08 350 1 312
Pemutar Ulir TC 0,85 350 1 312
II-84
Tabel 2.64. Perhitungan Total Frekuensi Perpindahan (Lanjutan)

Material MH hari tahun
17 M A Badan Ragum TC 3,75 350 1 312 624
Badan Penjepit Berjalan SL 1,67 240 1 312
18 M A 1872
Papan Penjepit Berjalan SL 1 240 1 312
Dudukan Ulir SL 1,66 240 1 312
Ulir SL 1,08 240 1 312
Pemutar Ulir SL 0,85 240 1 312
II-85
2. Pembentukan Group Technology Layout dengan Metode Rank Order

Clusterring (ROC)
Pada metode Rank Order Clusterring (ROC) setiap mesin dikelompokkan
berdasarkan part yang diproses didalamnya. Tahapan dalam pengelompokan
mesin adalah sebagai berikut.
a. Membuat Matriks Insiden
Membuat matriks insiden tiap part-mesin berdasarkan urutan proses
produksi tiap part. Dimana jika part melewati mesin maka diisi nilai1 pada
matriks dan jika tidak melewati maka diisi nilai 0. Contoh pengisian
matriks padapart badan ragum.
Part badan ragum melewati mesin sekrap maka diisi nilai 1 pada matriks
part-mesin dan karena part badan ragum tidak melewati mesin bubut dan
tap and dies maka diisi nilai 0 pada matriks.
Tabel 2.65. Matriks Insiden
Komponen
Mesin
BR BPT PPT BPB PPB DU U H
S 1 1 1 1 1 1
D 1 1 1 1 1 1 1
B 1 1
M 1 1
T 1 1 1
G 1 1 1 1 1 1 1 1
A 1 1 1 1 1 1 1 1
b. Menentukan Desimal Ekuivalen Baris

Menentukan nilai desimal ekuivalen (DE) dilakukan dengan mengalikan
nilai matriks dan bobot biner (BWj = 2m-j) satu part dan menambahkan
dengan nilai part lainnya. Contoh penentuan nilai desimal ekuivalen pada
part badan ragum.
DE = ∑ (a x bm-j )
Dimana : a = nilai matriks pada baris atau kolom
bm-j = bobot biner
II-86
DES = (1*27) + (1*26) + (1*25) + (1*24) + (1*23) + (1*22)

= 128 + 64 + 32 + 16 + 8 + 4
= 252
Perhitungan dilakukan pada setiap nilai matriks dan bobot biner.
Perhitungan nilai desimal ekuivalen dapat dilihat pada tabel .
Tabel 2.66. Perhitungan Desimal Ekuivalen (DE) Baris
Komponen
Mesin BR BPT PPT BPB PPB DU U H DE
27 26 25 24 23 22 21 20
S 1 1 1 1 1 1 252
D 1 1 1 1 1 1 1 254
B 1 1 3
M 1 1 132
T 1 1 1 84
G 1 1 1 1 1 1 1 1 255
A 1 1 1 1 1 1 1 1 255
c. Mengurutkan Nilai Desimal Ekuivalen

Pengurutan nilai desimal ekuivalen dilakukan dengan mengurutkan dari
nilai DE yang paling tertinggi hingga terendah. Hasil pengurutan desimal
ekuivalen dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.67. Pengurutan Desimal Ekuivalen (DE) Baris
Komponen
Mesin BR BPT PPT BPB PPB DU U H DE
27 26 25 24 23 22 21 20
G 1 1 1 1 1 1 1 1 255
A 1 1 1 1 1 1 1 1 255
D 1 1 1 1 1 1 1 254
S 1 1 1 1 1 1 252
M 1 1 132
T 1 1 1 84
B 1 1 3
II-87
d. Menentukan Desimal Ekuivalen Kolom

Menentukan nilai desimal ekuivalen (DE) dilakukan dengan mengalikan
nilai matriks dan bobot biner (BWj = 2m-j) satu part dan menambahkan
dengan nilai part lainnya. Contoh penentuan nilai desimal ekuivalen pada
part badan ragum.
DE = ∑ (a x bm-j )
Dimana : a = nilai matriks pada baris atau kolom
bm-j = bobot biner
DEBR = (1*26) + (1*25) + (1*24) + (1*23) + (1*22)
= 64 + 32 + 16 + 8 + 4
= 124
Tabel 2.68. Perhitungan Desimal Ekuivalen (DE) Kolom
Komponen
Mesin
BR BPT PPT BPB PPB DU U H
6
G 2 1 1 1 1 1 1 1 1
A 25 1 1 1 1 1 1 1 1
D 24 1 1 1 1 1 1 1
S 23 1 1 1 1 1 1
M 22 1 1
T 21 1 1 1
B 20 1 1
DE 124 122 120 122 120 126 113 97
e. Mengurutkan Nilai Desimal Ekuivalen

Pengurutan nilai desimal ekuivalen dilakukan dengan mengurutkan dari
nilai DE yang paling tertinggi hingga terendah. Hasil pengurutan desimal
ekuivalen dapat dilihat pada tabel.
II-88
Tabel 2.69. Pengurutan Desimal Ekuivalen (DE) Kolom

Komponen
Mesin
DU BR BPT BPB PPT PPB U H
G 1 1 1 1 1 1 1 1
A 1 1 1 1 1 1 1 1
D 1 1 1 1 1 1 1
S 1 1 1 1 1 1
M 1 1
T 1 1 1
B 1 1
DE 126 124 122 122 120 120 113 97
f. Pengulangan Perhitungan dan Pengurutan

Pengulangan perhitungan dan pengurutan dilakukan hingga baris dan
kolom tidak berubah. Jika matriks tidak berubah lagi maka iterasi
dihentikan kemudian dikelompokkan mesin berdasarkan matriks terakhir.
Tabel 2.70. Pengulangan dan Pengurutan Desimal Ekuivalen (DE)
Komponen
Mesin
DU BR BPT BPB PPT PPB U H
G 1 1 1 1 1 1 1 1
A 1 1 1 1 1 1 1 1
D 1 1 1 1 1 1 1
S 1 1 1 1 1 1
M 1 1
T 1 1 1
B 1 1
DE 126 124 122 122 120 120 113 97
Melalui matriks terakhir dilakukan pengelompokan mesin dengan metode

rank order clusterring (ROC). Pengelompokan mesin dapat dilihat pada
tabel.
II-89
Tabel 2.71. Pengelompokan Mesin

Kelompok Komponen (Part) Mesin yang Dibutuhkan
Dudukan Ulir, Badan Ragum, Badan Penjepit
I Tetap, Badan Penjepit Berjalan, Papan Penjepit G,D,A,S,M,T
Tetap, Papan Penjepit Berjalan
II Ulir, Pemutar Ulir G,D,A,B
Mesin dan part dibagi sesuai dengan kelompok dimana mesin yang diberi
warna merupakan kelompok mesin I dan kelompok mesin II. Menurut
pengelompokkan mesin diatas diketahui terdapat mesin yangsama digunakan pada
kedua kelompok. Maka dilakukan pembagian mesin sesuai kebutuhan proses
produksi. Mesin yang membutuhkan pembagian yaitu :
1) Mesin gerinda yang berjumlah 2 unit digunakan oleh kelompok I sebanyak 6
part dan kelompok II sebanyak 2 part. Maka mesin gerinda dimasukkan 1 unit
pada kelompok I dan 1 unit pada kelompok II karena kedua kelompok
membutuhkan mesin gerinda dalam proses produksinya.
2) Mesin assembly yang berjumlah 2 unit digunakan oleh kelompok I sebanyak 6
part dan kelompok II sebanyak 2 part. Maka mesin assembly dimasukkan 1
unit pada kelompok I dan 1 unit pada kelompok II karena kedua kelompok
membutuhkan mesin assembly dalam proses produksinya dan dibagi sesuai
dengan jumlah mesin yang tersedia.
3) Mesin drilling yang berjumlah 3 unit digunakan oleh kelompok I sebanyak
6part dan kelompok II sebanyak 1part. Maka mesin drilling dimasukkan 2 unit
pada kelompok I dan 1 unit pada kelompok II karena kelompok I memproduksi
lebih banyak jenis part dengan menggunakan mesin drilling.
Tabel 2.72. Penentuan Jumlah Mesin pada Setiap Kelompok
Kelompok Komponen (Part) Mesin yang Dibutuhkan
Dudukan Ulir, Badan Ragum, Badan Penjepit
I Tetap, Badan Penjepit Berjalan, Papan Penjepit G(1),D(2),A(1),S(2),M(1),T(2)
Tetap, Papan Penjepit Berjalan
II Ulir, Pemutar Ulir G(1),D(1),A(1),B(1)
II-90
g. Penyusunan kelompok mesin pada layout dengan metode Hollier

1) Pembuatan From to chart Kelompok Mesin I
Membuat from to chart dilakukan dengan membuat matriks yang diisi
dengan nilai frekuensi perpindahan.
Tabel 2.73. From to chart Kelompok Mesin I
G D A S M T Total
G 0 624 1560 312 0 0 2496
D 624 0 0 624 624 624 2496
A 0 0 0 0 0 0 0
S 312 1560 0 0 0 0 1872
M 0 0 312 0 0 312 624
T 936 0 0 0 0 0 936
Total 1872 2184 1872 936 624 936 8424
2) Pembuatan From To Ratio Kelompok Mesin I

Ratio diperoleh dari pembagian nilai form dan to. Contoh perhitungan
ratio pada mesin G dimana nilai form dari mesin G adalah 1872 dan
nilai to dari mesin G adalah 1872, maka nilai ratio mesin G adalah:
Form 1872
Ratio = = =1
To 1872
Tabel 2.74. From To Ratio Kelompok Mesin I

Mesin From To Ratio Rank
G 2496 1872 1,3 2
D 2496 2184 1,1 3
A 0 1872 0 6
S 1872 936 2 1
M 624 624 1 4
T 936 936 1 5
II-91
3) Pembuatan From to Chart Kelompok Mesin II

Tabel 2.75. From to Chart Kelompok Mesin II
G D A B Total
G 0 0 624 0 624
D 312 0 0 0 312
A 0 0 0 0 0
B 312 312 0 0 624
Total 624 312 624 0 1560
4) Pembuatan From To Ratio Kelompok Mesin II

Tabel 2.76. From to Ratio Kelompok Mesin II
Mesin From To Ratio Rank
G 624 624 1 2
D 312 312 1 3
A 0 624 0 4
B 312 0 - 1
Berikut merupakan hasil rancangan layout dengan menggunakan Group

Technology Layout.
II-92

Gambar 2.12. Layout Lantai Produksi Group Technology Layout
2.3.8. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Group Technology

Penggambaran jarak dan titik koordinat dari setiap mesin dapat dilihat
pada gambar dibawah ini.
II-93

Gambar 2.13. Titik Koordinat Lantai produksi Group Technology Layout

rumus jarak dimana contoh perhitungannya pada perpindahan titik PM ke titik a
=| (3-3) + (3-8)|
=| -5 |
=5
= 5 x 100
= 500 cm
II-94

part badan ragum.
Ragum Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
PM G1 r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250 2250
q-p 8 12 5 12 3,0 100 300
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
G1 D1 700
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
o-p 5 14,5 5 12 2,5 100 250
D1 S p-q 5 12 8 12 3,0 100 300 1600
q-r 8 12 8 9,5 2,5 100 250
r-s 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-r 4 9,5 8 9,5 4,0 100 400
r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250
S D1 q-p 8 12 5 12 3,0 100 300 1600
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
D1 M 1050
m-n 5 17 3,5 17 1,5 100 150
n-M 3,5 17 3,5 19,5 2,5 100 250
M-n 3,5 19,5 3,5 17 2,5 100 250
n-“m” 3,5 17 5 17 1,5 100 150
"m"-l 5 17 10 17 5,0 100 500
M A1 1700
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
k-j 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
j-A1 14,5 15,5 14,5 13,5 2,0 100 200
II-95
Ragum Layout Group Technology (Lanjutan)
A1-j 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A1 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350

Penjepit Tetap Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
PM S 1550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
r-S 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-r 4 9,5 8 9,5 4,0 100 400
r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250
S D1 q-p 8 12 5 12 3,0 100 300 1600
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
D1 T 1400
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
l-T 10 17 10 19,5 2,5 100 250
T-I 10 19,5 10 17 2,5 100 250
l-m 10 17 5 17 5,0 100 500
T G1 1300
m-o 5 17 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-m 2 14,5 5 17 5,5 100 550
G1 A1 m-l 5 17 10 17 5,0 100 500 1850
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
II-96
Penjepit Tetap Layout Group Technology (Lanjutan)
k-j 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
j-A1 14,5 15,5 14,5 13,5 2,0 100 200
A1-J 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350

Penjepit Tetap Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
PM G1 r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250 2250
q-p 8 12 5 12 3,0 100 300
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
G1 D1 700
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
o-p 5 14,5 5 12 2,5 100 250
D1 S p-q 5 12 8 12 3,0 100 300 1600
q-r 8 12 8 9,5 2,5 100 250
r-S 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-r 4 9,5 8 9,5 4,0 100 400
S G1 r-g 8 9,5 8 12 2,5 100 250 1500
g-p 8 12 5 12 3,0 100 300
II-97
Penjepit Tetap Layout Group Technology (Lanjutan)
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
PM G1 1850
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
k-j 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
j-A1 14,5 15,5 14,5 13,5 2,0 100 200
A1-j 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A1 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350
4. Perhitungan Jarak Antar Stasiun pada Part Badan Penjepit Berjalan

part badan penjepit berjalan
Tabel 2.80. Rekapitulasi Perhitungan Jarak antar Stasiun pada Part Badan
Penjepit Berjalan Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
PM S 1550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
r-S 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-r 4 9,5 8 9,5 4,0 100 400
r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250
S D1 q-p 8 12 5 12 3,0 100 300 1600
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
D1 T o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250 1400
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
II-98
Penjepit Berjalan Layout Group Technology (Lanjutan)
l-T 10 17 10 19,5 2,5 100 250
T-l 10 19,5 10 17 2,5 100 250
l-m 10 17 5 17 5,0 100 500
T G1 1300
m-o 5 17 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
G1 A1 1850
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
k-j 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
j-A1 14,5 15,5 14,5 13,5 2,0 100 200
A1-j 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A1 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350

Penjepit Berjalan Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
PM G1 r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250 2250
q-p 8 12 5 12 3,0 100 300
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
G1 S
o-p 5 14,5 5 12 2,5 100 250
II-99
Penjepit Berjalan Layout Group Technology (Lanjutan)
p-q 5 12 8 12 3,0 100 300
G1 S q-r 8 12 8 9,5 2,5 100 250 1500
r-S 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-r 4 9,5 8 9,5 4,0 100 400
r-q 8 9,5 8 12 2,5 100 250
S D1 q-p 8 12 5 12 3,0 100 300 1600
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
D1 G1 700
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
G1 A1 1850
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
k-j 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
j-A1 14,5 15,5 14,5 13,5 2,0 100 200
A1-j 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A1 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350

part dudukan ulir.
II-100

Dudukan Ulir Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
PM S 1550
b-r 8 8,5 8 9,5 1,0 100 100
r-S 8 9,5 4 9,5 4,0 100 400
S-q 4 9,5 8 12 6,5 100 650
q-p 8 12 5 12 3,0 100 300
S D1 1600
p-o 5 12 5 14,5 2,5 100 250
o-D1 5 14,5 9 14,5 4,0 100 400
D1-o 9 14,5 5 14,5 4,0 100 400
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
D1 M 1050
m-n 5 17 3,5 17 1,5 100 150
n-M 3,5 17 3,5 19,5 2,5 100 250
M-n 3,5 19,5 3,5 17 2,5 100 250
n-m 3,5 17 5 17 1,5 100 150
M T 1150
m-l 5 17 10 17 5,0 100 500
l-T 10 17 10 19,5 2,5 100 250
T-l 10 19,5 10 17 2,5 100 250
l-m 10 17 5 17 5,0 100 500
T G1 1300
m-o 5 17 5 14,5 2,5 100 250
o-G1 5 14,5 2 14,5 3,0 100 300
G1-o 2 14,5 5 14,5 3,0 100 300
o-m 5 14,5 5 17 2,5 100 250
G1 A1 m-l 5 17 10 17 5,0 100 500 1850
l-k 10 17 14,5 17 4,5 100 450
k-A1 14,5 17 14,5 15,5 1,5 100 150
A1-j 14,5 13,5 14,5 15,5 2,0 100 200
j-g 14,5 15,5 17 15,5 2,5 100 250
A PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350
II-101

part ulir.
Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
PM B 1900
b-c 8 8,5 11 8,5 3,0 100 300
c-B 11 8,5 11 3 4,0 100 550
B-c 11 3 11 8,5 5,5 100 550
B D2 c-d 11 8,5 14,5 8 4,0 100 400 1300
d-D2 14,5 8 17,5 8,5 3,5 100 350
D2-d 17,5 8,5 14,5 8 3,5 100 350
D2 G2 d-s 14,5 8 14,5 3,5 4,5 100 450 1100
s-G2 14,5 3,5 17,5 3,5 3,0 100 300
G2-s 17,5 3,5 14,5 3,5 3,0 100 300
s-d 14,5 3,5 14,5 8 4,5 100 450
d-e 14,5 8 14,5 11 3,0 100 300
G2 A2 1800
e-f 14,5 11 17 11 2,5 100 250
f-i 17 11 17 13,5 2,5 100 250
i-A2 17 13,5 19,5 13,5 2,5 100 250
A2-i 19,5 13,5 17 13,5 2,5 100 250
i-g 17 13,5 17 15,5 2,0 100 200
A2 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350

part pemutar ulir.
II-102

Pemutar Ulir (Handle) Layout Group Technology
PM-a 3 3 8 3 5,0 100 500
a-b 8 3 8 8,5 5,5 100 550
PM B 1900
b-c 8 8,5 11 8,5 3,0 100 300
c-B 11 8,5 11 3 5,5 100 550
B-c 11 3 11 8,5 5,5 100 550
c-d 11 8,5 14,5 8 4,0 100 400
B G2 1400
d-s 14,5 8 14,5 3,5 4,5 100 450
s-G2 14,5 3,5 17,5 3,5 3,0 100 300
G2-s 17,5 3,5 14,5 3,5 3,0 100 300
s-d 14,5 3,5 14,5 8 4,5 100 450
d-e 14,5 8 14,5 11 3,0 100 300
G2 A2 1800
e-f 14,5 11 17 11 2,5 100 250
f-i 17 11 17 13,5 2,5 100 250
i-A2 17 13,5 19,5 13,5 2,5 100 250
A2-i 19,5 13,5 17 13,5 2,5 100 250
i-g 17 13,5 17 15,5 2,0 100 200
A2 PK 1000
g-h 17 15,5 19 15,5 2,0 100 200
h-PK 19 15,5 19 19 3,5 100 350
Data rekapitulasi perpindahan dan jarak pada rancangan perbaikan layout

menggunakan algoritma GTL dapat dilihat pada Tabel 2.14.
Tabel 2.85. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak Pada Layout GTL
1. PM – G1 22,5
2. PM – S 15,5
3. PM – B 19
4. G1 – D1 7
5. D1 – S 16
6. S – D1 16
7. D1 – M 10,5
8. M – A1 17
9. A1 – PK 10
10. D1 – T 14
II-103
Tabel 2.85. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak Pada Layout GTL

(Lanjutan)
11. T – G1 13
12. G1 – A1 18,5
13. D1 – G1 7
14. S – G1 15
15. G1 - S 15
16. M–T 11,5
17 B – D2 13
18. B – G2 14
19. D2 – G2 11
20. G2 – A2 18
21. A2 - PK 10
2.3.9. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Group Technology

Material Handling yang terpilih untuk layoutGTL adalah menggunakan
Tow Cart dan Scissor Lift dengan omh/ meter masing-masing sebesar Rp. 26,07,-
Dan Rp.20,2,-.
Perhitungan ongkos material handling part badan ragumdari stasiun pintu
masuk menuju mesin gerinda dapat dihitung menggunakan rumus.
Berat part x quantity/day
Frekuensi = Kapasitas Material Handling
3,68 x 41
= 350
= 0,431 ≈ 1
Total OMH = OMH x Jarak x Frekuensi

= 26,07 x 22,5 x 1
Total OMH = 586,575
Perhitungan ongkos material handling part badan ragum dapat dilihat pada
tabel berikut.
II-104
Tabel 2.86. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Badan Ragum
Frekuensi Total OMH
PM G1 Tow Cart 22,5 1 26,07 586,575
G1 D1 Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D1 S Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
S D1 Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
D1 M Tow Cart 10,5 1 26,07 273,735
M A1 Tow Cart 17 1 26,07 443,190
A1 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 2293,300
Perhitungan ongkos material handling part badan penjepit tetap dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 2.87. Perhitungan OMH Layout Grup Technology Part Badan Penjepit Tetap
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 15,5 1 26,07 404,085
S D1 Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
D1 T Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
T G1 Tow Cart 13 1 26,07 338,910
G1 A1 Tow Cart 18,5 1 26,07 482,295
A1 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 2033,290
Perhitungan ongkos material handling part papan penjepit tetap dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 2.88. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Papan Penjepit Tetap
Frekuensi Total OMH
PM G1 Tow Cart 22,5 1 26,07 586,575
G1 D1 Scissor Lift 7 1 20,2 141,400
D1 S Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
S G1 Scissor Lift 15 1 20,2 303,000
G1 A1 Tow Cart 18,5 1 26,07 482,295
A1 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 2038,470
II-105
Perhitungan ongkos material handling part badan penjepit berjalan dapat

Tabel 2.89. Perhitungan OMH Layout Group Technlogy Part Badan Penjepit Berjalan
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 15,5 1 26,07 404,085
S D1 Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
D1 T Scissor Lift 14 1 20,2 282,800
T G1 Tow Cart 13 1 26,07 338,910
G1 A1 Tow Cart 18,5 1 26,07 482,295
A1 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 2033,290
Perhitungan ongkos material handling part papan penjepit berjalan dapat

Tabel 2.90. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Papan Penjepit Berjalan
Frekuensi Total OMH
PM G1 Tow Cart 22,5 1 26,07 586,575
G1 S Scissor Lift 15 1 20,2 303,000
S D1 Scissor Lift 16 1 20,2 323,200
D1 G1 Tow Cart 7 1 26,07 182,490
G1 A1 Tow Cart 18,5 1 26,07 482,295
A1 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 2079,560
Perhitungan ongkos material handling part dudukan ulir dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.91. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Dudukan Ulir
Frekuensi Total OMH
PM S Tow Cart 15,5 1 26,07 404,085
S D1 Tow Cart 16 1 26,07 417,120
D1 M Tow Cart 10,5 1 26,07 273,735
M T Tow Cart 11,5 1 26,07 299,805
T G1 Tow Cart 13 1 26,07 338,910
G1 A1 Tow Cart 18,5 1 26,07 482,295
A1 PK Scissor Lift 10 1 26,07 202,000
Total 2417,950
II-106
Perhitungan ongkos material handlingpart ulir dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.92. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Ulir
Frekuensi Total OMH
PM B Tow Cart 19 1 26,07 495,330
B D2 Tow Cart 13 1 26,07 338,910
D2 G2 Tow Cart 11 1 26,07 286,770
G2 A2 Tow Cart 18 1 26,07 469,260
A2 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 1792,270
Perhitungan ongkos material handling part pemutar ulir dapat dilihat pada
tabel berikut.
Tabel 2.93. Perhitungan OMH Layout Group Technology Part Pemutar Ulir
(Handle)
Frekuensi Total OMH
PM B Tow Cart 19 1 26,07 495,330
B G2 Tow Cart 14 1 26,07 364,980
G2 A2 Tow Cart 18 1 26,07 469,260
A2 PK Scissor Lift 10 1 20,2 202,000
Total 1531,570
Pada tabel berikut dapat dilihat rekapitulasi Ongkos Material Handling (OMH)
pada Group Technology Layout.
Tabel 2.94. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada GTL
Part Total
Badan Penjepit Tetap 2033,290
Badan Penjepit Berjalan 2033,290
Ulir 1792,270
Total 16219,700
II-107
2.3.10. Perbandingan Layout Perbaikan

Berikut merupakan perbandingan ongkos material handling dengan
CRAFT dan group technology layout.
Tabel 2.95. Perbandingan OMH pada CRAFT dan GTL
Part Algoritma CRAFT Group Technology Layout
Badan Ragum 2359,770 2293,300
Penjepit Tetap 2400,860 2033,290
Papan Penjepit Tetap 2136,190 2038,470
Penjepit Berjalan 2400,860 2033,290
Papan Penjepit Berjalan 2218,370 2079,560
Dudukan Ulir 3436,580 2417,950
Ulir 2341,640 1792,270
Pemutar Ulir 1794,170 1531,570
Total 19088,440 16219,700
Berdasarkan perhitungan ongkos material handling pada algoritma CRAFT

dan group technology layout diperoleh bahwa group technology layout memiliki
ongkos material handling yang lebih kecil dibandingkan pada algoritma CRAFT
yaitu ongkos material handling pada algoritma CRAFT sebesar Rp.19.088,440
lebih besar dari pada ongkos material handling pada group technology layout
sebesar Rp.16.219,700. Sehingga, alternatif perbaikan layout yang terpilih adalah
layout group technology.
II-108

2.4.1. Analisis
2.4.1.1. Analisis Perancangan Layout Awal Lantai Produksi Berdasarkan
From to Chart
Perancangan layout awal menggunakan from to chart terpilih sebagai
urutan mesin yang digunakan pada layout awal PM-S-D-T-G-B-M-A-PK.
Perancangan layout awal mebutuhkan luas area tiap mesin sebagai input data
pengolahan layout awal. Berdasarkan pengolahan data diperoleh luas lantai
produksi 246 m2 dan luas lantai produksi aktual 22 m. Hasil rancangan layout
lantai produksi berdasarkan from to chart awal dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 2.14. Lantai Produksi Layout Awal
II-109
2.4.1.2. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal

Perhitungan jarak antar stasiun kerja layout awalibuat menggunakan
metode aisle distance. Perhitungan dilakukan dengan menambahkan selisih jarak
anatara kordinat X dan Y. Rekapitulasi perhitungan jarak antar stasiun kerja
layout awal dapat dilihap pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.96. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout Awal
1. PM – G 16
2. PM – S 16
3. PM – B 16
4. G–D 14
5. D–S 14
6. S–D 14
7. D–M 28
8. D–T 7
9. T–G 14
10. S–G 7
11. G–S 7
12. D-G 14
13. M–T 28
14. B–D 21
15. B–G 14
16. G–A 21
17. M–A 14
18. A – PK 16
2.4.1.3. Analisis Pemilihan Material Handling Layout Awal Menggunakan

Algoritma Hassan
Perhitungan material handling dengan metode hassan dilakukan untuk
memilih material handling yang digunakan sebagai penentuan ongkos material
handling (OMH). Pemilihan material handling dibuat dengan melakukan iterasi
pada tiap material handling dengan menggunakan data jarak dari layout awal,
biaya operasi dan waktu operasi dalam pengolahan datanya. Pada perhitungan
material handling, terdapat tiga material handling yang dilakukan pemilihan yaitu
electric order picker, tow cart dan scissor lift. Melalui pengolahan data diperoleh
material handling yang terpilih yaitu tow cart dan scissor lift.
II-110
2.4.1.4. Analisis Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan Algoritma

CRAFT
Perbaikan layout awal dengan algoritma craft memerlukan from to chart
sebagai input data pada winqsb luas lantai produksi aktual dan koordinat setiap
stasiun dari layout awal sebagai input data winqsb. Hasil perbaikan layout lantai
produksi dengan algoritma craft dapat dilihat pada gambat dibawah ini.
Sumber: pengolahan data

Gambar 2.15. Lantai Produksi Algoritma CRAFT
2.4.1.5. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout CRAFT

Perhitungan jarak perpindahan antar stasiun kerja layout craft
menggunakan metode aisle distance dimana dilakukan perhitungan pada jumlah
dari selisih kordinat X dan Y. Rekapitulasi perhitungan jarak antar stasiun kerja
layout craft dapat dilihap pada tabel dibawah ini.
II-111
Tabel 2.97. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Layout CRAFT

1. PM – G 16
2. PM – S 23
3. PM – B 16
4. G–D 14
5. D–S 7
6. S–D 7
7. D–M 28
8. D–T 14
9. T–G 14
10. S–G 14
11. G–S 14
12. D–G 14
13. M–T 21
14. B–D 21
15. B–G 14
16. G–A 21
17. M–A 7
18. A – PK 23
2.4.1.6. Analisis Ongkos Material Handling Layout CRAFT

Perhitungan ongkos material handling layout craft menggunakan data
frekuensi perpindahan/hari, jarak perpindahan dan omh/meter tiap mateial
handling sebagai pengolah data dengan from to chart sebagai input pengolahan
data. Berdasarkan pengolahan data, diperoleh ongkos material handling setiap
part sebagai berikut.
Tabel 2.98. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada Layout CRAFT
Part Total
Ulir 2341,640
Total 19088,440
II-112
2.4.1.7. Analisis Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan

Group Technology Layout
Perbaikan layout lantai produksi dengan group technology layout
menggunakan metode rank order clustering (ROC) untuk mengelompokkan
mesin dengan matriks insiden dan form to ratio untuk melihat kedekatan tiap
stasiun sebagai input pengolahan data. Rancangan Perbaikan layout Lantai
Produksi Group Technology Layout dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Sumber: pengolahan data

Gambar 2.16. Lantai Produksi Group Technology Layout
II-113
2.4.1.8. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Group

Technology
Perhitungan jarak antar stasiun kerja layout group technology
menggunakan metode aisle distance. Pehitungan ini membutuhkan data koordinat
melalui layout group technology pada tiap mesin. Rekapitulasi perhitungan jarak
anatar stasiun kerja layout group technology dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.99. Rekapitulasi Perpindahan dan Jarak pada Group Technology
Layout
1. PM – G1 22,5
2. PM – S 15,5
3. PM – B 19
4. G1 – D1 7
5. D1 – S 16
6. S – D1 16
7. D1 – M 10,5
8. M – A1 17
9. A1 – PK 10
10. D1 – T 14
11. T – G1 13
12. G1 – A1 18,5
13. D1 – G1 7
14. S – G1 15
15. G1 - S 15
16. M–T 11,5
17 B – D2 13
18. B – G2 14
19. D2 – G2 11
20. G2 – A2 18
21. A2 - PK 10
2.4.1.9. Analisis Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Group

Technology
Perhitungan ongkos material handling layout group technologny
menggunakan frekuensi pepindahan/hari, jarak, dan OMH/meter sesuai dengan
material handling terpilih. Berdasarkan pengolahan data, diperoleh ongkos
material handling pada tiap part sebagai berikut.
II-114
Tabel 2.100. Rekapitulasi Ongkos Material Handling pada Group

Technology Layout
Part Total
Ulir 1792,270
Total 16219,700
2.4.1.10. Analisis Perbandingan Layout Perbaikan

Perbandingan layout perbaikan dilakukan dengan menyeleksi layout
group technology dan layout CRAFT dimana bertujuan untuk mengetahui
perbaikan layout mana yang lebih baik dan memiliki ongkos material handling
terkecil. Berdasarkan pengolahan data, diperoleh ongkos material handling pada
algoritma craft adalah 19088,440 dan group technology layout adalah 16.219,700.
Diketahui bahwa group technology memiliki rancangan layout terbaik dengan
ongkos material handling yang lebih kecil dibandingkan algoritma craft.
Sehingga, alternatif perbaikan layout yang terpilih adalah layout group technology.
2.4.2. Evaluasi
2.4.2.1. Evaluasi Perancangan Layout Awal Lantai Produksi Berdasarkan
From to Chart
Berdasarkan hasil analisis tersebut, perancangan layout awal lantai
produksi dirancang dengan menggunakan data dari from to chart yang terpilih
yakni from to chart alternatif 2. Dalam perancangan layout awal diperlukan data
panjang dan lebar dari mesin untuk mengetahui luas area mesin, data jumlah
mesin yang digunakan dan data allowance. Data ini dipakai untuk mengetahui
luas lantai produksi dan panjang area lantai produksi yang akan dirancang.
II-115
2.4.2.2. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal

Berdasarkan hasil analisis tersebut, perhitungan jarak antar stasiun kerja
layout awal dilakukan dengan menggunakan metode aisle distance. Data yang
digunakan dalam perhitungan jarak antar stasiun adalah jarak antar titik koordinat
dari setiap mesin dan urutan perpindahaan setiap part ragum sehingga diperoleh
jarak dari perpindahan setiap stasiun.
2.4.2.3. Evaluasi Pemilihan Material Handling Layout Awal Menggunakan

Algoritma Hassan
Berdasarkan hasil analisis tersebut, pemilihan material handling
dilakukan dengan menggunakan algoritma hassan. Data yang digunakan adalah
data material handling, gaji operator, jarak dari perpindahan antar stasiun dan
urutan perpindahan mesin dari setiap part. Terdapat 3 jenis material handling
yang diseleksi untuk memperoleh material handling yang terbaik.
2.4.2.4. Evaluasi Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi Dengan

Algoritma CRAFT
Berdasarkan hasil analisis tersebut, rancangan perbaikan layout awal
dengan algoritma craft dilakukan menggunakan software WinQSB. Dimana data
yang diperlukan adalah data dari from to chart alternatif 2 dan data panjang area
lantai produksi. Hasil dari software WinQSB dilakukan penggambaran ulang
dengan software autocad untuk menambahkan titik koordinat dari setiap stasiun.
2.4.2.5. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout CRAFT

Berdasarkan hasil analisis tersebut, dalam perhitungan jarak antar stasiun
kerja layout craft dihitung dengan menggunakan metode aisle distance, dimana
data yang diperlukan adalah data titik koordinat setiap mesin yang di peroleh dari
rancangan layout Algoritma Craft dan data urutan perpindahan mesin disetiap
part ragum.
II-116
2.4.2.6. Evaluasi Ongkos Material Handling Layout CRAFT

Berdasarkan hasil analisis tersebut, dalam perhitungan ongkos material
handling layout craft memerlukan data berat setiap part, jumlah produksi perhari,
kapasitas material handling, biaya angkut per meter, frekuensi perpindahan, data
jarak setiap perpindahan mesin yang diperoleh dari perhitungan jarak layout craft,
dan data material handling yang terpilih. Ongkos material handling pada
algoritma craft diperoleh sebesar 19088,440.
2.4.2.7. Evaluasi Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan

Group Technology Layout
Berdasarkan hasil analisis tersebut, rancangan perbaikan layout lantai
produksi dilakukan dengan group technology layout. Pada perancangan ini,
penentuan urutan mesin dilakukan dengan menggunakan metode rank order
clustering (ROC). Data yang diperlukan adalah berat setiap part ragum,
quantity/day, kapasitas material handling yang terpilih, jumlah hari kerja, data
urutan perpindahan mesin disetiap part dan matriks insiden.
2.4.2.8. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Group

Technology
Berdasarkan hasil analisis tersebut, dalam perhitungan jarak antar stasiun
kerja layout group technology dilakukan dengan menggunakan metode aisle
distance, perhitungan jarak ini dilakukan berdasarkan data titik koordinat pada
layout group technology.
2.4.2.9. Evaluasi Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Group

Technology
Berdasarkan hasil analisis tersebut, dalam perhitungan ongkos material
handling layout group technology diperlukan data berat setiap part, jumlah
produksi perhari, kapasitas material handling yang terpilih, OMH/meter yang
terpilih, frekuensi perpindahan, dan data jarak setiap perpindahan mesin yang
diperoleh dari perhitungan jarak layout group technology.
II-117
2.4.2.10. Evaluasi Perbandingan Layout Perbaikan

Berdasarkan hasil analisis tersebut, dalam perbandingan layout
perbaikan antara algoritma craft dan group technology dilakukan dengan
membandingkan total ongkos material handling yang digunakan. Layout yang
terbaik adalah layout yang memiliki ongkos material handling termurah
dibandingkan yang lainnya. Perbaikan layout awal yang terpilih adalah layout
group technology dengan biaya sebesar 16.219,700.

2.5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari praktikum pertemuan Perancangan
tata letak lantai produksi dengan algoritma craft dan group technology layout
serta perhitungan material handling adalah sebagai berikut.
1. Rancangan awal lantai produksi dibuat dengan melakukan perhitungan pada
luas area mesin, luas lantai produksi, luas area lantai produksi dengan
menambahkan urutan mesin sesuai dengan from to chart sebagai input data.
2. Rancangan perbaikan layout dengan algoritma craft dibuat dengan
menggunakan software winqsb dimana from to chart dan kordinat layout awal
sebagai input data pengolahan. Dimana output layout dari winqsb digunakan
untuk menghitung peprindahan jarak pada setiap stasiun.
3. Perbaikan layout lantai produksi dengan menggunakan pendekatan Group
Technology Layout dibuat dengan metode ROC dimana dilakuakan iterasi
pada matriks insiden hingga memperoleh kelompok mesin kemudian
menggunakan from to ratio untuk mengetahui kedekatan tiap stasiun.
4. Metode Aisle Distance digunakan dalam menghitung jarak perpindahan antar
stasiun satu dengan yang lain menggunakan kordinat layout awal.
Perhitungan Aisle Distance dilakukan dengan menambahkan selisih antara
kordinat X1,X2 dan Y1,Y2.
5. Material handling yang terpilih dengan metode hassan ialah tow cart dam
scissor lift. Dimana melalui penyeleksian ongkos material handling group
technology layout dan algoritma craft maka terpilih group technology layout
II-118
menjadi rancangan layout yang terbaik karena memiliki ongkos material

handling terkecil yaitu sebesar 16.219,700,-.
2.5.2. Saran
Saran pada Pertemuan 2 “Perancangan Tata Letak Lantai Produksi
dengan Algoritma Craft dan Group Technology Layout serta Perhitungan
Material Handling” yakni:
1. Sebaiknya laboratorium memberikan panduan dalam menggunakan software
WinQSB.
2. Sebaiknya asisten lebih jelas dalam penyampaian meteri pengolahan Group
Technology Layout dan Algoritma Hassan
3. Sebaiknya praktikan sudah mempelajari terlebih dahulu bahan yang akan
dipraktikumkan, sehingga lebih mudah memahaminya.
BAB III
PERTEMUAN III
PERANCANGAN DETAIL LANTAI PRODUKSI DAN
PENENTUAN TINGKAT HUBUNGAN DEPARTEMEN
PELAYANAN
3.1. PENDAHULUAN
1
Tata letak fasilitas merupakan salah satu faktor yang memiliki peran
penting dalam peningkatan produktivitas suatu industri dalam melakukan kegiatan
produksinya. Tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi yaitu
berupa susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu
produksi, selain itu tata letak fasilitas juga berguna dalam menunjang proses
produksi suatu industri. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak
fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk
penempatan bahan-bahan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan
dalam proses operasi. (Apple, 1998)
2
Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah
suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas
atau departemen atau berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering
dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” dan cendrung berdasarkan pertimbangan-
pertimbangan yang bersifat subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen.
ARC akan memberikan pertimbangan mengenai derajat kedekatan dari suatu
depatemen terhadap departemen lainnya dengan ukuran-ukuran bersifat kualitatif
seperti: mutlak atau tidak mutlak, harus berdekatan, cukup penting untuk diletakkan
berdekatandan lain-lain (Wignjoesoebroto,2009).
1
Ismail, Dedy Derlini. 2017. Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi pada UD. Tahu Goreng Sky
di Tebing Tinggi dengan Metode Activity Relationship Chart. Medan : Jurnal Ilmiah Jurutera. Vol.
06 No.2. Hlm. 2
2
Triyono, dkk. 2014. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Perkantoran di PT. BPR Mitra Arta
Mulia Bengkalis Riau. Riau : PROFESIENSI. Hlm. 167
III-1
III-2
3
Work sheet disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan dalam activity
relationship chart yang terdidri dari baris dan kolom dan pada bagian sebelah kiri
ditempatkan urutan kegiatan sedang pada bagian kanan ditempatkan tingkat
hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat hubungan antara aktivitas
dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya. (James, 1990)
Production Space Requirement Sheet (PSRS), menganalisis luas lantai
yang dibutuhkan oleh setiap kegiatan. Pada sheet ini juga dapat dilihat luas lantai
yang dibutuhkan oleh mesin, operator dan alat bantu dari setiap kegiatan. (James,
1990).
Pada praktikum pertemuan “Perancangan Detail Lantai Produksi Dan
Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan” dilakukan penambahan
detail layout lantai produksi berdasarkan rancangan awal lantai produksi,
pembuatan production space requirement work sheet, dan penentuan tingkat
hubungan masing-masing departemen pelayanan dengan menggunakan activity
relationship chart serta pembuatan worksheet berdasarkan activity relationship
chart.

Adapun tujuan diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan Detail
Lantai Produksi dan Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan” adalah:
1. Praktikan mampu menambahkan detail layout lantai produksi berdasarkan
rancangan awal lantai produksi.
2. Praktikan mampu membuat Production Space Requirement Work Sheet
(PSRWS).
3. Praktikan mampu menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) untuk
menentukan tingkat hubungan masing-masing departemen pelayanan dan
membuat worksheet.
3
Sofyan,Diana Khairani & Syarifuddin. 2015. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas dengan
Menggunakan Metode Konvensional Berbasis 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke).
Aceh: Jurnal Teknovasi. Vol 02, No 2. Hlm 29-30
III-3

Adapun manfaat diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan Detail
Lantai Produksi dan Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan” adalah:
1. Mengetahui dan memahami cara menambah detail layout lantai produksi
berdasarkan rancangan awal lantai produksi.
2. Mengetahui dan memahami cara membuat Production Space Requirement
Work Sheet (PSRWS).
3. Mengetahui dan memahami cara menggunakan Activity Relationship Chart
(ARC) dalam menentukan tingkat hubungan masing-masing departemen
pelayanan dan membuat worksheet.

Pelaksanaan Praktikum Perancangan Detail Lantai Produksi dan
Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan dilaksanakan dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut:
1. Menambahkan detail layout lantai produksi berdasarkan rancangan awal lantai
produksi.
2. Membuat Production Space Requirement Work Sheet (PSRWS).
3. Membuat Activity Relationship Chart (ARC) untuk menentukan tingkat
hubungan masing-masing departemen pelayanan dan membuat worksheet.
III-4

Metode pengumpulan data terbagi atas dua jenis, yaitu metode
pengumpulan data primer dan sekunder. Pada praktikum pertemuan III yaitu
Perancangan Detail Lantai Produksi dan Penentuan Tingkat Hubungan Departemen
Pelayanan, data yang digunakan merupakan data sekunder, dimana data tersebut
telah dikumpulkan dan diperoleh pada pertemuan sebelumnya. Data sekunder yang
digunakan pada praktikum ini adalah data gambar mesin, material handling, jumlah
mesin, layout akhir, spesifikasi mesin dan aktivitas-aktivitas pabrik yang diperoleh
dari laboratorium.

Data yang diperlukan pada pertemuan III dalam pembuatan produk ragum
yaitu data sekunder. Data sekunder yang diperlukan antara lain :
1. Data Gambar Mesin
2. Data Material Handling
3. Data Jumlah mesin
4. Data Layout Akhir
6. Data Aktivitas-aktivitas Pabrik

Data yang diperoleh untuk praktikum pertemuan III yaitu Perancangan
Detail Lantai Produksi dan Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan
antara lain adalah sebagai berikut.
1. Gambar Mesin
Data gambar mesin dibutuhkan dalam perancangan detail layout lantai
produksi. Berikut merupakan gambar-gambar mesin yang digunakan dalam
pembutan ragum.
III-5
Tabel 3.1. Rancangan Mesin Hasil Software AutoCAD 2007

NO Nama Mesin Gambar
1. Gerinda
2. Sekrap
3. Dilling
4. Milling
5. Bubut
6. Tap and Dies
7. Meja Assembly

III-6
2. Gambar Material Handling

Data gambar material handling dibutuhkan dalam perancangan detail layout
lantai produksi. Berikut adalah material handling yang digunakan dalam
proses pembuatan ragum.
Tabel 3.2. Material Handling Yang Digunakan
No Material Handling Dimensi (cm) Gambar
1 Tow Cart 72 x 152
2 Scissor Lift 115 x 76
3 Forklift 300 x 150
3. Data Jumlah Mesin

Data jumlah mesin dibutuhkan dalam perhitungan pada Production Space
Requirement Work Sheet. Data jumlah mesin didapatkan dari Praktikum
Pertemuan I adalah sebagai berikut.
III-7
Tabel 3.3. Jumlah Kebutuhan Mesin dan Operator

Badan Badan Badan Total
Penjepit Penjepit Penjepit Penjepit Handle Total
ragum Pemutar Lahar Mesin
Part Per
1 1 1 1 1 1 1 1
Unit
Gerinda 0,14 0,12 0,22 0,22 0,11 0,11 0,10 0,09 1,11 2
Drilling 0,40 0,64 0,26 0,08 0,43 0,30 0,25 0 2,35 3
Sekrap 0,22 0,46 0,11 0,07 0,33 0,27 0 0 1,46 2
Milling 0,16 0 0 0 0 0,16 0 0 0,32 1
Bubut 0 0 0 0 0 0 0,45 0,33 0,78 1
Tap and
0 0,53 0 0 0,22 0,37 0 0 1,12 2
Dies
Assembly 1 0 0 0 0 0 0 1 2 2
Total 11
4. Layout Akhir Area Mesin

Data Layout akhir area mesin diperlukan dalam perancagan detail layout lantai
produksi. Layout akhir area mesin yang didapatkan dari praktikum pertemuan
II adalah sebagai berikut.

Gambar 3.1. Hasil Layout Akhir Menggunakan Group Technology Layout
III-8

Data spesifikasi mesin diperlukan dalam pembuatan Production Space
Requirement Work Sheet. Berikut ini adalah data spesifikasi mesin dalam proses
pembuatan ragum.
Tabel 3.4. Data Spesifikasi dan Jumlah Mesin
No. Mesin Dimensi (cm) Jumlah Mesin
1 Mesin Gerinda 25,38 x 11,25 2
2 Mesin Sekrap 65,78 x 40 3
3 Mesin Drilling 38 x 64 2
4 Mesin Milling 220 x 115 1
5 Mesin Bubut 174,01 x 84,5 1
6 Mesin Tap and Dies 48,23 x 76,9 2
7 Meja Assembly 200 x 100 2
6. Aktivitas- aktivitas Pabrik

Data aktivitas-aktivitas pabrik berisi bagian-bagian dari tiap departemen.
Data aktivitas pabrik diperlukan dalam pembuatan activity relationship
chart. Berikut ini adalah data aktivitas-aktivitas pada pabrik ragum.
Tabel 3.5. Data Aktivitas Pabrik
No. Bagian Aktivitas
1 Production Bagian Produksi
2 Gudang Bahan
3 Gudang Produk
Production Service
4 Bagian Penerimaan
5 Bagian Pengiriman
6 Musholla
7 Kantin
Personal Service
8 Poliklinik
9 WC Karyawan
10 Kantor
11 General Service Parkir
12 Pos Satpam
13 Ruang Generator
Physcal Plant Service
14 Bengkel
III-9

3.3.1. Penambahan Detail Layout Lantai Produksi Berdasarkan Rancangan
Layout Awal
Layout lantai produksi pabrik yang digunakan yaitu layout yang
menggunakan group technology layout. Berikut adalah spesifikasi jumlah mesin
yang digunakan dalam lantai produksi.
Tabel 3.6. Jumlah Mesin
No Mesin Jumlah Mesin
1 Mesin Gerinda 2
2 Mesin Sekrap 3
3 Mesin Drilling 2
4 Mesin Milling 1
5 Mesin Bubut 1
6 Mesin Tap and Dies 2
7 Meja Assembly 2
Total 13
Berikut ini adalah detail layout lantai produksi pabrik pembuatan ragum
berdasarkan layout awal.
III-10

Gambar 3.2. Detail Layout Lantai Produksi
3.3.2. Pembuatan Production Space Requirement Work Sheet

Production Space Requirement Work Sheet memberikan informasi terkait luas
area yang dibutuhkan dengan memperhitungkan luas area mesin, operator, material,
material handling, dan jumlah mesin sehingga diperoleh total area dan allowance
luas area. Pembuatan Production Space Requirement Work Sheet dilakukan dengan
beberapa tahap perhitung yaitu sebagai berikut.
Dapat dilihat perhitungan luas mesin, luas operator, luas alat bantu dan luas
material dapat dilakukan dengan menggunakan rumus berikut.
III-11
Luas mesin gerinda 1 = jumlah mesin x luas mesin

= 1 x (25,38 x 11,25) cm
= 285,53 cm2
Luas area alat bantu tow cart = jumlah alat bantu x luas alat bantu
= 1 x (152 x 72) cm
= 10.944 cm2
Luas area alat bantu scissor lift = jumlah alat bantu x luas alat bantu
= 1 x (115 x 76) cm
= 8.740 cm2
Luas Area Operator = jumlah area operator x luas operator
= 1 x (140 x 100) cm
= 1.400 cm2
Luas Area Penumpukan Bahan = jumlah area penumpukan bahan x luas area
penumpukan bahan
= 2 x (80 x 60) cm
= 9.600 cm2
Perhitungan luas area/ operasi dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
Luas Area/ Operasi = luas mesin + luas area operator + luas area alat bantu + luas
area penumpukan bahan
= 285,53 cm2 + 10.944 cm2 + 1.400 cm2 + 8.740 cm2 + 9.600 cm2
= 43.569,53 cm2
Perhitungan total area didapat dengan perhitungan berikut.
Total Area = Jumlah Seluruh Luas/Operasi
= 66.125 cm2 + 43.569,53 cm2 + 34.829,53 cm2 + 42.740 cm2 + 42.740
cm2 + 71.748 cm2 + 36.976 cm2 + 72.146,40 cm2 + 59.844 cm2 +
65.561.77 cm2 + 63.247,85 cm2 + 54.600 cm2
= 654.128,07 cm2
Perhitungan allowance dapat diperoleh melalui perhitungan berikut.
Sub Total Area = Luas Lantai Produksi Aktual
= 2200 cm x 2200 cm
= 4.840.000 cm2
III-12
%Allowance = (Total area-Sub total)/Total area x 100%

= (4.840.000 - 654.128,07) / 4.840.000 x 100%
=
86,48%
Berikut ini adalah Production Space Requirement Work Sheet pabrik ragum.
III-13
Sumber: Visio 2010

Gambar 3.3. Production Space Requirement Work Sheet Pabrik Ragum
III-14
3.3.3. Perancangan Activity Relationship Chart

Activity Relationship Chart memberikan infromasi terkait derajat kepentingan
antar departemen dan aktivitas yang disertai dengan alasan tertentu. Berikut ini
merupakan Activity Relationship Chart dalam pabrik ragum.
III-15
Sumber: Visio 2010

Gambar 3.4. Activity Relationship Chart Pabrik Ragum
III-16
3.3.4. Pembuatan Work Sheet

Work Sheet mengelompokkan tiap aktivitas berdasarkan derajat kepentingan
antar departemen. Berikut ini merupakan Work Sheet aktivitas-aktivitas dalam pabrik
ragum
III-17
Sumber: Visio 2010

Gambar 3.5. Work Sheet Aktivitas Pabrik Ragum
III-18

3.4.1. Analisis
3.4.1.1 Analisis Penambahan Detail Layout Lantai Produksi Berdasarkan
Rancangan Layout Terpilih
Penambahan detail layout lantai produksi dilakukan dengan melakukan
penataan mesin sesuai dengan kaidah penempatan mesin, menambahkan material
handling sesuai dengan penematannya dan jumlahnya, menambahkan tebal
dinding, menambahkan panjang pintu masuk serta penambahan kotak produk dan
kotak bahan baku.
3.4.1.2 Analisis Pembuatan Production Space Requirement Work Sheet

Pada pembuatan Production Space Requirement Work Sheet dilakuakn
dengan melakukan perhitungan pada luas mesin, luas operator, luas alat bantu dan
luas material untuk memperoleh nilai dari luas/operasi serta subtotal area dan
allowance dari lantai produksi. Pada perhitungan Production Space Requirement
Work Sheet diperoleh luas operasi stasiun pintu masuk sebesar 66.125 cm2 , gerinda
1 sebesar 43.569,53 cm2, gerinda 2 sebesar 34.829,53 cm2, assembly 1 sebesar
42.740 cm2, assembly 2 sebesar 42.740 cm2, drilling 1 sebesar 71.748 cm2, drilling
2 sebesar 36.976 cm2, sekrap sebesar 72.146,4 cm2, milling sebesar 59.844 cm2, tap
and dies sebesar 65.561,77 cm2, bubut sebesar 63.247,85 cm2, pintu keluar sebesar
54.600 cm2. Melalui luas operasi diperoleh subtotal sebesar 654.128,07 cm2 dengan
allowance sebesar 86,48%.
3.4.1.3 Analisis Perancangan Activity Relationship Chart

Pada perancangan Activity Relationship Chart dilakukan pengisian derajat
kepentingan tiap aktivitas antar departemen dengan menggunakan pertimbangan
alasan-alasan yang sesuai.
III-19
3.4.1.4 Analisis Pembuatan Worksheet

Pada pembuatan worksheet dilakukan dengan melakukan rekapitulasi
dengan input data diperoleh dari Activity Relationship Chart untuk
mengelompokkan departemen sesuai dengan derajat kepentingannya. Hasil dari
analisa menggunakan worksheet diperoleh aktivitas yang memiliki derajat
kepentingan A sebanyak 18, E sebanyak 4, I sebanyak 24, O sebanyak 62, U
sebanyak 50, dan X sebanyak 24.
3.4.2. Evaluasi
3.4.2.1. Evaluasi Penambahan Detail Layout lantai Produksi Berdasarkan
Rancangan Layout Terpilih
Penambahan detail layout lantai produksi berdasarkan rancangan layout
terpilih yaitu group technology layout. Sebelum melakukan penambahan detail
layout, luas area setiap stasiun harus memungkinkan untuk meletakkan material
handling yang terpilih.
3.4.2.2. Evaluasi Pembuatan Production Space Requirement Work Sheet

Pada pembuatan Production Space Requirement Work Sheet (PSRWS)
diperlukan data dimensi dari mesin, area operator, kotak baja ASTM & ST37,
material handling terpilih, meja penumpukan bahan, dan kotak produk. Sebelum
melakukan perhitungan pada pembuatan Production Space Requirement Work
Sheet (PSRWS) harus terlebih dahulu dipastikan jumlah dari setiap mesin/peralatan
yang digunakan pada setiap stasiun. Berdasarkan Production Space Requirement
Work Sheet (PSRWS) diketahui bahwa semakin besar luas mesin, material
handling, operator space serta material space maka semakin besar subtotal dan
allowance semakin kecil.
3.4.2.3. Evaluasi Perancangan Activity Relationship Chart

Pada perancangan activity relationship chart diperlukan data aktivitas dari
setiap bagian dan alasan yang mendasari hubungan setiap aktivitas. Dalam
III-20
menentuan hubungan kedekatan dari setiap aktivitas yang ada, harus disesuaikan
dengan jumlah alasan yang terpilih.
3.4.2.4. Evaluasi Pembuatan Work Sheet

Pada pembuatan work sheet diperlukan data dari activity relationship chart
yaitu data aktivitas setiap departemen dan derajat kepentingan. Dalam pengisian
derajat kepentingan setiap aktivitas harus sama dengan activity relationship chart.
Derajat kepentingan terbesar adalah O sebanyak 62 pasang aktivitas artinya
hubungan kedakatan setiap aktivitas dikategorikan cukup atau biasa.

3.5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari praktikum Perancangan Detail Lantai
Produksi dan Penentuan Tingkat Hubungan Departemen Pelayanan ialah sebagai
berikut.
1. Pada penambahan detail layout lantai produksi dilakukan dengan mengikuti
kaidah penempatan mesin dengan penambahan material handling pada layout
serta kotak produk dan kotak bahan baku sesuai yang dibutuhkan. Pada detail
layout juga ditambahkan tebal dinding lantai produksi dan juga panjang dari
pintu.
2. Pada perhitungan production space requirement work sheet diperoleh hasil
yaitu total area lantai produksi sebesar 654.128,07 cm2 dengan allowance
sebesar 86,48 %.
3. Activity relationship chart terdiri dari 6 kategori derajat kepentingan dengan
12 alasan kedekatan. Pada rekapitulasi worksheet diperoleh aktivitas yang
memiliki derajat kepentingan A sebanyak 18, E sebanyak 4, I sebanyak 24, O
sebanyak 62, U sebanyak 50, dan X sebanyak 24 dengan total keseluruhan
yaitu 182.
III-21
3.5.2. Saran
Saran pada Pertemuan III “Detail Lantai Produksi dan Penentuan Tingkat
Hubungan Departemen Pelayanan” yakni:
1. Sebaiknya laboratorium memberikan waktu yang cukup kepada praktikan
dalam mengerjakan tugas praktikum.
2. Sebaiknya asisten tetap mempertahankan sistem asistensi yang sudah baik.
3. Sebaiknya praktikan lebih teliti dalam menentukan hubungan kedekatan tiap
aktivitas pada pengerjaan Activity Relationship Chart (ARC).
BAB IV
PERTEMUAN IV
PERANCANGAN DEPARTEMEN SERVIS
4.1. PENDAHULUAN
1
Tata letak pabrik (layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan
tersebut akan memanfaatkan luas area untuk menempatkan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lainnya, kelancaran gerak perpindahan material baik bersifat
temporer maupun permanen, personal pekerja dan lain sebagainya. Dalam tata letak
pabrik terdapat 2 (dua) hal yang harus diperhatikan yaitu pengaturan mesin dan
pengaturan departemen dalam pabrik. Plant Service Area Planning Sheet (PSAPS),
sheet ini digunakan untuk menganalisa luas lantai yang diperlukan untuk kegiatan
servis. Kegiatan servis ini meliputi production service (servis untuk produksi),
general servis (servis untuk umum) dan personal servis (servis untuk keperluan
pribadi). Total Space Requerement Sheet (TSRWS), dalam mengestimasi luas lantai
yang diperlukan untuk masing-masing aktivitas serta ukuran dari template maka
digunakan sheet ini. Total space requirement work sheet ini merupakan gabungan
hasil penganalisis pada production space requirement sheet dan plant service area
planning sheet.
Pada praktikum laboratorium tata letak pabrik dan pemindahan bahan
pertemuan IV, praktikan ditugaskan untuk mampu melakukan perancangan
departemen servis atau pelayanan mulai dari menghitung kebutuhan gambaran luas
setiap area, menggambar seluruh departemen pelayanan, melakukan perincian
kebutuhan semua peralatan hingga membuat PSAPS(Plant Service Area Planning
Sheet) dan TSRWS(Total space requirement work sheet).
1
Sofyan, Diana Khairani,dkk.2015.Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan
Metode Konvensional Berbasis 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu Dan Shitsuke). Volume 02,
Nomor. 2
IV-1
IV-2

Adapun tujuan dilakukannya praktikum perancangan tata letak pabrik dan
pemindahan bahan pertemuan perancangan departemen servis adalah :
1. Praktikan mampu untuk menghitung kebutuhan gambaran luas setiap area
untuk setiap departemen pelayanan yang dibutuhkan.
2. Praktikan mampu menggambar masing-masing departemen pelayanan.
3. Praktikan mampu membuat plant service area planning sheet.
4. Praktikan mampu membuat total space requirement work sheet.

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari dilakukannya praktikum
perancangan tata letak pabrik dan pemindahan bahan pertemuan perancangan
departemen servis adalah:
1. Mengetahui dan memahami cara menghitung kebutuhan gambaran luas setiap
area untuk setiap departemen pelayanan yang dibutuhkan.
2. Mengetahui dan memahami cara penggambaran masing-masing departemen
pelayanan.
3. Mengetahui dan memahami membuat perincian kebutuhan semua peralatan.
4. Mengetahui dan memahami cara pembuatan plant service area planning sheet.
5. Mengetahui dan memahami cara pembuatan total space requirement work
sheet.

Adapun metode praktikum yang dilakukan perancangan tata letak pabrik
dan pemindahan bahan pada pertemuan perancangan departemen servis ialah
sebagai berikut.
1. Membuat perincian kebutuhan semua peralatan dan fasilitas pada masing-
masing aktivitas pelayanan.
2. Menghitung kebutuhan luas lantai yang dibutuhkan masing-masing aktivitas
3. Membuat gambar tiap departemen sesuai dengan perincian kebutuhan
peralatan dan fasilitas.
IV-3
4. Membuat plant service area planning sheet.

5. Membuat total space requirement work sheet.

Pada praktikum pertemuan perancangan departemen servis, data yang
digunakan merupakan data primer dan data sekunder, dimana data primer yaitu data
yang diperoleh dari hasil pengolahan data pada pertemuan sebelumnya, sedangkan
data sekunder diperoleh dari internet dan laboratorium tata letak pabrik dan
pemindahan bahan.

Data yang diperlukan pada praktikum pertemuan perancangan departemen
servis antara lain:
1. Data luas departemen pelayanan
2. Data kebutuhan jumlah bahan
3. Data dimensi fasilitas
4. Data massa jenis baja
5. Data spesifikasi baja

Data yang diperoleh untuk praktikum pertemuan perancangan departemen
pelayanan antara lain:
1. Data Luas Departemen Pelayanan
Data luas departemen pelayanan yang digunakan pada pertemuan perancangan
departemen pelayanan akan ditunjukkan dalam Tabel 4.1. berikut.
IV-4
Tabel 4.1. Data Luas Departemen

No Departemen Luas Departemen (cm)
1 Bagian Produksi 2200 x 2200
2 Gudang Bahan 700 x 700
3 Gudang Produk 700 x 700
4 Bagian Penerimaan 400 x 500
5 Bagian Pengiriman 400 x 500
6 Kantor 2800 x 2400
7 WC Karyawan 701 x 875
8 Kantin 1028 x 400
9 Poliklinik 700 x 800
10 Mushola/Tempat Ibadah 565 x1100
11 Parkir 2500 x 2100
12 Pos Satpam 300 x 350
13 Bengkel & Ruang Peralatan 380 x 500
14 Ruang Generator 400 x 350
2. Data kebutuhan jumlah bahan

Berikut ini merupakan data kebutuhan jumlah bahan dalam proses
pembuatan ragum yang dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Kebutuhan Jumlah Bahan
No Part Material Input (Kg) Total Input (Kg)
1 Badan Ragum Baja ASTM 1 3,75 3,75
2 Papan Penjepit Tetap 0,65
Baja ASTM 3 1,29
3 Papan Penjepit Berjalan 0,64
4 Badan Penjepit Tetap 1,13
Baja ASTM 2 2,22
5 Badan Penjepit Berjalan 1,09
6 Dudukan Ulir Baja ASTM 4 1,66 1,66
7 Ulir 1,08
Baja ST37 1,93
8 Handle 0,85
3. Data Luas Fasilitas

Data luas fasilitas yang digunakan pada pertemuan perancangan departemen
servis akan ditunjukkan dalam Tabel 4.3.
IV-5
Tabel 4.3. Data Luas Fasilitas

No. Fasilitas Dimensi (Cm) No. Fasilitas Dimensi (Cm)
1. Meja Kantor 120 x 75 34. Keyboard 18,67 x 44,72
2. Kursi Kantor 70 x 58 35. Mouse 11,5 x 5,5
3. Sofa 3 Dudukan 230 x 122 36. Pot Tanaman d =20
4. Sofa 2 Dudukan 148 x 78 37. Jendela 15 x 72
5. Sofa 1 Dudukan 93 x 82 38. Keset Kaki 100 x 50
6. Meja Tamu 90 x 47 39. Kaca 2 x 207
7. Filling Cabinet 46 x 62 40. Tiang infus 30,2 x 20,85
8. Meja Bulat d = 120 41. Timbangan Badan 31,6 x 35,1
9. Meja Rapat 240 x 116 42. Gayung d =18,3
10. Meja Resepsionis 180 x 65 43. Lemari Obat 90 x 46
11. Urinoir 34 x26 44. Tempat Tidur 180 x 65
12. Wastafel 207 x 40 45. Tempat Tisu 16,2 x 11,5
13. WC 69 x 39 46. Gantungan Pakaian 40 x 3
14. Generator 261 x 101 47. Papan Tulis 150 x 2
15. Telepon 19 x 19 48. Saluran Air 11,3 x11,3
16. Lemari 163 x 58 49. Kursi Kerja 40 x40
17. Rak Buku 60 x 30 50. Mobil 166 x 420
18. Rak Sepatu 80 x 30,5 51. Motor 196 x 67,5
19. Tempat Sampah 24 x 18,5 52. Truk 630 x 220
20. Loker 90 x 40 53. Kursi Makan 150 x 30
21. Kursi Panjang 200 x 40 54. Meja Makan 150 x 80
Jendela Kamar
22. 60 x 40 55. Meja Pemesanan 300 x 40
Mandi
23. Meja Kerja 150 x 75 56. Lemari Peralatan Dapur 120 x 40
24. Tirai 200 x 5 57. Kulkas 50 x 50
25. Dispenser 31 x 37,4 58. Kompor 70 x 40
26. Bak Air 60 x 60 59. Tempat Cuci Piring 100 x 50
27. Lemari Sparepart 60 x 30 60. Sajadah 110 x 70
28. Lemari Perkakas 120 x 50 61. Lemari Penyimpanan 100 x 50
29. AC 28,3 x 77 62. Tirai Pembatas 400 x 3
30. Kursi Tamu 42 x 47,5 63. Pohon d = 1,4
31. Pintu Besar 270 x 4 64. Rak Sepatu Mushola 100 x 25
32. Pintu Kecil 80 x 4 65. Portal 510 X 30
33. Monitor 49,7 x 20
4. Data Massa Jenis Baja

Data massa jenis baja yang digunakan pada pertemuan perancangan
departemen servis akan ditunjukkan dalam Tabel 4.4.
IV-6
Tabel 4.4. Data Massa Jenis Baja

No. Jenis Baja Massa Jenis (Kg/m3)
1. Baja ASTM 1 7850
2. Baja ASTM 2 7850
3. Baja ASTM 3 7850
4. Baja ASTM 4 7850
5. Baja ST37 1770
5. Data Spesifikasi Baja

Data spesifikasi baja yang digunakan pada pertemuan perancangan
departemen servis akan ditunjukkan dalam Tabel 4.5.
Tabel 4.5. Data Spesifikasi Baja
No. Jenis Baja Spesifikasi (cm)
1. Baja ASTM Jenis 1 30,5 x 15,6 x 1,8
5. Baja ST37 d = 3,2 x t = 15

4.3.1. Perhitungan Kebutuhan Departemen Pelayanan
Berikut ini merupakan perhitungan kebutuhan setiap departemen
1. Gudang Bahan
Adapun contoh rumus perhitungan pada luas area pada tiap material yang
digunakan yaitu sebagai berikut
a. Baja ASTM Jenis 1 (Badan Ragum)
Berat baja ASTM 1 = Massa jenis baja x Volume baja ASTM 1
= 7850 Kg/m3 x 30,5 cm x 15,6 cm x 1,8 cm
= 7850 Kg/m3 x 856,44 cm3
= 7850 Kg/m3 x 0,00085644 m3
= 6,72 Kg
Kebutuhan / Minggu = 911,73 Kg/Minggu
Kebutuhan / Minggu
Jumlah kebutuhan = Berat part/ box
IV-7
911,73 Kg
Jumlah kebutuhan =
6,72 Kg
= 136 unit
Luas area = Jumlah Box Bahan x Luas Baja
Luas area = 136 x 30,5 cm x 15,6 cm
= 64.708,8 cm2
b. Baja ASTM Jenis 2 (Badan Penjepit Tetap dan Berjalan)
= 7850 Kg/m3 x 30,5 cm x 15,6 cm x 2,6 cm
= 7850 Kg/m3 x 1237,08 cm3
= 7850 Kg/m3 x 0,00123708 m3
= 9,71 Kg
Kebutuhan / Minggu
Jumlah kebutuhan =
Berat part/ box
538,95 Kg
Jumlah kebutuhan =
9,71 Kg
= 56 unit
= 26.644,8 cm2
c. Baja ASTM Jenis 3 (Papan Penjepit Tetap dan Berjalan)
= 7850 Kg/m3 x 30,5 cm x 15,6 cm x 3,8 cm
= 7850 Kg/m3 x 1808,04 cm3
= 7850 Kg/m3 x 0,00180804 m3
= 14,19 Kg
Kebutuhan / Minggu
314,41 Kg
Jumlah kebutuhan =
14,19 Kg
= 23 unit
IV-8

= 10.943,4 cm2
d. Baja ASTM Jenis 4 (Dudukan Ulir)
= 7850 Kg/m3 x 30,5 cm x 15,6 cm x 4,4 cm
= 7850 Kg/m3 x 2093,52 cm3
= 7850 Kg/m3 x 0,00209352 m3
= 16,43 Kg
Kebutuhan / Minggu
402,48 Kg
Jumlah kebutuhan =
16,43 Kg
= 25 unit
= 11.895 cm2
e. Baja ST37 (Pemutar Ulir dan Ulir)
Berat baja ASTM 3 = Massa jenis baja x Volume baja ST 37
= 1770 Kg/m3 x 3,14 cm x (1,6)2 cm x 15 cm
= 1770 Kg/m3 x 120,576 cm3
= 1770 Kg/m3 x 0,000120576 m3
= 0,21 Kg
Kebutuhan / Minggu
469,36 Kg
Jumlah kebutuhan =
0,21 Kg
= 2236 unit
Luas area = 2236 x 30,5 cm x 15,6 cm
= 17.973,9 cm2
IV-9
Berikut ialah hasil rekapitulasi perhitungan setiap material yaitu sebagai

berikut
Tabel 4.6. Hasil Rekapitulasi Perhitungan Luas Area pada Setiap Material
Berat Jumlah Kebutuhan/ Jumlah Luas Area
No. Part Input
Baja (Kg) Minggu Minggu (Kg) Kebutuhan (cm2)
1. Baja ASTM 1 3,75 6,72 52 911,73 136 64.708,8
2. Baja ASTM 2 2,22 9,71 52 538,95 56 26.644,8
3. Baja ASTM 3 1,29 14,19 52 314,41 23 10.943,4
4. Baja ASTM 4 1,66 16,43 52 402,48 25 11.895
5. Baja ST37 1,93 0,21 52 469,36 2236 17.973,9
Total 132165,9
Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada Gudang

bahan baku, adapun rumus yang digunakan yaitu sebagai berikut.
Luas Area - Total
Allowance = × 100 %
Luas Area
Tabel 4.7. Perhitungan Peralatan dan Allowance Gudang Bahan Baku

Total Luas
No. Fasilitas Jumlah Luas (cm)
Fasilitas (cm2)
1. Baja ASTM 1 136 30,5 x 15,6 64.708,8
2. Baja ASTM 2 56 30,5 x 15,6 26.644,8
3. Baja ASTM 3 23 30,5 x 15,6 10.943,4
4. Baja ASTM 4 25 30,5 x 15,6 11.895
5. Baja ST37 2236 3,14 x 1,6 x1,6 17.973,9
6. Pintu Besar 1 270 x 4 1080
7. Area Forklift 1 300 x 150 45000
Total 178.245,9
Luas Area 700 × 700 490.000
Luas Area - Total

Luas Area
490000 - 178245,9
= × 100 %
490000
= 63,63 %
IV-10
2. Gudang Produk
Tabel 4.8. Perhitungan Luas Produk pada Gudang Produk
No. Data Nilai (cm)
1. Dimensi Ragum = 27,4 × 10 × 5,1 cm
2. Dimensi Kotak = 40 × 40 × 40 cm
3. Tinggi Tumpukan Max = 35 cm
4. Target Produksi = 12.630 unit
12630 unit
5. Produksi/ Hari Kerja = 312 hari ≈ 41 unit/ hari
Panjang Kotak 40
6. Kapasitas Panjang Kotak = Panjang Ragum = 27,4 = 1,45 ≈ 1
Lebar Kotak 40
7. Kapasitas Lebar Kotak = Lebar Ragum = 10 = 4
Tinggi Kotak 40
8. Kapasitas Tinggi Kotak = Tinggi Ragum = 5,1 = 7,84 ≈7
= Panjang × Lebar × Tinggi
9. Jumlah Kapasitas Kotak = 1 × 4 × 7 cm
= 28 ragum/ kotak
Jumlah Kotak per Target Produksi 12630
10. = Jumlah Minggu = = 242,88 = 243 Kotak
Minggu 52
243
11. Jumlah Tumpukan Kotak = = 8,68 = 9 Kotak
28
Hari Kerja Gudang
12. 70 Hari (10 Minggu)
Produk
13. Penyimpanan Ragum = 9 Kotak × 10 Minggu = 90 Kotak
Luas Box Produk pada = 90 × 40 cm × 40 cm
14.
Gudang Produk = 144.000 cm2
Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada

gudang produk, adapun rumus yang digunakan yaitu sebagai berikut.
Tabel 4.9. Perhitungan Peralatan dan Allowance Gudang Produk
No. Fasilitas Jumlah Luas (cm) Total Luas Fasilitas (cm2)
1. Luas Fasilitas 90 40 × 40 144000
2. Pintu Besar 1 270 x 4 1080
3. Area Forklift 1 300 x 150 45000
Total 190.080
Luas Area 700 × 700 490.000
IV-11
Luas Area - Total

Allowance = Luas Area
× 100 %
490000 - 190080
= × 100 %
490000
= 61,21 %
3. Bagian Penerimaan
Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada bagian
penerimaan
Tabel 4.10. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bagian Penerimaan
Total Luas
No. Fasilitas Jumlah Luas (cm2)
Fasilitas (cm2)
1. Meja Kantor 2 120 x 75 18000
2. Kursi Kantor 2 70 x 58 8120
3. Filling Cabinet 2 46 x 62 5704
4. Tempat Sampah 1 24 x 18,5 444
5. Kursi Tamu 4 42 x 47,5 7980
6. Pintu Kecil 1 80 x 4 320
7. Pot Tanaman 2 d =20 628
Total 41.196
Luas Area 400 × 500 200.000
Luas Area - Total

Luas Area
200000 - 41196
= × 100 %
200000
= 79,41 %
4. Bagian Pengiriman Produk

Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada bagian
pengiriman produk
Tabel 4.11. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bagian Pengiriman
Produk
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja Kantor 2 120 x 75 18000
IV-12
Tabel 4.11. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bagian Pengiriman

Produk (Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas (cm2)
5. Kursi Tamu 4 42 x 47,5 7980
Total 41.196
Luas Area 400 × 500 200.000
Luas Area - Total

Luas Area
200000 - 41196
= × 100 %
200000
= 79,41 %
5. Mushola
mushola.
Tabel 4.12. Perhitungan Peralatan dan Allowance Mushola
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Sajadah 21 110 x 70 161700
2. Lemari Penyimpanan 1 100 x 50 5000
3. Tirai Pembatas 1 400 x 3 1200
4. Rak Sepatu Mushola 2 100 x 25 5000
5. Pot Tanaman 4 d = 20 1256
6. Tempat Sampah 3 18,5 x 24 1332
7. WC 2 69 x 39 5382
8. Bak 2 60 x 60 7200
9. Saluran Air 2 11,3 x11,3 255,38
10. Pintu 6 80 x 4 1920
11. Dinding 1 15 x 2710,72 40660,8
12. Tempat Wudhu 2 300 x 29,7 17820
Total 248.726,18
Luas Area 565 × 1100 621.500
IV-13
Luas Area - Total

× 100 %
621500 - 248726,18
= × 100 %
621500
= 59,98 %
6. Kantin
kantin.
Tabel 4.13. Perhitungan Peralatan dan Allowance Kantin
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Kursi Makan 10 150 x 30 45000
2. Meja Makan 5 150 x 80 60000
3. Dispenser 3 37,4 x 31 3478,2
4. Wastafel 1 207 x 40 8280
5. Meja Pemesanan 1 300 x 40 12000
6. Lemari Peralatan Dapur 1 120 x 40 4800
7. Kulkas 1 50 x50 2500
8. Kompor 2 70 x 40 5600
9. Tempat Cuci Pring 2 100 x 50 10000
10. Tempat Sampah 5 24 x 18,5 2220
11. Pot Tanaman 4 d = 20 1256
12. Pintu 2 80 x 4 640
Total 155.774,2
Luas Area 1028 x 400 411.200
Luas Area - Total

Luas Area
411200 - 155774,2
= × 100 %
411200
= 62,12 %
7. Poliklinik
bagian poliklinik.
IV-14
Tabel 4.14. Perhitungan Peralatan dan Allowence Poliklinik

No Fasilitas Jumlah Luas(cm2) Total Luas Fasilitas(cm2)
1. Pintu 2 80 x 4 640
2. Bak air 1 60 x 60 3600
3. Tempat Sampah 6 24 x 18,5 2664
4. WC 1 69 x 39 2691
5. Saluran air 1 11,3 x 11,3 127,69
6. Kursi Tamu 6 42 x 47,5 11970
8. Meja Kantor 1 120 x 75 9000
9. Wastafel 1 40 x 207 8280
10. Dispenser 1 31 x 37,4 1159,4
11. Tiang Infus 4 30,2 x20,85 2518,68
Timbangan
12. 1 31,6 x 30,6 1109,16
Badan
13. Tempat Tidur 4 180 x 65 46800
14. Meja Obat 4 40 x 83 13280
15. Tirai 8 200 x 5 8000
16. Lemari Obat 2 90 x 46 8280
17. Dinding 1 15 x 205 3075
Total 127.254,93
Luas Area 700 × 800 560.000
Luas Area - Total

Luas Area
560000 - 127254,93
= × 100 %
560000
= 77,28 %
8. WC Karyawan
bagian WC Karyawan.
Tabel 4.15. Perhitungan Peralatan dan Allowence WC Karyawan
Total Luas
Fasilitas
1. Pintu 20 80 x4 6400
2. Bak air 8 60 x 60 28800
3. Tempat Sampah 16 24 x 18,5 7104
IV-15
Tabel 4.15. Perhitungan Peralatan dan Allowence WC Karyawan (Lanjutan)

Total Luas
Fasilitas
4. WC 8 69 x 39 21528
5. Saluran air 8 11,3 x 11,3 1021,52
6. Wastafel 2 40 x 207 16560
7. Pot Tanaman 6 d = 20 1884
8. Keset kaki 2 50 x100 10000
9. Dinding 1 15 x 4045 60675
Total 153.972,52
Luas Area 701 x 875 613.375
Luas Area - Total
Allowance = x 100%
Luas Area
613375 – 153972,52
= x 100%
613375
= 74,90 %
9. Kantor
ruangan – ruangan kantor dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Luas Area - Total
Luas Area
a. Ruang Pimpinan
Tabel 4.16. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Pimpinan
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja Kantor 1 120 x 75 9000
2. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
3. Sofa 3 Dudukan 1 230 x 122 28060
4. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
5. Sofa 1 Dudukan 1 93 x 82 7626
8. Meja Tamu 2 90 x 47 8460
9. Rak Buku 2 60 x 30 3600
10. Pintu kecil 2 80 x 4 640
11. Tempat Sampah 2 24 x 18,5 888
12. Lemari 1 163 x 58 9454
IV-16
Tabel 4.16. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Pimpinan

(Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas (cm2)
14. Dispenser 1 31 x 37,4 1159,4
Total 94.813,4
Luas Area 400 x 700 280.000
Luas Area - Total

Luas Area
280000 - 94813,4
= × 100 %
280000
= 66,14 %
b. Ruang Manajer Produksi

Tabel 4.17. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer Produksi
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
2. Kursi kantor 1 70 x 58 4060
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
Luas Area - Total

Luas Area
140448 - 51598
= × 100 %
140448
= 63,27 %
IV-17
c. Ruang Manajer Finance

Tabel 4.18. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer Finance
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
Luas Area - Total

Luas Area
140448 - 51598
= × 100 %
140448
= 63,27 %
d. Ruang Manajer Human Resource

Tabel 4.19. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer Human
Resource
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
IV-18
Luas Area - Total

× 100 %
140448 - 51598
= × 100 %
140448
= 63,27 %
e. Ruang Manajer PPIC

Tabel 4.20. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer PPIC
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
Luas Area - Total

Luas Area
140448 - 51598
= 140448
× 100 %
= 63,27 %
f. Ruang Manajer Pemasaran dan pembelian

Tabel 4.21. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer
Pemasaran dan Pembelian
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
IV-19
Tabel 4.21. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer

Pemasaran dan Pembelian (Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas (cm2)
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
Luas Area - Total

Luas Area
140448 - 51598
= × 100 %
140448
= 63,27 %
g. Ruang Manajer Inventory

Tabel 4.22. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Manajer Inventory
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Sofa 2 Dudukan 1 148 x 78 11544
4. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
6. Lemari 1 163 × 58 9454
7. Kursi tamu 2 42 x 47,5 3990
8. Pintu 1 80 x 4 320
Total 51.598
Luas Area 456 x 308 140.448
Luas Area - Total

Luas Area
140448 - 51598
= × 100 %
140448
= 63,27 %
IV-20
h. Ruang Staf Bagian HUMAS

Tabel 4.23. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian
HUMAS
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
i. Ruang Staf Bagian Produksi

Produksi
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
IV-21
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
j. Ruang Staf Bagian Teknikal

Teknikal
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= 70.224
× 100 %
= 61,71 %
k. Ruang Staf Bagian Finance

Finance
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
IV-22

Finance (Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas (cm2)
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
l. Ruang Staf Bagian PPIC

Tabel 4.27. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian PPIC
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
IV-23
m. Ruang Staf Bagian Quality Control

Tabel 4.28. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian Quality
Control
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
n. Ruang Staf Bagian Safety and Security

Tabel 4.29. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian Safety
and Security
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
IV-24
Luas Area - Total

× 100 %
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
o. Ruang Staf Bagian Inventory

Inventory
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
p. Ruang Staf Bagian ISO

Tabel 4.31. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian ISO
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
IV-25
Tabel 4.31. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Staf Bagian ISO
(Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas (cm2)
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= 70.224
× 100 %
= 61,71 %
q. Ruang Staf Bagian Pemasaran

Pemasaran
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 308 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
IV-26
r. Ruang Staf Bagian Pembelian

Pembelian
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja kantor 1 120 x 75 9000
3. Meja Tamu 1 90 x 47 4230
4. Pintu 1 80 x 4 320
6. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 26.891
Luas Area 323 x 228 70.224
Luas Area - Total

Luas Area
70.224 - 26.891
= × 100 %
70.224
= 61,71 %
s. Resepsionis
Tabel 4.34. Perhitungan Peralatan dan Allowance Resepsionis
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja Resepsionis 2 180 x 65 23400
2. Kursi kantor 3 70 x 58 12180
3. Kursi Panjang 4 200 x 40 32000
4. Sofa 1 Dudukan 16 93 x 82 122016
5. Meja Bulat 4 d = 120 45216
6. Pintu 2 80 x 4 640
8. Rak Buku 5 60 x 30 9000
9. Dispenser 2 31 x 37,4 2318,8
10. Pot Tanaman 14 d = 20 4396
11. Meja Tamu 4 90 x 47 16920
Total 268.530,8
Luas Area 400 × 2400 960.000
IV-27
Luas Area - Total

× 100 %
960000 - 268530,8
= × 100 %
960000
= 72,03%
t. Ruang Rapat
Tabel 4.35. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Rapat
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Meja Rapat 2 240 × 116 55680
2. Kursi Kantor 10 42 x 47,5 19950
3. Pintu 4 80 x 4 1280
4. Rak Sepatu 2 80 x 30,5 4880
5. Tempat sampah 4 24 x 18,5 32856
6. Lemari 2 163 x 58 18908
7. Meja Kantor 2 120 x 75 18000
8. Pot Tanaman 2 d = 20 628
Total 174.998
Luas Area 631 ×714 450.534
Luas Area - Total

Luas Area
450534 - 174998
= 450534
× 100 %
= 61,16 %
u. Ruang Cleaning Service

Tabel 4.36. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Cleaning Service
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Kursi Panjang 1 200 x 40 8000
2. Lokker 3 90 x 40 10800
3. Meja Tamu 2 90 x 47 8460
4 Pintu 1 80 x 4 320
5. Kursi Tamu 3 42 x 47,5 5985
Total 33.565
Luas Area 308 x 228 70.224
IV-28
Luas Area - Total

× 100 %
70224 - 33565
= × 100 %
70224
= 52,21%
v. WC Pria
Tabel 4.37. Perhitungan Peralatan dan Allowance WC Pria
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Tempat Sampah 4 24 x 18,5 1776
2. WC 4 69 x 39 10764
3. Pintu 1 80 x 4 320
4. Wastafel 1 40 x 207 8280
5. Bak Air 1 60 x60 3600
6. Saluran Air 4 11,3 x 11,3 510,76
7. Urinoir 4 34 x 26 5304
Total 30.554,76
Luas Area 349,5 x 631 220.534,5
Luas Area - Total

Luas Area
220534,5 - 30554,76
= × 100 %
2205345,5
= 86,15 %
w. WC Wanita
Tabel 4.38. Perhitungan Peralatan dan Allowance WC Wanita
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Tempat Sampah 4 24 x 18,5 1776
2. WC 4 69 x 39 10764
3. Pintu 1 80 x 4 320
4. Wastafel 1 40 x 207 8280
5. Bak Air 1 60 x60 3600
6. Saluran Air 4 11,3 x 11,3 510,76
Total 25.250,76
Luas Area 349,5 x 631 220.534,5
IV-29
Luas Area - Total

× 100 %
220534,5 - 25250,76
= × 100 %
2205345,5
= 88,56 %
Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance

keseluruhan kantor.
Tabel 4.39. Perhitungan Peralatan dan Allowance Keseluruhan Kantor
Total Luas Fasilitas
No. Fasilitas Jumlah
Tanpa Dinding (cm2)
1. Ruang Pimpinan 1 94.813,4
2. Ruang Manajer Produksi 1 51.598
3. Ruang Manajer Finance 1 51.598
Ruang Manajer Human
4. 1 51.598
Resource
5. Ruang Manajer PPIC 1 51.598
Ruang Manajer Pemasaran dan
6. 1 51.598
Pembelian
7. Ruang Manajer Inventory 1 51.598
8. Ruang Staf Bagian Humas 1 26.891
9. Ruang Staf Bagian Produksi 1 26.891
10. Ruang Staf Bagian Teknikal 1 26.891
11. Ruang Staf Bagian Finance 1 26.891
12. Ruang Staf Bagian PPIC 1 26.891
Ruang Staf Bagian Quality
13. 1 26.891
Control
Ruang Staf Bagian Safety dan
14. 1 26.891
Security
15. Ruang Staf Bagian Inventory 1 26.891
16. Ruang Staf Bagian ISO 1 26.891
17. Ruang Staf Bagian Pemasaran 1 26.891
18. Ruang Staf Bagian Pembelian 1 26.891
19. Resepsionis 1 268.530,80
20. Ruang Rapat 1 174.998
21. Ruang Cleaning Service 1 33.565
22. WC Pria 1 30.554,76
23. WC Wanita 1 25.250,76
Total 23 1.233.101,72
Luas Area 2400 x 2800 6.720.000
IV-30
Luas Area - (Total Luas Fasilitas )

× 100 %
6720000 - (1233101,72 )
= × 100 %
6720000
= 81,66 %
10. Parkir
Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada parkir
Tabel 4.40. Perhitungan Peralatan dan Allowance Parkir
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Area Mobil 9 440 x 180 712800
2. Area Motor 20 250 x 70 350000
3. Area Truk 4 640 x 240 614400
4. Portal 2 510 x 30 30600
5. Pohon 2 d = 186,57 54649,13289
Total 1.762.449,133
Luas Area 2500 x 2100 5.250.000
Luas Area - Total

Luas Area
5250000 - 1762449,133
= × 100 %
5250000
= 66,43 %
11. Pos Satpam

bagian Pos Satpam.
Tabel 4.41. Perhitungan Peralatan dan Allowance Pos Satpam
Total Luas
Fasilitas
1. Pintu 2 80 x 4 640
4. Meja Kantor 1 120 x 75 9000
5. Kursi Tamu 1 42 x 47,5 1995
IV-31
Tabel 4.41. Perhitungan Total Luas Fasilitas untuk Pos Satpam (Lanjutan)
Total Luas
Fasilitas
6. Pot Tanaman 1 d = 20 314
7. Kursi Panjang 1 200 x 40 8000
8. Bak air 1 60 x 60 3600
9. WC 1 69 x 39 2691
10. Saluran Air 1 11,3 x 11,3 127,69
11. Dinding 1 200,7 x 15 3010,5
Total 32.674,19
Luas Area 300 x 350 105.000
Luas Area - Total

Luas Area
105000 - 32674,19
= × 100 %
105000
= 68,89 %
12. Ruang Generator

Berikut ini merupakan perhitungan peralatan dan allowance pada ruang
generator
Tabel 4.42. Perhitungan Peralatan dan Allowance Ruang Generator
Total Luas
Fasilitas (cm2)
1. Generator 1 261 x 101 26361
2. Area Operator 1 100 x 140 14000
4. Kursi kerja 4 40 x 40 6400
Total 48.289
Luas Area 400× 350 140.000
Luas Area - Total

Luas Area
140000 - 48289
= × 100 %
140000
= 65,51 %
IV-32
13. Bengkel dan Ruang Peralatan

bagian bengkel dan perlatan.
Tabel 4.43. Perhitungan Peralatan dan Allowance Bengkel dan Peralatan
No Fasilitas Jumlah Luas (cm2) Total Luas Fasilitas (cm2)
1. Pintu 1 80 x 4 320
4. Meja Kantor 1 120 x 75 9000
5. Kursi Tamu 2 42 x 47,5 3990
6. Lemari Perkakas 1 120 x 50 6000
7. Lemari SparePart 2 60 x 30 3600
8. Kursi Kerja 2 40 x 40 3200
9. Meja Kerja 1 150 x 75 11250
10. Kursi Kantor 1 70 x 58 4060
Total 48.012
Luas Area 380 x 500 190.000
Luas Area - Total

Luas Area
190000 - 48012
= × 100 %
190000
= 74,74 %
4.3.2. Pembuatan Gambar Departemen Pelayanan

Berikut ini merupakan gambar setiap departemen
1. Gudang Bahan
Berikut ini merupakan gambar departemen gudang bahan.
IV-33
Sumber : AutoCAD 2007

Gambar 4.1. Gudang Bahan
2. Gudang Produk
Berikut ini merupakan gambar departemen gudang produk.

Gambar 4.2. Gudang Produk
IV-34
3. Bagian Penerimaan
Berikut ini merupakan gambar departemen bagian penerimaan.

Gambar 4.3. Bagian Penerimaan
4. Bagian Pengiriman
Berikut ini merupakan gambar departemen bagian pengiriman.

Gambar 4.4. Bagian Pengiriman
IV-35
5. Mushola
Berikut ini merupakan gambar departemen mushola.

Gambar 4.5. Mushola
6. Kantin
Berikut ini merupakan gambar departemen kantin.

Gambar 4.6. Kantin
IV-36
7. Poliklinik
Berikut ini merupakan gambar departemen poliklinik.

Gambar 4.7. Poliklinik
8. WC Karyawan
Berikut ini merupakan gambar departemen wc karyawan.

Gambar 4.8. WC Karyawan
IV-37
9. Kantor
Berikut ini merupakan gambar departemen kantor.

Gambar 4.9. Kantor
10. Parkir
Berikut ini merupakan gambar departemen parkir.

Gambar 4.10. Parkir
IV-38
11. Pos Satpam

Berikut ini merupakan gambar departemen pos satpam.

Gambar 4.11. Pos Satpam
12. Ruang Generator

Berikut ini merupakan gambar departemen ruang generator

Gambar 4.12. Ruang Generator
IV-39
13. Bengkel dan Peralatan

Berikut ini merupakan gambar departemen bengkel dan peralatan.

Gambar 4.13. Bengkel
4.3.3. Pembuatan Plant Service Area Planning Sheet

Plant Service Area Planning Sheet menguraikan kebutuhan luas pada tiap
departemen yang kelompokkan sesuai dengan jenis departmennya seperti
production service, personal service, general service dan physical plant service.
Berikut ini merupakan Plant Service Area Planning Sheet pembuatan ragum.
IV-40
PHYSICAL
PRODUCTION PERSONAL LUAS GENERAL LUAS LUAS
NO LUAS (m2) NO NO NO PLANT
SERVICE SERVICE (m2) SERVICE (m2) (m2)
SERVICE
2. RUANG
GUDANG BAHAN 49 6. MUSHOLA 62,15 10. KANTOR 672 13. 14
GENERATOR
BENGKEL
3. GUDANG PRODUK 7. KANTIN 41,12 11. PARKIR 525 14. 19
49 DAN
PERALATAN
4. BAGIAN 20 8. POLIKLINIK 56 12. POS 10,5

PENERIMAAN SATPAM
BAGIAN
9. WC
5. PENGIRIMAN 20 61,34
KARYAWAN
PRODUK
TOTAL 138 TOTAL 220,61 TOTAL 1.207,5 TOTAL 33

Gambar 4.14. Plant Service Area Planning Sheet
IV-41
4.3.4. Pembuatan Total Space Requirement Work Sheet

Total Space Requirement Work Sheet menguraikan kebutuhan luas lantai
yang diperlukan tiap departemen dan termasuk departemen produksi. Pada Total
Space Requirement Work Sheet kebutuhan luas lantai tiap jenis department
ditotalkan keseluruhannya. Berikut ini merupakan Total Space Requirement Work
Sheet pembuatan ragum.
IV-42
INDIVIDUAL AREAS SUB TOTALS SIZE OF AREA TEMPLATES

ACTIVITY OR AREA
(m2) (m2) (m2)
A. PRODUCTION
1. BAGIAN PRODUKSI 484 484 22,30 × 22,30
B. PRODUCTION SERVICES
2. GUDANG BAHAN 49 7,30 × 7,30

3. GUDANG PRODUK 49 7,30 × 7,30
138
4. BAGIAN PENERIMAAN 20 4,30 × 5,30
5. BAGIAN PENGIRIMAN PRODUK 20 4,30 × 5,30
C. PERSONAL SERVICES
6. MUSHOLA 62,15 5,8 × 11

7. KANTIN 41,12 10,58 × 4,30
220,61
8. POLIKLINIK 56 8,30 × 7,30
9. WC KARYAWAN 61,34 7,31 × 9,05
D. GENERAL SERVICE
10. KANTOR 672 24,30 × 28,30
11. PARKIR 525 1.207,5 25,30 × 21,30
12. POS SATPAM 10,5 3,30 × 3,80
E. PHYSICAL PLANT SERVICES
13. RUANG GENERATOR 14 4,30 × 3,80
33
14. BENGKEL 19 5,30 × 4,10
TOTAL 2.083,11 2.083,11 139,99 × 140,45

Gambar 4.15. Total Space Requirement Worksheet
IV-43

4.4.1. Analisis
4.4.1.1.Analisis Pembuatan Gambar Departemen Pelayanan
Pada pembuatan gambar departemen pelayanan dilakukan dengan
menggnakan software AutoCAD dimana input datanya ialah luas area tiap
departemen dan luas tiap fasilitas pada departemen. Pada gambar departemen servis
menguraikan area departemen dan area fasilitas yang digunakan.
4.4.1.2.Analisis Perhitungan Kebutuhan Departemen Pelayanan

Pada perhitungan kebutuhan departemen pelayanan dibutuhkan data luas
dari tiap departemen dan tiap fasilitas pada departemen. Tujuan perhitungan
kebutuhan departemen pelayanan ialah untuk memperoleh nilai allowance yaitu
kelonggaran yang dibutuhkan dalam departemen. Pada perhitungan kebutuhan
departemen pelayanan diperoleh allowance terbesar yaitu 81,66% pada departemen
kantor dan allowance terkecil yaitu 57,02% pada departemen kantin.
4.4.1.3.Analisis Pembuatan Plant Service Area Planning Sheet

Pada Plant Service Area Planning Sheet menguraikan kebutuhan luas pada
tiap departemen yang kelompokkan sesuai dengan jenis departmennya. Pada
pembuatan Plant Service Area Planning Sheet diperoleh luas terbesar yaitu 1.207,5
m2 pada area general service dan memiliki luas terkecil yaitu 33 m2 pada area
physical plant service.
4.4.1.4.Analisis Pembuatan Total Space Requirement Work Sheet

Pembuatan Total Space Requirement Sheet menguraikan total luas area
yang dibutuhkan pada tiap individual area departemen, subtotal dari tiap jenis
departemen dan kebutuhan tanah per departemen.
IV-44
4.4.2. Evaluasi
4.4.2.1. Evaluasi Pembuatan Gambar Departemen Pelayanan
Dalam pembuatan gambar departemen pelayanan sebelum menentukan
luas area departemennya, harus mempertimbangakan apa saja fasilitas yang
diperlukan dan berapa dimensi dari setiap fasilitas sehingga mempermudah proses
penggambaran departemen pelayanan.
4.4.2.2. Evaluasi Perhitungan Kebutuhan Departemen Pelayanan

Pada perhitungan kebutuhan departemen pelayanan harus memastikan
terlebih dahulu apa saja fasilitas yang digunakan dan berapa jumlah dari setiap
fasilitas, dikarenakan luas fasilitas dan luas area yang tersedia mempengaruhi besar
allowance dari departemen pelayanan. Jika luas area semakin kecil dan luas fasilitas
semakin besar maka allowance akan semakin kecil.
4.4.2.3. Evaluasi Pembuatan Plant Service Area Planning Sheet

Dalam pembuatan plant service area planning sheet data luas dari setiap
departemen harus sama dengan data individual area pada total space requirement
sheet.
4.4.2.4. Evaluasi Pembuatan Total Space Requirement Work Sheet

Dalam pembuatan total space requirement sheet data yang dibutuhkan
adalah panjang dan lebar dari setiap aktivitas dan data tebal dinding. Dalam
pengisian panjang dan lebar di kolom size of area templates harus ditambahkan
dengan tebal dinding.
IV-45

4.5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari praktikum Perancangan Departemen
Servis ialah sebagai berikut.
1. Pada perhitungan kebutuhan gambar luas setiap area departemen yang
dibutuhkan data luas dari tiap departemen dan tiap fasilitas pada departemen
dimana diperoleh allowance terbesar yaitu 81,66 % pada departemen kantor.
dan allowence terkecil ialah 57,02% pada departemen kantin.
2. Pada penggambaran 13 departemen pelayanan dilakukan dengan
menggunakan software AutoCAD dengan tebal dinding yang digunakan ialah
sebesar 0,15 cm.
3. Pada pembuatan plant service area planning sheet diperoleh data luas area
production services sebesar 138 m2, area personal services 220,61 m2, area
general services sebesar 1.207,5 m2 dan physical plant services sebesar 33 m2.
4. Pada pembuatan total space requirement sheet diperoleh bahwa total area yang
dibutuhkan seluruh departemen adalah sebesar 2.083,11 m2 dengan size of area
templates sebesar 139,99 x 140,45.
4.5.2. Saran
Adapun saran pada pertemuan IV “Perancangan Departemen Servis” ialah
sebagai berikut.
1. Sebaiknya laboratorium memberikan rentang luas area dari setiap departemen.
2. Sebaiknya asisten tetap memepertahankan sistem asistensi yang sudah baik.
3. Sebaiknya praktikan lebih teliti dalam menginput dimensi dari setiap fasilitas
dan dimensi luas area dalam melakukan penggambaran departemen servis.
BAB V
PERTEMUAN V
PERANCANGAN COMPUTERIZED LAYOUT DENGAN
SOFTWARE BLOCPLAN DAN PEMBUATAN BLOCK LAYOUT
5.1. PENDAHULUAN
1
Tata letak pabrik merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi
perancangan fasilitas. Perancangan fasilitas sendiri terdiri dari pelokasian pabrik
dan perancangan gedung dimana sebagaimana diketahui bahwa antara letak pabrik
dengan penanganan material saling berkaitan erat. Dalam suatu pabrik banyak
dijumpai berbagai macam faslitas produksi agar suatu kegiatan berjalan lancar, baik
berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang
harus disediakan dan ditempatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi
secara optimal.
Area template, template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua
dari suatu objek fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout. Yang dimaksud
dengan objek fisik disini bisa berupa mesin, peralatan material handling, manusia
dan fasilitas lainnya, (Wignjosoebroto, 2000).
2
Area Allocation Diagram (AAD) pada prinsipnya merupakan area
template yang disusun berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak
akhir namun setiap pusat kegiatan belum berisi fasilitas. Area Allocation Diagram
(AAD) merupakan lanjutan dari ARC dimana kedekatan tata letak aktivitas tersebut
ditentukan dalam bentuk Area Allocation Diagram (AAD). AAD juga merupakan
template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja.
1
Putri, Risthia Eriana & Ismanto, Widodo. 2019. Pengaruh Perancangan Ulang Tata Letak
Fasilitas di Area Operasional Kerja Berbasis 5S untuk Pengajuan Modal Usaha. Riau: DIMENSI.
Vol 8 No 1.
2
Triyono. dkk. 2014. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Perkantoran di PT. BPR Mitra Arta
Mulia Bengkalis Riau. Riau: PROFENSI.
V-1
V-2
3
BLOCPLAN adalah sistem fasilitas layout yang menggunakan komputer.
Program ini membentuk dan menguji layout jenis blok, dengan menggunakan
Activity Relationship Chart (ARC), Code Score, From To Chart dan aliran proses
sebagai Inputnya. Pada dasarnya algoritma BLOCPLAN mempunyai kelebihan
dibanding dengan metode tata letak terkomputer lainnya. BLOCPLAN membebani
masing-masing departemen ke salah satu,dua atau tiga bands.
Pada pertemuan V “Perancangan Computerized Layout dengan Software
BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout” dilakukan pembuatan area tamplate
dengan mengunakan data dari Total Space Requiretment Work Sheet (TSRWS),
penentuan tata letak fasilitas dengan menggunakan software BLOCPLAN,
pembuatan area allocating diagram berdasarkan hasil tata letak fasilitas yang
didapatkan dari penggunaan software BLOCPLAN dan pembuatan block layout.

Adapun tujuan diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan
Computerized Layout dengan Software BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout”
adalah:
1. Praktikan mampu membuat Area Template.
2. Praktikan mampu menggunakan Software BLOCPLAN
3. Praktikan mampu membuat Area Allocating Diagram
4. Praktikan mampu membuat Block Layout

Adapun manfaat diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan
Computerized Layout dengan Software BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout”
adalah:
1. Praktikan mampu membuat Area Template berdasarkan data size of area
templates dari Total Space Requiretment Work Sheet (TSRWS).
3
Setiawati, Lestari. dkk. 2012. Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan
Algoritma BLOCPLAN. Padang: JTI-UBH.
V-3
2. Praktikan mampu menggunakan software BLOCPLAN dengan menggunakan

data dari Activity Relationship Diagram dan data luas area tiap departemen
pelayanan.
3. Praktikan mampu membuat Area Allocating Diagram
4. Praktikan mampu membuat Block Layout

Pelaksanaan Praktikum Perancangan Computerized Layout dengan
Software BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout dilaksanakan dalam beberapa
tahapan, yaitu sebagai berikut:
1. Praktikan mampu menggambarkan Area Template.
2. Praktikan mampu menggunakan Software BLOCPLAN
3. Praktikan mampu mengambarkan Area Allocating Diagram dan Block Layout
Block Diagram pada pertemuan V dapat dilihat pada Gambar 5.1.
INPUT PROCESS OUTPUT
Laporan
• Area Template
• Penggunaan
BLOOCPLAN
Form
• Block Layout
• Form Area
• Final Layout 2D
Template
• Menggambar Area Template • Final Layout 3D
• Form Area
• Menjalankan BLOCPLAN Skill
Allowance Diagram
• Menghitung Area Allowance • Mampu menggambar
Software
Diagram Area Template
• Microsoft Word
• Menggambar Block Layout • Mampu merancang Area
• BLOCPLAN
Allocating diagram dan
• AutoCAD
Block Layout dengan
Software BLOCPLAN
• Mampu menggambar
Final Layout 2D dan 3D
Gambar 5.1. Block Diagram Pertemuan 5

V-4

pengumpulan data primer dan sekunder. Pada praktikum pertemuan III yaitu
Perancangan Computerized Layout dengan Software BLOCPLAN dan Pembuatan
Block Layout, data yang digunakan merupakan data sekunder, dimana data tersebut
telah dikumpulkan dan diperoleh pada pertemuan sebelumnya. Data sekunder yang
digunakan pada praktikum ini adalah data Total Space Requirement Work Sheet,
data Activity Relationship Chart dan data referensi jalan.

Data yang diperlukan pada pertemuan III Perancangan Computerized
Layout Dengan Software BLOCPLAN Dan Pembuatan Block Layout dalam
pembuatan produk ragum yaitu:
1. Data Total Space Requirement Work Sheet
2. Data Activity Relationship Chart
3. Data referensi lebar jalan

Data yang diperlukan pada modul Perancangan Computerized Layout
Dengan Software BLOCPLAN Dan Pembuatan Block Layout dalam pembuatan
produk ragum yaitu:
1. Data Total Space Requirement Work Sheet
Data Total Space Requirement Work Sheet dibutuhkan dalam pembuatan area
template dan Input data pada software BLOCPLAN. Berikut ini merupakan
Total Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum, dapat dilihat pada
gambar 5.2.
V-5

Gambar 5.2. Total Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum
2. Data Activity Relationship Chart

Data Activity Relationship Chart dibutuhkan dalam Input data pada software
BLOCPLAN. Berikut ini merupakan Activity Relationship Chart Pembuatan
Ragum, dapat dilihat pada Gambar 5.3.
V-6

Gambar 5.3. Activity Relationship Chart Pembuatan Ragum
3. Data Referensi Jalan

Data referensi jalan dibutuhkan dalam pembuatan block layout. Berikut
merupakan data referensi jalan dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Referensi Jalan
No. Jenis Ukuran
1 Lebar Trotoar 2m
2 Marka Jalan 3 m x 0.12 m
3 Zebra Cross 2,5 m x 0.3 m
4 Lebar Jalan Umum 3,5 m
5 Lebar Perkerasan Satu Jalur 8m
6 Tebal Dinding 0.17 m
V-7

5.3.1. Pembuatan Area Template
Area Template merupakan suatu skala representasi dalam bentuk dua dari
suatu objek fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout. Pembuatan Area
Template menggunakan software autocad dengan dimensi yang diperoleh dari
Total Space Requirement Work Sheet. Berikut merupakan Area Template
Pembuatan Ragum dapat dilihat pada gambar 5.4.

Gambar 5.4. Area Template
5.3.2. Penggunaan Software BLOCPLAN

Software BLOCPLAN merupakan sistem fasilitas layout yang digunakan
dalam memperoleh layout suatu pabrik. Pada penggunaan software BLOCPLAN
akan diperoleh penyusunan 14 departemen. Berikut merupakan 14 departemen pada
pabrik pembuatan ragum dapat dilihat pada tabel 5.2.
V-8
Tabel 5.2. Data Departemen Pabrik Ragum

No Nama Departemen Simbol Luas Departemen
1. Bagian Produksi A 497,29
2. Gudang Bahan B 53,29
3. Gudang Produk C 53,29
4. Bagian Penerimaan D 22,79
5. Bagian Pengiriman E 22,79
6. Mushola F 63,80
7. Kantin G 45,49
8. Poliklinik H 60,59
9. WC Karyawan I 66,16
10. Kantor J 687,69
11. Parkir K 538,89
12. Pos Satpam L 12,54
13. Ruang Generator M 16,34
14. Bengkel N 21,73
Langkah-langkah penentuan layout dengan menggunakan Software

BLOCPLAN adalah sebagai berikut.
1. Dibuka BLOCPLAN melalui DOSbox0.74-3.

Gambar 5.5. Tampilan Awal DOSbox0.74-3
V-9
2. Diketik Z:\>MOUNT C C:\BLOCPLAN, apabila Software BLOCPLAN di

drive C, tekan enter. Lalu muncul pernyataan Drive C is mounted as local
director C:\BLOCPLAN\. Kemudian diketik Z:\>C:\, tekan enter. Lalu diketik
C:\BPLAN90.EXE, tekan enter.

Gambar 5.6. Tampilan Input pada DOSbox0.74-3
3. Diketik N, enter.

Gambar 5.7. Tampilan Awal Software BLOCPLAN
V-10
4. Diketik K, enter apabila data diperoleh dari input melalui keyboard.

Gambar 5.8. Tampilan Software BLOCPLAN
5. Input jumlah departemen, enter dimana departemen terdapat 14.

Gambar 5.9. Tampilan Input Jumlah Departemen
V-11
6. Input nama dan luas departemen 1.

Gambar 5.10. Tampilan Input Nama dan Luas Departemen 1

V-12


V-13


V-14


V-15


V-16


V-17


V-18
20. Muncul hasil Input, diketik N, enter.

Gambar 5.24. Tampilan Hasil Input
21. Input tingkat hubungan antar departemen yang diperoleh dari data Activity
Relationship Chart.

Gambar 5.25. Tampilan Input Hubungan Antar Departemen
V-19
22. Diketik N, enter apabila tidak ada data yang ingin diubah.

Gambar 5.26. Tampilan Input Hubungan Antar Departemen Akhir
23. Muncul code scores, diketik Y untuk mengubah score.

Gambar 5.27. Tampilan Code Score
V-20
24. Diubah score dimana A menjadi 5, E menjadi 4, I menjadi 3, O menjadi 2, U

menjadi 1 dan X menjadi 0.

Gambar 5.28. Tampilan Perubahan Code Score
25. Muncul skor, diketik Y, enter.

Gambar 5.29. Tampilan Score Setiap Departemen
V-21
26. Dipilih skala, yaitu 3 dengan skala 1:1, enter.

Gambar 5.30. Tampilan Pemilihan Skala
27. Diketik N, apabila tidak ingin menambahkan data produk, enter.

Gambar 5.31. Tampilan Pilihan Product Information
V-22
28. Pada Main Menu, diketik 3 (Single Story Layout Menu), enter.

Gambar 5.32. Tampilan Main Menu
29. Pada Single Story Layout Menu, diketik 4 (Automatic Search), enter.

Gambar 5.33. Tampilan Single Story Layout Menu
V-23
30. Diketik jumlah layout yang ingin ditampilkan, enter.

Gambar 5.34. Tampilan Input Jumlah Layout
31. Diketik N, enter.

Gambar 5.35. Tampilan Rasio Layout pada Software BLOCPLAN
V-24
32. Software BLOCPLAN melakukan perhitungan alternatif layout.

Gambar 5.36. Tampilan Perhitungan Alternatif Layout Pada Software
BLOCPLAN
33. Muncul skor hasil perhitungan Software BLOCPLAN, kemudian dipilih Rel-
Dist Score dengan rank 1 dan nilai yang paling mendekati 1.

Gambar 5.37. Tampilan Daftar Alternatif Layout
V-25
34. Pada Single Story Layout Menu, diketik 5 (Review Saved Layout), enter.

Gambar 5.38. Tampilan Single Story Layout Menu 2
35. Diketik 8, untuk melihat alternatif layout dengan rank 1, enter.

Gambar 5.39. Tampilan Pemilihan Alternatif Layout
V-26
36. Muncul tampilan alternatif layout dengan rank 1 dengan nilai yang mendekati 1.

Gambar 5.40. Tampilan Hasil Layout Alternatif Terpilih
5.3.3. Pembuatan Area Allocating Diagram

Area Allocating Diagram (AAD) merupakan area template yang disusun
berdasarkan hasil dari software BLOCPLAN. Berikut merupakan Area Allocating
Diagram Pembuatan Ragum dapat dilihat pada gambar 5.41.
V-27

Gambar 5.41. Area Allocating Diagram
5.3.4. Pembuatan Block Layout

Block layout dibuat berdasarkan area allocating diagram. Adapun hasil
penggambaran block layout dapat dilihat pada Gambar 5.42.

Gambar 5.42. Block Layout
V-28

5.4.1. Analisis
5.4.1.1.Analisis Pembuatan Area Template
Pada pembuatan area template, dilakukan dengan menggunakan software
autocad dengan input data yaitu nama departemen dan luas departemen yang diperoleh
dari Total Space Requirement Work Sheet. Pada pembuatan area template, setiap
departemen disusun dari departemen dengan luas yang terbesar hingga terkecil.
5.4.1.2.Analisis Penggunaan Software BLOCPLAN

Pada penggunaan software BLOCPLAN menggunakan data derajat kedekatan
yang diperoleh dari Activity Relationship Chart dan data luas tiap departemen yang
diperoleh dari Total Space Requirement Work Sheet. Hasil dari software BLOCPLAN
yaitu layout terpilih dengan real-dist score mendekati 1 dan rank 1. Layout terpilih pada
software BLOCPLAN akan digunakan dalam pembuatan Area Allocating Diagram.
5.4.1.3.Analisis Pembuatan Area Allocating Diagram

Pada pembuatan area allocating diagram, dilakukan dengan menggunakan
software autocad dimana tiap departemen disusun sesuai dengan layout terpilih
pada software BLOCPLAN.
5.4.1.4.Analisis Pembuatan Block Layout

Pada pembuatan block layout dilakukan dengan menambahkan jalan, marka
jalan, trotoar, pembatas jalan, dan zebra cross dimana detail jalan diperoleh dari
referensi.
5.4.2. Evaluasi
5.4.2.1.Evaluasi Pembuatan Area Template
Pada pembuatan area template ukuran departemen yang digunakan adalah
data size of area templates dari Total Space Requiretment Work Sheet (TSRWS).
Dalam pengerjaanya harus memperhatikan batas dari ukuran departemen yang lebih
besar.
V-29
5.4.2.2.Evaluasi Penggunaan Software BLOCPLAN

Pada penggunaan software BLOCPLAN diperlukan ketelitian dalam
menginput setiap data, dimana data urutan penamaan departemen harus sama
dengan urutan departemen pada Activity Relationship Diagram (ARC). Data
Activity Relationship Diagram (ARC) sangat mempengaruhi dalam menentukan
tata letak dari setiap departemen.
5.4.2.3.Evaluasi Pembuatan Area Allocating Diagram

Pada pembuatan area allocating diagram, susunan tata letak setiap
departemen harus sama dengan hasil layout yang terpilih pada software
BLOCPLAN.
5.4.2.4.Evaluasi Pembuatan Block Layout

Pada pembuatan block layout diperlukan data lebar jalan pabrik, lebar jalan
raya, dan lebar trotoar. Penggambaran block layout harus diperhatikan arah pintu
masuk dan keluar dari setiap departemen dalam menentukan lokasi jalan disetiap
departemen.
V-30

5.5.1. Kesimpulan
Kesimpulan dari modul pertemuan V “Perancangan Computerized Layout
dengan Software BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout” adalah sebagai
berikut:
1. Pada pembuatan area template dilakukan dengan menyusun 14 departemen
dimana data luas departemen diperoleh dari Total Space Requirement Work
Sheet.
2. Pada penggunaan software BLOCPLAN, layout yang terpilih yaitu layout 8
dengan real-dist score 0,79 dan rank 1.
3. Pada pembuatan area allocating diagram diperoleh dari penyususnan
departemen sesuai hasil dari software BLOCPLAN.
4. Pada block layout diperoleh dari penambahan fasilitas pada pabrik seperti jalan,
marka, trotoar, pembatasan jalan dan zebra cross.
5.5.2. Saran
Saran pada pertemuan V “Perancangan Computerized Layout dengan
Software BLOCPLAN dan Pembuatan Block Layout” ialah sebagai berikut:
1. Sebaiknya laboratorium memberikan pengarahan yang lebih rinci dalam
pembuatan Block Layout.
3. Sebaiknya praktikan lebih teliti dalam menginput data dari Activity
Relationship Chart (ARC) ke dalam software BLOCPLAN.
BAB VI
PERTEMUAN VI
PERANCANGAN FINAL LAYOUT
6.1. PENDAHULUAN
1
Pada umumnya menggambar teknik dilakukan dengan menggunakan
pensil ataupun rapidograph. Namun semakin berkembangnya zaman berkembang
pula ilmu teknologi atau disebut juga era digital. Salah satu teknologi yang
berkembang adalah perangkat lunak (software) komputer. Tahap awal dalam
merancang bangunan yang harus dibuat oleh perancang adalah membuat gambar
sketsa. Dalam gambar sketsa perancang dapat merencanakan arah
rancangan/desain dalam hal bentuk, ukuran, warna, maupun gaya arsitektur dari
sebuah bangunan. Sehingga perancang dapat melakukan proses penggambaran
sesuai teknik menggambar yang diinginkan. Menggambar dengan cara digital,
kelebihannya adalah pada proses perancangan, perancang tidak perlu
menyediakan kertas, alat tulis dan warna. Menggambar dengan cara digital
memiliki fasilitas duplikasi untuk kemudian dimodifikasi dan disimpan sehingga
mudah ditelusuri kembali.
2
AutoCAD adalah aplikasi perangkat lunak yang berfungsi sebagai sarana
desain dibantu komputer Computer Aided Design (CAD) dan penyusunan.
Aplikasi AutoCAD ini memiliki tingkat ketelitian yang cukup tinggi sehingga bisa
membuat suatu rancangan design dengan detail. AutoCAD merupakan program
yang bersifat umum yang menawarkan berbagai kemudahan dalam menggambar
baik 2 dimensi maupun 3 dimensi. Semua kelemahan menggambar teknik secara
manual dapat teratasi dengan AutoCAD.
1
Salfajri, Subhan. dkk. 2016. Aplikasi Menggambar Teknik Bangunan Dengan Menggunakan
Metode Manual Dan Digital. Medan: Jurnal Education Buuilding. Volume 2, No.1, ISSN : 2477-
4898. Hal: 31-32
2
Siregar, Sanny Rahmadani. dkk. 2020. Aplikasi Perangkat Lunak dan Perancangan Interior
Gedung. Bandung: Media Sains Indonesia. Hal: 3-4
VI-1
VI-2
SketchUp merupakan salah satu dari sekian banyak software yang

berfungsi untuk membuat gambar 3D (3 dmensi). Perbedaan SketchUp dibanding
software-software 3D lain adalah user friendly, artinya SketchUp didesain familiar
dan mudah digunakan oleh siapapun tanpa harus menguasai teknik-teknik yang
rumit dan penuh perhitungan.
Pada praktikum pertemuan “Perancangan Final Layout” dilakukan
penggambaran final layout 2D dengan menggunakan software AutoCAD dan
penggambaran tata model 3D dengan menggunakan software SketchUp.

Adapun tujuan diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan Final
Layout” adalah:
1. Praktikan mampu menggambar final layout 2D dengan menggunakan
software AutoCAD.
2. Praktikan mampu membuat gambar tata model 3D dengan menggunakan
software SketchUp.

Adapun manfaat diadakannya praktikum pertemuan “Perancangan Final
Layout” adalah:
1. Mengetahui dan mampu membuat gambar final layout 2D dengan
menggunakan software AutoCAD.
2. Mengetahui dan mampu membuat gambar tata model 3D dengan
menggunakan software SketchUp
VI-3

Pelaksanaan praktikum “Perancangan Final Layout” dilaksanakan dalam
bebrapa tahap, yaitu sebagai berikut:
1. Membuat gambar tata letak pabrik 2D (final layout) pada software AutoCAD
2. Membuat gambar tata letak pabrik akhir model 3D (final layout) pada
software SketchUp.
VI-4

pengumpulan data primer dan sekunder. Pada praktikum pertemuan VI yaitu
Perancangan Final Layout. Data yang digunakan merupakan data sekunder,
dimana data tersebut telah diperoleh pada praktikum sebelumnya yaitu data block
layout, data departemen pelayanan dan data layout lantai produksi.

Data yang diperlukan pada modul Perancangan Final Layout yaitu:
1. Data Block Layout
2. Data Departemen Pelayanan
3. Data Layout Lantai Produksi

Data yang diperlukan pada modul Perancangan Final Layout yaitu:
1. Data Block Layout
Data block layout diperlukan dalam pembuatan final layout 2D dan final
layout 3D. Berikut ini adalah lampiran dari data Block Layout, dapat dilihat
pada gambar 6.1.
VI-5

Gambar 6.1. Block Layout PT.Prima Sejahtera
2. Data Departemen Pelayanan

Data departemen pelayanan diperlukan dalam pembuatan final layout 2D.
Berikut ini adalah Data Departemen Pelayanan, dapat dilihat pada gambar
berikut.

Gambar 6.2. Gambar Departemen Gudang Bahan
VI-6

Gambar 6.3. Gambar Departemen Gudang Produk

Gambar 6.4. Gambar Departemen Bagian Penerimaan

Gambar 6.5. Gambar Departemen Bagian Pengiriman
VI-7

Gambar 6.6. Gambar Departemen Mushola

Gambar 6.7. Gambar Departemen Kantin

Gambar 6.8. Gambar Departemen Poliklinik
VI-8

Gambar 6.9. Gambar Departemen WC Karyawan

Gambar 6.10. Gambar Departemen Kantor
VI-9

Gambar 6.11. Gambar Departemen Parkir

Gambar 6.12. Gambar Departemen Pos Satpam

Gambar 6.13. Gambar Departemen Ruang Generator
VI-10

Gambar 6.14. Gambar Departemen Bengkel
3. Data Layout Lantai Produksi

Data layout lantai produksi diperlukan dalam pembuatan final layout 2D.
Berikut ini adalah data layout lantai produksi, dapat dilihat pada Gambar
6.15.

Gambar 6.15. Gambar Layout Lantai Produksi
VI-11

6.3.1. Pembuatan Final Layout 2D
Pada pembuatan final layout 2D dilakukan dengan menggunakan software
AutoCAD dimana data yang dibutuhkan yaitu data block layout, departemen servis
dan layout lantai produksi. Berikut merupakan Final Layout 2D dapat dilihat lebih
jelas pada lampiran L-18.

Gambar 6.16. Final Layout 2D
6.3.2. Pembuatan Final Layout 3D

Pada pembuatan final layout 3D dilakukan dengan menggunakan software
SketchUp dimana data yang dibutuhkan yaitu data block layout. Berikut
merupakan Final Layout 3D dapat dilihat lebih jelas pada lampiran L-19.
Sumber : Sketch Up
Gambar 6.17. Final Layout 3D
VI-12

6.4.1. Analisis
6.4.1.1. Analisis Pembuatan Final Layout 2D
Pada pembuatan final layout 2D digunakan software AutoCAD dan data
block layout dari hasil pertemuan V. Dimana pada block layout dilakukan
penambahan detail dari ke 14 departemen dan penambahan beberapa fasilitas
diarea yang kosong pada block layout seperti penambahan kebun binatang, kolam,
lapangan bola, air mancur dan fasilitas lainnya.
6.4.1.2. Analisis Pembuatan Final Layout 3D

Pada pembuatan final layout 3D digunakan data block layout dari hasil
pertemuan V, data penambahan beberapa fasilitas di area yang kosong dan data
tinggi bangunan. Dalam penggambaran final layout 3D, data block layout yang
telah digambar menggunakan software AutoCAD harus di-import terlebih dahulu
kedalam software SketchUp.
6.4.2. Evaluasi
6.4.2.1. Evaluasi Pembuatan Final Layout 2D
Pada pembuatan final layout 2D harus disesuaikan dengan data pada
block layout dan harus teliti dalam menambahkan detail dari ke 14 departemen
seperti penyesuaian arah pintu masuk dari masing-masing departemen dengan
jalan masuk yang sudah dibuat pada block layout.
6.4.2.2. Evaluasi Pembuatan Final Layout 3D

Pada pembuatan final layout 3D harus teliti dalam menentukan posisi
penggambaran dari pintu masuk dan jendela dari setiap departemen dan harus
disesuaikan dengan hasil dari final layout 2D.
VI-13

6.5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari praktikum pertemuan IV
“Perancangan Final Layout” adalah sebagai berikut:
1. Pada final layout 2D dilakukan penambahan detail dari ke 14 departemen,
pemberian warna dan penambahan beberapa fasilitas diarea yang kosong pada
block layout seperti penambahan kebun binatang, kolam, lapangan bola, air
mancur dan fasilitas lainnya.
2. Pada final layout 3D dilakukan penggambaran 3D dari setiap gedung
departemen dan fasilitas tambahan pada final layout 2D. Penggambaran
dilakukan dengan menggunakan software SketchUp.
6.5.2. Saran
Saran pada pertemuan VI “Perancangan Final Layout” adalah sebagai
berikut:
1. Sebaiknya laboratorium memberikan waktu yang cukup kepada praktikan
dalam mengerjakan tugas praktikum.
2. Sebaiknya pada modul ditambahkan langkah-langkah dalam menggunakan
software Sketch Up.
4. Sebaiknya praktikan lebih teliti dalam menyesuaikan arah pintu masuk dari
masing-masing departemen dengan jalan masuk yang sudah dibuat pada block
layout dan sebaiknya praktikan sudah memahami penggunaan software
SketchUp sebelum mengikuti praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Casban,Nelfiyanti. 2019. “Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode

FTC dan ARC untuk Mengurangi Biaya Material Handling”. Jurnal
Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI). Vol 13 No 3
Efenndi,Natalia. 2017. “Implementasi Technology Berbasis Group Untuk
Mengurangi Jarak Perpindahan Bahan Dalam Memperbaiki Tata Letak
Mesin”. Jurnal Teknologi.Vol 16 No 2
Faijri, Ahmad. 2021. “Perancangan Relokasi Tata Letak Gudang dengan
Menggunakan Metode Systematic Layout Planning pada PT. MKM”.
Jakarta : Jurnal IKRA-ITH Teknologi. Vol 5 No 1
Ismail, Dedy Derlini. 2017. Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi pada UD.
Tahu Goreng Sky di Tebing Tinggi dengan Metode Activity Relationship
Chart. Medan : Jurnal Ilmiah Jurutera. Vol. 06 No.2.
Nurhasanah, Nunung,dkk. 2013. Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai Produksi
di CV. XYZ. Vol 2, No. 2.
Pinasthika, Ardacandra Faisal, dkk. 2016. “Perbaikan Tata Letak Gudang Produk
Setengah Jadi CV Harapan Baru Menggunakan Metode Class Based
Storage”. Surakarta: Performa. Vol 15 No 1
Putri, Risthia Eriana & Ismanto, Widodo. 2019. Pengaruh Perancangan Ulang
Tata Letak Fasilitas di Area Operasional Kerja Berbasis 5S untuk
Pengajuan Modal Usaha. Riau: DIMENSI. Vol 8 No 1.
Rantung,Arsinta Maissy, dkk. 2018. Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi
PT. Porter Rekayasa Unggul untuk Meminimasi Biaya Material Handling
dan Waktu Produksi dengan Metode Pairwise Exchange dan
Simulasi.Jakarta: Jurnal Teknik Industri. Vol. 8 No. 2.
Salfajri, Subhan. dkk. 2016. Aplikasi Menggambar Teknik Bangunan Dengan
Menggunakan Metode Manual Dan Digital. Medan: Jurnal Education
Buuilding. Volume 2, No.1.
Sembiring, A C, dkk. 2019. ”Redesign Layout of Production Floor Facilities Using
Algorithm CRAFT”. Medan : IOP.
DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Setiawati, Lestari. dkk. 2012. Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan
Menggunakan Algoritma BLOCPLAN. Padang: JTI-UBH.
Siregar, Sanny Rahmadani. dkk. 2020. Aplikasi Perangkat Lunak dan Perancangan
Interior Gedung. Bandung: Media Sains Indonesia.
Sofyan,Diana Khairani & Syarifuddin. 2015. Perancangan Ulang Tata Letak
Fasilitas dengan Menggunakan Metode Konvensional Berbasis 5S (Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke). Aceh: Jurnal Teknovasi. Vol 02, No
2.
Tahir Suharto,dkk. 2015. “Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas dengan
Menggunakan Algoritma CRAFT”. Malikussaleh Industrial Engineering
Journal. Vol.4 No.2.
Triyono, dkk. 2014. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Perkantoran di PT.
BPR Mitra Arta Mulia Bengkalis Riau. Riau : PROFESIENSI.
LAMPIRAN
PERTEMUAN I
L-1
PERANCANGAN ROUTING SHEET, FTC, BMO, DAN
MENGGAMBAR MESIN
(GAMBAR MESIN)
KELOM POK III/ HARI SELASA


D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
UNIVERS ITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2021
80
25,38
60
11,25
Legenda
Simbol Keterangan
100
Mesin Gerinda
Operator
Input/Output
140 Meja/Box Penumpukan

Bahan
Area Operator
Area Mesin
Digambar : Kelompok III Hari Selasa

Skala: Tanggal : 23 Februari 2021
MESIN LANTAI
1. Mesin Gerinda Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
Disetujui : Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT., IPM A4
80
65,78
40
60
Legenda
Simbol Keterangan
Mesin Sekrap
100
Operator
Input/Output
Meja/Box Penumpukan
Bahan
140
Area Operator
Area Mesin

MESIN LANTAI
2. Mesin Sekrap Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
Disetujui : Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring,MT., IPM A4
80 220
60
115
Legenda
Simbol Keterangan
Mesin Milling
Operator
Input/Output
100
Meja/Box Penumpukan
Bahan
Area Operator
Area Mesin
140
MESIN LANTAI
3. Mesin Milling Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
140
100
80 174,01
84,5
Legenda
60
Simbol Keterangan
Mesin Bubut
Operator
Input/Output
Meja/Box Penumpukan
Bahan
Area Operator
Area Mesin

MESIN LANTAI
4. Mesin Bubut Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
48,23
60
80 76,9
Legenda
Simbol Keterangan
Mesin Tap and Dies
Operator
100
Input/Output
Meja/Box Penumpukan
Bahan
Area Operator
140 Area Mesin

MESIN LANTAI
5. Mesin Tap and Dies Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
Legenda
Simbol Keterangan
Mesin Drilling
60
Operator
64
Input/Output
80
Meja/Box Penumpukan
Bahan
38 Area Operator
Area Mesin
100
140

MESIN LANTAI
6. Mesin Drilling Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
200
100 Legenda
Simbol Keterangan
Meja Assembly
Operator
100
Area Operator
140

MESIN LANTAI
7.Meja Assembly Diperiksa : Arini S. Fadila
PRODUKSI
1:20
Disetujui : Dr.Ir. Meilita Tryana Sembiring,MT., IPM A4
Y
U
L-2
B T
22
21
22,22
7,21 14,21
20
19
PK S
18 M A
17 LEGENDA
16,16
16 SIMBOL KETERANGAN
1,15 8,15
15
PM Pintu Masuk
14
7,14 14,14 21,14 S Mesin Sekrap
13
12 D Mesin Drilling
11
10
B G T T Tap and Dies
9
G Mesin Gerinda
1,8 8,8 15,8
8 B Mesin Bubut
7
14,7 21,7
M Mesin Milling
6
6,6 A Assembly
5
PK Pintu Keluar
4
S D
3
2
PM
8,1 15,1
1
0,0
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN PEMIDAHAN BAHAN

FAKULTAS TEKNIK
USU
Layout Awal Lantai Produksi
SKALA : 1:100 Nama / Kelompok / Hari TANGGAL T.TANGAN
DIGAMBAR Eric, Yesticka / III / Selasa 30-02-2021
DIRENCANAKAN Rizal, Syafiq / III / Selasa 30-02-2021
DIHITUNG Hanna / III / Selasa 30-02-2021
DISETUJUI Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 30-02-2021

U
L-3
Y B T
22
22,22
21
7,21 14,21
20
j (15,19)
S
19 PK(19,19)
18 M(4,18)
a (7.5,18)
A(11,18) LEGENDA
16
16,16
2,15 8,15 PM Pintu Masuk
15
14
b (7.5,14.5)
c (11,14.5)
d (15,14,5)
S Mesin Sekrap
7,14 14,14 21,14
13 D Mesin Drilling
12
e (7.5,11)
T Tap and Dies
11 B(4,11) G(11,11) T(18,11)
G Mesin Gerinda
10
9 B Mesin Bubut
1,8 8,8 15,8
8 f (7.5,7.5) g (11,7.5) h (18,7.5) M Mesin Milling
7
14,7 21,7 A Assembly
6
5
PK Pintu Keluar
4 S(11,4) D(18,4)
i (7.5,3)
3 PM(3,3)
2
8,1 15,1
1
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
FAKULTAS TEKNIK
USU
Titik Koordinat Layout Awal Lantai Produksi
SKALA : 1:100 Nam / Kelompok / Hari TANGGAL T.TANGAN

Y
U
L-4
22 B T
21
6,22
14,21 21,21
20
19
PM S
18 B M
17
0,16
16 LEGENDA
8,15 15,15
14
7,14 14,14 21,14 PM Pintu Masuk
13
12 S Mesin Sekrap
S D Mesin Drilling
11
10
G A T Tap and Dies
9
1,8 8,8 15,8 G Mesin Gerinda
8
7 B Mesin Bubut
7,7 14,7
6
22,6
M Mesin Milling
5
A Assembly
4
D T PK Pintu Keluar
3
2
PK
1,1 8,1
1
16,0
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

FAKULTAS TEKNIK
USU
Layout Lantai Produksi Algoritma CRAFT

U
L-5
Y B T
22
6,22
21
14,21 21,21
20 S
19 PM(3,19)
18 M(18,18)
LEGENDA
B(11,18)
0,16
16 PM Pintu Masuk
15
8,15 15,15
a (3,14.5) b (7.5,14.5) c (11,14.5) d (14.5,14.5) e (18,14.5)
S Mesin Sekrap
14
7,14 14,14 21,14 Mesin Drilling
13 D
12
f (7.5,11)
T Tap and Dies
11 S(4,11) G(11,11) A(18,11) G Mesin Gerinda
10
9
B Mesin Bubut
8
1,8 8,8 15,8 M Mesin Milling
h (4,7.5) g (7.5,7.5) i (11,7.5)
j(14.5,7.5)
7
7,7 14,7 A Assembly
6
22,6 PK Pintu Keluar
5
4 D(4,4) T(11,4)
k (14.5,3)
3 PK(19,3)
2
1,1 8,1
1
16,0
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
FAKULTAS TEKNIK
USU
Titik Koordinat Lantai Produksi dari Algoritma CRAFT

Y
U
L-6
B T
22
21
20
19 PK S
18 M T
17
LEGENDA
15 PM Pintu Masuk
14
G D S Mesin Sekrap
13
12 A A D Mesin Drilling
11 T Tap and Dies
10
G Mesin Gerinda
9
8 S B Mesin Bubut
7 D M Mesin Milling
6 A Assembly
5
PK Pintu Keluar
4
3
2
PM G
1 B
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

FAKULTAS TEKNIK
USU
Layout Lantai Produksi Group Technology Layout

U
L-7
Y
B T
22 6,6
21 6,21 13,21
20 M(3.5,19.5)
T(10,19.5) S
19 PK(19,19)
18 1,18 7,18
m (5,17) l (10,17) k (14.5,17)

LEGENDA
n (3.5,17)
17
16 0,0 SIMBOL KETERANGAN
4,16 12,16 j (14.5,15.5) h (19,15.5)
15 G1(2,14.5) o (5,14.5) 16,15

g (17,15.5)
21,15
PM Pintu Masuk
14
6,13 D1(9,14.5)
S Mesin Sekrap
13 1,13 A1(14.5,13.5) i (17,13.5)
A2(19.5,13.5)
p (5,12) q (8,12) 13,12 18,12
D Mesin Drilling
12
11
e (14.5,11) f (17,11) T Tap and Dies
7,11
10 19,10
G Mesin Gerinda
S(4,9.5) r (8,9.5)
9
1,8 D2(17.5,8.5)
B Mesin Bubut
8 b (8,8.5) c (11,8.5) d (14.5,8.5)
7 16,7
M Mesin Milling
6
6,6
A Assembly
5 13,5 19,5 PK Pintu Keluar
4 s (14.5,3.5)
3 PM(3,3) B(11,3) G2(17.5,3.5)

a (8,3)
2 16,2
9,1
1
0,0
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

FAKULTAS TEKNIK
USU
Titik Koordinat Lantai Produksi Group Technology Layout

U
B T
L-8
S
LEGENDA
K-1 SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
Forklift D Stasiun Mesin Drilling
M T
Scissor Lift T Stasiun Tap and Dies
PK
Tow Cart G Stasiun Mesin Gerinda
G D
Box Penyimpanan Produk B Stasiun Mesin Bubut
A A
Box Penyimpanan Bahan Baku M Stasiun Mesin Milling
Area Stasiun A Stasiun Assembly
S Area Mesin PK Pintu Keluar
D
Area Operator Mesin Sekrap
Box Penumpukkan Bahan Mesin Drilling
G
Operator Tap and Dies
B Input/Output
PM K-2 Mesin Gerinda
Pintu Mesin Bubut
Dinding Mesin Milling
PM Pintu Masuk Meja Assembly
S Stasiun Mesin Sekrap

FAKULTAS TEKNIK
USU
Detail Layout Lantai Produksi
DIGAMBAR Eric / III / Selasa 09-03-2021
DIHITUNG Hanna, Yesticka / III / Selasa 09-03-2021
DIPERIKSA Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 09-03-2021

LUAS ALAT OPERATOR SPACE MATERIAL SPACE JUMLAH LUAS / OPERASI (cm2) SUB TOTAL (cm2) TOTAL AREA (cm2)
NO STASIUN MESIN/PERALATAN LUAS MESIN (cm2) ALLOWANCE (%)
L-9
BANTU (cm2) (cm2) (cm2) MESIN
Forklift 1(300 x 150) = 45.000
Kotak Baja ASTM 1 (65 x 65) = 4.225
1 Pintu Masuk - 66.125
Kotak Baja ST37 (65 x 65) = 4.225
Mesin Gerinda 1(25,38x11,25) = 285,53
Area Operator 1(140×100) = 14000
2 Gerinda 1 Tow Cart 1(152 × 72) = 10944 1 43.569,53
Scissor Lift 1(115 x 76) = 8740
Meja Penumpukan Bahan 2(80 x 60) = 9600
Mesin Gerinda 2 1(25,38x11,25) = 285,53
Area Operator 1(140×100) = 14000
3 Gerinda 2 1 34.829,53
Tow Cart 1(152 × 72) = 10944
Mesin Assembly 1 1(200x100) = 20000
4 Assembly 1 Area Operator 1(140×100) = 14000 1 42.740
Scissor Lift 1(115 x 76) = 8740
Mesin Assembly 2 1(200x100) = 20000
%Allowance =
5 Assembly 2 Area Operator 1(140×100) = 14000 1 42.740
(Total area-Sub
Scissor Lift 1(115 x 76) = 8740
total)/Total area
Mesin Drilling 1 2(38 x 64) = 4864
x 100%
Area Operator 2(140×100) = 24000
6 Drilling 1 Tow Cart 1(152 × 72) = 10944 2 71.748
%Allowance =
Scissor Lift 1(115 x 76) = 8740 654.128,07 4.840.000
Meja Penumpukan Bahan 4(80 x 60) = 19200 (4.840.000 -
Mesin Drilling 2 1(38 x 64) = 2432 646.128,07) /
Area Operator 1(140×100) = 14000 4.840.000 x
7 Drilling 2 1 36.976
Tow Cart 1(152 × 72) = 10944 100%
Meja Penumpukan Bahan 2(80 x 60) = 9600 %Allowance =
Mesin Sekrap 2(65,78 x 40) = 5.262,4 86,48%
Area Operator 2(140×100) = 28000
8 Sekrap Tow Cart 1(152 × 72) = 10944 2 72.146,4
Scissor Lift 1(115 x 76) = 8740
Mesin Milling 1(220 x 115) = 25.300
Area Operator 1(140×100) = 14000
9 Milling 1 59.844
Tow Cart 1(152 × 72) = 10944
Mesin Tap and Dies 2(48,23 x 76,9) = 7.417,77
Area Operator 2(140×100) = 28000

10 Tap and Dies 2 65.561,77
Tow Cart 1(152 × 72) = 10944
Mesin Bubut 1(174,01 x 84,5) = 14.703,85
Area Operator 2(140×100) = 28000

11 Bubut 1 63.247,85
Tow Cart 1(152 × 72) = 10944
Forklift 1(300 x 150) = 45.000
12 Pintu Keluar - 54.600
Kotak Produk 6(40 x 40) = 9600

FAKULTAS TEKNIK
USU
Production Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum

Nama / NIM / Kelompok / Hari TANGGAL T. TANGAN
DIGAMBAR Hanna Harianja / 180403089 / III / Selasa 9 – 03 – 2021
Yesticka Sebayang / 180403103 / III / Selasa
DIRENCANAKAN 9 – 03 – 2021
Eric Damaris / 180403154 / III / Selasa
Rizal Sitinjak / 180403178 / III / Selasa
DIHITUNG 9 – 03 – 2021
Syafiq Alhadi Yuman/ 180403180 / III / Selasa
DIPERIKSA Dr.Ir.Meilita Tryana Sembiring,MT.,IPM 9 – 03 – 2021

Bagian
Production
No.
1 Bagian Produksi
Aktivitas
A
2,6,8,11
2
3
Derajat Kepentingan
Simbol Keterangan
L-10
A
2 Gudang Bahan 4 A Mutlak Perlu Didekatakan
2,3,5,6
I O
E Sangat Penting untuk Didekatakan
3,6 - 5
A O
3 Gudang Produk 6
I Penting untuk Didekatakan
1,3,4,6 -
O O x O Cukup / Biasa
7
- - 9,10
Production Service A X U
4 U Tidak Penting
Bagian Penerimaan 8
1,3,4,6 9.10 9
O X U O
X Tidak Dikehendaki Berdekatan
- 9,10 10 - X
9
U U U
5 Bagian Pengiriman Produk 10
9 10 10 9,12
U U U O X
9 10 10 - 9,12
11
U O O I U
6 Mushola 12
10 - - 1,5 9
X O O I O U
13 Sandi Keterangan
9,12
I - O - 1,5 - 9
Personal Service A O O O
7 Kantin 3,4,5, 1 Penggunaan Catatan Secara Bersama
3,4 - - - - 14
U I A 6
E O O I
2 Menggunakan Tenaga Kerja yang Sama
9 3,4 3.4.5.6 3,6,8 - - 4,11
I O E I O O 1
8 Poliklinik 3 Menggunakan Space Area yang Sama
3,4 - 3,6,8 3,4 - -
U 1 X I U O 2
12 3,4 9,10 3,4 9 - 4 Derajat Kontak Personel yang Sering Dilakukan

O U O U U
WC Karyawan 3
9 - 10 - 10 5 Derajat Kontak Kertas Kerja yang Sering Dilakukan
9
I O O X U 4
3,4 - - 9,10 10 6 Urutan Aliran Kerja
O O X X
Kantor 5
10 7 Melaksanakan Kegiatan Kerja yang Sama
- - 9,10 9,10
A U U U 6
3,4,6,8
I
12 9 10 8 Menggunakan Peralatan Kerja yang Sama
U X
General 11 Parkir 7
1,4 12 Kebisingan
Service A U O 9,10 9
8
1,3,4,6 9 -
U X 10 Berdebu
12 Pos Satpam 9
9 9,10
O O 10 11 Keterkaitan Fungsi
- -
U Kemungkinan adanya bau yang tidak
13 Ruang Generator 11 12
mengenakkan, ramai, dll
9
Physical Plant A
12
Service 3,4,8,11
14 Bengkel 13
14

FAKULTAS TEKNIK
USU
Activity Relationship Chart Pembuatan Ragum
DIGAMBAR Yesticka Sebayang / 180403103 / III / Selasa 09 – 03 – 2021

Hanna Harianja / 180403089 / III / Selasa
DIHITUNG 09 – 03 – 2021
Syafiq Alhadi Yuman / 180403180 / III / Selasa
DIPERIKSA Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 09 – 03 – 2021

Departemen NO
Aktivitas
A E
Derajat Kepentingan
I O U X
6,9,10
Jumlah
L-11
Production 1 BAGIAN PRODUKSI 2,3 - 14 4,5,8,13 7,11,12 13
GUDANG BAHAN 5,9,11,12,13, 6

2 1,4 - 3,10
14
7,8 13
4,9,11,12,13, 6
3 GUDANG PRODUK 1,5 - 2,10
14 7,8 13 Simbol Keterangan
Production Service
11 12 6,7,13,14 A Mutlak Perlu Didekatakan
4 BAGIAN PENERIMAAN 2,10 1,3,5,8,9 - 13
E Sangat Penting untuk Didekatakan
5 BAGIAN PENGIRIMAN 3,10 11 12 1,2,4,8,9 6,7,13,14 - 13 I Penting untuk Didekatakan
O Cukup / Biasa
1,2,3,7,
6 MUSHOLA - - 8,9 10,12 4,5 11,13,14 13 U Tidak Penting
X Tidak Dikehendaki Berdekatan

1,2,3,4,5,8,
7 KANTIN - - 9,10 12 11,14
6,13 13
Personal Service
8 POLIKLINIK
- - 6 1,4,5,10,11,12 2,3,7,9,13 14 13
9 WC KARYAWAN - - 6,7,10 2,3,4,5,11,14 8,12,13 1 13
10 KANTOR 4,5,11 - 2,3,7,9,12 6,8 13 1,14 13
General Service 10,12 2,3,8,9,14 6

11 PARKIR 4,5 - 1,7,13 13
12 POS SATPAM 11 - 4,5,10 2,3,6,7,8,13 1,9,14 - 13
13 RUANG GENERATOR 14 - - 1,2,3,12 4,5,8,9,10,11 6,7 13

Phycical Plant Service
14 BENGKEL 13 - 1 2,3,9,11 4,5,7,12 6,8,10 13
Jumlah 18 4 24 62 50 24 182

FAKULTAS TEKNIK
USU
Work Sheet Pembuatan Ragum
DIGAMBAR Yesticka Sebayang / 180403103 / III / Selasa 09 – 03 – 2021
DIRENCANAKAN Hanna Harianja / 180403089 / III / Selasa 09 – 03 – 2021

DIHITUNG Rizal Sitinjak / 180403178 / III / Selasa 09 – 03 – 2021

DIPERIKSA Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 09 – 03 – 2021

L-12
PERTEMUAN IV
PERANCANGAN DEPARTEMEN SERVIS
(GAMBAR DEPARTEMEN SERVIS)
KELOMPOK III/ HARI SELASA


D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
M E D A N
2021
Legenda
Simbol Keterangan Simbol Keterangan
Baja ASTM 1 Baja ST37
Baja ASTM 2 Area Forklift
Baja ASTM 3 Pintu
Baja ASTM 4 Dinding
Forklift Jendela
Skala :
Digambar : Kelompok III Hari Selasa GAMBAR
1:50
Tanggal : 16 Maret 2021 DEPARTEMEN
1.Gudang Bahan Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Simbol Keterangan
Jendela
Kotak Produk
Area Forklift
Pintu
Dinding
Forklift
Skala :
1:50
2.Gudang Produk Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
logitech
logitech
Legenda
Simbol Keterangan
Meja Kantor
Kursi Kantor
Filling Cabinet
Tempat Sampah
Kursi Tamu
Pintu
Dinding
Jendela
logitech
Komputer
Skala :
3. Bagian 1:50
Penerimaan Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
logitech
logitech
Legenda
Simbol Keterangan
Meja Kantor
Kursi Kantor
Filling Cabinet
Tempat Sampah
Kursi Tamu
Pintu
Dinding
Jendela
logitech
Komputer
Skala :
4. Bagian 1:50
Pengiriman Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Sajadah Bak Air
Lemari Penyimpanan Gayung
Tirai Pembatas Saluran Air
Rak Sepatu Mushola Kotak Tisu
Pot Tanaman Keran Air
Tempat Sampah Pintu 1
AC Jendela
WC Dinding
Jendela Kamar Mandi Pintu 2
Skala :
1:115
5.Mushola Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda Legenda
Meja Pemesanan Wastafel
Meja Makan Tempat Sampah
Kursi Makan Pot Tanaman
Kulkas Lemari Peralatan Dapur
Dispenser Jendela
Kompor Pintu
Tempat Cuci Piring Dinding

Skala : Tanggal : 16 Maret 2021 DEPARTEMEN
6. Kantin 1:115 Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Tempat Tidur Timbangan Badan
Meja Obat Tempat Sampah
Tirai Pintu
Kursi Kantor Dinding
Meja Kantor Jendela
Bak Air WC
Tiang Infus Dispenser
Air Conditioner Lemari Obat
Kaca Gayung
Kursi Tamu Saluran Air
Tempat Tisu Jendela Kamar Mandi
Skala :
1:50
7.Poliklinik Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
1 2
Legenda
Simbol Keterangan Simbol Keterangan Simbol Keterangan

1
WC Pria Wastafel Saluran Air
2 WC Wanita Tempat Sampah Bak Air
Keset Kaki Pintu Gayung
Pot Tanaman Dinding Gantungan Baju
Jendela Jendela Kamar Mandi Kaca
WC Tempat Tisu Kran Air

8. Wc Karyawan 1:50 Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
logitech
logitech logitech
2 3
20
logitech
4
logitech
5
22 23
logitech
logitech
logitech logitech
logitech logitech logitech
17 18
6 13 12 11
21
16 15 14 7
8 9 10
logitech
logitech logitech logitech logitech logitech logitech
19
Panasonic
Legenda
Simbol Keterangan Simbol Keterangan Simbol Keterangan
Meja Bulat Meja Kantor 5 Ruang Manajer PPIC
Kursi Panjang Ruang Manajer Pemasaran

Wastafel 6
& Pembelian
Tanaman Kursi Kantor 7 Ruang Manajer Inventory
Rak Buku Lemari 8 Ruang Staf Bagian HUMAS
Meja Tamu Filling Cabinet 9 Ruang Staf Bagian Produksi
Dispenser Jendela 10 Ruang Staf Bagian Teknikal
Tempat Sampah Komputer Ruang Staf Bagian Finance

logitech
11
Meja Resepsionis Urinoir 12 Ruang Staf Bagian PPIC
Ruang Staf Bagian Quality

Sofa 1 Dudukan WC 13
Control
Ruang Staf Bagian Safety
Sofa 2 Dudukan Bak air 14 and Security
Ruang Staf Bagian
Sofa 3 Dudukan Dinding 15 Inventory
Kursi Tamu Gayung 16 Ruang Staf Bagian ISO
Ruang Staf Bagian

Pintu 1 Saluran Air 17
Pemasaran
Ruang Staf Bagian
Pintu 2 Jendela Kamar Mandi 18
Pembelian
Panasonic
Loker Telepon 19 Resepsionis
Rak Sepatu 1 Ruang Pimpinan 20 Ruang Rapat
Meja Rapat 2 Ruang Manajer Produksi 21 Ruang Cleaning Service
Kaca 3 Ruang Manajer Finance 22 WC Pria
Tempat Tisu 4 Ruang Manajer Human 23 WC Wanita

Resources
Skala :
1:200
9. Kantor Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Simbol Keterangan
Area Mobil
Area Motor
Area Truk
Pembatas Parkir
Portal
Pohon
Skala :
1:150
10. Parkir Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Meja Kantor Jendela Pagar
Kursi Tamu Bak Air
Filling Cabinet WC
Papan Tulis Tempat Tisu
Tempat Sampah Dinding
Pot Tanaman Kursi Panjang
Jendela Pintu
Jendela Kamar Mandi Gayung
Tempat Tisu Saluran Air

11. Pos Satpam 1:50 Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Legenda
Simbol Keterangan
Pintu
Tempat Sampah
Kursi Kerja
Generator
Jendela
Operator
Area Operator
Dinding
Skala :
12. Ruang 1:50
Generator Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
Panasonic
Legenda
Meja Kantor Telepon

Panasonic
Kursi Tamu Kursi Kantor
Filling Cabinet Pintu
Lemari Spare Part Tempat Sampah
Kursi Kerja Jendela
Meja Kerja Dinding
Lemari Perkakas Pot Bunga
Skala :
13. Bengkel dan 1:50
Peralatan Diperiksa : Khairunisa Wardana SERVIS
L-13
PHYSICAL
PRODUCTION 2 PERSONAL LUAS GENERAL LUAS LUAS
NO LUAS (m ) NO NO NO PLANT
SERVICE SERVICE (m2) SERVICE (m2) (m2)
SERVICE
2. RUANG
GUDANG BAHAN 49 6. MUSHOLA 62,15 10. KANTOR 672 13. 14
GENERATOR
BENGKEL
3. GUDANG PRODUK 7. KANTIN 41,12 11. PARKIR 525 14. 19
49 DAN
PERALATAN
4. BAGIAN 20 8. POLIKLINIK 56 12. POS 10,5

PENERIMAAN SATPAM
BAGIAN
9. WC
5. PENGIRIMAN 20 61,34
KARYAWAN
PRODUK
TOTAL 138 TOTAL 220,61 TOTAL 1.207,5 TOTAL 33

FAKULTAS TEKNIK
USU
Plant Service Area Planning Sheet Pembuatan Ragum
NAMA / NIM / KELOMPOK / HARI TANGGAL T.TANGAN

DIRENCANAKAN Eric Damaris / 180403154 / III / Selasa 16 – 03 – 2021
DIHITUNG Syafiq Alhadi Yuman / 180403180 / III / Selasa 16 – 03 – 2021
DISETUJUI Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 16 – 03 – 2021

INDIVIDUAL AREAS SUB TOTALS SIZE OF AREA TEMPLATES
L-14
ACTIVITY OR AREA
(m2) (m2) (m2)
A. PRODUCTION
1. BAGIAN PRODUKSI 484 484 22,30 × 22,30
B. PRODUCTION SERVICES
2. GUDANG BAHAN 49 7,30 × 7,30

3. GUDANG PRODUK 49 7,30 × 7,30
138
4. BAGIAN PENERIMAAN 20 4,30 × 5,30
5. BAGIAN PENGIRIMAN PRODUK 20 4,30 × 5,30
C. PERSONAL SERVICES
6. MUSHOLA 62,15 5,8 × 11

7. KANTIN 41,12 10,58 × 4,30
220,61
8. POLIKLINIK 56 8,30 × 7,30
9. WC KARYAWAN 61,34 7,31 × 9,05
D. GENERAL SERVICE
10. KANTOR 672 24,30 × 28,30
11. PARKIR 525 1.207,5 25,30 × 21,30
12. POS SATPAM 10,5 3,30 × 3,80
E. PHYSICAL PLANT SERVICES
13. RUANG GENERATOR 14 4,30 × 3,80
33
14. BENGKEL 19 5,30 × 4,10
TOTAL 2.083,11 2.083,11 139,99 × 140,45

FAKULTAS TEKNIK
USU
Total Space Requirement Work Sheet Pembuatan Ragum
NAMA / NIM / KELOMPOK / HARI TANGGAL T.TANGAN

DIHITUNG
16 – 03 – 2021
DISETUJUI Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT.,IPM 16 – 03 – 2021

U
5
B T
L-15
S
3
LEGENDA
8 2
4 SIMBOL KETERANGAN
1 Bagian Produksi
2 Gudang Bahan
3 Gudang Produk
1 4 Bagian Penerimaan
5 Bagian Pengiriman
6 Mushola
7 Kantin
8 Poliklinik
7 12
9 WC Karyawan
10 Kantor
11 Parkir
10 13
12 Pos Satpam
11 14 13 Ruang Generator
14 Bengkel & Ruang Peralatan
9 6

FAKULTAS TEKNIK
USU
Area Template PT. Prima Sejahtera
SKALA : 1:300 Nama/NIM/Kelompok/Hari TANGGAL T.TANGAN
DIGAMBAR Eric Damaris/180403154/Kelompok III/Selasa 24-03-2021
Rizal Sitinjak/180403178/Kelompok III/Selasa

DIRENCANAKAN 24-03-2021
Syafiq Alhadi Yuman/180403180/Kelompok III/Selasa
Hanna Harianja/180403089/Kelompok III/Selasa
DIHITUNG Yesticka Sebayang /180403103/Kelompok III/Selasa 24-03-2021
DISETUJUI Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring,MT., IPM 24-03-2021

U
B T
L-16
S
11
LEGENDA
SIMBOL KETERANGAN
6 8
12 1 Bagian Produksi
2 Gudang Bahan
3 Gudang Produk
4 Bagian Penerimaan
5 Bagian Pengiriman
10 6 Mushola
1 7 Kantin
8 Poliklinik
9 WC Karyawan
9 2
4 10 Kantor
7 5 14 13 11 Parkir
3
12 Pos Satpam
13 Ruang Generator
14 Bengkel & Ruang Peralatan
Aliran Bahan

FAKULTAS TEKNIK
USU
Area Allocation Diagram PT. Prima Sejahtera


U
L-17
B T
S
12
11 LEGENDA
6
8 SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
1 Bagian Produksi Dinding Luar

2 Gudang Bahan Marka Jalan
3 Gudang Produk Area Rumput
4 Bagian Penerimaan Trotoar
5 Bagian Pengiriman Jalan Raya
6 Mushola Jalan Pabrik
7 Kantin Portal
10
1 8 Poliklinik Zebra Cross
2
9 WC Karyawan Marka Jalan Simpang 3
9 10 Lampu Taman
4 Kantor
11 Parkir Pohon
12 Pos Satpam Lampu Jalan
13 Ruang Generator Marka Jalan Simpang 4
7 5 14 13
14 Bengkel & Ruang Peralatan Area Loading / Unloading
Aliran Bahan Pembatas Jalan
3

FAKULTAS TEKNIK
USU
Block Layout PT. Prima Sejahtera

DIRENCANAKAN Syafiq Alhadi Yuman/180403180/Kelompok III/Selasa 24-03-2021


U
B T
L-18
S
LAGENDA FASILITAS LAGENDA FASILITAS
SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
Tirai Pembatas Pohon berbuah Rak Buku Filling Cabinet
Dinding Luar Lampu Jalan Meja Tamu Jendela
Marka Jalan Marka Jalan Simpang 4 Dispenser logitech
Komputer
Area Rumput Area Loading / Unloading Tempat Sampah Urinoir
Trotoar Pembatas Jalan Meja Resepsionis WC
Jalan Raya Forklift Sofa 1 Dudukan Bak Air
Jalan Pabrik Scissor Lift Sofa 2 Dudukan Kursi Kerja
Portal Tow Cart Sofa 3 Dudukan Gayung
Zebra Cross Box Penyimpanan Produk Kursi Tamu Saluran Air
Marka Jalan Simpang 3 Box Penyimpanan Bahan Rak Sepatu Jendela Kamar Mandi
Baku
Lampu Taman Area Stasiun Loker
Panasonic
Telepon
Pohon Area Mesin Meja Rapat Generator

12
Pintu 1 Area Operator Kaca Kotak Produk
Pintu 2 Operator Tempat Tisu Area Forklift
11 Pintu 3 Box Penumpukkan Bahan Meja Kantor Baja ASTM 1
Area jalan Input/Output Wastafel Baja ASTM 2
Dinding Kursi Panjang Kursi Kantor Baja ASTM 3
Meja Bulat Pot Tanaman Lemari Baja ASTM 4

6
Lemari Perkakas Tempat Cuci Piring Meja Pemesanan Baja ST37

8
Meja Kerja Kompor Lemari Peralatan Dapur AC
Lemari Sparepart Kulkas Rak Sepatu Mushola Tempat Wudhu
Jendela Pagar Kursi Makan Sajadah Pohon 2
Papan Tulis Meja Makan Lemari Penyimpanan Mobil
logitech
logitech
logitech
Keset Kaki Lemari Obat Tirai Sepeda Motor
2 3
Gantungan Baju Meja Obat Timbangan Truk

K-1
logitech
4
20
Kolam Tempat Tidur Tiang Infus Pembatas Parkir

logitech
M T
5
22 23
logitech
PK Lapangan Bola Lapangan Basket Papan Nama Pabrik Satpam

10
logitech logitech logitech logitech
logitech
logitech
G D
A A Air Mancur Taman Bunga Gajebo Pejalan Kaki
17 18
6 13 12 11
21
1 Taman Rusa Rusa Pot Tanaman Panjang Bunga

S
D
16 15 14 7
2
LAGENDA WC KARYAWAN LAGENDA STASIUN PRODUKSI
8 9 10
logitech logitech logitech logitech logitech logitech logitech
1 2
19
logitech
4
Panasonic
G
B
9 K-2
SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
logitech
PM
1 WC Pria 2 WC Wanita PM Pintu Masuk PK Pintu Keluar

S Stasiun Mesin Sekrap Mesin Sekrap
LAGENDA KANTOR
D Stasiun Mesin Drilling Mesin Drilling
SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN T Stasiun Mesin Tap and Dies Mesin Tap and Dies
logitech
7 13
5 14
Ruang Staf Bagian Quality G Stasiun Mesin Gerinda Mesin Gerinda
logitech
1 Ruang Pimpinan 13
Panasonic
Control
Ruang Staf Bagian Safety B Stasiun Mesin Bubut Mesin Bubut
3 2 Ruang Manajer Produksi 14
and Security M Stasiun Mesin Milling Mesin Milling
3 Ruang Manajer Finance 15 Ruang Staf Bagian Inventory A Stasiun Assembly Meja Assembly
4 Ruang Manajer Human Ruang Staf Bagian ISO LAGENDA DEPARTEMEN

16
Resources
5 Ruang Manajer PPIC Ruang Staf Bagian SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
17
Pemasaran
Ruang Manajer Pemasaran Ruang Staf Bagian 1 Bagian Produksi 8 Poliklinik
6 18
dan Pemebelian Pembelian 2 Gudang Bahan 9 WC Karyawan
7 Ruang Manajer Inventory 19 Resepsionis 3 Gudang Produk 10 Kantor
4 Bagian Penerimaan 11 Parkir
8 Ruang Staf Bagian HUMAS 20 Ruang Rapat
5 Bagian Pengiriman 12 Pos Satpam
9 Ruang Staf Bagian Produksi 21 Ruang Cleaning Service 6 Mushola 13 Ruang Generator
7 Kantin 14 Bengkel dan Peralatan
10 Ruang Staf Bagian Teknikal 22 WC Pria
11 Ruang Staf Bagian Finance 23 WC Wanita
12 Ruang Staf Bagian PPIC

FAKULTAS TEKNIK
USU
Final Layout 2D PT. Prima Sejahtera

DIHITUNG 29-03-2020
Yesticka Sebayang /180403103/Kelompok III/Selasa

L-19

FAKULTAS TEKNIK
USU
Final Layout 3D PT. Prima Sejahtera

DIHITUNG 29-03-2020
Yesticka Sebayang /180403103/Kelompok III/Selasa

L-20
REFERENSI
Jurnal Teknik Industri ISSN: 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)
Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi PT.

Porter Rekayasa Unggul untuk Meminimasi Biaya
Material Handling dan Waktu Produksi dengan
Metode Pairwise Exchange dan Simulasi
Arsinta Maissy Rantung, Parwadi Moengin dan Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti
Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
arsintaintan@gmail.com
(Makalah: Diterima Mei 2018, dipublikasikan Juli 2018)
Intisari—PT. Porter Rekayasa Unggul adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang peralatan transportasi. Tata letak
lantai produksi pada PT. Porter Rekayasa Unggul memiliki stasiun kerja yang tidak ditempatkan dengan optimal sehingga jarak
perpindahan material handling menjadi jauh. Hal ini mempengaruhi proses keseluruhan produksi, dimana dengan jarak perpindahan
material yang tidak efisien mempengaruhi biaya penggunaan material handling dan mempengaruhi waktu produksi secara
keseluruhan. Dengan adanya penambahan waktu perpindahan pada produksi yang dilakukan mengakibatkan terjadinya overload atau
berlebihnya permintaan produksi, sehingga target produksi tidak dapat tercapai sesuai dengan jumlah pesanan yang disebabkan oleh
waktu produksi yang bertambah. Berdasarkan masalah tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode Pairwise
Exchange untuk perancangan tata letak yang baru berdasarkan biaya material handling yang paling minimum dan simulasi sebagai
evaluasi dari usulan perbaikan rancangan tata letak yang baru. Langkah awal dalam evaluasi tata letak lantai produksi pada PT.
Porter Rekayasa Unggul yaitu dengan menggunakan Material Handling Check List dan peta proses operasi. Dari hasil Material
Handling Check List dan peta proses operasi tersebut dilanjutkan dengan merancang tata letak lantai produksi awal atau aktual.
Selanjutnya merancang model simulasi lantai produksi awal. Setelah itu dilakukan proses verifikasi dan validasi pada rancangan model
simulasi lantai produksi awal. Jika valid selanjutnya dilakukan perbaikan terhadap permasalahan yang ada pada tata letak lantai
produksi menggunakan metode Pairwise Exchange sebagai metode untuk memperbaiki tata letak yang telah ada berdasarkan total
biaya perpindahan material antar departemen yang paling minimum. Setelah dilakukan perbaikan tata letak lantai produksi awal
dengan hasil biaya perpindahan material paling minimum, maka dilanjutkan dengan perancangan simulasi model usulan. Terdapat
tiga usulan pada permasalahan ini yang pertama usulan menggunakan tata letak lantai produksi dengan biaya perpindahan minimum
dan penambahan jumlah material handling, usulan kedua yaitu menggunakan tata letak lantai produksi dengan biaya perpindahan
minimum dan penambahan jumlah mesin, usulan ketiga yaitu menggunakan tata letak lantai produksi dengan biaya perpindahan
minimum dan penambahan jumlah material handling dan jumlah mesin, selanjutnya melakukan pemilihan usulan menggunakan
metode bonferroni dan analisis hasil produksi sehingga didapatkan usulan terbaik yaitu pada usulan kedua dengan hasil jumlah unit
yang mencapai target produksi dan biaya perpindahan minimum yaitu waktu simulasi produksi sebanyak 282,61 jam dan hasil
produksi 60 unit dalam sebulan. Dibandingkan dengan simulasi awal yang memiliki waktu simulasi sebesar 335.79 jam dan hasil
produksi 50 unit dalam sebulan.
Kata kunci— simulasi, tata letak lantai produksi, metode Pairwise Exchange.
Abstract— PT. Porter Superior Engineering is a manufacturing company engaged in transportation equipment. Production floor layout
at PT. The Superior Engineering Porter has a work station that is not placed optimally so that the material transfer distance of the
handling is far away. This affects the overall process of production, where the distance of material displacement that is not efficient
affects the cost of using material handling and affects the overall production time. With the addition of the transfer time to the
production carried out resulting in overload or excess production demand, so that the production target cannot be achieved in
accordance with the number of orders caused by increased production time. Based on these problems, improvements are made using
the Pairwise Exchange method for designing new layouts based on the minimum material handling costs and simulations as an
evaluation of the proposed improvements to the new layout design. The first step in evaluating the production floor layout at PT.
Superior Engineering Porters, namely by using Material Handling Check Lists and maps of the operation process. From the results of
the Material Handling Check List and the map of the operating process, it is continued by designing the initial or actual production
floor layout. Then design the initial production floor simulation model. After that, a verification and validation process was carried out
on the design of the initial production floor simulation model. If valid, then improvements are made to the problems that exist in the
production floor layout using the Pairwise Exchange method as a method to improve the existing layout based on the total minimum
material transfer costs between departments. After repairs to the initial production floor layout with the results of the minimum
145
Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)
material transfer costs, then proceed with the design of the proposed model simulation. There are three proposals on this problem. The
first proposal uses the production floor layout with minimum displacement costs and the addition of material handling, the second
proposal is to use the production floor layout with minimum displacement costs and the addition of machines, the third proposal is to
use the production floor layout with minimum transfer costs and addition of material handling and number of machines, then selecting
proposals using the bonferroni method and analysis of production so that the best proposals are obtained, namely in the second proposal
with the results of units achieving production targets and minimum displacement costs 282, 61 hours and the production of 60 units in
a month. Compared with the initial simulation which has a simulation time of 335.79 hours and the production of 50 units in a month.
Keywords— simulation, production floor layout, Pairwise Exchange method
Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin

I. PENDAHULUAN yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus
disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang
PT. Porter Rekayasa Unggul adalah perusahaan manufaktur diinginkan. Kegunaan atau manfaat dari routing sheet adalah
yang bergerak di bidang peralatan transportasi. Tata letak lantai untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk
produksi pada PT. Porter Rekayasa Unggul memiliki stasiun menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha
kerja yang tidak ditempatkan dengan optimal sehingga jarak memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Routing
perpindahan material handling menjadi jauh. Perpindahan Sheet adalah tabulasi langkah-langkah yang tercakup dalam
antara stasiun kerja dengan jarak yang terjauh adalah memproduksi komponen-komponen tertentu dan terdiri dari
perpindahan yang dilakukan dari area proses penghalusan perincian dari hal-hal yang berkaitan [1].
menuju area pengecatan yaitu sebesar 106,5 meter. Hal ini 2. Material Handling Evaluation Sheet
mempengaruhi proses keseluruhan produksi, dimana dengan Material Handling Evaluation Sheet (MHES) adalah tabel
jarak perpindahan material yang tidak efisien mempengaruhi perhitungan biaya penanganan bahan yang dihitung
biaya penggunaan material handling dan mempengaruhi waktu berdasarkan jarak antar pusat kerja pada suatu fasilitas [3].
produksi secara keseluruhan. Data-data yang digunakan untuk pehitungan MHES yaitu
Dengan adanya penambahan waktu perpindahan pada Hourly Fuel Power & Maintenance Cost merupakan biaya
produksi yang dilakukan mengakibatkan terjadinya overload bahan bakar per jam dan biaya perawatan peralatan, Hour
atau berlebihnya permintaan produksi, sehingga target produksi Labor Cost merupakan upah operator, Available Minute per
tidak dapat tercapai sesuai dengan jumlah pesanan yang Time Unit merupakan ketersediaan waktu material handling
disebabkan oleh waktu produksi yang bertambah. Berdasarkan untuk melakukan operasi, Load Unload merupakan waktu yang
masalah tersebut, maka penelitian ini bertujuan untuk diperlukan untuk melakukan bongkar muat barang, Average
melakukan perbaikan dengan menggunakan metode Pairwise Speed merupakan kecepatan rata-rata dari material handling,
Exchange untuk perancangan tata letak yang baru berdasarkan Effective, Investment Cost/ Time Unit, dan Quantity.
biaya material handling yang paling minimum dan simulasi 3. From to Chart
sebagai evaluasi dari usulan perbaikan rancangan tata letak From to chart disebut juga dengan trip frequency chart
yang baru. adalah metode konvensional yang digunakan untuk
perencanaan tata letak. From to chart atau Peta dari-ke
dilakukan dengan cara mengubah data dasar menjadi data yang
II. TINJAUAN PUSTAKA
siap dipakai pada peta dari-ke dilanjutkan dengan membuat
A. Pengertian Tata Letak matriks sesuai jumlah kegiatan, kemudian masukkan data
Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara sesuai dengan kegiatan tersebut [4].
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas 4. Pairwise Exchange
area secara optimal guna menunjang kelancaran proses Pairwise Exchange adalah metode untuk memperbaiki tata
produksi. Pengaturan tata letak pabrik dapat meningkatkan letak yang telah ada berdasarkan total biaya perpindahan
efisiensi dan efektivitas produksi sehingga kapasitas dan material antar departemen yang paling minimum [5]. Metode
kualitas produksi yang direncanakan dapat dicapai dengan Pairwise Exchange digunakan sebagai metode untuk perbaikan
tingkat biaya yang paling ekonomis [1]. tata letak lantai produksi karena sesuai untuk mengubah tata
letak pabrik dengan luas departemen yang berbeda satu dengan
B. Material Handling yang lainnya dengan memperoleh biaya perpindahan material
Material handling (MH) merupakan suatu fungsi paling minimum. Metode ini dilakukan dengan melakukan
pemindahan material yang tepat ke tempat yang tepat, pada saat beberapa iterasi hingga ditemukan total biaya perpindahan
yang tepat, dalam jumlah yang tepat, secara berurutan dan pada paling kecil. Pada setiap iterasinya, semua kemungkinan
posisi atau kondisi yang tepat untuk meminimasi ongkos perpindahan material yang dapat terjadi akan dihitung
produksi. Tujuannya adalah untuk mempermudah transportasi kemudian akan dibandingkan untuk melihat dan memilih
dan mempercepat proses produksi [2]. layout yang dapat mereduksi biaya perpindahan terbesar.
1. Routing Sheet
146
Vol. 8 No. 2 ISSN: 1411-6340 (Print)
TABEL VII 3. From to Chart (FTC)

PERHITUNGAN JARAK ANTAR AREA PROSES PRODUKSI COAL BODY
From to Chart atau peta dari-ke adalah peta kerja yang
Mesin dan Area digunakan untuk menganalisa perpindahan material pada lantai
Jarak (m) produksi. From to Chart yang digunakan dalam penelitian ini
Dari Ke
GBB Mesin Pemotongan 1 23 adalah From to Chart untuk jarak dan biaya perpindahan
GBB Mesin Pemotongan 2 19 material yang dilakukan. FTC jarak adalah peta kerja yang
GBB Mesin Pemotongan 3 14 berisi jarak dari setiap perpindahan material dari area proses
GBB Mesin Pemotongan 4 20,5 satu ke area proses lainnya, dimana data jarak diperoleh dari
Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 1 15 perhitungan jarak yang menggunakan rumus rectilinear yang
Mesin Pemotongan 2 Area Proses Pengelasan 1 18 dapat dilihat pada Tabel 6. FTC jarak antar area proses produksi
Mesin Pemotongan 3 Area Proses Pengelasan 1 16 Coal Body dapat dilihat pada Tabel 7.
Mesin Pemotongan 4 Area Proses Pengelasan 1 14,5
Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 2 22
Area Proses Pengelasan 1 Area Proses Penghalusan 1 39
Area Proses Pengelasan 2 Area Proses Penghalusan 2 45,5
Area Proses Pengelasan 3 Area Proses Penghalusan 1 45
Area Proses Pengelasan 4 Area Proses Penghalusan 2 38,5
Area Proses Penghalusan 1 Area Proses Pelapisan & Pengecatan 106,5
Area Proses Penghalusan 2 Area Proses Pelapisan & Pengecatan 93
Area Proses Pelapisan & Pengecatan Area Proses Pemasangan 1 95
Area Proses Pelapisan & Pengecatan Area Proses Pemasangan 2 81,5
Area Proses Pemasangan 1 GBJ 68,5
Area Proses Pemasangan 2 GBJ 55
TABEL VIII
FTC JARAK TATA LETAK AWAL
Area proses Pelapisan & Pengecatan
Area Proses Penghalusan 1
Area Proses Penghalusan 2
Area Proses Pemasangan 1
Area Proses Pemasangan 2

Area Proses Pengelasan 1

Mesin Pemotongan 1
Mesin Pemotongan 2
Mesin Pemotongan 3
Mesin Pemotongan 4
GBB
GBJ
Total
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 B
A GBB 23 19 14 20,5 76,5
1 Mesin Pemotongan 1 15 22 29 36 102
4 Mesin Pemotongan 4 14,5 21,5 28,5 35,5 100
5 Area Proses Pengelasan 1 39 39
6 Area Proses Pengelasan 2 45,5 45,5
7 Area Proses Pengelasan 3 45 45
8 Area Proses Pengelasan 4 38,5 38,5
9 Area Proses Penghalusan 1 106,5 106,5
10 Area Proses Penghalusan 2 93 93
11 Area proses Pelapisan & Pengecatan 95 81,5 176,5
12 Area Proses Pemasangan 1 68,5 68,5
13 Area Proses Pemasangan 2 55 55
B GBJ 0
Total 0 23 19 14 20,5 63,5 91,5 119,5 147,5 84 84 199,5 95 81,5 123,5 1166
152
Jurnal AL-AZHAR INDONESIA SERI SAINS DAN TEKNOLOGI, Vol . 2, No. 2, September 2013 81
Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai Produksi di

CV. XYZ
Nunung Nurhasanah1, Bima Prasetya Simawang1
1
Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al Azhar Indonesia, Komplek Masjid Agung,
Jalan Sisingamangaraja, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110
Tel. 7244456, fax. 7244767, email: nunungnurhasanah@uai.ac.id
Abstrak - Perancangan Tata letak fasilitas adalah displacement of material in CV.XYZ. Initialing
perencanaan dan integrasi aliran komponen- we determined the product as a research object,
komponen suatu produk untuk mendapatkan then specify the number of machines with the
interelasi yang paling efektif dan efisien antar theoretical Routing Sheet, after it was
operator, peralatan, dan proses transformasi determined the number of actual machine with
material dari bagian penerimaan sampai ke Multi Product Process Chart, then determine
bagian pengiriman produk jadi. Penelitian ini the area of the production floor, spacious
bertujuan untuk menganalisis dan merancang warehouses, raw materials and finished goods
tata letak fasilitas lantai produksi berdasarkan warehouse area, then calculate the Material
jarak perpindahan material yang minimum di Handling Planning Sheet (MHPS) using Fuzzy
CV. XYZ. Penelitian diawali dengan Trapezoidal Layout approach, then make a
menentukan produk yang akan dijadikan From To Chart (FTC), then make the table a
sebagai objek penelitian. Langkah-langkah priority scale. To calculate the optimal design we
berikutnya adalah menentukan jumlah mesin need three methods, namely Relationship
teoritis dengan Routing Sheet; tentukan jumlah Diagramming Method, Hollier 1 Method, and
mesin sebenarnya dengan Multi Product Process the Hollier 2 Method and then results from the
Chart; menentukan luas lantai produksi, luas third such methods as compared to the results of
gudang bahan baku, dan luas gudang barang the calculation of total distance and initial layout
jadi; menghitung Material Handling Planning selected a rectilinear distance with the smallest
Sheet (MHPS) dengan menggunakan result. The results of data processing in this
pendekatan Fuzzy Layout Trapezoidal; membuat research is total distance most efficient is the
From To Chart (FTC); dan membuat tabel skala total distance smallest among early layout and
prioritas. Perhitungan hasil rancangan yang also layouts proposal obtained by using third
optimal dengan menggunakan 3 metode, yaitu method is as much as 826,5 meters. Total
Relationship Diagramming Method (RDM), distance displacement material between machine
Hollier 1 Method, dan Hollier 2 Method. Dari is 98.5 meters, using the relationship layout
ketiga metode tersebut dipilih hasil dari diagramming method.
perhitungan total yang memilliki jarak
rectilinear yang terkecil. Dari tiga metode yang Keywords - Layout, Floor Area, Distance,
digunakan didapatkan hasil total jarak terkecil Material, Machine
82.65 meter berdasarkan RDM.
Abstract - Layout of the facility as the planning I. PENDAHULUAN

and integration of the flow components of a
product to get interelation the most effective and
efficient among operators, equipment, and
process of the transformation of material from
T ata letak fasilitas adalah suatu landasan utama
dalam dunia industri. Tata letak fasilitas adalah
perencanaan dan integrasi aliran komponen-
the reception through to the delivery of finished komponen suatu produk untuk mendapatkan
products. This research aims to analyze and interelasi yang paling efektif dan efisien antar
design the layout of the floor production operator, peralatan, dan proses transformasi
facilities based on the minimum distance of
82 Jurnal AL-AZHAR INDONESIA SERI SAINS DAN TEKNOLOGI, Vol . 2, No. 2, September 2013
material dari bagian penerimaan sampai ke bagian II. TINJAUAN PUSTAKA

pengiriman produk jadi [1].
Perancangan Tata Letak Pabrik
Tujuan perancangan tata letak ini berhubungan erat Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak
dengan strategi manufaktur. Strategi ini umumnya fasilitas (facilities layout) adalah tata cara
melibatkan beberapa kriteria seperti ongkos, pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu menunjang kelancaran proses produksi, di mana
pengiriman, persediaan, dan keamanan kerja. dalam pengaturan tersebut akan dilakukan
Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka pemanfaatan luas area (space) untuk penempatan
harus pula dipikirkan mengenai sistem pemindahan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,
barang (material handling). Pada proses produksi kelancaran gerakan pemindahan material,
yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja penyimpanan material (storage) baik yang bersifat
khusus, maka pemindahan barang antar mesin temporer maupun permanen, personil pekerja dan
harus dilakukan dengan efektif dan efisien. sebagainya. Tata letak pabrik berhubungan erat
dengan segala proses perencanaan dan pengaturan
CV.XYZ adalah salah satu perusahaan yang letak dari mesin, peralatan, aliran bahan, dan
bergerak di bidang pengolahan kayu yaitu manusia yang bekerja di masing-masing stasiun
memproduksi lemari pakaian. Keadaan lantai kerja yang ada [2].
produksi di CV.XYZ saat ini, masih belum tersusun
dengan tepat. Hal ini dapat dilihat dari bentuk pola Peta Proses Operasi
aliran bahan yang ada, yang masih tidak teratur Peta proses operasi menggambarkan langkah-
sehingga menyebabkan timbulnya back-tracking langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami
dari perpindahan bahan di dalam proses produksi. bahan atau bahan-bahan dalam urutan-urutannya
Hal ini mengakibatkan jarak perpindahan menjadi sejak awal sampai menjadi barang jadi utuh
lebih jauh. Penempatan bahan-bahan yang akan maupun sebagai bagian setengah jadi dan memuat
diproses antara mesin yang satu dengan yang lain informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa
masih belum tersusun dengan teratur yang lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan,
mengganggu kegiatan pemindahan bahan sehingga material yang digunakan, dan tempat atau alat atau
dapat mengakibatkan waktu pemindahan semakin mesin yang dipakai [3].
lama. Di samping itu penempatan mesin-mesin dan
peralatan yang digunakan belum sesuai dengan Routing Sheet
keterkaitan kebutuhan proses produksi. Routing Sheet berguna untuk menghitung jumlah
mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung
Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
permasalahannya adalah sebagai berikut: memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
1. Menentukan tata letak fasilitas usulan yang Routing Sheet adalah tabulasi langkah-langkah
memiliki jarak perpindahan material yang lebih yang harus dilakukan dalam memproduksi
kecil dari tata letak fasilitas lantai produksi yang komponen-komponen tertentu [4].
digunakan perusahaan saat ini.
2. Menghitung pengurangan yang terjadi pada total Multi Product Process Chart (MPPC)
jarak perpindahan material antar mesin. Multi-Product Process Chart (MPPC) adalah
sebuah peta yang digunakan untuk menggambarkan
Dari perumusan permasalahan di atas, tujuan yang aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan
ingin didapatkan adalah: produk dengan banyak jenis, atau produk dengan
1. Menganalisis tata letak fasilitas lantai produksi banyak part. Peta ini terutama berguna untuk
CV.XYZ saat ini. menunjukkan keterkaitan produksi antara
2. Merancang tata letak fasilitas lantai produksi komponen produk-produk atau antar produk,
berdasarkan jarak perpindahan material yang bahan, part, pekerjaan, atau kegiatan [2].
minimum.
Material Handling
Material handling merupakan penanganan material
dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai
dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok,
pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar,
dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah
Jurnal AL-AZHAR INDONESIA SERI SAINS DAN TEKNOLOGI, Vol . 2, No. 2, September 2013 83
dengan menggunakan metode yang benar. Relationship Diagramming Method

Perencanaan material handling penting sekali Activity Relationship Diagram atau Diagram
dipelajari karena kenyataan yang ada menunjukkan Hubungan Kerja kegiatan adalah aktifitas atau
bahwa biaya material handling menyerap sebagian kegiatan antara masing-masing bagian yang
biaya produksi [5]. menggambarkan penting tidaknya kedekatan
ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada
Sistem Fuzzy hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan
Logika fuzzy adalah suatu cara yang tepat untuk kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu
memetakan suatu ruang input ke dalam suatu ruang berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh
output. Dengan sistem fuzzy dapat ditentukan nilai karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas,
tunggal dari beberapa nilai yang berbeda karena di mana akan dapat diketahui bagaimana hubungan
pendapat yang berlainan tentang suatu besaran [6]. yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan
tugas-tugas dan hubungan yang mendukung [8].
Fuzzifikasi
Bilangan fuzzy dapat diproses secara matematik Hollier Method
fuzzy sesuai dengan metode representasi. Metode Hollier menggunakan data From to Chart
perpindahan bahan antar fasilitas. Metode ini tidak
Defuzzifikasi membutuhkan data dimensi fasilitas serta tidak
Defuzzifikasi merupakan suatu proses memerlukan penetapan awal fasilitas atau mesin
mengembalikan output fuzzy ke output yang yang akan ditata letak. Ada 2 metode Hollier, yaitu
bernilai tunggal (crisp). Hollier 1 dan Hollier 2. Perbedaan keduanya
hanyalah untuk mempermudah proses pengaturan
Fuzzy Facility Layout Problem urutan mesin atau efisiensi dalam proses
Teori fuzzy set adalah pendefinisian yang paling perhitungan [9].
sempurna untuk memodelkan ketidakpastian [7].
Kemampuan fuzzy set dalam mengatasi Activity Relation Diagram
ketidakpastian sangat penting untuk semua Activity Relation Diagram (ARD) adalah diagram
situasi pada saat informasi yang tersedia tidak hubungan antar aktivitas (departemen/mesin)
tepat dan ketidakpastian yang berhubungan berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga
dengan data tidak dapat dihindarkan. diharapkan ongkos handling minimum. Dasar
Ketidakpastian aliran material diantara fasilitas untuk membuat ARD adalah Tabel Skala Prioritas
biasanya digambarkan dengan convex fuzzy (TSP), jadi yang menempati prioritas pertama pada
number, yang biasa disebut juga dengan fuzzy TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas
interflow. Fuzzy number yang biasa digunakan berikutnya [1].
untuk menggambarkan fuzzy interflow adalah
trapezoidal fuzzy number (TrFN). Jarak Rectilinear
Matriks Rectilinear ini disebut juga Manhattan, right-
From To Chart angle atau matriks rectangular. Cara ini umumnya
From-To Chart (FTC) merupakan suatu teknik banyak digunakan karena mudah untuk dihitung,
konvensional yang umum digunakan untuk mudah untuk dimengerti, dan sesuai untuk diterapkan
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan dalam banyak masalah nyata [5].
bahan dalam suatu proses produksi, terutama sangat
berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak III. METODE PENELITIAN
produk atau item yang mengalir melalui suatu area
[3]. Penelitian ini diawali dengan penelusuran
penelitian terdahulu yang dilakukan oleh [6],
kemudian dilanjutkan dengan penentuan produk
Tabel Skala Prioritas sebagai objek penelitian, jumlah mesin teoritis,
Tabel skala prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang jumlah mesin keseluruhan, luas lantai produksi,
menggambarkan urutan prioritas antara luas gudang bahan baku, dan luas gudang bahan
departemen/mesin dalam suatu lintas/layout jadi.
produksi. Referensi TSP didapat dari perhitungan
Outflow-Inflow, di mana prioritas diurutkan Penelitian dilanjutkan dengan menghitung Material
berdasarkan harga koefisien ongkosnya [1]. Handling Planning Sheet (MHPS) dengan
pendekatan Trapezoidal fuzzy number, From to
Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.4 No.2 (2015) 36-41
ISSN 2302 934X
Industrial Management
Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas dengan Menggunakan
Algoritma CRAFT
Suharto Tahir*, Syukriah dan Sayed Baidhawi

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh, Aceh-Indonesia
*
Corresponding Author : 081362903890
Abstrak – UD. Kilang Minyak Hidup Baru adalah sebuah perusahaan industri yang bergerak dalam
memproduksi minyak kelapa, Adanya aliran bolak-balik material dengan frekuensi yang tinggi mengakibatkan
tingginya momen jarak perpindahan material. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan biaya
material handling produksi minyak kelapa, menentukan rancangan layout produksi yang dapat meminimasi
jarak tempuh serta menentukan biaya perpindahan yang optimal pada produksi minyak kelapa di UD. Kilang
Minyak Hidup Baru. Metode yang digunakan untuk perencanaan ulang tata letak fasilitas produksi ini adalah
Algoritma Craft. Data masukan yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah tata letak awal, from to chart,
biaya perpindahan, jumlah departemen tetap dan asumsi biaya perpindahan. Jarak tempuh dari tata letak awal
UD. Kilang Minyak Hidup Baru adalah sebesar 97,1m dengan biaya material handling sebesar 847840,8. Hasil
perencanaan ulang layout dengan menggunakan Algoritma Craft menunjukkan adanya pengurangan jarak
menjadi 64,2 m dengan biaya material handling menjadi 550756,8. Copyright © 2015 Department of industrial
engineering. All rights reserved
Kata kunci : Algoritma Craft, Material Handling, Minimasi Jarak, Perbaikan Layout.
1 Pendahuluan Dari latar belakang, maka dapat dirumuskan

permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana
1.1 Latar Belakang Masalah usulan rancangan tata letak fasilitas dengan
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah menggunakan algoritma CRAFT pada lantai produksi UD.
satu faktor yang sangat berpengaruh pada kinerja suatu Kilang Minyak Hidup Baru ?
perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas
yang kurang baik akan menyebabkan pola aliran bahan 1.2 Tujuan Penelitian
yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk
informasi, peralatan dan tenaga kerja menjadi relatif menghasilkan usulan rancangan tata letak fasilitas pada
tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian lantai produksi UD. Kilang Minyak Hidup Baru
produk dan menambah biaya produksi. Perancangan menggunakan algoritma CRAFT.
tata letak dalam industri manufaktur merupakan awalan
utama dalam mengatur tata letak fasilitas produksi dan 2 Tinjauan Pustaka
memanfaatkan area semaksimal mungkin. Hal ini dibuat
untuk menciptakan kelancaran aliran bahan, sehingga 2.1 Definisi Tata Letak Fasilitas
nanti dapat diperoleh aliran bahan yang efisien dan
kondisi kerja yang teratur. Tata letak pabrik merupakan suatu perencanaan
UD. Kilang Minyak Hidup Baru adalah sebuah dan pengintegrasian alirandari komponen-komponen
perusahaan industri yang bergerak dalam memproduksi suatu produk untuk mendapatkan interelasi yangefisien
minyak kelapa, Adanya aliran bolak-balik material dan efektif antara pekerja dan peralatan serta
dengan frekuensi yang tinggi mengakibatkan tingginya pemindahan materialdari bagian penerimaan, fabrikasi
momen jarak perpindahan material. menuju bagian pengiriman produk jadi. Jadi persoalan
tata letak fasilitas merupakan salah satu dari persoalan
Manuscript received September 25, 2015, revised October 1, 2015 Copyright © 2015 Department of Industrial Engineering. All rights reserved.
38
Suharto Tahir, Syukriah dan Sayed Baidhawi
lintasan aliran antar kelompok dari wilayah dimengerti dan digunakan. Untuk menentukan
yang berdekatan serta keadaan ruangan tidak jarak euclidean antara fasilitas satu dengan
memungkinkan digunakan pola lain. fasilitas lainnya, yang dapat dilihat pada
2.6 Routing Sheet persamaan 1.
Routing Sheet berguna untuk menghitung jumlah
mesin yang dibutuhkan , dan juga untuk menghitung (1)
jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
Informasi dalam pembuatan routing sheet terdiri dari : b. Jarak Rectilinear
[4] Jarak rectilinear atau Jarak Manhattan
a. Nomor, nama dan jumlah part. merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak
b. Nomor dan urutan-urutan aktivitas. lurus. Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan
c. Mesin dan peralatan yang digunakan. formula yang dapat dilihat pada persamaan 2.
2.7 Multi Product Process Chart (MPPC) (2)

Multi Product Process Chart (MPPC) adalah suatu
diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses untuk
masing-masing komponen yang akan diproduksi. c. Square Euclidean
Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah Square Euclidean merupakan ukuran jarak
jumlah mesin aktual yang dibutuhkan, Pembentukan dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak
diagram ini adalah sebagai berikut [4]: antara dua fasilitas yang berdekatan. Formula yang
1. Menuruni sisi kiri kertas, tulis daftar digunakan dalam square Euclidean yang dapat dilihat
departemen/bagian, kegiatan, proses, dan pada persamaan 3.
mesin yang harus dilalui unsur-unsur atau
komponen. (3)
2. Pada baris atas tulis komponen/ produk-produk
yang sedang dikaji, terakhir jumlah mesin
teoritis. Untuk perencanaan 20-25 barang
bagilah menjadi kelompok-kelompok 2.9 Algoritma Computerized Relative Allocation of
komponen yang serupa dan bekerjalah pada Facilities Technique (CRAFT)
kelompok-kelompok itu pada unsur utamanya CRAFT merupakan sebuah program perbaikan,
saja, atau menggunakan From To Chart. yaitu program yang mencari perancangan optimal
3. Dari lintasan produksi catatlah operasi pada dengan melakukan perbaikan tata letak secara
tiap barang, berhadapan dengan nama bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan
departemen, proses, atau mesin yang sesuai, mempertukarkan lokasi departemen. Input yang
dengan lingkaran yang mengandung nomor diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak
operasi dari lintasan produksi. awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data
4. Hubungkan lingkaran menurut urutannya biaya per satuan jarak, dan jumlah departemen yang
meskipun mungkin ada garis balik tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT biasa
5. Kaji peta yang dihasilkan: diaplikasikan dengan menggunakan software
a. Langkah balik memungkinkan untuk Quantitative Systems (QS).
penyusunan departemen ulang
b. Pola aliran sama menunjukkan proses, Fungsi tujuan dari CRAFT dituliskan sebagai persamaan
wilayah dan waktu yang sama yang dapat dilihat pada persamaan 4 [6].
c. pedoman penyusunan yang akan
menghasilkan pola aliran yangefisien. Z = max min (4)
2.8 Jenis-Jenis Ukuran Jarak Pada dasarnya CRAFT dibatasi untuk layout yang
berbentuk segi empat (rectangular). Namun, dengan
Berikut ini adalah jenis-jenis ukuran jarak adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat
pengukuran antar fasilitas yang umum digunakan, yaitu digunakan untuk bentuk yang bukan segi empat (non-
[5]: rectangular). Departemen dummy tidak memiliki aliran
a. Jarak Euclidean dan dengan departemen lainnya, dan departemen
Merupakan jarak yang diukur lurus antara dummy harus berada dalam posisi yang interaksi tetap
pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas (fixed position).
lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak
euclidean sering digunakan karena lebih mudah
Copyright © 2015 Department of Industrial Engineering. All rights reserved. Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.4 No.2 (2015) 36-41
41
Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas dengan Menggunakan Algoritma CRAFT
ongkos perpindahan per tahun, tata letak iterasi II

memiliki biaya transportasi sebesar 563205,6
satuan unit ongkos perpindahan per tahun,
sedangkan untuk tata letak iterasi III memiliki biaya
transportasi sebesar 550756,8 satuan unit ongkos
perpindahan per tahun.
2. Hasil perancangan usulan tata letak dengan
menggunakan algoritma CRAFT telah menghasilkan
usulan tata letak fasilitas yang lebih efisien
dibandingkan dengan tata letak awal. Penurunan
nilai tersebut dari 847840,8 menjadi 550756,8 nilai
momen perpindahan.
3. Kelemahan dari penggunaan software pada metode
Algoritma CRAFT adalah dalam penentuan bentuk
departemen dan penerapan langsung pada
lapangan.
5.2. Saran
Berdasarkan kesimpulan maka saran yang dapat
diberikan kepada Perusahaan, yaitu hasil dari proses
pertukaran menggunakan metode Algoritma CRAFT
dengan cara manual yang memberikan alternatif tata
letak dengan biaya transportasi yang paling kecil dan
memiliki bentuk departemen yang lebih sesuai dengan
keadaan pabrik, yang sebaiknya diterapkan untuk
menggantikan tata letak yang saat ini digunakan oleh
Perusahaan.
Daftar Pustaka
[1]. James M, Apple, 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Edisi terjemahan, ITB, Bandung.
[2]. Komalasari, Aida, 2008. Tugas Akhir : Analisis Tentang
Pelaksanaan Plant Layout Pada Perusahaan Siroop Tjampolay
Cirebon Dalam Usaha Meningkatkan Efisiensi Produksi. Teknik
Industri, Universitas Widyatama
[3]. Hakim, Arman, 2003. Perencanaan Pengendalian Produksi. Edisi
pertama, Cetakan kedua, Surabaya, Gunawidya.
[4]. Haming, Murdifin dan Nutnajjamudin, Mahfud, 2007.
Manajemen Produksi Modern. Edisi pertama, Bumi Aksara,
Jakarta.
[5]. Reksohadiprodjo, Sukanto, 2000. Manajemen Produksi. Edisi
keempat, BPFE, Yogyakarta.
[6]. Tampubolon, P. Manahan, 2004. Manajemen Operasional. Ghalia
Indonesia, Anggota IKAPI.
Copyright © 2015 Department of Industrial Engineering. All rights reserved. Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.4 No.2 (2015) 36-41
Implementasi Technology Berbasis Group Untuk Mengurangi
Jarak Perpindahan Bahan Dalam Memperbaiki Tata Letak Mesin
Natalia Efenndi *)
Abstract
proses pemindahan bahan pada suatu pabrik sangatlah dipengaruhi pada saatpPerencanaan dan
pengaturan tata letak pabrik hal ini disebabkan oleh karena proses pemindahaan bahan akan
memerlukan biaya yang dapat mencapai 40%-85% dari seluruh total biaya produksi. Selama ini pada
sebuah perusahaan mebel logam dalam proses pembuatan mebel logam dilaksanakan berdasarkan lokasi
dari mesin-mesin yang ada. Berdasarkan kenyataan yang ada untuk penempatan dan penambahan mesin
ataupun bahan yang digunakan dalam memperlancar proses produksi hanya berdasarkan ruang yang
ada. Jarak antara proses (mesin) satu dengan yang lain tidak dipertimbangkan sehingga terjadi kondisi
yang semrawut dalam proses. Bahan setengah jadi harus menunggu hingga jumlah tertentu untuk
dipindahkan. Untuk itu dilakukan pengaturan tata letak mesin-mesin yang ada dengan menggunakan
Metode Techonolog berbasis Group . Metode yang digunakan dalam pendekatan ini adalah metode
Rank Order Clustering, Similarity Coefficient dan p-median. Hasil yang diperoleh setelah menggunakan
metode ini maka jarak perpindahan bahan dalam proses produksi berhasil dikurangi hingga 68 %.
Sehingga biaya perpindahan juga dapat dikurangi dibawah 40%.
Keyword : : Rank Order Clustering, group teknology
I. PENDAHULUAN fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran

Berdasarkan Kenyataan pada pengoperasian mesin- proses produksi. Pengaturannya dengan
mesin industri kecil Maupin skala besar khusunya memanfaatkan luas area yang ada untuk menem-
industri mabel logam di kota Bandung yang menjadi patkan mesin dan fasilitas penunjang produksi yang
permasalahan adalah Biaya proses pemindahan bahan berdampak pada kelancaran gerak dari perpindahan
dapat mencapai 40 – 85 % dari total biaya produksi bahan. Hal yang diatur adalah mesin dan depar-
[1]. Pengaturan tata letak mesin juga bergantung pada temen. Selain pengaturan tersebut, pemilihan salah
macam, bentuk dan jumlah produk yang akan dibuat. satu jenis tata letak fasilitas juga dipengaruhi oleh
Kesemuanya ini akan menentukan jenis order dan volume produksi dan variasi produk.
tata letak fasilitas produksi yang diperlukan. Menurut Industri yang memproduksi produk dengan jumlah
Singh [2], dalam industri manufaktur 60% - 80% variasi produk sedang dapat dikategorikan dalam GT.
jenis order barang merupakan batch order. Pada Industri dengan periode produksi pendek dan sistem
penelitian yang lain didapatkan 50% order juga produksi yang berubah terus menerus tidak
berupa batch order [1]. Sebuah perusahaan mebel disarankan menggunakan metode GT [3]. Menurut
logam ini menerima order dalam bentuk batch order beberapa pendapat atau filosofi dari GT, terdapat
dan pemesanan yang berulang. Disini ini terdapat pengertian yaitu ide dasar GT adalah menguraikan
empat unit produksi yaitu unit potong kawat, potong suatu sistem manufaktur ke dalam sub sistem[4].
pipa, produksi 1 dan produksi 2. Hasil dari unit Prinsip GT adalah merealisasi masalah-masalah yang
potong kawat dan potong pipa merupakan komponen memiliki kesamaan dengan mengelompokkan
dasar untuk kedua unit yang lain. Proses di unit masalah berdasarkan kesamaan agar didapatkan
produksi 1 dan unit produksi 2 saling terkait, namun solusi tunggal untuk sekelompok masalah sehingga
penempatan mesin yang ada belum beraturan dapat menghemat waktu dan usaha[5]. GT juga
sehingga tidak jarang hasil dari unit produksi 1 merupakan suatu filosofi yang mengimplikasikan ide
dibawa ke unit produksi 2 dan dikembalikan lagi ke untuk mengetahui dan memanfaatkan kesamaan
unit produksi 1 untuk proses lebih lanjut. Akibat dalam tiga cara berbeda [2]. GT merupakan suatu
kesimpang-siuran proses, maka jarak perpindahan filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan dan
bahan menjadi semakin panjang. Untuk memper- mengelompokkan benda kerja menurut kesamaan
singkat jarak perpindahan tersebut dilakukan desain maupun produksi. Benda kerja yang sama
perancangan ulang dengan menggunakan Metode disusun dalam part families (PF) sehingga diyakini
Group Technology (GT), yaitu perpaduan antara tata dapat menghasilkan efisiensi manufaktur.
letak produk dengan tata letak proses Tata letak Keuntungan dari kode GT adalah desain system
pabrik merupakan suatu tata cara pengaturan manufakturing sel dan perencanaan proses. Ke-
*)
Natalia Efendy ; Dosen Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Unpad
2110 Jurnal TEKNOLOGI, Volume 16 Nomor 2, 2017; 2109 - 2113
untungan dari penggunaan GT dapat berupa pengu- lubang, penekukan, pengerolan, pemotongan, peng-
rangan frekuensi pemindahan bahan. Pada imple- gerindaan serta pengeringan.
mentasinya perlu dilakukan identifikasi PF dan
penyusunan ulang mesin produksi ke dalam mesin 4.2 Konfigurasi Sel
sel. Blocplan merupakan suatu algoritma untuk Dari hasil perhitungan matrix indicator machine-part
membangun dan mengubah tata letak. Blocplan dan konfigurasi sel, pembobotan ber- akhir pada
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi iterasi ke 63. Hasilnya disimpulkan ada 2 kelompok
perpindahan dalam bentuk matrik. Software ini sel yang membentuk diagonal sehingga dikatakan ada
menawarkan pendekatan heuristik untuk menyele- 2 part family (PF) dengan terjadi bottleneck. Jumlah
saikan masalah tata letak. Data aliran produk dapat PF didapatkan dengan bantuan Rank Order
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi Clustering (ROC). Jumlah PF ini akan digunakan
dari perjalanan matrik. Hubungan antar tiap elemen dalam perhitungan p-median. Tahap berikutnya
berupa indikator hubungan antar fasilitas i dan j. merupakan tahap untuk menentukan nilai koefisien
Penentuan bentuk bangunan serta penambahan kesamaan (similarity coefficient) antara dua jenis part
beberapa fasilitas dapat dilakukan secara manual yang diproses pada mesin yang sama. Hasilnya
berupa matrik simetri dengan nilai berkisar dari 0
II. METODE PENELITIAN hingga 1, angka 1 berarti antara part i dan j diproses
Dalam penelitian ini, dilakukan serangkaian langkah dengan mesin k. Angka 0 berarti antara part i dan k
penelitian sebagai berikut: 1. Melakukan analisis tidak diproses pada mesin yang sama sehingga tidak
terhadap produk yang ada, mulai dari data jenis memiliki kemiripan proses. Angka mendekati 1
produk, jumlah produk, urutan proses, jenis dan berarti antara part i dan j, prosesnya sama. Untuk
ukuran mesin yang digunakan, kapasitas angkut dan mendapatkan anggota tiap PF, digunakan hasil
jumlah produk yang dipindahkan. 2. Memilih produk matrik dan jumlah PF. Hasil dari perhitungan
yang akan dianalisis dan menentukan metode merupakan suatu fungsi tujuan yaitu dengan
penyelesaian yang ada di Group Technology. 3. memaksimalkan koefisien kesamaan s ij dari tiap
Membuat matrik indicator machine-part dan part i dalam kelompok j. Pada proses pengelom-
menyelesaikannya dengan metode Rank Order pokkan PF 1 terdiri dari 51 part dan PF 2 terdiri dari
Clustering untuk mendapatkan jumlah part family. 24 part.
4. Dengan menggunakan p-median yang merupakan
salah satu penyelesaian mathematical programming 4.2 Frekuensi Perpindahan
approach, dilakukan pengelompokkan komponen Frekuensi perpindahan bahan dari satu jenis mesin ke
(part) yang memiliki kesamaan. 5. Melakukan mesin lain didapatkan berdasarkan data rata-rata
perhitungan frekuensi perpindahan dari jumlah banyak perpindahan batch tiap produk dalam waktu
produk yang dipindahkan berdasarkan part family satu bulan. Frekuensi tersebut juga dipengaruhi oleh
yang ada. 6. Menentukan jumlah kebutuhan mesin kapasitas angkut, berat dan volume produk atau
untuk tiap-tiap part family. 7. Mengatur layout material. Besar frekuensi perpindahan dalam 1 bulan
dengan bantuan software Bloc- plan 8. Menghitung dari mesin 1 ke mesin lain untuk 1 jenis part dapat
jarak perpindahan dengan menggunakan aisle mencapai mencapai 80 kali dengan jarak perpindahan
distance dan membandingkannya dengan jarak 13,5 m. Untuk jarak perpindahan terjauh pada PF 1
perpindahan pada tata letak lama. sebesar 45,75 m. Pada PF 2 frekuensi perpindahan
hingga 73 kali dengan jarak 15,8 m. Sedangkan jarak
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN tempuh terjauhnya adalah 28 m. Frekuensi
4.1 Data Produk Yang Dianalisis perpindahan juga dipengaruhi oleh bentuk dan
Data produk yang dianalisis merupakan produk yang banyaknya permintaan tiap-tiap produk. Sedangkan
sering dipesan dalam jumlah besar dan berulang. jarak perpindahan selain dipengaruhi oleh jarak letak
Dalam hal ini ada 8 jenis dengan jumlah komponen mesin antar unit juga terdapat pembatas sehingga
sebanyak 75 buah. Produk tersebut merupakan jenis perpindahannya harus keluar dulu dari masing-
kebutuhan rumah tangga, yaitu hanger and wire masing unit yang ada.
shelf, three layer, corner rack, curtain rod, vanity .
mirror, stool, cloth dryer dan bath shelf. Tiap produk 4.3 Jumlah Kebutuhan Mesin
terdiri dari beberapa komponen yang dirakit. Berdasarkan perhitungan kapasitas produksi dan
Perakitan dilakukan melalui beberapa proses. jumlah permintaan, didapatkan jumlah kebutuhan
Prosesnya dapat berupa pengelasan, pemotongan mesin tiap PF. Kebutuhan dan jumlah mesin yang
kawat, proses punch, pembuatan ulir, pembuatan tersedia tidak selalu sama. Kelebihan mesin akan
diatur penempatannya berdasarkan kebutuhan dari
Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI)
Vol. XIII, No. 3, Desember 2019, 262-274
p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode FTC dan ARC
untuk Mengurangi Biaya Material Handling
Casban1, Nelfiyanti2
1,2
Program Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta
Jalan Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta 10510
E-mail : casban@ftumj.ac.id
Abstrak
Kemajuan dunia teknologi yang semakin pesat memberikan dampak terhadap persaingan
dalam industri garmen yang semakin. Perusahaan yang ingin dapat terus bertahan bahkan
bisa berkembang untuk dapat memenangkan persaingan maka harus dapat meningkatkan
produktivitas. Langkah yang dapat dilakukan dengan merancang tata letak fasilitas produksi
untuk dapat mengurangi jarak pergerakan material bahan baku produksi. Tujuan yang ingin
dicapai dalam penelitian ini adalah membuat perancangan tata letak fasilitas produksi
dengan metode From To Chart (FTC) dan Activity Relationship Chart (ARC) dan
menghitung biaya material handling dalam proses produksi. Desain penelitian yang
digunakan yaitu deskriptif eksploratif dengan pendekatan data kualitatif dan kuantitatif
untuk menghasilkan gambaran akurat tentang tata letak fasilitas produksi dan memberikan
usulan perancangan tata letak untuk menurunkan biaya material handling. Hasil perhitungan
jarak perpindahan material keadaan awal sebesar 272.6 meter, setelah perbaikan tata letak
fasilitas produksi dengan metode FTC dan ARC, maka jaraknya berkurang menjadi 176.3
meter, sehingga dapat mengurangi jarak perpindahan material per hari sebesar 96.3 meter.
Perhitungan biaya material handling keadaan awal sebesar Rp. 12.267.000,- setelah
perbaikan berkurang menjadi Rp. 7.933.500,- sehingga dapat menghemat biaya material
handling per hari sebesar Rp. 4.333.500,-. Dengan demikian dapat memberikan peningkatan
profit yang lebih banyak untuk perusahaan.
Kata kunci : Tata letak, From To Chart, Activity Relationship Chart, Material Handling
Abstract
The progress of the increasingly rapid world of technology has an impact on competition in
the increasingly garment industry. Companies that want to be able to continue to survive
can even develop to be able to win the competition, they must be able to increase
productivity. Steps that can be done by designing the layout of production facilities to be
able to reduce the distance of movement of raw material for production. The aim to be
achieved in this study is to design the layout of production facilities with the From To Chart
(FTC) method and Activity Relationship Chart (ARC) and calculate material handling costs
in the production process. The research design used was descriptive exploratory with
qualitative and quantitative data approaches to produce an accurate picture of the layout of
production facilities and provide a layout design proposal to reduce material handling costs.
The calculation results of the material displacement distance of the initial state of 272.6
meters, after improving the layout of the production facilities with the FTC and ARC
methods, the distance is reduced to 176.3 meters, so as to reduce the material displacement
distance per day by 96.3 meters. Calculation of the initial material handling costs of Rp.
12,267,000, - after repairs were reduced to Rp. 7,933,500, - so as to save material handling
costs per day of Rp. 4,333,500, -. Thus it can provide increased profits for the company.
Keywords: Layout, From To Chart, Activity Relationship Chart, Material Handling
262
Jurnal PASTI, Vol. XIII, No. 3, Desember 2019, pp. 262-274
moral kerja yang baik bagi operator dan dapat meningkatkan produktivitas kerja ditinjau dari
tata letak fasilitas produksi. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah membuat
perancangan tata letak fasilitas produksi dengan metode From To Chart (FTC) dan Activity
Relationship Chart (ARC) dan menghitung biaya material handling dalam proses produksi.
TINJAUAN PUSTAKA
Tata letak merupakan suatu landasan utama dalam sebuah industri. Tata letak dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas guna menunjang kelancaran
proses operasinal di dalamnya (Wignjosoebroto, 2009). Menurut Apple, James M (1990) tata
letak pabrik merupakan suatu susunan fasilitas fisik yang terdiri atas perlengkapan, tenaga,
bangunan, dan sarana lain yang harus mempunyai tujuan mengoptimalkan hubungan antara
petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai
tujuan secara efektif, efisien, ekonomis dan aman. Menurut Meyers (1992), tata letak pabrik
merupakan pengaturan atau pengorganisasian fasilitas-fasilitas fisik perusahaan untuk
menghasilkan efisiensi penggunaan peralatan, material, manusia dan energi. Tata letak yang
efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang differensiasi,
biaya rendah dan respon yang cepat (Heizer dan Render, 2009). Tata letak yang baik dapat
diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien semua fasilitas dan personnel di dalam
pabrik (Assauri, 2008).
Menurut Handoko (2013), Salah satu hal yang terpenting dari tata letak pabrik adalah
jarak, waktu dan biaya, jarak perpindahan material yang jauh akan menyebabkan rentang
waktu yang dibutuhkan cukup tinggi maka dapat menyebabkan tingginya ongkos yang
dikeluarkan karena lamanya proses yang dilakukan. Perancangan tata letak pabrik memiliki
tujuan untuk meminimasi aliran bolak balik (back tracking), meminimasi penundaan pekerjaan
atas material / waktu tunggu (delay) yang berlebihan, meminimasi penanganan material dan
meningkatkan fleksibilitas rancangan produk maupun jumlah yang dapat diproduksi (Hari
Purnomo, 2004). menurut Sahroni (2003) kelancaran aliran proses produksi merupakan faktor
utama yang sangat berpengaruh terhadap efesiensi dan produktifitas produksi perusahaan.
Menurut Muther (1995) dalam merancang tata letak pabrik terdapat 6 hal dasar yang perlu
diperhatikan, yaitu a) Prinsip integrasi secara total, b)Prinsip jarak perpindahan bahan minimal,
c) Prinsip aliran dari suatu proses kerja, d) Prinsip pemanfaatan ruangan, e) Prinsip fleksibilitas
dan f) Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja.
Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap
gerakan perpindahan material di antara aktivitas operasional proses produksi. Dalam
menganalisis aliran material menggunakan peta atau diagram seperti From To Chart (FTC),
Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relation Diagram (ARD). FTC merupakan
penggambaran tentang beberapa total ongkos material handling (OMH) dari satu mesin ke
mesin lainnya dan sebaliknya (Hadiguna dan Setiawan, 2010). Teknik ini sangat berguna untuk
kondisi-kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop,
bengkel pemesinan, kantor dan lain-lain (Nasution, 2003). ARC adalah peta yang
menggambarkan tingkat hubungan antar bagian atau kegiatan yang terdapat dalam suatu
perusahaan industri. ARC menampilkan keterkaitan antar area yang ada dalam menunjang
aktivitas selama produk dibuat sehingga dapat ditentukan tingkat kedekatan antar proses satu
dengan lainnya. ARD merupakan diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin)
berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handing minimum.
Material handling adalah suatu seni dan ilmu untuk memindahkan, mengepack,
dan menyimpan bahan-bahan atau barang dalam segala bentuk (Tompkins, et al. 1996).
Material handling bisa diartikan pula sebagai pergerakan, penyimpanan, perlindungan, dan
pengendalian material baik di dalam penggunaan dan pembuangannya diseluruh proses
264
Jurnal PASTI, Vol. XIII, No. 3, Desember 2019, pp. 262-274
manufaktur atau bisa juga diartikan sebagai penyedian material dalam jumlah, kondisi,
posisi, waktu, dan tempat yang tepat untuk mendapatkan hasil yang maksimal dengan biaya
yang minimum (Rochman, dkk. 2010). Menurut Ramos et al. (2012), sistem material handling
yang kurang sistematis menjadi masalah yang cukup besar dan menggangu kelancaran
terhadap proses produksi sehingga dapat memepengaruhi suatu sistem secara menyeluruh.
Maka diperlukan penanganan tata lelak fasilitas yang dapat menunjang aspek kelancaran
aliran bahan. Menurut El-Baz (2004), “Sistem material handling memastikan bahwa
pengiriman bahan baku agar sampai ke tempat tujuannya”. Dua permasalahan dalam
perancangan sistem material handling ialah : menemukan tata letak fasilitas dan memilih
alat pemindahan apa yang digunakan. Jenis material handling yang digunakan menentukan
pola tata letak lantai produksi nantinya (Devise & Pierreval,2000). Material handling
memungkinkan terjadinya aliran produksi, dimana material handling ini memberikan
dinamisme bagi elemen statis seperti material, produk, peralatan, tata letak, dan sumber daya
manusia (Stock & Lambert, 2001). Diluar kelebihannya dalam memberikan dinamisme
tersebut, material handling ini ternyata menyumbang proporsi yang cukup besar terhadap
biaya yang harus dikeluarkan perusahaan. Menurut Asef-Vaziri dan Laporte (2005) proporsi
biaya yang dikeluarkan perusahaan paling banyak berhubungan dengan kegiatan material
handling dan utamanya ialah pengaturan pola material flow. Relevansi semacam ini
dinyatakan oleh Ballou (1993) bahwa penyimpanan dan pemindahan bahan baku merupakan
aktivitas yang penting bagi kegiatan logistik dan memberikan peningkatan biaya total 12%
sampai 40%.
METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan pada area produksi pabrik Garment yang berlokasi di Jl. Kawasan
Berikat Nusantara Cakung, Jakarta Timur. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi
pakaian. Penelitain dilaksanakan selama 3 bulan yaitu dimulai dari bulan Nopember 2018
sampai dengan Januari 2019.
Desain penelitian yang digunakan adalah Penelitian deskriptif eksploratif yang
bertujuan untuk menggambarkan keadaan atau status fenomena yang berhubungan dengan
kondisi pengaturan tata letak fasilitas produksi yang mencakup studi literatur, pengkajian
hubungan berbagai variabel dan pengumpulan data untuk memberikan gambaran yang jelas
tentang masalah yang akan diteliti dan untuk menjawab tujuan penelitian yang sudah
dirumuskan.
Pendekatan penelitian yang dipilih dalam penelitian ini menggunakan pendekatan
kualitatif dan kuantitatif. Variabel penelitian yang digunakan dalam pembahasan permasalahan
yang diteliti yang berkaitan dengan perancangan tata letak fasilitas untuk mengurangi biaya
material handling. Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data primer antara
lain layout keadaan awal, daftar mesin. daftar komponen, bill of material, peta proses operasi,
urutan proses operasi dan diagram aliran material sedangkan data Sekunder diperoleh dari
dokumen catatan perusahaan dan informasi yang dikumpulkan terkait dengan penelitian ini
yaitu data gambaran umum perusahaan, data gambar dan spesifikasi produk.
Teknik pengumpulan data dilakukan dengan studi lapangan yang dilakukan cara
melihat, mengetahui, mengamati dan mendalami pokok permasalahan yang sedang terjadi di
perusahaan saat itu, teknik yang dilakukan melalui observasi, interview dan pengumpulan data
tata letak fasiliatas yang mencakup peta proses operasi, data mesin dan peralatan dan data jarak
mesin dan peralatan. Sedangkan studi kepustakaan dilakukan dengan cara membaca serta
mempelajari ilmu dari literatur-literatur yang mempunyai hubungan langsung dengan topik
dalam penelitian yang akan dilakukan untuk mendukung penyelesaian permasalahan yang akan
di bahas agar mendapatkan solusi penyelesaian masalah yang lebih baik.
265
Performa (2016) Vol.15 , No.1: 17-25
Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Setengah Jadi

CV Harapan Baru Menggunakan
Metode Class Based Storage
Ardacandra Faisal Pinasthika1), Eva Kholisoh2), Nur Azizah Rahmadani3)
1),2),3)
Program Studi SarjanaTeknikIndustri, FakultasTeknik, UniversitasSebelasMaret
Jl. Ir. Sutami 36A Surakarta 57126 Indonesia
Abstracs
CV Harapan Baru is a company engaged in the field of printing. In the warehouse,, there is a
warehouse for raw materials and warehouse for semi-finished products. After printing, semi-finished
products are taken by the publisher and the publisher entered into a binder. In observations of allocating
semi-finished products , company conducts random storage that resulting length of the operator in
making semi-finished products to be distributed to publishers. Therefore, the repairs warehouse layout
semi-finished product using Based Storage Class Method to be effective in making decision. In this study,
the Class Storage Based method in the placement of semi-finished products made of grouping based on
the book publisher. With this method, the operator can perform retrieval semi-finished products with ease
and warehouse cleanly. The improvement warehouse layout can reduce material handling costs which
originally amounted Rp300,000,000.00 to Rp 202,488,104.00 per year.
Keywords : Semi-Finished Products, Class Based Storage, Warehouse, LKS, Printing.
1. Pendahuluan
CV Harapan Baru yang berlokasi di Ceplukan RT 01/XVI, Wonorejo, Gondangrejo,
Karanganyarmerupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang percetakan. Perusahaan ini
melakukan produksi berdasarkan order. Produk utama CV Harapan Baru Karanganyar yaitu
buku LKS (Lembar Kerja Siswa) untuk SD sampai dengan SMA/SMK yang belum dilakukan
penjilidan. Hal ini dikarenakan kebijakan perusahaan yang tidak mempunyai mesin jilid sendiri.
Jadi, produk yang dihasilkan CV Harapan Baru masih berupa produk setengah jadi yang
nantinya akan diambil oleh penerbit dan penerbitnya sendiri yang akan melakukan pemesanan
penjilidan.
Secara garis besar CV Harapan baru terdiri dari 2 bagian yaitu bagian produksi dan bagian
gudang. Gudang yang dimiliki perusahaan ini hanya terdapat 2 gudang yaitu gudang untuk
bahan baku dan gudang untuk produk setengah jadi. Dalam melakukan penyimpanan barang
digudang CV Harapan Baru melakukannya secara random/acak. Hasil akhir dari bagian
produksi masuk ke gudang langsung di tempatkan secara acak tanpa aturan tertentu. Selain itu
juga terdapat hasil akhir dari produksi yang masih ditempatkan dibagian produksi. Hal ini
terjadi karena tidak adanya sistem alokasi/ penempatan barang yang tetap dan kurang jelasnya
batasan area penyimpanan. Sistem alokasi penyimpanan barang secara random/acak tersebut
menyebabkan letak barang berubah-ubah setiap kali hasil dari bagian produksi masuk ke
gudang.
Penempatan yang dilakukan secara acak tersebut menyebabkan operator kesulitan dalam
melakukan identifikasi dan proses pengambilan produk. Jadi harus memerlukan waktu yang
lebih untuk mencari produk mana yang akan diambil. Selain itu juga kurangnya pemanfaatan
kapasitas gudang sebenarnya. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan tata letak gudang agar
operator mudah dalam melakukan pengambilan barang di gudang tanpa perlu mencari dalam
waktu yang lama selain itu gudang juga tertata rapi dan tidak terkesan sempit. Dari berbagai
permasalahan yang ditemukan di lapangan tersebut dapat diketahui faktor yang menyebabkan
waktu yang dibutuhkan operator dalam pengambilan produk menjadi lama antara lain dari
faktor manusia (man) yaitu operator tidak meletakkan produk setengah jadi dengan tepat, hal itu
24 Performa Vol. 15, No.1: 17-25
Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan bahwa tital jaraka perpindahaan perbulannya

sebesar 1975 m
5. Perhitungan OMH (Ongkos Material Handling)

Pada perhitungan Material Handling (OMH) digunakan asumsi:
a. Perhitungan OMH hanya untuk aktivitas pengambilan produk setengah jadi
b. Kecepatan saat pemakaian peralatan untuk material handling tetap, baik ketika forklift
dalam posisi kosong atau berisi)
c. Nilai sisa peraltan material handling ketika dijual karena umur ekonominya sudah habis
sebesar Rp 20.000.000,00.
Biaya-biaya tersebut antara lain:
a. Biaya Peralatan (Fixed Cost)
Peralatan material handling yang digunakan adalah forklift dengan spesifikasi:
Spesifikasi Forklift
Spesifikasi Forkloft
Merk Toyota Tonero
Harga Pembelian (P) Rp 250.0000.000,00
Umur Ekonomis (N) 10 Tahun
Nilai Sisa (S) Rp 25.000.000,00
Biaya Maintenance Rp5.000.0000,00//tahun
Jenis Bahan Bakar Solar
Penggunaan Bahan Bakar 1liter/km
b. Biaya Bahan bakar (Variable Cost)

Operasional forklift menghabiskan biaya sebesar:
Biaya bahan bakar = Kebutuhan solar (l) per meter x harga solar saat ini
Biaya bahan bakar (Variable Cost)
Tempat penyimpanan dipisahkan berdasarkan jenis produk
c. Perhitungan Depresiasi (Fixed Cost)

𝑝−𝑠 𝑕𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 −𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑠𝑖𝑠𝑎𝑠𝑖
Dt = 𝑁 = 10
250.000.000−25.000.000
=
10
= Rp 22.500.000,00
d. Biaya Mesin
Biaya mesin
= fixed cost (Depresiasi + Biaya Maintenance)+ Variable Cost (Biaya Bahan Bakar)
= (22.500.000+5.000.0000)+(1975x12X6700X1)
= 27.500.000+158.790.000
= 186.290.000
Sehingga biaya mesin dalam satu tahun sebesar186.290.000 rupiah.
e. Biaya operator Forklift

Operator yang ada masing-masing 1 orang setiap shift berarti ada 3 operator. Upah
pekerjanyanya sesuai UMR Kota Karanganyar yaitu sejumlah Rp 1.500.000,00 per
orang dalam satu bulan. Jika dihitung maka per hari dibayar sebesar Rp 62.500 dan
mereka bekerja selama 8 jam. Maka perjamnya dibayar rata-rata sebesar Rp 7.812,00.
Proporsi pemindahan forklift adalah 30% x 24 jam = 7,2 jam. Dengan jarak
perpindahannya sebesar 1975 m per bulan maka per hari per pindahannya adalah
sebesar 82,29 m, sehingga:
Kecepatan forklift (V)
IOP Conference Series: Materials Science and Engineering
PAPER • OPEN ACCESS

Recent citations
Redesign layout of production floor facilities using - Felix Budianto et al
Algorithm CRAFT
To cite this article: A C Sembiring et al 2019 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 505 012016
View the article online for updates and enhancements.
This content was downloaded from IP address 116.206.31.76 on 01/03/2021 at 15:41

1st International Conference on Industrial and Manufacturing Engineering IOP Publishing
IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering 505 (2019) 012016 doi:10.1088/1757-899X/505/1/012016
Redesign layout of production floor facilities using

Algorithm CRAFT
A C Sembiring, D Sitanggang, I Budiman, G Aloina

Departement of Industrial Engineering, Faculty of Technology and Computer
Science, Universitas Prima Indonesia Medan
Email: anitakembaren@unprimdn.ac.id, delimasitanggang@unprimdn.ac.id,

irwanb01@gmail.com, aloinagrace.sitepu@gmail.com
Abstract. High productivity is the main thing that must be owned by all companies and
industry players in meeting the needs of consumers. To increase the productivity of the
company must be supported by the smooth process of production, one of the ways is setting the
right plant layout because it affects the cost of the production process. A cracker maker
manufacturing company has constraints in layout arrangements that result in inefficiency in
production and distance which results in high material handling costs so that a layout redesign
has to be done to minimize material handling costs. The design of the production floor facility
layout is done by CRAFT algorithm with the help of WinQSB software. The results of the
study found that alternative proposals that provide a reduction result of 9.21% or equal to Rp
6,781,236, - per batch of the total cost of material handling initial layout.
1. Introduction
High productivity is the main thing that must be owned by all companies and other industry players in
the form of goods. Because of that, productivity is a reflection of companies and other industry players
to meet the needs of consumers. Plant layout is a major foundation in the industrial world. therefore
spending a little time planning the factory layout before building a plant can prevent unwanted losses
[1]. The plant layout and facilities can be defined as the procedures for setting up factory facilities to
support the smooth production process, it is known that the material handling distance from one area
to another is long, this affects the trajectories and processes of production [2-4].
The purpose of this design is closely related to manufacturing strategies. Layout settings from
Production facilities and work areas are problems that are often encountered in the industrial world.
This problem is unavoidable, even if it is only managing equipment or machines inside room or
production floor, and in a small and simple scope. In planning production floor layout, it must also be
thought about the material transfer system (material handling). In the production process that uses
machines that work specifically, then transfer of material between machines must be carried out
effectively and efficiently. In process manufacturing of products, it is often found that products cannot
be completed only through a product machines or production facilities, but must go through several
series of processes that use many machines or production facilities. Thus it is unavoidable to do
material handling activities. Several studies have been studied in similar studies in research for the
manufacture of boilers in minimizing distance and material handling costs in the production floor [5-
7]. Research in increasing the utility of production machinery for palm oil production in reducing
Content from this work may be used under the terms of the Creative Commons Attribution 3.0 licence. Any further distribution
of this work must maintain attribution to the author(s) and the title of the work, journal citation and DOI.
Published under licence by IOP Publishing Ltd 1
1st International Conference on Industrial and Manufacturing Engineering IOP Publishing
IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering 505 (2019) 012016 doi:10.1088/1757-899X/505/1/012016
Table 2. Total initial material handling costs

OMH Distance Total
From To Frequency Tools (Rp/m) (m) (Rp)
A B 4 man 13,020 10,00 520,8
A C 4 man 13,020 15,25 794,22
B C 8 man 13,020 4,00 416,64
C D 8 man 13,020 4,25 442,68
D E 8 man 13,020 7,00 729,12
E F 8 man 13,020 2,25 234,36
F G 1 trolley 26,070 9,65 251,5755
G H 2 trolley 26,070 26,25 1368,675
G I 2 man 13,020 5,63 146,6052
H J 2 man 13,020 23,6 614,544
I J 2 man 13,020 23,7 617,148
J K 4 man 13,020 4,95 257,796
G C 1 trolley 26,070 11,15 290,6805
H C 1 trolley 26,070 15,1 393,657
I C 1 trolley 26,070 15 391,05
TOTAL POSTAGE OF HANDLING
MATERIAL 1 BATCH Rp 7469,551
3.2. Layout settings using CRAFT

The results of data processing with CRAFT algorithm for exchanging 3 departments are after 7 iterations. The
iteration can be seen in Figure 2:
Figure 2. Final Layout with CRAFT
3.3. Total cost of material handling proposals

From the results of the calculation, it can be seen that the OMH reduction is 9.21%. Which can be
seen in table 2 below.
Table 3. Total cost of material handling proposals
OMH Distance Total
From To Frequency Tools (Rp/m) (m) (Rp)
A B 4 man 13,02 8,00 416,64
4
Perancangan Relokasi Tata Letak Gudang Dengan Menggunakan
Metode Systematic Layout Planning Pada PT. MKM
Ahmad Fajri
Universitas Indraprasta PGRI Jakarta

Jl. Nangka Raya No. 58 C, RT.5/RW.5, Tj. Barat, Kec. Jagakarsa, Kota Jakarta Selatan
Email : ahmadfajri607@gmail.com
ABSTRAK
PT. MKM (MNC Kabel Mediacom) adalah perusahaan yang didirikan pada Januari 2013 sebagai
bagian dari Global Mediacom (MNC Group) yang fokus pada layanan penyedia jaringan berbasis serat
optik. Dengan menggunakan infrastruktur teknologi terkini yaitu Fiber To The Home (FTTH).
Meningkatnya permintaan akan produk layanan MNC diberbagai wilayah di Indonesia, tentunya
berimbas pada operasional gudang PT. MKM yang secara kapasitas otomatis meningkat, namun
demkian produk harus tetap dapat disimpan agar terjaga kualitasnya sebelum didistribusikan. Untuk
mengatasi hal tersebut diperlukan metode penataan gudang yang baik agar efisiensi OMH (Ongkos
Material Handling) juga dapat tercapai serta mengurangi resiko accident yang berimbas pada kerusakan
material. Metode Systematic Layout Planning (SLP) digunaan untuk merancang keterkaitan hubungan
aktivitas antar perangkat, metode ini digunakan sebagai perencanaan layout sistematis dengan
berdasarkan pada kegiatan operasional yang sedang dilakukan ataupun sebagai peramalan dimasa yang
akan datang. Kesimpulan dari hasil pengolahan data menggunakan metode SLP, perancangan tata letak
usulan lebih baik dengan biaya operasional Rp. 347.795.285 dibandingkan layout awal sebesar Rp.
577.022.833 dengan selisih mencapai RP. 229.227.549 dan efisiensi sebesar 40%.
Kata Kunci : Systematic Layout Planning (SLP), Ongkos Material Handling (OMH),
Perancangan Tata Letak
ABSTRACT
PT. MKM (MNC Kabel Mediacom) is a company that was founded in 2013 as part of Global group
Mediacom (MNC Group) that focuses on fiber optic-based network service providers. By using the latest
technology infrastructure Fiber To The Home (FTTH). The increase demand for MNC service products
in verious regions in Indonesia, certainly has an impact on PT. MKM warehouse operations that
automatically increase capacity, however, the product must still be stored so that quality is maintained
before distribution. To overcome this, a good warehouse structuring method is needed so that material
handling cost efficiency can also be achived and reduce the risk of accidents which impact on material
damage. Systematic Layout Planning (SLP) method is used to design the linkages between the activities
of the device, this method is used as a systematic systematic layout planning based on operational
activities that are being carried out or as forecasting in the future. Conclusion from the result of data
processing using the SLP method the design of the proposed layout is better with an operational cost of
Rp. 347.795.285 compared to the initial layout of Rp. 577.022.833 with a difference of Rp. 229.227.549
and an efficiency of 40%.
Keyword : Systematic Layout Planning (SLP), Material Handling Cost, Layout Design
Jurnal IKRA-ITH TEKNOLOGI Vol 5 No 1 Bulan Maret 2021 1

cukup jauh mencapai sekitar 130 meter Biaya Penyusutan (Dpresiasi)
dan terdapat beberapa kerusakan, hal Forklift yang digunakan merupakan
ini yang dapat menjadi faktor accident sewa dari vendor, jadi biaya
saat proses pemindahan material. penyusutan ditanggung vendor.
2.) Pengolahan Data Total Biaya perawatan
Berdasarkaan data yang 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑥𝑥 𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽ℎ 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈
=
diperoleh, maka biaya penyusutan 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 1 𝑇𝑇ℎ
peralatan yang digunakan adalah 𝑅𝑅𝑅𝑅. 4.100.000 𝑥𝑥 2
= = 𝑅𝑅𝑅𝑅. 34.167/ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
sebagai berikut: 240
a. Hand Pallet Biaya Bahan Bakar
Biaya pembelian : Rp. 2.960.000 Konsumsi solar sebanyak 10 liter
Umur Ekonomis : 3 Tahun untuk operasional selama 2 hari tiap
Jumlah Unit : 4 Unit unitnya, jadi konsumsi bahan bakar
Waktu kerja : 8 Jam/hari adalah 5 liter x Rp.9.800 x 2 unit =
: 240 Hari/tahun Rp. 98.000
Biaya Perawatan : Rp.1.450.000/Th/U Ongkos Perpindahan Material
(OMH)
Biaya Penyusutan (Dpresiasi) 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑥𝑥 𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽ℎ 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 =
= 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑥𝑥 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 1 𝑇𝑇ℎ 𝑅𝑅𝑅𝑅. 34.167 + 𝑅𝑅𝑅𝑅. 24.500
𝑅𝑅𝑅𝑅. 2.960.000 𝑥𝑥 4 = = 𝑅𝑅𝑅𝑅. 42,11/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
= = 𝑅𝑅𝑅𝑅. 16.467/ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 3.138,6 𝑚𝑚/ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
3 𝑥𝑥 240 Dari perhitungan diatas diketahui
Total Biaya Perawatan biaya perpindahan material (OMH) dari
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑥𝑥 𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽ℎ 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈
= titik satu ke titik lainnya, dan dapat
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 1 𝑇𝑇ℎ
𝑅𝑅𝑅𝑅. 1.450.000 𝑥𝑥 4 diketahui juga total biaya perpindahan
= = 𝑅𝑅𝑅𝑅. 24.167/ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (OMH) selama satu hari kerja
240
Ongkos Perpindahan Material sebagaimana tabel berikut:
(OMH) Tabel 7. Biaya Perpindahan Material
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷+ 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 Gudang PT. MKM
=
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽𝐽 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑛𝑛𝑑𝑑𝑑𝑑ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑅𝑅𝑅𝑅. 16.467 + 24.167
= = 𝑅𝑅𝑅𝑅. 20,23/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
1.990,8 𝑚𝑚/ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
b. Forklift
Biaya Sewa :Rp. 216.000.000/Th/U
:Rp. 18.000.000/Bln/U
Umur Ekonomis : 10 Tahun
Jumlah Unit : 2 Unit
Waktu kerja : 8 Jam/hari
Biaya Perawatan :Rp. 4.100.000/Th/U
Harga Solar : Rp. 9.800/Liter
Jurnal IKRA-ITH TEKNOLOGI Vol 5 No 1 Bulan Maret 2021 5

Referensi Material Handling
1. Tow Cart
Harga : 48.187.218
2. Electric Order Picker

3. Scissor Lift
https://ejurnalunsam.id/index.php/jurutera ISSN 2356-5438
PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI PADA UD.

TAHU GORENG SKY DI TEBING TINGGI DENGAN METODE
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
Dedy Ismail,1*, Derlini1
1)
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri - Institut Teknologi Medan Jalan Gedung Arca No 52 Medan
Email : dedyismail081@gmail.com;
INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Riwayat Artikel: Facility layout is a technique to arrange or placing the production facilities with the
Dikirim 10 Juli 2017 aim to facilitate the processing and increasing the production. This research focus on
Direvisi dari 20 Agustus 2017
Diterima 30 September 2017 improving the Layout of Facilities that have not been well organized in the home
industry UD. Tahu Goreng SKY Tebing Tinggi which produces fried tofu. In this
research activity changes were made to the Size of the Work Area, the large Work
Kata Kunci:
Tahu goreng, Activity relationship, Tata
Area, and Distance between Stations using the ARC (Activity Relationship Chat)
letak method, subsequently depicted on the activity relationship map and designed in the
Activity Relationship Diagram (ARD) worksheet to provide alternative changes /
improvements layout of the home industry that been mentioned above. From the
results of this study obtained changes in the area of work area namely 7.5 m2
immersion station, 6.25 m2 milling station, boiling station 7.84 m2, 4.68 m2 screening
and opening station, 7.04 m2 pressing station, cutting station 4.29 m2, and 7.84 m2
frying station. The process flow pattern in the new layout changes to a U-shaped
process flow from the previously indeterminate angle so as to simplify and facilitate
the regular transfer of materials according to the production process flow more
convenient and efficient.
© 2017 Jurnal Ilmiah JURUTERA. Di kelola oleh Fakultas Teknik. Hak Cipta Dilindungi.
Alamat e-mail: dedyismail081@gmail.com

© 2017 ISSN 2356-5438. Fakultas Teknik Universitas Samudra
2 JURNAL ILMIAH JURUTERA VOL.06 No.02 (12.2017) 001– 006
Metode yang digunakan pada perencanaan

PENDAHULUAN perubahan fasilitas produksi di UD. Tahu Goreng
Sky, Tebing Tinggi terdiri dari beberapa langkah
Tata letak fasilitas merupakan salah satu faktor antara lain:
yang memiliki peran penting dalam peningkatan (a) Flow Process Chart
produktivitas suatu industri dalam melakukan (b) Activity Relationship Chart
kegiatan produksinya. Tata letak secara umum (c) Work Sheet
ditinjau dari sudut pandang produksi yaitu berupa (d) Block Template
susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk (e) Activity Relationship Diagram (ARD )
memperoleh efisiensi pada suatu produksi, selain (f) Production Space Requirement Sheet
itu tata letak fasilitas juga berguna dalam (PSRS)
menunjang proses produksi suatu industri. (g) Plant Service Area Planning Sheet (PSAPS )
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata (h) Total Space Requirement Work Sheet
letak fasilitas-fasilitas operasi dengan (TSRWS )
memanfaatkan area yang tersedia untuk (i) Area Template ( AT )
penempatan bahan-bahan untuk operasi, dan (j) Area Allocating Diagram ( AAD )
semua peralatan yang digunakan dalam proses (k) Final Layout
operasi. (Apple, 1998)
Penataan fasilitas sebagai kumpulan unsur-unsur Prosedur Perencanaan
fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika Dalam perencanaan suatu tata letak pabrik
tertentu telah dilakukan oleh beberapa peneliti, digunakan beberapa tahap untuk menjamin
salah satu adanya hubungan yang selaras pada setiap aspek.
Berikut ini akan diuraikan tahapan perencanaan
diantaranya adalah Winarno, H. (2015) yang tata letak pabrik
melakukan pengaturan dan penyusunan Tata (a) Pengumpulan data
Letak Fasilitas dalam di kantor Universitas (b) Analisa dalam menentukan aliran
Serang Raya. bahan
UD. Tahu Goreng SKY Tebing Tinggi (c) Merencanakan dan menganalisa
merupakan usaha industri rumah tangga, dengan daerah kerja
produk yang dihasilkan yaitu tahu goreng. (d) Merencanakan operasi daerah
Jumlah produksi pada UD. Tahu Goreng SKY kerja dan perhitungan luas lantai
adalah 200-300 kg/hari. Tahu goreng dipasarkan (e) Pengkoordinasian tiap daerah
dengan berkeliling melalui kendaraan dan kerja.
langsung beli ke pabriknya. Kondisi fasilitas (f) Perencanaan metode yang tersisa
yang ada di UD. Tahu Goreng SKY masih belum (g) Pembuatan layout
tertata dengan baik. Hal ini terlihat dari jarak
antara satu stasiun kerja ke stasiun kerja Luas Lantai Produksi
berikutnya. Jarak stasiun kerja yang seharusnya Untuk bagian produksi perhitungan luas
berdekatan justru memiliki jarak yang cukup lantai berdasarkan pada luas daerah mesin dan
jauh. Ruang gerak yang terbatas bagi para peralatan ruang gerak operator serta daerah
pekerja dan dalam produksi yang masih material. Di dalam perhitungan total daerah
tergolong masih tradisional. disetiap bagian diusahakan berbentuk empat
persegi panjang, hal ini menyebabkan timbulnya
Berdasarkan latar belakang diatas, maka penulis allowance, hal ini diminimumkan setelah luas
melakukan penelitian untuk melakukan lantai untuk masing-masing bagian dihitung.
Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi pada
UD. Tahu Goreng SKY di Tebing Tinggi Allowance bagian sebagai daerah kerja
menggunakan metode ARC dengan tujuan yang tidak ditunjuk secara langsung untuk
menyusun ulang tata letak fasilitas sehingga operasi produksi, namun harus ada untuk
memperlancar dan meningkatkan produktivitas mendukung operasi produksi, dan juga untuk
jual beli tahu goreng di industri rumah tangga mendukung laju produksi, allowance biasanya
tersebut di atas. digunakan untuk keperluan daerah antar mesin
dengan mesin yang lain daerah penggerakan alat-
METODE PENELITIAN
© 2017 ISSN 2356-5438. Fakultas Teknik Universitas Samudra

PROFESIENSI, 2(2): 165-
Desember 2014
ISSN Cetak: 2301-7244
USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS
PERKANTORAN DI PT. BPR MITRA ARTA MULIA BENGKALIS
RIAU
Triyono1, Nandar Cundara A2, Hery Irwan3
1
Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3
Staf Pengajar Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau
ABSTRAK
Permasalahan yang terjadi Pada PT. BPR Mitra Arta Mulia adalah tata letak fasliltasnya belum
tertata secara optimal, Tidak adanya Plan layoutdari perusahaan sehingga mengakibatkan penempatan
tata letak fasilitas tidak tertata secara optimal. ditemukan langkah balik yang menyebabkan jarak tempuh
menjadi jauh serta, peletakan tata letak fasilitas yang tidak sesuai dengan hubungan antar aktivitas
menyebabkan karyawan menjadi tidak nyaman dalam bekerja.
Penelitian ini bertujuan adalah untuk menentukan tata letak fasilitas antara karyawan atau station
kerja yang optimal pada lokasi yang baru dengan menerapkan teori tata letak fasilitas agar pekerjaan lebih
efisien karena aktifitas yang lebih sering dilakukan antar karyawan yang satu dengan yang lainnya.Dalam
penelitian ini menggunakan metode kualitatif yaitu ARC (Activity Relationship Chart) atau peta
hubungan kerja adalah suatu cara teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
departement berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian kualitatif dan
cendrung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subjektif dari masing-masing fasilitas
atau departement.
Berdasarkan hubungan kedekatan, tata letak setelah perbaikan lebih optimal jika di bandingkan
dengan tata letak sebelum perbaikan. terjadi penurunan rata-rata jarak fasilitas terutama untuk aktifitas
penting yaitu Kabag kredit dengan admin kredit menjadi dekat dimana terjadi penurunan jarak yang
sebelumnya 37 meter menjadi 7 meter. Accounting dengan kabag. Operasi menjadi dekat dimana terjadi
penurunan jarak yang sebelumnya 22 meter menjadi 6 meter. Marketing dengan Funding officer menjadi
dekat dimana terjadi penurunan jarak yang sebelumnya 24 meter menjadi 6 meter.
Kata Kunci : tata letak fasilitas, metode ARC, Optimal
PENDAHULUAN tim yang bertanggung jawab dalam

PT. BPR Mitra Arta Mulia didirikan merancang ruang kantor harus memahami
di kota bengkalis pada bulan oktober 2004 bahwa pemakaian ruangan suatu kantor
Dengan jumlah karyawan saat ini 26 orang. merupakan proses yang berjalan terus
dengan tujuan untuk pemberdayaan secara berkelanjutan mengikuti beragam
ekonomi kerakyatan, meningkatkan dan kebutuhan dan tuntutan. Setiap komponen-
memeratakan kesejahteraan masyarakat komponen pekerjaan-pekerjaan itu sendiri
golongan lemah melalui Usaha Mikro Kecil seperti prosesnya, perlengkapannya, ruang-
dan Menengah (UMKN) dan membantu ruangnya, lingkungan di sekitarnya, serta
pemerintah daerah dalam para pegawainya merupakan satu kesatuan
pemberantasan/mengurangi kemiskinan yang saling berhubungan.
serta menghindarkan rakyat agar tidak Dalam perkembangannya kebutuhan
berhubungan dengan rentenir. PT. BPR akan ruang semakin tinggi, karena ada
Mitra Arta Mulia bergerak di bidang penambahan karyawan yang sebelumnya 20
perbankan yang melaksanakan kegiatan orang menjadi 26 orang dan sesuai dengan
usaha secara konvensional atau berdasarkan aktifitas dari perusahaan yang bergerak di
prinsip syariah yang dalam kegiatannya bidang penyedia pelayanan maka salah satu
tidak memberikan jasa lalu lintas yang harus di perhatikan adalah
pembayaran. kemampuan untuk menyediakan pelayanan
Suatu ruang kantor yang efisien tidak yang terbaik, oleh karena itu perusahaan ini
tercipta dengan sendirinya, melainkan hasil membangun perkantoran yang baru.
dari perencanaan yang tepat, seorang atau
165
Desember 2014
departemen. Industri yang beroperasi,
berdasarkan order pesanan (job order)
akan lebih tepat kalau menerapkan
layout tipe aliran proses guna
mengatur fasilitas–fasilitas
produksinya.
3. Tata letak berdasarkan posisi (fixed
Gambar 4 Bentuk melingkar position layout) dimana material dan
Pola aliran berdasarkan bentuk komponen dari produk utamanya akan
lingkaran (circular) sangat baik tinggal tetap pada posisi/lokasinya
dipergunakan bilamana sedangkan fasilitas produksi seperti
dikehendaki untuk mengembalikan tools, mesin, manusia serta
material atau produk pada titik awal komponen–komponen kecil lainnya
aliran produksi berlangsung. akan bergerak menuju lokasi material
e. Bentuk sudut (Odd angle) atau komponen produk utama tersebut.
Activity Relationship Chart (ARC)

Peta hubungan aktivitas atau Activity
Relationship Chart (ARC) adalah suatu
cara atau teknik yang sederhana di dalam
merencanakan tata letak fasilitas atau
Gambar 5 Bentuk sudut departemen atau berdasarkan derajat
Pola aliran berdasarkan odd-angle hubungan aktivitas yang sering dinyatakan
ini tidaklah begitu dikenal dalam penilaian “kualitatif” dan cendrung
dibandingkan dengan pola–pola berdasarkan pertimbangan-pertimbangan
aliran yang lain. yang bersifat subyektif dari masing-masing
2. Tata letak berdasarkan aliran proses fasilitas/departemen. ARC akan
(process layout) memberikan pertimbangan mengenai
Tata letak berdasarkan aliran proses derajat kedekatan dari suatu depatemen
(process layout) sering kali disebut terhadap departemen lainnya dengan
pula dengan functional layout. ukuran-ukuran bersifat kualitatif seperti:
Functional layout adalah metode mutlak atau tidak mutlak, harus berdekatan,
pengaturan dan penempatan dari mesin cukup penting untuk diletakkan berdekatan
dan segala fasilitas produksi dengan dan lain-lain (Wignjoesoebroto,2009).
tipe/macam yang sama dalam sebuah
Gambar 6 Peta Hubungan aktivitas
167
Desember 2014
Dibawah ini adalah keterangan simbol kode derajat hubungan:
Tabel 1keterangan simbol kode derajat hubungan
Disini kode huruf seperti A, E, I, O, U, dan X menunjukan bagaimana aktivitas dari masing-
masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya
satu sama yang lain.
Tabel 2 Kode Derajat Nilai Kedekatan
Dibawah ini adalah standar penggambaran derajat hubungan aktivitas dari tingkatan mutlak
penting sampai tidak diharapkan
Tabel 3 Standard penggambaran derajat hubungan aktivitas
Pengertian dari masing-masing simbol di 3. I (important) menunjukkan bahwa

atas adalah sebagai berikut: letak antar kegiatan penting untuk
1. A (absolutely necessary) didekatkan.
menunjukkan letak antar kegiatan 4. O (ordinary) menunjukkan bahwa
mutlak perlu didekatkan. letak antar kegiatan cukup
2. E (especially important) didekatkan.
menunjukkan letak antar kegiatan
sangatpenting untuk didekatkan.
168
Jurnal Teknovasi
Volume 02, Nomor 2, 2015, 27 ± 41
ISSN : 2355-701X
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN METODE KONVENSIONAL BERBASIS 5S
(SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU DAN SHITSUKE)
Diana Khairani Sofyan1* & Syarifuddin2

1,2
Jurusan Teknik Industri, Universitas Malikussaleh-Nanggroe Aceh Darussalam (NAD)
Telp. +6285297821421
*E-mail: hatikue@yahoo.com
ABSTRAK
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada kinerja
suatu perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas yang kurang baik akan menyebabkan
pola aliran bahan yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi, peralatan dan
tenaga kerja menjadi relatif tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian produk dan
menambah biaya produksi. Perancangan tata letak dalam industri manufaktur merupakan awalan
utama dalam mengatur tata letak fasilitas produksi dan memanfaatkan area semaksimal mungkin.
Hal ini dibuat untuk menciptakan kelancaran aliran bahan, sehingga nanti dapat diperoleh aliran
bahan yang efisien dan kondisi kerja yang teratur. Permasalahan layout pabrik merupakan
permasalahan yang tidak dapat dihindari oleh perusahaan dalam operasinya. Jauhnya jarak
perpindahan material dari departemen kerja yang satu dengan departemen kerja lainnya akan
mempengaruhi totalitas perusahaan dalam meningkatkan produktivitas dan profitabilitas. Dengan
total momen perpindahan material/tahun yang tinggi, maka biaya material handling juga akan
semakin tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui total perpindahan material minimum
sehingga nantinya diperoleh final layout yang terbaik dan dapat meminimalkan biaya material
handling. Hasil penelitian menunjukkan bahwa rancangan ulang tata letak fasilitas pabrik
pengolahan air minum PT. Ima Montaz Sejahtera terdiri dari beberapa bagian dan departemen yang
harus di tambah dan diperbaiki dari hanya 7 (tujuh) menjadi 12 area, penambahan departemen ini
tidak harus memerlukan penambahan area, hal ini bisa dilakukan dengan menyusun ulang dan
memberi wilayah atau area untuk bagian yang belum ada. Penelitian ini menerapkan metode 5S
pada penyusunan tata letak fasilitas PT. Ima Montaz Sejahtera untuk memperoleh tata letak yang
lebih rapi, yaitu Seiri dan Seiton pada gudang mekanik, Seiso yaitu pada gudang produksi dan
semua departemen, Seiketsu dan Shitsuke yaitu pada semua departemen.
Kata Kunci: Relayout Pabrik, 5S, Metode Konvensional, Perancangan Fasilitas
PENDAHULUAN
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada
kinerja suatu perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas yang kurang baik akan
menyebabkan pola aliran bahan yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi,
peralatan dan tenaga kerja menjadi relatif tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian
produk dan menambah biaya produksi. Tata letak pabrik (layout) dapat didefinisikan sebagai tata
cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Hadiguna,
2008). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk menempatkan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lainnya, kelancaran gerak perpindahan material baik bersifat temporer maupun
permanen, personal pekerja dan lain sebagainya. Dalam tata letak pabrik terdapat 2 (dua) hal yang
harus diperhatikan yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen dalam pabrik. Dengan
adanya perencanaan tata letak pabrik yang baik, maka gerakan bolak-balik (back tracking), jarak
27
Jurnal Teknovasi
Volume 02, Nomor 2, 2015, 27 ± 41
ISSN : 2355-701X
sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu jenis
industri yang terutama menghasilkan produk jasa finished good product. (Wignjosoebroto, 2009).
Istilah ataupun pengertian desain suatu pabrik (plant design) dan pengaturan tata
letak pabrik (plant layout) sering kali membingungkan dan diartikan sama. Kedua istilah
ini sebenarnya memiliki arti yang berbeda meskipun ada kaitannya satu dengan lainnya.
Dengan perencanaan pabrik dan ada yang lebih luas lagi, yaitu meliputi (Aiello, 2007):
1. Perencanaan financial
2. Bantuan lokasi pabrik
3. Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhanfisik pabrik.
Sedangkan tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk
meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2000):
1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi
lainnya.
2. Biaya pemindahan bahan.
3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.
Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik
Perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik merupakan suatu landasan utaama dalam dunia
industri.Sebab dengan perencanaan dan pengaturan yang baik diharapkan efisiensi dan
kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri dapat terjaga.Secara garis besar, tujuan
utama dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik ini adalah mengatur area kerja dan segala
fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga
menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih specifik lagi suatu perencanaan dan
pengaturan tata letak yang baik akan memberikan keuntungan dalam sistem produksi.
(Wignjosoebroto, 2009).
Tahapan Perencanaan Tata Letak Pabrik
Operation Process Chart (OPC), Chart ini digunakan dalam menganlisa aliran operasi bahan
yang terjadi pada proses produksi. Peta ini menggambarkan gambaran grafis paling lengkap dari
seluruh proses. Adapun pembentukan peta proses aliran sebagai (Wignjosoebroto, 2009) dapatkan
proses operasi dari proses yang tengah dikaji, dapatkan peta proses umum tiap komponen,
gambarkan kembali peta proses operasi pada garis yang sesuai dengan komponen, masukkan
seluruh data yang diinginkan di sisi lambang, seperti uraian, jarak, jumlah, waktu, biaya dan
sebagainya, kaji peta yang dihasilkan untuk memungkinkan perbaikan dari seluruh proses,
keterkaitan antara kegiatan, proses mandiri dan sebagainya.
Activity Relationship Chart, peta hubungan aktivitas atau activityrelationship chart
(selanjutnya disingkat dengan ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sangat sederhanan di dalam
merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas
³NXDOLWDWLI´ GDQ FHQGHUXQJ EHUGDVDUNDQ SHUWLPEDQJDQ \DQJ EHUVLIDW VXEMHNWLI GDUL PDVLng-masing
fasilitas departemen (Wignjosoebroto, 2000).
Work sheet disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan dalam activity relationship chart
yang terdidri dari baris dan kolom dan pada bagian sebelah kiri ditempatkan urutan kegiatan sedang
pada bagian kanan ditempatkan tingkat hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat
hubungan antara aktivitas dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya. (James, 1990)
Block template merupakan kelanjutan dari worksheet dimana masing-masing aktivitas dibuat
dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Nomor kode tiap kegiatan/aktivitas dituliskan di
tengah-tengah dari block sedang tingkat hubungan dituliskan pada sudut block template tersebut
(Purnomo, 2004).
Activity Relationship Diagram (Rel Diagram), data yang telah dikelompokkan dalam work
sheet kemudian dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan
mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungan dengan aktivitas dari departemen-
departemen yang lain. Template disini hanya bersifat memberi penjelasan mengenai hubungan
29
Jurnal Teknovasi
Volume 02, Nomor 2, 2015, 27 ± 41
ISSN : 2355-701X
aktivitas antar departemen satu dengan departemen yang lain, untuk itu skala luasan dari masing-
masing departemen tidak perlu diperhtaikan benar. (Wignjosoebroto, 2009).
Production Space Requirement Sheet (PSRS), menganalisis luas lantai yang dibutuhkan oleh
setiap kegiatan. Pada sheet ini juga dapat dilihat luas lantai yang dibutuhkan oleh mesin, operator
dan alat bantu dari setiap kegiatan. (James, 1990).
Plant Service Area Planning Sheet (PSAPS), sheet ini digunakan untuk menganalisa luas
lantai yang diperlukan untuk kegiatan servis. Kegiatan servis ini meliputi (James, 1990) production
service (servis untuk produksi), general servis (servis untuk umum) dan personal servis (servis
untuk keperluan pribadi).
Total Space Requerement Sheet (TSRWS), dalam mengestimasi luas lantai yang diperlukan
untuk masing-masing aktivitas serta ukuran dari template maka digunakan sheet ini.Total space
requirement work sheet ini merupakan gabungan hasil penganalisis pada production space
requirement sheet dan plant service area planning sheet diatas. (James, 1990).
Area Template, Template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua dari suatu objek
fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout.Yang dimasud dengan objek fisik disini bisa
berupa mesin, peralatan material handling, manusia dan fasilitas lainnya.(Wignjosoebroto, 2000).
Space Relationship Diagram, dalam space rel ini diganbarkan tentang kedekatan dengan
garis yang merupakan kelanjutan dari pembentukan activity relationship diagram.Diagram
digambarkan dalam bentuk template disertai dengan ukuran departemen sesuai dengan luas area
yang dihitung.
Final layout merupakan tahap akhir perencanaan, di final layout terlihat secara lengkap dan
jelas setiap bagian dan ruangan-ruangan serta fasilitas yang diperlukan oleh perusahaan mulai dari
bahan baku, proses produksi, administrasi dan fasilitas penunjang lainnya yang dapat menunjang
kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar efektif. (James, 1990)
Definisi Kaizen Tentang Metode 5S
Kaizen merupakan alat pemersatu filsafat, sistem dan alat untuk memecahkan masalah yang
dikembangkan di Jepang selama 30 tahun pada suatu perusahaan untuk berbuat lebih baik
lagi. Kaizen dapat dimulai dengan menyadari bahwa setiap perusahaan mempunyai
masalah. Kaizen memecahkan masalah dengan membentuk kebudayaan perusahaan di mana setiap
orang dapat mengajukan masalahnya dengan bebas (Meyers, 1993). Definisi yang luas dari 5S
adalah memanfaatkan tempat kerja (yang mencakup peralatan, dokumen, bangunan dan ruang)
untuk melatih kebiasaan para pekerja dalam usaha meningkatkan disiplin kerja yang dimulai
dengan Pemilahan (Seiri), Penataan (Seiton), Pembersihan (Seiso), Pemantapan (Seiketsu), Disiplin
(Shitsuke) atau telah ikut serta sepenuhnya dalam pengembangan kebiasaan-kebiasaan kerja yang
baik sesuai aturan yang ditetapkan (Meyers, 1993).
Penelitian Sebelumnya
Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Merry Siska dan Hendriadi dengan judul penelitian
³3HUDQFDQJDQ 8ODQJ 7DWD /HWDN )DVLOLWDV 3DEULN 7DKX 'HQJDQ 3HQHUDSDQ 0HWRGH 6´ pada tahun
2012 di UD. Dhika Putra yang bergerak dibidang pembuatan tahu, dimana mareka mampu
merancang tata letak dan fasilitas pabrik tahu yang lebih baik dari yang sudah ada, Rancangan
ulang tata letak dan fasilitas pabrik pembuatan tahu UD. Dhika Putra yang terpilih adalah layout
alternatif 1 yang memiliki panjang lintasan material handling 45 m, hasil ini lebih efisien 19.21%
jika dibandingkan dengan panjang aliran material handling layout awal yaitu 55,7 m dan layout
usulan alternatif 2 sepanjang 49 m. Penelitian ini berhasil menerapkan metode 5S di UD. Dhika
Putra. Penelitian lainnya dilakukan oleh Dini Endah Setyo Rahaju, dan Dian Retno Sari Dewi
GHQJDQ MXGXO ³Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pengelompokan Fasilitas Dan Lmip
´ 3DGD 7DKXQ 6WXGL .DVXV : PT. Sumber Makmur). Mareka mampu merancang ulang tata
letak yang lebih baik dari yang sudah ada. Layout yang digunakan sebagai usulan perbaikan tata
letak fasilitas pabrik knalpot adalah layout usulan alternatif 2. Hasil layout tersebut memberikan
total momen perpindahan material yang lebih kecil dibandingkan momen perpindahan material
pada layout awal pabrik knalpot.
Ada juga penelitian yang dilakukan oleh Dian Retno Sari Dewi, Yohanes Agus Prianto,
Julius Mulyono dengan judul ³3HUEDLNDQ 7DWD /HWDN 3DEULN 'HQJDQ 0HWRGH &OXVWHULQJ´ 3DGD
30
ILTEK,Volume 12, Nomor 01, April 2017 ISSN : 1907-0772
ANALISA PERANCANGAN KAPASITAS PENYIMPANAN

OPTIMAL GUDANG BARANG JADI
(STUDI KASUS: PT. SAGATRADE MURNI SAMARINDA)
Andrie
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Islam Makassar
Jl.Perintis Kemerdekaan KM 9 NO 29 Kampus UIM, Tlpn 0411-588-167
Email : andrie.dty@uim-makassar.ac.id
ABSTRAK
Meningkatnya permintaan pasar akan suatu produk memaksa perusahaan untuk lebih
meningkatkan kuantitas produksinya. Seiring meningkatnya kuantitas produksi, maka perusahaan
memikirkan hal terpenting mengenai kebutuhan adanya tempat penyimpanan yang baik dan
optimal. Penelitian ini memberikan gambaran bagaimana menganalisa kapasitas penyimpanan
produk jadi pada perusahaan tersebut dengan menggunakan metode penyimpanan storage policy
yaitu dedicated storage policy serta bagaimana menganalisa jalur lintas yang ada pada gudang.
Hasil observasi lapangan memberikan hasil mengenai stok produk dari segi pengiriman dan
pengeluarannya serta dimensi pengemasannya. Sistem penyimpanan mengacu pada metode
dedicated storage policy yang bersifat part number sequence storage. Selanjutnya, untuk
penempatan area penyimpanan seluruh varian yang ada seluas 224 m2, dan gambaran hasil analisa
untuk penempatan area dan penyimpanan produk pada bulan November 2016 adalah 145,38 m2.
Hasil ini menunjukkan bahwa penempatan penyimpanan dapat memberikan perluasan area
penyimpanan seluas 78,62 m2. Sedangkan hasil jalur lintas dengan menentukan aisle space
potential ratio menghasilkan presentase penambahan sebanyak 15 % dari jalur yang ada. Hasil ini
merupakan analisa jalur lintas yang dilalui dua kendaran forklift.
Kata Kunci: PT. Sagatrade Murni, Optimasi Penyimpanan, jalur lintas, dedicated storage policy.
PENDAHULUAN produk-produk jadinya yang ketika kuantitas

produk ditingkatkan.
1.1 Latar Belakang
Perencanaan dan pemanfaatan mengenai
Semakin meningkatnya permintaan pasar
tata letak fasilitas yang ada di perusahaan
akan suatu produk yang dihasilkan oleh suatu
sangatlah penting dalam mendukung optimasi
perusahaan, memicu perusahaan untuk dapat
kemampuan perusahaan dalam memproduksi,
lebih meningkatkan kualitas produksinya.
dalam hal ini seberapa banyak Chasing
Dalam hal ini, perusahaan tidak dapat terlepas
Accesoris, Cement Retainer & Bridge
dari manajemen internal perusahaan yang
Equipment, Floating Equipment, Bridge Plug,
harus semakin ditingkatkan, baik itu
dan Linear Hanger Equipment yang akan
penunjang produksi maupun hasil
diproduksi, kemudian berapa banyak pula
produksinya.
yang mampu di tampung perusahaan sebelum
Penyimpanan barang jadi sebagai tempat dilempar ke pasar atau konsumen.
penampungan produk-produk jadi perusahaan
Dedicated Storage Policy merupakan salah
sebelum di lempar ke pasar atau konsumen,
satu metode yang digunakan dalam
hal ini tidak terlepas dari penataan ruang
melakukan perhitungan mengenai kapasitas
penyimpanan produk jadi perusahaan
optimal dalam menyimpan produk-produk
sehingga mampu optimal dalam menampung
1685
ILTEK,Volume 12, Nomor 01, April 2017 ISSN : 1907-0772
atau material pendukung produksi maupun 3.2 Data pengiriman produk dan volume
produk jadi. Dari metode ini, dapat diperoleh pemesanan
mengenai kuantitas optimal dalam melakukan PT. Sagatrade Murni hanya berproduksi
penyimpanan tanpa menggangu kenyamanan sesuai dengan pesanan yang ada, pesanan
operator saat bekerja. Dari pemanfaatan ruang tersebut diperoleh dari pemesanan email dari
dan fasilitas yang tersedia, dapat sangat customer. Adapun data jumlah produk bow
menunjang perusahaan dalam meningkatkan centralizer non weld dan volume penjualan
mutu pelayanan dan service level terhadap untuk bulan november 2016 dapat dilihat
konsumen. pada tabel 4.2 berikut ini.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT.
Sagatrade Murni terjadi di dalam gudang Tabel 4.2 Data Penjualan
penyimpanan produk jadi. Dimana
penempatan barang jadi pada gudang yang
tersusun masih kurang baik oleh sebab itu
dibutuhkan bagaimana agar gudang barang
jadi tersebut dapat dioptimalkan untuk
penyimpanannya.
METODOLOGI PENELITIAN
Data yang diolah merupakan data primer
dalam penelitian ini didapat dari hasil
observasi langsung dan wawancara dengan
narasumber dengan mendapatkan penjelasan
mengenai tata letak gudang, pengaturan ruang
yang berkaitan dengan optimasi pemanfaatan
ruang yang telah tersedia untuk penempatan
material, keleluasaan operator, dan berbagai
aktivitas lainnya.
HASIL DAN PEMBAHASAN 3.3 Dimensi material handling

3.1 Data Spesifikasi Produk Material handling yang digunakan adalah
Dalam penelitian ini, produk yang diteliti forklift sebanyak 2 buah dengan dimensi 3 m
oleh peneliti adalah produk cementing x 1,5 m. Adapun gambar forklift dapat dilihat
equipment khususnya pada produk bow pada gambar 4.2 berikut ini.
centralizer non weld. Berikut ini merupakan
spesifikasi dan dimensi pengemasan produk
bow centralizer non weld yang terlihat pada
tabel berikut ini.
Tabel 4.1 Spesifikasi Produk
3.3 Data produk masuk gudang barang

jadi
Adapun data mengenai produk masuk ke
gudang barang jadi untuk produk bow
centralizer non weld pada bulan november
2016 dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut ini.
1686
PERBAIKAN RANCANGAN MATERIAL
HANDLING EQUIPMENT YANG ERGONOMIS
MENGGUNAKAN PENDEKATAN ERGONOMIC
FUNCTION DEPLOYMENT PADA PT XYZ
1
Inda Putri Heni, 2Agus Kusnayat, 3Mira Rahayu
1, 2,3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
1
indapeha@gmail.com, 2aguskusnayat17@gmail.com, 3mirarahayu@telkomuniversity.com
Abstrak—Salah satu aktivitas yang merupakan interaksi langsung antara alat untuk menilai sikap kerja ini adalah dengan Posture Evaluation Index
bantu kerja dengan manusia adalah aktivitas material handling. Akibat yang (PEI). Nilai PEI didapatkan dari integrasi nilai Lower Back Analysis
dapat terjadi jika aktivitas material handling dilakukan tidak benar salah (LBA), Ovako Working Posture Analysis System (OWAS) dan
satunya adalah keluhan musculoskeletal disorders. Maka dari itu dilakukan Rappid Upper Limb Assessment (RULA). Dalam satu siklus
evaluasi terhadap aktivitas material handling untuk memberikan penilaian
pendorongan troli, jumlah pekerja yang bertugas untuk mendorong
kemampuan pekerja (C, capacity of worker) terhadap tuntutan kerja yang
diberikan (D, demand of task). Penilaian kemampuan pekerja dilakukan adalah 3 orang pekerja. Oleh karena itu dilakukan pemberian skor
menggunakan metode Posture Evaluation Index dan Manual Handling Limits. Posture Evaluation Index dan Manual Handling Limits terhadap
Hasil dari penilaian menunjukkan bahwa dua dari tiga pekerja mendapatkan ketiga pekerja.
nilai Posture Evaluation Index dan Manual Handling Limits yang tidak aman
(beresiko). Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa kondisi saat ini TABEL I
membutuhkan perubahan sesegera mungkin. Karakteristik produk troli yang REKAPITULASI SKOR PEI PEKERJA
digunakan sangat berpengaruh besar terhadap nilai yang akan didapatkan oleh Skor LBA
Pe- Skor OWAS Skor RULA Nilai PEI
metode Posture Evaluation Index dan Manual Handling Limits, maka diberi kerja (N)
ke- Batas Batas Batas Batas
solusi berupa perbaikan produk troli menggunakan metode Ergonomic Nilai Nilai Nilai Nilai
Aman Aman Aman Aman
Functional Deployment (EFD), memasukkan konsep sistem kerja EASNE 1
1.80
3 7 2,7
kedalam ergonomic statement. Hasil dari penelitian adalah sebuah rancangan 9
usulan produk troli yang sudah memenuhi kebutuhan user terhadap aspek 2 1.10 3.400 2 4 2
3 6 2,29
ergonomi dengan nilai Posture Evaluation Index adalah 1,25 (di bawah standar 5
3 629 2 3 1,29
aman yaitu 2) dan nilai Manual Handling Limits adalah 75% (tepat pada
standar aman yaitu 75%). Nilai kemampuan pekerja yang sudah berada pada
batas aman akan dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko cidera. Pada Tabel I dapat dilihat bahwa skor Ovako Working Posture
Analysis System (OWAS) dan Rappid Upper Limb Assessment
Kata kunci: Ergonomi, Material Handling, Musculoskeletal Disorders,
(RULA) pada dua pekerja berada di bawah batas aman sehingga
Posture Evaluation Index, Manual Handling Limits, Ergonomic Functional
Deployment menyebabkan nilai Posture Evaluation Index yang beresiko. Setelah
itu dilakukan evaluasi terhadap kemampuan pekerja pada aktivitas
mendorong troli. Evaluasi dilakukan dengan menggunakan
I. PENDAHULUAN pendekatan Manual Handling Limits (MHL).
PT. XYZ merupakan produsen teh terbesar di Indonesia. TABEL II

REKAPITULASI SKOR MHL PEKERJA
Produk teh yang dihasilkan harus berkualitas tinggi guna memenuhi
Batas Aman Skor MHL Kondisi Saat Ini
kepuasan konsumen sehingga setiap proses produksinya harus sesuai Pekerja ke-
Skor MHL Initial Sustained
dengan persyaratan dan peraturan yang berlaku. Proses produksi yang
terus berjalan cepat untuk memenuhi permintaan konsumen 1 88% 50%
menyebabkan operator dituntut untuk melakukan kegiatan secara 2 ≥ 75% 88% 50%
cepat agar target dari permintaan konsumen tercapai. Salah satu 3 90% 90%
aktivitas yang merupakan interaksi langsung antara alat bantu kerja
dengan manusia adalah aktivitas material handling. Pekerjaan
penanganan material secara manual (manual material handling) yang Dari seluruh evaluasi yang dilakukan terhadap aktivitas
terdiri dari mengangkat, menurunkan, mendorong, menarik dan tuntutan kerja oleh perusahaan kepada pekerja, didapatkan nilai
membawa merupakan sumber utama complain karyawan di industri diluar dari batas aman menurut masing-masing pendekatan.
[1]. Salah satu divisi yang melibatkan banyak kegiatan material Diketahui bahwa tuntutan pekerjaan dari perusahaan lebih dari
handling adalah divisi pengeringan, maka dilakukan penilaian sikap kapasitas kemampuan pekerja sehingga kondisi saat ini
kerja pada postur tubuh pekerja. Pendekatan yang sesuai dilakukan membutuhkan perbaikan. Oleh karena itu, dilakukan perbaikan
dengan menggunakan metode Ergonomic Functional
Perbaikan Rancangan Material Handlimg Equipment Yang Ergonomis Menggunakan Pendekatan

Ergonomic Function Deployment Pada PT XYZ
16 Inda Putri Heni, Agus Kusnayat, Mira Rahayu (hal.16 – 20)
270 cm. Untuk menentukan dimensi lebar troli yang lebih M. Minimal Skor Manual Handling Limits
spesifik, ditentukan dengan menggunakan data antropometri Semakin sedikit beban yang dibawa maka akan
dari lebar sisi bahu dari persentil 95th. Karena pada perhitungan mengakibatkan frekuensi bolak-balik troli semakin tinggi
sebelumnya troli dapat didorong hanya dengan 2 orang, maka sehingga waktu yang digunakan semakin lama dalam
setiap lebar sisi bahu dikalikan dengan dua agar pekerja tidak prosesnya. Oleh karena itu untuk nilai Manual Handling Limits
berdempetan saat mendorong. Lebar sisi bahu untuk persentil akan ditargetkan pada hasil kapabilitas mendorong troli kurang
95th adalah 51,63. Jika masing-masing lebar dikalikan 2, maka dari atau sama dengan 75% (masih dalam batas aman) [10].
target lebar troli adalah lebih dari 103,26 cm. Target lebar troli
tidak boleh bertentangan dengan konstrain dalam penentuan N. Maksimal Gaya yang Dikeluarkan
lebar maksimal troli yaitu 270 cm. Dilakukan simulasi Manual Handling Limits untuk
mencari gaya maksimal yang dapat dikeluarkan oleh pekerja
G. Dimensi Tinggi Troli dengan kapabilitas 75%. Didapatkan tenaga yang harus
Konstrain yang membatasi tinggi troli adalah pintu masuk dikeluarkan oleh satu pekerja untuk mendorong troli tidak
pabrik dengan dimensi 200 cm. Oleh karena itu tinggi troli tidak boleh lebih dari 16 kg atau 160 N. Hasil dari simulasi Manual
boleh melebihi 200 cm. Handling Limits dari kondisi saat ini dapat dilihat pada Gambar
2.
H. Dimensi Lebar Pengangan Troli
Untuk lebar pegangan troli sama seperti lebar dari ukuran
troli usulan, diambil data antropometri dari lebar sisi bahu dari
persentil 95th dikali dengan 2 karena pekerja yang mendorong
diusulkan 2 orang. Target lebar pegangan troli harus lebih besar
dari 103,26 cm dan tidak boleh lebih dari 270 cm (lebar pintu
masuk pabrik).
I. Dimensi Diameter Pegangan Troli

Diameter pegangan troli ditentukan mengikuti
rekomendasi dari Canadian Centre of Occupational Health and
Safety, yaitu 3 – 5 cm.
J. Dimensi Tinggi Pegangan Troli Dari Lantai

Dalam menentukan tinggi pegangan troli dari lantai
digunakan data anthropometry tinggi siku dalam posisi berdiri
dari persentil 5th sampai 95th. Target tinggi pegangan troli
adalah 102,23 cm – 105,52 cm.
K. Dimensi Diameter Ban Gambar 2 Hasil Simulasi Manual Handling Limits

Konstrain untuk menentukan diameter ban adalah jalur
pendorongan troli. Karena pada jalur terdapat lubang-lubang Gambar 2 menunjukkan dari kondisi saat ini dengan pekerjaan
berbentuk setengah lingkaran cekung kebawah dan jalur tidak adalah mendorong, berjenis kelamin laki-laki, frekuensi pendorongan
memungkinkan diperbaiki dengan alasan maintenance, satu- adalah 5 menit, jarak tempuh pendorongan adalah 30,5 meter, dan
satunya atribut yang dapat diubah adalah ukuran ban. Jari-jari dengan ketinggian pegangan dari lantai adalah 144 cm didapatkan
lubang hampir serupa dengan ukuran jari-jari eksisting ban bahwa untuk mendapatkan kapabilitas kemampuan sebesar 75%
yaitu 8,5 cm. Oleh karena itu harus dilakukan pergantian ban maka total tenaga yang harus dikeluarkan untuk memulai maksimal
dengan jari-jari yang lebih besar dari 8,5 cm atau lebih besar 25 kg dan untuk bertahan adalah 16 kg. Dari seluruh target nilai yang
dari diameter 18 cm. Untuk memilih ukuran ban usulan, ukuran sudah didapatkan melalui perhitungan atau simulasi masing-masing
harus tersedia di pasaran. maka didapatkan nilai spesifikasi akhir yang dapat dilihat pada Tabel
VI.
L. Berat Maksimal Muatan Troli TABEL VI
NILAI SPESIFIKASI AKHIR
Menurut target pencapaian pemesanan pucuk, rata-rata
No. Metric Satuan Target Nilai
kebutuhan kayu bakar dalam satu hari adalah 29.555 kg. 1. Volume Muatan Troli cm3 989.383
Dengan frekuensi bolak-balik maksimal troli adalah 53 kali Minimal dari Kekuatan Material
2. MPa 100
maka didapatkan kapasitas troli dengan cara membagi target Troli
kebutuhan kayu bakar dengan frekuensi bolak-balik troli. Maka Maksimal Skor Posture Evaluation
3. Skor/Nilai 1,46
Index
dapat disimpulkan bahwa untuk dapat memenuhi proses
pengeringan dalam satu hari, kapasitas muatan troli ditargetkan
paling sedikit adalah 557,65 kg.
Jurnal Rekayasa Sistem & Industri

Volume 3, Nomor 4, Oktober 2016 19
Jurnal PPKM UNSIQ I (2014) 1-12 ISSN: 2354-869X
EVALUASI TERMAL DINDING BANGUNAN

DENGAN VERTICAL GARDEN
Ratih Widiastutia, Eddy Priantob, Wahyu Setia Budic

a
Mahasiswa S2 Magister Teknik Arsitektur, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro, Semarang
b
Dosen Jurusan Arsitektur Universitas Diponegoro, Semarang;
c
Guru Besar Jurusan Fisika, Fakultas Matematika dan Sciences, Universitas Diponegoro,
Semarang
a
E-mail: shine_frontier@yahoo.com
INFO ARTIKEL ABSTRAK

Riwayat Artikel: Saat ini, aspek penghijauan di kota-kota besar mulai diperhatikan.
Diterima : 23 Desember 2013 Permasalahan lingkungan perkotaan akibat adanya Urban Heat
Disetujui : 17 Januari 2014 Island (UHI) menjadi latar belakang dari pemilik bangunan untuk
mengaplikasikan konsep vertical garden pada bangunan mereka.
Kata Kunci: Kemampuan vertical garden dalam menurunkan profil suhu
suhu permukaan, vertical garden
permukaan dinding merupakan salah satu aspek dasar untuk
menciptakan kenyamanan termal bagi penggunanya. Penelitian ini
merupakan hasil studi dari pengaruh vertical garden terhadap
kondisi termal bangunan PT. Pertamina Semarang. Profil suhu
permukaan dinding interior ruangan bervertical garden lebih rendah
bila dibandingkan dengan ruangan non vertical garden. Rata-rata
selisih profil suhunya adalah 1.4ºC-2.1ºC. Selisih minimum terjadi
pada awal pengukuran sedangkan selisih maksimum terjadi pada
akhir pengukuran dengan sebaran suhunya semakin ke atas profil
suhunya semakin panas. Dari hasil studi juga diketahui bahwa
vertical garden mampu menurunkan suhu permukaan dinding non
vertical garden yang berada pada satu area dengan dinding
bervertical garden.
ARTICLE INFO ABSTRACT
Article History Recently, greenery aspect in urban area becomes an important

Received : December 23, 2013 concern. There are many problem related to Urban Heat Island that
Accepted : January 17, 2014 become the reason why people applying vertical garden in their
building. The ability of vertical garden to reduce surface temperature
Key Words :
bacomes the main characteristic to create thermal comfort for
surface temperature, vertical
garden
occupant. This research is a study result about the influence of
vertical garden toward thermal condition of Pertamina building in
Semarang. Based on the research, the interior surface temperature of
chamber with vertical garden is lower than the other one without
vertical garden. The average of temperature difference is 1.4ºC until
2.1ºC. The minimum difference find out in the beginning of
measurement and the maximum find out in the end of measurement.
Related to the elevation aspect, the higher surface the more
temperature distribution increases. Another result point out that
vertical garden can decrease the temperature of the surface without
vertical garden if its places in the same area with surface covered by
vertical garden.
1
Jurnal PPKM UNSIQ I (2014) 1-12 ISSN: 2354-869X
Vertical garden dengan tingkat kerapatan tinggi Vertical garden dengan tingkat kerapatan
rendah
Gambar 6. Tingkat kerapatan tanaman pada vertical garden di Kantor Pertamina, Semarang
3.3. Penentuan objek pengambilan data Pada R1 sendiri dinding ukur terbagi
Ditetapkan beberapa kriteria dalam menjadi dua bagian yaitu bagian bawah
menentukan objek pengambilan data. dengan aplikasi vertical garden (batas
 Ruangan di Gedung Sayap Timur ketinggian 1 meter atau di bawah jendela) dan
Kantor Pertamina yang memiliki dan bagian atas tanpa vertical garden (posisi
tidak memiliki aplikasi vertical garden. diatas jendela).
 Ruangan memiliki material dinding Deskripsi fisik dari R1 dan R2 ditunjukkan
yang sama. pada Tabel 2 dan Tabel 3.
 Ruang ukur tidak menggunakan AC.
Tabel 2
Berdasarkan kriteria-kriteria tersebut Deskrisi fisik R1
dipilihlah Gudang alat musik (R1) sebagai Nama ruangan : Gudang Alat
ruangan yang bervertical garden dan Gudang Musik
peralatan (R2) sebagai ruangan non vertical Letak ruangan : Lantai 2
garden (ruang pembanding). Luas ruangan : 4.00 m x 3.30 m
R1 dan R2 merupakan dua ruangan = 13.2 m2
berdinding bata plester. Orientasi dinding Tebal dinding : 15 cm
ukur adalah dinding pada sisi timur yang Jenis material : Bata plester +
menghadap ke arah Jl. MH. Thamrin. Alasan dinding lapisan vertical
pemilihan dinding ukur ini adalah pada R1 garden
hanya dinding pada sisi ini yang terdapat Luas bukaan : 5.2 m2
vertical garden, sehingga pada R2 secara dinding
otomatis dinding ukur juga dipilih dinding
Bukaan dinding : Jendela dan
timur.
pintu kaca
Letak dinding ukur : Dinding sisi
timur material
bata + vertical
garden
Ruangan tanpa AC
6
Jurnal Teknovasi
Volume 02, Nomor 2, 2015, 27 – 41
ISSN : 2355-701X
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN METODE KONVENSIONAL BERBASIS 5S
(SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU DAN SHITSUKE)
Diana Khairani Sofyan1* & Syarifuddin2

1,2
Jurusan Teknik Industri, Universitas Malikussaleh-Nanggroe Aceh Darussalam (NAD)
Telp. +6285297821421
*E-mail: hatikue@yahoo.com
ABSTRAK
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada kinerja
suatu perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas yang kurang baik akan menyebabkan
pola aliran bahan yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi, peralatan dan
tenaga kerja menjadi relatif tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian produk dan
menambah biaya produksi. Perancangan tata letak dalam industri manufaktur merupakan awalan
utama dalam mengatur tata letak fasilitas produksi dan memanfaatkan area semaksimal mungkin.
Hal ini dibuat untuk menciptakan kelancaran aliran bahan, sehingga nanti dapat diperoleh aliran
bahan yang efisien dan kondisi kerja yang teratur. Permasalahan layout pabrik merupakan
permasalahan yang tidak dapat dihindari oleh perusahaan dalam operasinya. Jauhnya jarak
perpindahan material dari departemen kerja yang satu dengan departemen kerja lainnya akan
mempengaruhi totalitas perusahaan dalam meningkatkan produktivitas dan profitabilitas. Dengan
total momen perpindahan material/tahun yang tinggi, maka biaya material handling juga akan
semakin tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui total perpindahan material minimum
sehingga nantinya diperoleh final layout yang terbaik dan dapat meminimalkan biaya material
handling. Hasil penelitian menunjukkan bahwa rancangan ulang tata letak fasilitas pabrik
pengolahan air minum PT. Ima Montaz Sejahtera terdiri dari beberapa bagian dan departemen yang
harus di tambah dan diperbaiki dari hanya 7 (tujuh) menjadi 12 area, penambahan departemen ini
tidak harus memerlukan penambahan area, hal ini bisa dilakukan dengan menyusun ulang dan
memberi wilayah atau area untuk bagian yang belum ada. Penelitian ini menerapkan metode 5S
pada penyusunan tata letak fasilitas PT. Ima Montaz Sejahtera untuk memperoleh tata letak yang
lebih rapi, yaitu Seiri dan Seiton pada gudang mekanik, Seiso yaitu pada gudang produksi dan
semua departemen, Seiketsu dan Shitsuke yaitu pada semua departemen.
Kata Kunci: Relayout Pabrik, 5S, Metode Konvensional, Perancangan Fasilitas
PENDAHULUAN
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada
kinerja suatu perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas yang kurang baik akan
menyebabkan pola aliran bahan yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi,
peralatan dan tenaga kerja menjadi relatif tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian
produk dan menambah biaya produksi. Tata letak pabrik (layout) dapat didefinisikan sebagai tata
cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Hadiguna,
2008). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk menempatkan mesin atau fasilitas
penunjang produksi lainnya, kelancaran gerak perpindahan material baik bersifat temporer maupun
permanen, personal pekerja dan lain sebagainya. Dalam tata letak pabrik terdapat 2 (dua) hal yang
harus diperhatikan yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen dalam pabrik. Dengan
adanya perencanaan tata letak pabrik yang baik, maka gerakan bolak-balik (back tracking), jarak
27
Jurnal Teknovasi
Volume 02, Nomor 2, 2015, 27 – 41
ISSN : 2355-701X
aktivitas antar departemen satu dengan departemen yang lain, untuk itu skala luasan dari masing-
masing departemen tidak perlu diperhtaikan benar. (Wignjosoebroto, 2009).
Production Space Requirement Sheet (PSRS), menganalisis luas lantai yang dibutuhkan oleh
setiap kegiatan. Pada sheet ini juga dapat dilihat luas lantai yang dibutuhkan oleh mesin, operator
dan alat bantu dari setiap kegiatan. (James, 1990).
Plant Service Area Planning Sheet (PSAPS), sheet ini digunakan untuk menganalisa luas
lantai yang diperlukan untuk kegiatan servis. Kegiatan servis ini meliputi (James, 1990) production
service (servis untuk produksi), general servis (servis untuk umum) dan personal servis (servis
untuk keperluan pribadi).
Total Space Requerement Sheet (TSRWS), dalam mengestimasi luas lantai yang diperlukan
untuk masing-masing aktivitas serta ukuran dari template maka digunakan sheet ini.Total space
requirement work sheet ini merupakan gabungan hasil penganalisis pada production space
requirement sheet dan plant service area planning sheet diatas. (James, 1990).
Area Template, Template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua dari suatu objek
fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout.Yang dimasud dengan objek fisik disini bisa
berupa mesin, peralatan material handling, manusia dan fasilitas lainnya.(Wignjosoebroto, 2000).
Space Relationship Diagram, dalam space rel ini diganbarkan tentang kedekatan dengan
garis yang merupakan kelanjutan dari pembentukan activity relationship diagram.Diagram
digambarkan dalam bentuk template disertai dengan ukuran departemen sesuai dengan luas area
yang dihitung.
Final layout merupakan tahap akhir perencanaan, di final layout terlihat secara lengkap dan
jelas setiap bagian dan ruangan-ruangan serta fasilitas yang diperlukan oleh perusahaan mulai dari
bahan baku, proses produksi, administrasi dan fasilitas penunjang lainnya yang dapat menunjang
kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar efektif. (James, 1990)
Kaizen merupakan alat pemersatu filsafat, sistem dan alat untuk memecahkan masalah yang
dikembangkan di Jepang selama 30 tahun pada suatu perusahaan untuk berbuat lebih baik
lagi. Kaizen dapat dimulai dengan menyadari bahwa setiap perusahaan mempunyai
masalah. Kaizen memecahkan masalah dengan membentuk kebudayaan perusahaan di mana setiap
orang dapat mengajukan masalahnya dengan bebas (Meyers, 1993). Definisi yang luas dari 5S
untuk melatih kebiasaan para pekerja dalam usaha meningkatkan disiplin kerja yang dimulai
dengan Pemilahan (Seiri), Penataan (Seiton), Pembersihan (Seiso), Pemantapan (Seiketsu), Disiplin
(Shitsuke) atau telah ikut serta sepenuhnya dalam pengembangan kebiasaan-kebiasaan kerja yang
baik sesuai aturan yang ditetapkan (Meyers, 1993).
Penelitian Sebelumnya
Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Merry Siska dan Hendriadi dengan judul penelitian
“Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Tahu Dengan Penerapan Metode 5S” pada tahun
2012 di UD. Dhika Putra yang bergerak dibidang pembuatan tahu, dimana mareka mampu
merancang tata letak dan fasilitas pabrik tahu yang lebih baik dari yang sudah ada, Rancangan
ulang tata letak dan fasilitas pabrik pembuatan tahu UD. Dhika Putra yang terpilih adalah layout
alternatif 1 yang memiliki panjang lintasan material handling 45 m, hasil ini lebih efisien 19.21%
jika dibandingkan dengan panjang aliran material handling layout awal yaitu 55,7 m dan layout
usulan alternatif 2 sepanjang 49 m. Penelitian ini berhasil menerapkan metode 5S di UD. Dhika
Putra. Penelitian lainnya dilakukan oleh Dini Endah Setyo Rahaju, dan Dian Retno Sari Dewi
dengan judul “Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pengelompokan Fasilitas Dan Lmip
4” Pada Tahun 2012 (Studi Kasus : PT. Sumber Makmur). Mareka mampu merancang ulang tata
letak yang lebih baik dari yang sudah ada. Layout yang digunakan sebagai usulan perbaikan tata
letak fasilitas pabrik knalpot adalah layout usulan alternatif 2. Hasil layout tersebut memberikan
total momen perpindahan material yang lebih kecil dibandingkan momen perpindahan material
pada layout awal pabrik knalpot.
Ada juga penelitian yang dilakukan oleh Dian Retno Sari Dewi, Yohanes Agus Prianto,
Julius Mulyono dengan judul “Perbaikan Tata Letak Pabrik Dengan Metode Clustering” Pada
30
DIMENSI, VOL. 8, NO. 1 : 71-89
MARET 2019
ISSN: 2085-9996
PENGARUH PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS DI AREA

OPERASIONAL KERJA BERBASIS 5S UNTUK PENGAJUAN MODAL USAHA
THE EFFECT OF LAYOUT FACILITIES IN THE 5-BASED WORKING AREA FOR

SUBMISSION OF BUSINESS CAPITAL
Risthia Eriana Putri1, Widodo Ismanto2

1,2
Prodi Magister Manajemen, Pascasarjana, UNRIKA, Indonesia
Email: risthia.eriana.putri@gmail.com
Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui apakah perancangan ulang Tata Letak fasilitas di area operasional
pada sebuah tempat usaha atau industri dapat menentukan Efektifitas dan Efisiensi operational produksi dimana
lahan yang dimiliki sangat terbatas, hingga pengajuan untuk pembiayaan sebagai modal usaha di Bank.
Perancangan fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada kinerja suatu
perusahaan. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas yang kurang baik akan menyebabkan pola aliran bahan
yang kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi, peralatan dan tenaga kerja menjadi relatif tinggi
yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian produk dan menambah biaya produksi. Perancangan tata letak
dalam sebuah usaha merupakan awalan utama dalam mengatur tata letak fasilitas produksi dan memanfaatkan
area semaksimal mungkin. Hal ini dibuat untuk menciptakan kelancaran aliran bahan, sehingga nanti dapat
diperoleh aliran bahan yang efisien dan kondisi kerja yang teratur.Penelitian ini menerapkan metode 5S pada
penyusunan tata letak fasilitas Alya Jaya Motor untuk memperoleh tata letak yang lebih rapi, yaitu Seiri dan
Seiton pada gudang mekanik, Seiso yaitu pada gudang produksi dan semua departemen, Seiketsu dan Shitsuke.
Sample dari penelitian ini adalah salah satu usaha kecil yang bergerak dalam jasa Cuci Motor dan Mobil yang
ingin memperbesar usaha nya dengan meminta pembiayaan pada modal pada Bank.
Katakunci: Perancangan Ulang, Tata Letak, 5S
Abstract
This study aims to determine whether the redesign of the Plant Layout of facilities in the operational area of a
business place or industry can determine the effectiveness and operational efficiency of production where the
land is very limited, until the submission for financing as business capital in the Bank. The design of production
facilities is one of the factors that greatly influence the performance of a company. This is due to the unfavorable
facility layout which will cause a pattern of unfavorable material flow and the transfer of materials, products,
information, equipment and labor to be relatively high which causes delays in the completion of products and
increases production costs. The layout design in a business is the main prefix in arranging the layout of
production facilities and utilizing the area to the maximum extent possible. This is made to create a smooth flow
of material, so that later can be obtained by efficient flow of materials and regular working conditions. This study
applies the 5S method to the preparation of the Alya Jaya Motor facility layout to obtain a neater layout, namely
Seiri and Seiton in the mechanical warehouse, Seiso namely in the production warehouse and all departments,
Seiketsu and Shitsuke The sample of this study is one small business which is engaged in Motorcycle and Car
Wash services that want to enlarge its business by asking for financing.
Keywords: Layout, Design Facilities, 5S
71
MARET 2019
ISSN: 2085-9996
produksi, dan harus dirancang dengan cermat serta tidak boleh dibiarkan tumbuh atau
berkembang menjadi satu pola lalulintas yang membingungkan.
Suatu perencanaan efisien bagi aliran barang adalah prasyarat bagi produksi yang
ekonomis. Pola aliran barang menjadi dasar bagi penyusunan fasilitas fisik yang
efektif.Pemindahan barang merubah pola aliran statis kedalam kenyataan cergas, memberikan
cara bagaimana barang dipindahkan.Susunan fasilitas yang sangkil disekitar pola aliran barang
dapat menghasilkan pelaksanaan berbagai proses yang berkaitan secara efisien.Penyelesaian
proses yang sangkil dapat meminimumkan biaya produksi.Biaya produksi minimum dapat
memberikan keuntungan maksimal.
Tata letak pabrik merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan
fasilitas. Perancangan Fasilitas sendiri terdiri dari pelokasian pabrik dan perancangan gedung
dimana sebagaimana diketahui bahwa antara letak pabrik dengan penanganan material saling
berkaitan erat. Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam faslitas produksi agar
suatu kegiatan berjalan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas
penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditempatkan pada tempat masing-masing agar
berfungsi secara optimal.
Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja
yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan
kepuasan kerja dari karyawan.Bagi pengusaha hasil penelitian ini diharapkan dapat
memberikan sumbangan pemikiran untuk dijadikan sebagai suatu masukan dan saran, yang
dapat dijadikan suatu pertimbangan oleh pengusaha dalam melakukan perubahan tata letak.
Tujuan Penelitian
1. Menganalisis tata letak masing-masing fasilitas.
2. Mengetahui jumlah kendaraan yang dapat ditampung pada area sebelum dan sesudah
perencanaan perbaikan ulang tata letak fasilitas di area proses pelayanan.
3. Membuat usulan perbaikan tata letak di area proses pelayanan.
4. Membuat pengajuan kepada Bank untuk pembiayaan modal usaha
73
MARET 2019
ISSN: 2085-9996
Plant Service Area Planning Sheet (PSAPS), sheet ini digunakan untuk menganalisa
luaslantai yang diperlukan untuk kegiatan servis. Kegiatan servis ini meliputi (James, 1990)
productionservice (servis untuk produksi), general servis (servis untuk umum) dan personal
servis (servisuntuk keperluan pribadi).
Total Space Requerement Sheet (TSRWS), dalam mengestimasi luas lantai yang
diperlukanuntuk masing-masing aktivitas serta ukuran dari template maka digunakan
sheetini.Total spacerequirement work sheet ini merupakan gabungan hasil penganalisis pada
production space requirement sheet dan plant service area planning sheet diatas, (James,
1990).
Area Template, Template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua dari suatu
objekfisik yang dibuat untuk keperluan desain layout.Yang dimasud dengan objek fisik disini
bisa berupa mesin, peralatan material handling, manusia dan fasilitas lainnya,
(Wignjosoebroto, 2000).
Space Relationship Diagram, dalam space rel ini diganbarkan tentang kedekatan
dengangaris yang merupakan kelanjutan dari pembentukan activity relationship
diagram.Diagram digambarkan dalam bentuk template disertai dengan ukuran departemen
sesuai dengan luas area yang dihitung.
Final layout merupakan tahap akhir perencanaan, di final layout terlihat secara lengkap
danjelas setiap bagian dan ruangan-ruangan serta fasilitas yang diperlukan oleh perusahaan
mulai dari bahan baku, proses produksi, administrasi dan fasilitas penunjang lainnya yang
dapat menunjang kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar efektif, (James,
1990).
Kaizen merupakan alat pemersatu filsafat, sistem dan alat untuk memecahkan masalah
yangdikembangkan di Jepang selama 30 tahun pada suatu perusahaan untuk berbuat lebih baik
lagi. Kaizen dapat dimulai dengan menyadari bahwa setiap perusahaan mempunyai masalah.
Kaizen memecahkan masalah dengan membentuk kebudayaan perusahaan dimana setiap orang
dapat mengajukan masalahnya dengan bebas (Meyers, 1993). Definisi yang luas dari 5S
76
Desember 2014
USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS
PERKANTORAN DI PT. BPR MITRA ARTA MULIA BENGKALIS
RIAU
Triyono1, Nandar Cundara A2, Hery Irwan3
1
Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3
Staf Pengajar Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau
ABSTRAK
Permasalahan yang terjadi Pada PT. BPR Mitra Arta Mulia adalah tata letak fasliltasnya belum
tertata secara optimal, Tidak adanya Plan layoutdari perusahaan sehingga mengakibatkan penempatan
tata letak fasilitas tidak tertata secara optimal. ditemukan langkah balik yang menyebabkan jarak tempuh
menjadi jauh serta, peletakan tata letak fasilitas yang tidak sesuai dengan hubungan antar aktivitas
menyebabkan karyawan menjadi tidak nyaman dalam bekerja.
Penelitian ini bertujuan adalah untuk menentukan tata letak fasilitas antara karyawan atau station
kerja yang optimal pada lokasi yang baru dengan menerapkan teori tata letak fasilitas agar pekerjaan lebih
efisien karena aktifitas yang lebih sering dilakukan antar karyawan yang satu dengan yang lainnya.Dalam
penelitian ini menggunakan metode kualitatif yaitu ARC (Activity Relationship Chart) atau peta
hubungan kerja adalah suatu cara teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
departement berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian kualitatif dan
cendrung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subjektif dari masing-masing fasilitas
atau departement.
Berdasarkan hubungan kedekatan, tata letak setelah perbaikan lebih optimal jika di bandingkan
dengan tata letak sebelum perbaikan. terjadi penurunan rata-rata jarak fasilitas terutama untuk aktifitas
penting yaitu Kabag kredit dengan admin kredit menjadi dekat dimana terjadi penurunan jarak yang
sebelumnya 37 meter menjadi 7 meter. Accounting dengan kabag. Operasi menjadi dekat dimana terjadi
penurunan jarak yang sebelumnya 22 meter menjadi 6 meter. Marketing dengan Funding officer menjadi
dekat dimana terjadi penurunan jarak yang sebelumnya 24 meter menjadi 6 meter.
Kata Kunci : tata letak fasilitas, metode ARC, Optimal
PENDAHULUAN tim yang bertanggung jawab dalam

PT. BPR Mitra Arta Mulia didirikan merancang ruang kantor harus memahami
di kota bengkalis pada bulan oktober 2004 bahwa pemakaian ruangan suatu kantor
Dengan jumlah karyawan saat ini 26 orang. merupakan proses yang berjalan terus
dengan tujuan untuk pemberdayaan secara berkelanjutan mengikuti beragam
ekonomi kerakyatan, meningkatkan dan kebutuhan dan tuntutan. Setiap komponen-
memeratakan kesejahteraan masyarakat komponen pekerjaan-pekerjaan itu sendiri
golongan lemah melalui Usaha Mikro Kecil seperti prosesnya, perlengkapannya, ruang-
dan Menengah (UMKN) dan membantu ruangnya, lingkungan di sekitarnya, serta
pemerintah daerah dalam para pegawainya merupakan satu kesatuan
pemberantasan/mengurangi kemiskinan yang saling berhubungan.
serta menghindarkan rakyat agar tidak Dalam perkembangannya kebutuhan
berhubungan dengan rentenir. PT. BPR akan ruang semakin tinggi, karena ada
Mitra Arta Mulia bergerak di bidang penambahan karyawan yang sebelumnya 20
perbankan yang melaksanakan kegiatan orang menjadi 26 orang dan sesuai dengan
usaha secara konvensional atau berdasarkan aktifitas dari perusahaan yang bergerak di
prinsip syariah yang dalam kegiatannya bidang penyedia pelayanan maka salah satu
tidak memberikan jasa lalu lintas yang harus di perhatikan adalah
pembayaran. kemampuan untuk menyediakan pelayanan
Suatu ruang kantor yang efisien tidak yang terbaik, oleh karena itu perusahaan ini
tercipta dengan sendirinya, melainkan hasil membangun perkantoran yang baru.
dari perencanaan yang tepat, seorang atau
165
Desember 2014
5. U (unimportant) menunjukkan kegiatan atau fasilitas yang lainnya.
letak antar kegiatan tidak penting Langkah berikut nya adalah menyiapkan
untuk didekatkan. block template. Block template merupakan
6. X (not desirable) menunjukkan template yang berisi pusat kegiatan dan
letak antar kegiatan tidak tingkat hubungan antar setiap pusat
dikehendaki untuk berdekatan. kegiatan. Untuk mempermudah
Work Sheet penganalisaan selanjutnya, maka hubungan
Setelah pengisian ARC, selanjutnya antar aktivitas tersebut dikonversikan ke
adalah merekapitulasi hasil penilaian ke dalam lembar kerja. Diagram keterkaitan
dalam work sheet Kegunaan work sheet kegiatan dalam kenyataannya merupakan
adalah memudahkan perancangan untuk balok yang menunjukkan pendekatan
mengetahui tingkat hubungan sebuah pusat keterkaitan kegiatan.
Tabel 4 Lembar kerja work sheet ARD
Tabel ini akan membantu dalam memebuat mengkonversikan kedalam bentuk skala
garis atau warna sesuai dengan derajat dengan menggunakan Area Template.
kedekatan dari masing-masing fasilitas Template demikian merupakan ukuran
yang ada. fasilitas berdasarkan skala dalam bentuk
Activity Relationship Diagram (ARD) modul-modul.
ARD adalah diagram hubungan
antar aktivitas yang ditunjukkan dengan Area Allocation Diagram (AAD)
pendekatan keterkaitan kegiatan, yang Area Allocation Diagram (AAD) pada
menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu prinsipnya merupakan area template yang
model dasar perencanaan keterkaitan antara disusun berdasarkan ARD. AAD
pola aliran barang dan lokasi kegiatan merupakan gambaran tata letak akhir
pelayanan dihubungkan dengan kegiatan namun setiap pusat kegiatan belum berisi
produksi. Sebelum membuat ARD langkah fasilitas. Area Allocation Diagram (AAD)
berikutnya adalah menyipakan blok merupakan lanjutan dari ARC dimana
template, blok template merupakan kedekatan tata letak aktivitas tersebut
template yang berisi pusat kegiatan dan ditentukan dalam bentuk Area Allocation
tingkat hubungan antar setiap pusat Diagram (AAD). AAD juga merupakan
kegiatan. Tujuan ARD adalah merancang Template secara gelobal informasi yang
dengan mudah mengidentifikasikan dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja,
keterkaitan setiap fasilitas. Untuk sedangkan gambar secara lengkap dapat
mendapatkan tata letak akhir pabrik, dilihat pada Template yang merupakan hasil
perancang memerlukan ukuran-ukuran akhir dari penganalisaan.
nyata setiap fasilitas. Perancangan akan
169
ISSN : 2302-0318
Jurnal Teknik Industri – Universitas Bung Hatta, Vol. 1 No. 2, pp. 206-216, Desember 2012
PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN

MENGGUNAKAN ALGORITMA BLOCPLAN
Lestari Setiawati1,Noviyarsi1 dan Rika Wulandari2

1,2)
Jurusan Teknik Industri Universitas Bung Hatta
3)
Alumni Jurusan Teknik Industri Universitas Bung Hatta
Jl. Gajah Mada No. 19 Padang
Email: ma2_dzaky@yahoo.com
ABSTRAK
Pengaturan tata letak fasilitas produksi yang tidak optimal berdampak pada besarnya frekuensi
perpindahan material, meningkatnya ongkos material handling dan terjadinya backtracking.
Permasalahan ini dijumpai pada salah satu industry perkayuan. Untuk itu dilakukan perancangan
ulang (re-layout) tata letak fasilitas produksi dengan menggunakan Algoritma Blocplan. Metode ini
mempertimbangkan semua pergantian departemen, jika pergantian tersebut sudah tidak dapat
menurunkan layout cost maka akan ditampilkan final layout. Tujuan dari perancangan ulang tata letak
ini adalah meminimasi jarak perpindahan antar departemen dan meminimasi biaya pemindahan
material/OMH. Sebelum dilakukan re-layout total jarak perpindahan material adalah 48.313,95 m
setelah dilakukan re-layout menjadi 6.714,25 m. Untuk biaya pemindahan/OMH terjadi penurunan
sebesar Rp.211.251/bulan. Dengan demikian re-layout tata letak dengan menggunakan algoritma
Blocplan lebih optimal bila dibandingkan dengan tata letak awal.
Kata kunci: Relayout, Industri Kayu, Algoritma Blocplan
ABSTRACT
Effects of not optimal in arrangement production facilities layout were frequency of material
movement, increased material handling cost and backtracking. Those problems also found in wood
industries.This research conducted to relayout production facilities using Blocplan Algorithm. This
method considered all department replacement if the replacement can reduces layout cost. The
research objective was to minimized movement distance and material handling cost. Total movement
distance before relayout was 48.313,95m and after relayout was 6.714,25m which reduces material
handling cost about Rp.211.251/month. It shows that Blocplan algorithm can optimalize relayout.
Keyword: Relayout, Wood Industry, Blocplan Algorithm
1. PENDAHULUAN
Berbagai pemborosan dapat terjadi pada kegiatan produksi yang disebabkan adanya
tata letak fasilitas produksi yang kurang baik, misalnya jarak perpindahan yang terlalu jauh
sehingga memerlukan operator yang lebih banyak, kegiatan pemindahan bahan yang
sebenarnya tidak perlu, aliran bahan yang tidak teratur sehingga memungkinkan terjadinya
kemacetan pada tempat tertentu.Dengan adanya penanganan material yang baik diharapkan
akan mendatangkan keuntungan bagi perusahaan, baik berupa penurunan ongkos
pemindahan bahan, peningkatan kapasitas produksi, peningkatan kondisi kerja, peningkatan
daya jual produk serta peningkatan kualitas produk yang dihasilkan.
Oleh karena itu cukup penting kiranya didalam suatu pabrik diterapkan penyusunan
lay out yang baik, sehingga pabrik berskala kecil maupun besar tidak lagi mengalami
kerugian. Menurut Wignjosoebroto (1996), 50%-70% dari kegiatan dalam suatu sistem
produksi dalah aktivitas pemindahan bahan, yang tingkat effisiensinya ditentukan oleh tata
letak fasilitas produksi.
206
ISSN : 2302-0318
JTI-UBH, 1(2), pp. 206-216, Desember 2012
BiayaOpera sionalMate rialHandli ng  BiayaTenag aKerja

OMH = …….( 1 )
JarakTotal
2.5. BlocPlan
Blocplan adalah Sistem Fasilitas Layout yang menggunakan komputer. Program ini
membentuk dan menguji layout jenis blok, dengan menggunakan Activity Relationship Chart
(ARC), Code Score, From To Chart dan aliran proses sebagai inputnya. (Widodo, 2006,
Proseding Seminar Nasional Ergonomi – K3, hal F-09). Pada dasarnya algoritma Blocplan
mempunyai kelebihan dibanding dengan metode tata letak terkomputer lainnya. Blocplan
membebani masing-masing departemen ke salah satu,dua atau tiga bands.
Dengan semua bands pada departemen tertentu, algoritma Blocplan menghitung
lebar bands tersebut dengan panjang bangunan, pertukaran tiap departemen dapat dilakukan
dengan indikasi-indikasi departemen untuk diubah atau bias dengan memilih automatic
search agar algoritma memunculkan suatu nomor layout spesifik.Penggunaan algoritma
perbaikan Blocplan mempertimbangkan semua pergantian departemen, jika pergantian
tersebut sudah tidak dapat menurunkan layout cost maka akan ditampilkan final Layout.
Tujuan pengolahan adalah untuk mengembangkan tata letak dengan score yang maksimum
berdasarkan Relationship Chart. Blocplan juga mempunyai kelemahan yaitu tidak akan
menangkap initial layout secara akurat, pengembangan tata letak hanya dapat dicari dengan
melakukan perubahan atau pertukaran letak departemen satu dengan lainnya. (Purnomo,
2004).
Langkah-langkah Algoritma Blocplan dengan program MHAND :
1. Masukan pertama algoritma Blocplan ini adalah luas area masing-masing departemen
atau stasiun kerja.
2. Masukan selanjutnya dibutuhkan dari peta hubungan aktifitas (ARC) yang
dimasukkan sesuai urutan departemen, input ARC ini hanya berupa huruf kapital.
3. Program Blocplan secara otomatis akan menentukan skore atau nilai dari huruf yang
berada pada ARC.
Langkah-langkah Algoritma Blocplan dengan perhitungan manual :
1. Membuat titik awal
Dilakukan dengan menggambar ulang tata letak mesin, peralatan, operator menjadi suatu
area atau blok dalam koordinat sumbu X dan Y. kemudian ditentukan titik tengah
(koordinat) departemen produksi. Titik tengah ini menghitung jarak antar departemen
dengan menggunakan perhitungan recctilinier atau euclidean.
2. Membuat Peta dari-ke
Peta dari- ke yang dibuat yaitu jarak material handling per part tata letak awal
berdasarkan blok tata letak yang ada, dilakukan dengan menentukan koordinat titik
tengah tiap-tiap mesin pada sumbu X dan Y, kemudian hitung jarak antar mesin atau
jarak antar material handling per part berdasarkan lintasan dari jarak antar mesin,hal ini
selanjutnya akan digunakan dalam pembuatan model simulasi untuk tata letak awal.
3. Penentuan biaya material handling (OMH)
Pengukuran jarak dilakukan dengan menggunakan pengukuran rectilinier dan Euclidean,
dan pada pengukuran jarak masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (jalan
lintasan), sehingga pengukuran dilakukan secara langsung dari masing-masing titik
tengah departemen produksi. Dalam pengukuran biaya material handling akan
dipengaruhi oleh jenis peralatan yag digunakan,upah tenaga kerja dan jarak yang
ditempuh per periode pekerja.
4. Penentuan total ongkos material handling
Berdasarkan jarak antar stasiun kerja fasilitas produksi awal, besarnya aliran produksi
dan ongkos material handling per meter (OMH per meter), maka total ongkos handling
dapat diketahui.
Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 209
JURNAL EDUCATION BUUILDING
Volume 2, Nomor 1, Juni 2016: 30-40, ISSN : 2477-4898
APLIKASI MENGGAMBAR TEKNIK BANGUNAN DENGAN

MENGGUNAKAN METODE MANUAL DAN DIGITAL
Shubhan AlFajri¹, Irma Novrianty Nasution²

¹Alumni Program Studi Diploma III Teknik Sipil, Fakultas Teknik UNIMED
2Dosen Pengajar Jurusan Pendidikan Teknik Bangunan, Fakultas Teknik UNIMED
(irmanasution@gmail.com)
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tahapan-tahapan dalam menggambar teknik bangunan
dengan menggunakan metode manual dan digital, serta untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan
dalam menggambar bangunan secara manual dan digital. Penelitian ini membahas tahapan-tahapan
dalam menggambar teknik bangunan rumah tinggal dengan menggunakan metode manual yang
menggunakan pensil dan kemudian diaplikasikan dalam bentuk digital 3D (tiga dimensi) dengan
menggunakan aplikasi komputer. Aplikasi komputer yang digunakan untuk menggambar dalam
bentuk 3D (tiga dimensi) cukup banyak macamnya. Meskipun banyak, maka dipilihlah aplikasi
SketchUp sebagai salah satu solusi menarik untuk menggambar bangunan 3D (tiga dimensi), karena
dengan menggunakan aplikasi ini proses pengerjaannya tidak terlalu sulit. Dari hasil penulisan dalam
menggnelitian gambar teknik bangunan rumah tinggal dengan metode manual dan digital pada tugas
akhir ini, dapat diketahui adanya kelebihan dan kekurangan dari tahap pengerjaannya masing-
masing. Kelebihan dalam menggambar dengan cara manual yaitu perancang lebih leluasa mendesain
dengan menggunakan pensil. Kekurangannya yaitu perancang harus menyediakan banyak duplikasi
gambar sketsa agar dapat membuat alternatif gambar lainnya. Kelebihan dari menggambar dengan
cara digital memiliki fasilitas duplikasi untuk kemudian dapat dimodifikasi kembali. Kekurangannya
yaitu jika listrik padam proses pekerjaan yang belum disimpan tidak akan muncul kembali, kecuali
memliki sistem Autosave (menyimpan sendiri) pada komputernya.
Kata Kunci : Aplikasi, Digital, Manual
ABSTRACT
This research aims to determine the stages in building engineering drawing using manual and digital methods,
as well as to know the advantages and disadvantages in building drawing manually and digitally. In this
research discussed the stages in drawing technique residential buildings using the manual method using a pencil
and then applied in the digital form of 3D (three dimensional) using computer applications. Computer
application used to draw in 3D (three-dimensional) pretty much stuff. Although many, it was chosen as one of
the SketchUp application attractive solution for drawing 3D buildings (three-dimensional), because by using
this application process is not too difficult process. From the results of the drawing technique of writing
residential buildings with manual and digital methods in this thesis, can be known of the advantages and
disadvantages of each stage of the process. Excess in drawing by hand is the designer more flexibility to design
using a pencil. The drawback is the designer should provide a lot of duplication of the drawing in order to create
an alternative other images. The advantages of having a digital drawing by way of duplication of facilities can
then be modified again. The drawback is if the power goes out process unsaved work will not appear again,
unless the system possess Autosave (save himself) on his computer.
Keywords: Application Drawing Engineering Building Using Manual And Digital Methods.
Shubhan AlFajri –Irma Novrianty Nasution
1. Pendahuluan (software) komputer. Ditinjau dari

Gandung Purwanto (2002) dalam buku perkembangannya, peran perangkat lunak
Menggambar Teknik Dasar, menjelaskan pada komputer sangat dibutuhkan dalam
bahwa gambar teknik adalah gambar yang berbagai bidang khususnya bidang arsitek dan
dibuat dengan menggunakan ketentuan cara- teknik sipil dalam membuat gambar bangunan
cara, ketentuan-ketentuan, aturan-aturan yang dan menggambar dengan menggunakan cara
telah disepakati bersama oleh ahli-ahli teknik. digital dalam menggambar teknik semakin
Menggambar teknik merupakan suatu teknik diutamakan.
menggambar dasar yang diajarkan mulai dari Tahap awal dalam merancang bangunan
menggoreskan sepenggal garis yang sangat yang harus dibuat oleh perancang adalah
jelas dari benda nyata, ide atau rencana yang membuat gambar sketsa. Dalam gambar sketsa
diusulkan untuk pembuatan atau konstruksi perancang dapat merencanakan arah
selanjutnya. Gambar mungkin berbentuk rancangan/desain dalam hal bentuk, ukuran,
banyak, tetapi metode membuat gambar yang warna, maupun gaya arsitektur dari sebuah
sangat jelas adalah sebuah bentuk alami dasar bangunan. Sehingga perancang dapat
dari komunikasi ide-ide yang umum. melakukan proses penggambaran sesuai teknik
Menggambar teknik memiliki fungsi sebagai menggambar yang diinginkan. Teknik
media penyampaian informasi yang menggambar secara manual dilakukan dengan
komunikatif karena gambar dapat di mengerti, menuangkan ide-ide di atas kertas kosong yang
terukur (memiliki skala), akurat (presisi tepat digoreskan dengan menggunakan pensil
teknis), efektif (tepat dalam penggunaannya), ataupun rapido. Sedangkan teknik
serta estetik (keindahannya). Gambar teknik menggambar secara digital dilakukan dengan
yang komunikatif dan lengkap (skala, notasi, cara langsung merancang di komputer atau
legenda) tidak akan menimbulkan tafsiran yang dengan cara membuat gambar sketsa manual
berbeda bagi orang yang melihatnya, karena terlebih dahulu untuk kemudian dilanjutkan di
gambar yang dibuat telah mengikuti komputer. Menggambar dengan cara digital
kesepakatan gambar berdasarkan standar membutuhkan komputer dan aplikasi
internasional. perancangan berupa perangkat lunakserta
Pada dasarnya menggambar teknik sangat proses pemindahan data gambar manual ke
dibutuhkan disegala bidang, terutama di komputer yang dapat dilakukan menggunakan
bidang ilmu arsitektur dan ilmu teknik sipil. scanner (alat pemindai) atau kamera digital dan
Dalam bidang tersebut menggambar printer (alat cetak) untuk mencetak gambar dari
merupakan salah satu kemampuan dasar yang hasil pengerjaan. Menggambar dengan cara
harus dimiliki, khususnya dalam menggambar manual dan digital memiliki kelebihan dan
bangunan. Semakin berkembangnya zaman kekurangan. Kelebihan menggambar dengan
semakin banyak pula proyek bangunan yang cara manual adalah perancang lebih leluasa
akan dibangun, sehingga dibutuhkan mendesain dengan pensil. Dalam hal alat
kemampuan teknik menggambar dalam era perancang tidak bergantung kepada listrik
digital, seperti menggambar dalam bentuk 3D ataupun komputer. Kekurangan dari proses
(tiga dimensi). Secara teknis pelaksanaan menggambar dengan cara manual adalah
penggambaran lengkap tetap bisa diserahkan perancang harus menyediakan banyak
kepada drafter (juru gambar) yang lebih duplikasi gambar sketsa agar dapat membuat
berpengalaman dan berkualitas. Menggambar alternatif gambar lainnya atau warna yang
teknik juga perlu didalami untuk kehidupan berbeda-beda, dalam hal penyimpanan
mendatang yang bertujuan untuk menggambar manual pada kertas yang
mempermudah pekerjaan dalam bidang teknik. disimpan dan ditumpuk dalam waktu lama
Pada umumnya menggambar teknik dilakukan dapat rusak atau hilang. Sebaliknya
dengan menggunakan pensil ataupun menggambar dengan cara digital, kelebihannya
rapidograph. Namun semakin berkembangnya adalah pada proses perancangan, perancang
zaman berkembang pula ilmu teknologi atau tidak perlu menyediakan kertas, alat tulis dan
disebut juga era digital. Salah satu teknologi warna. Menggambar dengan cara digital
yang berkembang adalah perangkat lunak memiliki fasilitas duplikasi untuk kemudian
Educational Building, Vol. 2. No.1 Juni 2016 31

Aplikasi Menggambar Teknik Bangunan Dengan Menggunakan Metode Manual dan Digital
dimodifikasi dan disimpan sehingga mudah mulai dari menggoreskan sepenggal garis yang
ditelusuri kembali. sangat jelas dari benda nyata, ide atau rencana
Dalam pembangunan sarana jalan ada 3 hal yang diusulkan untuk pembuatan atau
yang perlu mendapat perhatian yang serius konstruksi selanjutnya. Gambar mungkin
yaitu perencanaan, pelaksanaan dan berbentuk banyak, tetapi metode membuat
pengawasan. Dalam hal perencanaan gambar yang sangat jelas adalah sebuah bentuk
perkerasan harus mempertimbangkan faktor- alami dasar dari komunikasi ide-ide yang
faktor pendukungnya antara lain: faktor umum.
ekonomi, kondisi lingkungan, sifat tanah dasar, Menggambar teknik memiliki fungsi sebagai
beban lalu lintas, fungsi jalan dan faktor-faktor media penyampaian informasi yang
lainnya. Hal ini dikarenakan lapisan perkerasan komunikatif karena gambar dapat di mengerti,
berfungsi untuk menerima dan menyebarkan terukur (memiliki skala), akurat (presisi tepat
beban lalu lintas tanpa menimbulkan teknis), efektif (tepat dalam penggunaannya),
kerusakan yang berarti pada konstruksi jalan, serta estetik (keindahannya). Tetapi gambar
sehingga dapat memberikan keamanan dan teknik tidak akan menimbulkan tafsiran yang
kenyamanan selama masa pelayanan berbeda bagi orang yang melihatnya. Oleh
perkerasan tersebut. karena itu, perlu ada tanda-tanda/patokan
Dalam menggambar dengan cara digital tertentu sebagai suatu perjanjian bersama.
dilakukan dengan menggunakan perangkat Patokan-patokan tersebut biasanya terdapat
lunak. Perangkat lunak merupakan bagian dari dalam suatu normalisasi atau standar
komputer sebagai sistem pendukukung untuk internasional. Standar ini penting untuk
mempermudah pekerjaan. Perangkat lunak dipahami oleh orang teknik, khususnya teknik
yang berhubungan dengan menggambar teknik sipil dan arsitektur atau orang yang akan
cukup banyak, di antaranya adalah SketchUp. memahami/membuat gambar teknik
SketchUp merupakan aplikasi yang digunakan bangunan. Jadi, di dalam gambar teknik harus
sebagai solusi menarik dalam pembuatan memakai tanda-tanda gambar standar dan
model obyek 3D (tiga dimensi) yang dirancang seragam, selengkap mungkin agar dapat
untuk arsitek, teknik sipil, pembuat film, game memberikan pengertian yang lengkap dan
developer, dan sebagainya. Aplikasi ini juga dimengerti oleh orang lain.
dirancang lebih mudah untuk digunakan
dibandingkan beberapa program aplikasi yang 2.2 Menggambar Teknik Bangunan
ada, yaitu SketchUp, AutoCad, 3ds max, Dalam menggambar teknik bangunan
ArchiCAD, dan beberapa program lainnya. Dari dapat dilakukan dalam bentuk 2D (dua
berbagai macam program aplikasi 3D tersebut, dimensi) dan 3D (tiga dimensi). Dalam
pada SketchUp juga memiliki fasilitas menggambar teknik bangunan harus mampu
pendukung yang berfungsi sebagai pendukung membuat gambar yang paling mendasar, yaitu:
proses kerja pembuatan obyek 3D, yaitu 3D a. Gambar Denah
Warehouse (pustaka bagi para pengguna b. Gambar Potongan
SketchUp) dan VRay for SketchUp (render c. Gambar Tampak
engine). Selain itu aplikasi ini dapat juga
2.2.1 Gambar Denah
disimpan dengan format Portable Network
Gambar denah adalah pandangan dari
Graphics (.png) ataupun Joint Photographic
atas dengan potongan horizontal suatu
Experts Group (.jpeg). Pada SketchUp juga dapat
bangunan setinggi 1m dari ketinggian 0.00
menghasilkan kualitas desain yang lebih akurat
dengan bagian atas bangunan
karena gambar 3D (tiga dimensi) ini juga dapat
dibuang/dihilangkan. Fungsi denah antara lain
di atur skalanya sesuai yang di inginkan.
untuk menunjukkan fungsi ruang, susunan
Karena dengan menggunakan SketchUp lebih
ruang, sirkulasi ruang, dimensi ruang, letak
mudah digunakan dibandingkan perangkat
pintu dan bukaan, isi ruang, fungsi utilitas
lunak lainnya.
ruang (air, listrik, AC, dll.) pada denah-denah
tertentu.
2. Kajian Teori
2.1 Penjelasan Teoritis 2.2.2 Gambar Potongan
Menggambar teknik merupakan suatu Gambar potongan bangunan adalah
teknik menggambar dasar yang diajarkan tampak suatu bangunan yang dipotong secara
Educational Building, Vol. 2. No.1 Juni 2016 32

FORM ASISTENSI ASISTEN
No. Form : FM-GKM-TI-
LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN
PJ5-04-LBTLP-03-
PEMINDAHAN BAHAN
PERTEMUAN : Perancangan Routing 09
PROG. STUDI : Reguler (S1) Sheet, FTC, BMO, dan Revisi : 01
Menggambar Mesin
Tgl Efektif : 01 Mei 2018
ASISTEN : Arini Sidatunnisa
KEL/HARI : III / SELASA
Fadila
No. TANGGAL NIM NAMA KETERANGAN T.TANGAN

180403089 Hanna Harianja - Tambahi referensi
180403103 Yesticka Sebayang - Perbaiki tatulap
1. 17/02/21 180403154 Eric Damaris - Lanjutkan
180403178 Rizal Sitinjak perhitungan FTC dan
180403180 Syafiq Alhadi Yuman BMO
180403089 Hanna Harianja
180403103 Yesticka Sebayang
- Perbaiki gambar
2. 18/02/21 180403154 Eric Damaris
mesin
180403178 Rizal Sitinjak
180403180 Syafiq Alhadi Yuman
180403089 Hanna Harianja - Perbaiki gambar
180403103 Yesticka Sebayang mesin
3. 19/02/21 180403154 Eric Damaris - Perbaiki tatulap
180403178 Rizal Sitinjak - Perbaiki perhitungan
180403180 Syafiq Alhadi Yuman FTC
- Perbaiki gambar
mesin
4. 22/02/21 180403154 Eric Damaris
- Perbaiki tatulap
5. 180403154 Eric Damaris
FORM ASISTENSI ASISTEN No. Form : FM-GKM-
LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN S1TI-PJ5-
PEMINDAHAN BAHAN 04-LBTLP-
PERTEMUAN : Perancangan Detail Lantai
Produksi dan Penentuan 03-09
PROG. STUDI : Reguler (S1)
Tingkat Hubungan Revisi : 01
Departemen Pelayanan
ASISTEN : Melva Cicilia Yosephine Tgl Efektif : 01 Mei 2018
Hasibuan

180403089 Hanna Harianja - Perbaiki footnote
180403103 Yesticka Sebayang - Perbaiki pengumpulan
1. 03 Maret 2021 180403154 Eric Damaris data
180403178 Rizal Sitinjak - Perbaiki PSRWS
180403180 Syafiq Alhadi Yuman - Lanjutkan ARC
- Perbaiki pengolahan
- Tambahkan perhitungan
2. 04 Maret 2021 180403154 Eric Damaris
PSRWS pada laporan
- Perbaiki lampiran
180403103 Yesticka Sebayang - Perbaiki ARC
3. 05 Maret 2021 180403154 Eric Damaris - Perbaiki PSRWS
180403178 Rizal Sitinjak - Perbaiki pengolahan
4. 08 Maret 2021 180403154 Eric Damaris
29 Maret 2021
29 Maret 2021 ACC ATRIBUT

FORM RESPONSI DOSEN No. Form : FM-GKM-TI-
LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN PJ5-04-LBTLP-03-
PEMINDAHAN BAHAN 0906
PROG. STUDI : Reguler (S1) LAPORAN :TLP & PB Revisi : 01
DOSEN :Dr. Ir. Meilita Tyana Tgl Efektif : 01 Mei 2018
Sembiring, MT., IPM

DOSEN :Ir. Mangara M Tgl Efektif : 01 Mei 2018
Tambunan, M.Sc


KEL/HARI : III / SELASA DOSEN :Ir. Ukurta Tarigan, MT Tgl Efektif : 01 Mei 2018


KEL/HARI : III / SELASA DOSEN :Andri Nasution, ST., MT Tgl Efektif : 01 Mei 2018


KEL/HARI : III / SELASA DOSEN :Tania Alda, ST., MT Tgl Efektif : 01 Mei 2018


III SELASA Laporan Keseluruhan (Responsi)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

III SELASA Laporan Keseluruhan (Responsi)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum

Laboratorium Tata Letak Pabrik dan

1. Hanna Harianja 180403089

LABORATORIUM TATA LETAK PABRIK DAN PEMINDAHAN BAHAN

PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK DAN

1. Hanna Harianja 180403089

(Dr. Ir. Meilita Tryana Sembiring, MT., IPM) (Miranggi Izdihar)

LABORATORIUM TATALETAK PABRIK DAN PEMINDAHAN BAHAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, KELOMPOK III HARI SELASA

I PERANCANGAN ROUTING SHEET, FTC, BMO DAN

II PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

III PERANCANGAN DETAIL LANTAI PRODUKSI DAN

V PERANCANGAN COMPUTERIZED LAYOUT DENGAN

VI PERANCANGAN FINAL LAYOUT ....................................... VI-1

1.1.2. Tujuan Praktikum

1.1.3. Manfaat Praktikum

1.1.4. Metode Praktikum

1. Membuat routing sheet

Berikut ini merupakan block diagram pada pertemuan I praktikum tata

INPUT PROSES OUTPUT

Sumber: Pengumpulan Data

1.2. ORGANISASI DAN MANAJEMEN

Staf Bagian Safety &

Satpam (Security) Cleaning Service

Sumber: Pengumpulan Data

1.2.2. Pembagian Tugas dan Wewenang

e. Memutuskan masalah perekrutan karyawan dan penempatan

9. Staf Bagian Teknikal

14. Staf Bagian Quality Control

1.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

1.2.3.2. Jam Kerja

Tabel 1.3. Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Produksi

Adapun jadwal jam kerja untuk bagian satpam sebagai berikut.

1.3. PROSES PRODUKSI

Tabel 1.6. Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

Tabel 1.6. Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

Tabel 1.6. Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

1.3.2. Bahan Baku

Sumber: Pengolahan Data

1.3.3. Mesin dan Peralatan

Tabel 1.8. Mesin yang Digunakan (Lanjutan)

Tap and Untuk membuat arah

Sumber: Pengumpulan Data

1.3.3.2. Peralatan (Material Handling)

Sebagai alat untuk

Sebagai alat untuk

1.4. PENGUMPULAN DATA

1.4.2. Data yang Diperlukan

1.4.3. Perolehan Data

4. Data Persentase part

5. Data kebutuhan operator per mesin

6. Data spesifikasi mesin

1.5. PENGOLAHAN DATA

2. Badan Penjepit Tetap

Tabel 1.14. Routing Sheet Part Badan Penjepit Tetap

3. Papan Penjepit Tetap

Tabel 1.15. Routing Sheet Part Papan Penjepit Tetap

Machine Set Up Time Operation Time Material

4. Badan Penjepit Berjalan

5. Papan Penjepit Tetap

Tabel 1.21. Routing Sheet Assembly

1.5.2. Pembuatan From to Chart

Urutan mesin untuk alternatif 1 dapat dilihat pada Gambar 1.3.

Sumber: Pengolahan Data