TEKNIK MATERIAL

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang

Kerja bangku yang menggunakan sistem pengelasan yang merupakan
bagian dari suatu proses manufaktur dalam bidang industri. Pengelasan sebagai
metode penyambungan yang bersifat permanen, pengelasan merupakan
sambungan yang lebih ringan dan kuat dari sambungan keling. Sesuai dengan
kemajuan yang begitu pesat dari teknik pengelasan, cara penggunaan las ini
sangat luas dalam bidang industri, sebagai bagian mesin konstruksi.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana mengetahui dan memahami bagian-bagian dalam pengelasan
SMAW ?
2. Bagaimana memahami prinsip kerja pengelasan SMAW ?
3. Bagaimana bekerja menggunakan las SMAW untuk membuat benda
kerja berupa rak dengan dimensi yang ditentukan ?
1.3 Tujuan
Pada praktikum kerja bangku ini dilakukan untuk mencapai tujuan tertentu,
diantaranya :
1. Mengetahui dan memahami bagian-bagian dalam pengelasan SMAW
beserta kegunaanya.
2. Memahami prinsip kerja pengelasan SMAW
3. Mahasiswa dapat bekerja menggunakan las SMAW
4. Mahasiswa dapat membuat benda kerja berupa rak.
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 1

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Definisi
Proses pada praktikum ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya
pengelasan tersebut merupakan bagian dari proses penyambungan. Pada
dasarnya proses ini dapat dilakukan tanpa atau dengan mencairkan logam yang
disambung, dengan atau tanpa logam pengisi, dengan atau tanpa tekanan dan
dengan perekat atau adhesive. Contoh proses ini antara lain adalah pengelasan,
solder, pengelingan dan lain-lain.
Proses pengelasan ini dapat dilakukan apabila komponen yang akan
disambung sudah melalui tahapan-tahapan proses yang disyaratkan. Misalnya
pembersihan, persiapan pada ujung yang akan disambung ataupun proses
pengerjaan mesin lainnya.
2.2 Proses Pengelasan

Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya pengelasan
tersebut merupakan bagian dari proses penyambungan. Pada dasarnya proses ini
dapat dilakukan tanpa atau dengan mencairkan logam yang disambung, denagn
atau tanpa logam pengisi, dengan atau tanpa tekanan dan dengan perekat atau
adhesive. Contoh proses ini antara lain adalah pengelasan, solder, pengelingan
dan lain-lain.
Proses penyambungan ini dapat dilakukan apabila komponen yang akan
disambung sudah melalui tahapan-tahapan proses yang disyaratkan. Misalnya
pembersihan, persiapan pada ujung yang akan disambung ataupun proses
pengerjaan mesin lainnya.
2.3 Jenis Proses Pengelasan

Secara umum proses pengelasan dapat dikelompokkan menjadi 5 kelompok
besar, yaitu:
1. Oxyfuel Gas Welding (OFW)
2. Arc Welding (AW)
3. Resistance Welding (RW)
4. Solid State Welding (SSW)
5. Unique Processes
Macam-macam pengelasan :
1. Fusion Welding

Adalah sistem pengelasan logam di mana daerah sambungan dipanaskan

dengan suatu sumber panas yang terkonsentrasi sampai pada keadaan lebur dan
pada sambungan las ditambahkan logam pengisi (filler metal). Proses
pengelasan yang termasuk kelompok ini antara lain gas welding, arc welding,
thermit welding dll.
2. Pressure Welding
Adalah sistem pengelasan logam dimana daerah sambungan las dipanasi
sampai keadaan plastis atau hampir melebur kemudian diikuti dengan
penekanan atau tempa pada bagian sambungan tersebut. Yang termasuk
pengelasan kelompok ini adalah forge welding, pressure thermit welding,
resistance welding, cold welding dll.
Tabel 2.1 Tekanan Udara Pada Pengelasan
3. Brazing
Adalah sistem pengelasan tanpa proses penekanan dan logam yang akan
dilas tidak melebur dan logam pengisinya mempunyai titik lebur yang
lebih rendah dari logam induknya. Proses pengelasan logam yang termasuk
kelompok ini seperti gas brazing, dip brazing, electric brazing, furnace
brazing. Sambungan yang terjadi pada ikatan brazing dihasilkan dengan
cara pemanasan pada suatu temperatur yang sesuai yaitu di atas 427 0C.
Kekuatan sambungan Brazing bergantung pada :
1. Jenis logam yang akan disambung.

2. Jenis logam pengisi.
3. Jumlah Alloy yang terjadi pada sambungan.
4. Kebersihan tempat sambungan.
5. Penggunaan Flux.

6. Jarak dari bagian yang akan disambung.

7. Pemanasan dan pendinginan.
4. Friction Welding or Inertis Welding

Adalah suatu metode pengelasan yang menggunakan gaya gesek untuk
mendapatkan inertis, sehingga timbul panas yang tinggi.
5. Soldering
Adalah penyambungan dua buah logam dengan logam lain (logam
berbeda) sebagai pengisi (dalam keadaan cair yang kemudian setelah
dilakukan penyambungan logam pengisi membeku). Logam pengisi
dituangkan ke dalam kampuh dengan suhu tidak melebihi 430 oC.
Pengisian kampuh secara gaya kapiler biasanya sebelum penyambungan
dilakukan pembasahan permukaan kampuh agar sambungan tidak terjadi
reaksi-reaksi yang dapat melemahkan sambungan seperti oksidasi,
evaporation, slag inclusion dan kotoran-kotoran.
2.4 Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama
dengan dia. elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai
setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya dia. elektrode 3 mm – 6 mm,
mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akan
dikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala. Kestabilan tegangan ini
sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar melalui
suara selama pengelasan. Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan,
dimana besarnya arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran
lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti
elektrode. Untuk pengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap
kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga
diperlukan tambahan panas. Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerah
HAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat,
maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi
yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logam paduan, agar untuk
menghindari terbakarnya unusur-unsur paduan sebaiknya digunakan arus las
yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang kemungkinan dapat terjadi

retak panas, misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitik maka
penggunaan panas diusahakan sekecil mungkin sehingga arus pengelasan harus
kecil. Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.
inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar dapat mengelas
lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi. Polaritas listrik mempengaruhi
hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus searah (DC) akan lebih
stabil daripada arus bolak-balik (AC). Terdapat dua jenis polaritas yaitu
polaritas lurus, dimana benda kerja positif dan elektrode negatip (DCEN).
Polaritas balik adalah sebaliknya. Karakteristik dari polaritas balik yaitu
pemindahan logam terjadi dengan cara penyemburan, maka polaritas ini
mepunyai hasil pengelasan yang lebih dalam dibanding dengan polaritas lurus
(DCEN). Dari keterangan diatas dapat disimpulkan seperti pada tabel dan
gambar dibawah ini.
Gambar 2.5 Karakteristik Hasil pengelasan
Tabel 2.2 Karekteristik Hasil Pengelasan
No Variabel Karakteristik Hasil Pengelasan

Operasi
Suara Arc Penetrasi Burn Off Bentuk
Electrode Bead
A Normal Amps, Percikan Baik, Bentuk Fusion

Normal kecil. Suara dalam dan normal sangat
gemercak galengan baik .Tidak
Volts, Kec. kuat ada overlap
Normal
B Amps Rendah, Percikan Dangkal Tidakbesar, Tonjolan

Normal Volt, tidak beda tinggi
Kec Normal beraturan,

suara dengan
gemercak
yang diatas
C Amps tinggi, Suaranya Dalam dan Coating Luas bead

Normal Volts, seperti panjang tertinggal tidak lebar.
Kec. Normal ledakan, dan lebar Fusionnya
jarang serta baik
beraturan panjang
D Normal Amps, Percikan Kecil Coating Tonjolan

Normal kecil dan membentuk tinggi dan
Kecepatan, Volt tenang kawah dan lebih lebar
rendah pirosity dari No B
E Normal Amps, Suaranya Lebar dan Rata dan Lebar

Normal halus dangkal membentuk
Kecepatan, Volt kawah
tinggi
F Normal Amps, Normal Kawah Normal Bead lebar

Normal Volt, normal
Kec rendah
G Normal Amps, Normal Kecil dan Normal Bead kecil

Normal Volt, dangkal dan
Kec tinggi undercut
Filter Metal / Logam Pengisi
Pada umumnya ada 4 macam filter metal yang dipakai seperti : tembaga,
campuran tembaga, campuran perak, campuran aluminium.
- Tembaga
Biasanya digunakan untuk mengelas baja karbon rendah.
- Campuran tembaga
Campuran tembaga yang biasanya terdiri dari bermacam-macam
campuran seperti bronz,brass,dll.
Bronz digunakan untuk mengelas ferrous metal, campuran tembaga,

benda kerja dari pengecoran, dll.

- Campuran aluminium
Digunakan untuk mengelas benda kerja dari aluminium.
- Campuran perak (silver alloy)

Digunakan untuk tembaga, campuran tembaga, stainless steel,dll.
Fluxes
Flux digunakan untuk membantu brazing dalam procesnya.
Secara terperinci guna dari Flux adalah :
1. Untuk melindungi permukaan terhadap oksidasi sewaktu pemanasan.

2. Mengurangi beberapa oksid yang terdapat pada permukaan tempat
sambungan
3. Mengisi surface tension molten alloy yang mendorong mengalirnya
pada tempat-tempat sambungan.
2.5 Pelaksanaan Pengelasan
Penyalaan busur listrik pada pengelasan dapat dilakukan dengan

melakukan hubungan singkat ujung elektroda dengan logam induk, kemudian
memisahkannya lagi sampai jarak tertentu sebagai panjang busur. Dimana
panjang busur normal yaitu antara 1.6 – 3.2 mm.
Gambar 2.6 Cara Penyalaan
Pemadaman busur listrik dilakukan dengan menjauhkan elektrode

dari bahan induk . untuk menghasilkan penyambungan manik las yang baik
dapat dilakukan sebagai berikut :

Sebelum elektrode dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur listrik
dikurangi lebih dahulu, baru kemudian elektrode dijauhkan dalam posisi lebih
dimiringkan secukupnya.
Gambar2.7 Cara Pemadaman
Pergerakan Elektrode Pengelasan
Ada berbagai cara didalam menggerakkan (mengayunkan) elektrode las yaitu :
A. Elektrode digerakkan dengan melakukan maju dan mundur, metode ini salah
satu bentuk metode weaving. (lihat gambar 9 bagian A)
B. Bentuk weaving lainnya yaitu dengan melakukan gerakan seperti setengah

bulan. (lihat gambar 9 bagian B)
C. Gerakan elektrode yang menyerupai bentuk angka 8. (lihat gambar 9 bagian

C)
D. Elektrode dengan melakukan gerakan memutar. (lihat gambar 9 bagian D)
E. Gerakan elektrode dengan membentuk hesitation. (lihat gambat 9 bagian E)

Gambar 2.8 Bentuk Gerakan Elektrode
Semua gerakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan deposit logam

las dengan permukaan rata, mulus dan terhindar dari terjadinya takik-takik dan
termasuk terak-terak, yang terpenting dalam gerakan elektroda ini adalah
ketapatan sudut dan kestabilan kecepatan. Ayunan elektrode las agar berbentuk
anyaman atau lipatan manik las maka lebar las dibatasi sampai 3 (tiga) kali
besarnya diameter elektrode.
Peralatan Pengelasan
Peralatan pengelasan yang dimaksud adalah selain tangki oksigen

dan aseteline, yaitu perlengkapan pokok yang terdiri dari : welding torch,
regulator.
1. Welding Torch
Adalah peralatan yang digunakan untuk mencampur antara oksigen dan
aseteline, peralatan ini dapat diklasifikasikan menjadi 3 seperti :
a. Menurut cara penyampuran : terbagi 3 yaitu :
 Injector type (low pressure)

 Mediun pressure type
 High pressure type
b. Menurut penerapannya :
 Manual
 Machine
c. Menurut jenis bahan baker
 Aseteline

 LPG
Generator Aseteline
Menurut cara kerja bagaimana calsium carbide bereaksi dengan air, maka
generator aseteline dapat dibagi menjadi 3 macam seperti :
1. Carbide to water
Calsium carbide secara periodic dicelupkan ke dalam air.
2. Water to carbide
Air menetes ke calsium caroide.
3. Contact System
Air menyentuh calsium carbide
Sedang menurut pelaksanaannya, generator dibagi menjadi 3 :
1. Low pressure,
dimana tekanan sampai 0,1 kg/cm2
2. Medium pressure,
dimana tekanan sampai 0,1 – 1,5 kg/cm2
3. High pressure,
dimana tekanan sampai 1,5 kg/cm2 keatas
2.Regulator
Fungsi regulator adalah :
a. meredusir tekanan dalam tangki menjadi tekanan kerja.

b. Mengatur tekanan dan volume gas yang dialirkan dalam keadaan
konstan meskipun tekanan tangki dan volume gas berubah.
Berbagai tipe dari regulator :
a. tipe satu tingkat

b. tipe dua tingkat
c. tipe dua tingkat mempunyai kemampuan penurunan tekanan lebih
besar dari pada satu tingkat.
Cara-Cara Pengelasan
Untuk mendapatkan pengelasan yang baik dilakukan dengan pemilihan

cara pengelasan yang tepat baik menyangkut :

1. Ukuran torch
2. Logam pengisi
3. Cara gerakan dari torch
4. Sudut torch
5. Pengaturan nyala
Torch terdiri dari bermacam-macam ukuran, makin tebal logam dan

konduktivitas panas, makin besar torch yang digunakan.
Panas Pengelasan
Untuk energi panas berasal dari listrik, panas yannng digunakan untuk
penngelasan dapat ditulis :
H = P/V
Dimana : H = energy input (J/mm)
P = total daya yang masuk dari sumber panas (W)
V = kecepatan bergerak sumber panas (mm/det)
Bila busur listrik sebagai sumber panas, panas yanng masuk dapat didekati
sebagai berikut:
H = EI / V
Dimana: E = voltage (volt)
I = arus (ampere)
Bila efisiensi perpindahan energi adalah f1, naka panas bersih yang
diterima material untuk pengelasan adalah:
Hnet = f1 E I / V
Dimana : f1 = 0.8 – 1
Temperatur Puncak
Untuk memperkirakan perubahan metalurgi pada daerah sekitar lasan
sangat tergantung pada tempertur puncak yang dicapai pada titik yang
bersangkutan. Untuk pengelasan satu pass sambungan butt joint, temperatur
puncak pada logam induk diukur dari garis fusi adalah sebagai berikut:
1/(Tp – To) = (4.13 x c x t x v)/Hnet + 1/(Tm – To)

Dimana:
Tp = temperatur puncak (oC) pada jarak y (mm) dari batas fusi (temperatur
puncak ini tidak berlaku didalam lasan)
To = temperatur pemanasan mula yanng merata dari plat (preheat)oC
Tm = titik cair logam yang dilas (oC)  titik liquidus
Hnet = energy input
 = berat jenis logam yanng dilas (g/mm3)
c = panas jenis dalam keadaan padat (J/goC)
c = panas jenis volumetris (J/mm3 OC)
t = tebal plat (mm)
Dari persamaan tersebut dapat ditentukan:

 Temperatur puncak pada lokasi tertentu dalam HAZ
 Estimasi lebar HAZ
 Menunjukkan pengaruh preheat terhadap lebar HAZ
Gambar 2.9 Prinsip kerja perpindahan logam pada proses SMAW
Sambungan Las
Sambungan las adalah pertemuan dua tepi atau permukaan benda
yang disambung dengan proses pengelasan.
Jenis sambungan
Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan

dua bagian benda logam, seperti gamabr berikut ini

Gambar 2.10 Lima Jenis Sambungan yang Biasa Digunakan Dalam Proses
Pengelasan
(a) Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan
disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung
pada kedua ujungnya;
(b) Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan
disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung
sudut tersebut;
(c) Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung
saling menumpang (overlapping) satu sama lainnya;
(d) Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada
bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik;
(e) Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua
bagian yang akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada
kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut
2.6 Prosedur Keselamatan Kerja

Untuk menjamin kelancaran dan keselamatan kerja pada saat pengelasan
maka harus memperhatikan penggunaan alat keselamatan kerja pengelasan,
antara lain:
1. Helm Las
Helm las seperti pada gambar 2.11, maupun tabir las digunakan untuk
melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra
merah) yang dapat merusak kulit maupun mata, Praktikum Sinar las yang
sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai
jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat
mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Untuk melindungi
kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi
dengan kaca putih.
Gambar 2.11 Helm Las

2. Sarung Tangan
Sarung tangan seperti pada gambar 2.12 dibuat dari kulit atau asbes lunak
untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu
mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
Gambar 2.12 Sarung tangan
3. Katelpak
Baju seragam bengkel atau baju yang digunakan untuk karyawan yg
kerja berhubungan dgn engineering/mesin. Dengan bahan-bahan yang
berkualitas membuat wearpack kami nyaman dipakai dan tidak mudah
robek.
Gambar 2.13 Katelpak
4. Sepatu Las
Sepatu las seperti gambar 2.13 berguna untuk melindungi kaki dari
semburan bunga api, bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup
seluruhnya dapat juga dipakai.
Gambar 2.14 Sepatu Las
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka
gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang
beracun.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Bahan dan Alat

3.1.1 Bahan
Bahan-bahan yang digunakan pada kerja bangku antara lain:
1. Betonizer (diameter 8 mm dan 10 mm)

2. Elektroda Las SMAW (dia 2,6 mm x pnjng 350 mm); ( JIS
D4313,AWS E6013)
3.1.2 Alat
Peralatan yang digunakan pada kerja bangku antara lain:
1. Meteran 1 buah
2. Alat penanda (Tipe-X) 1 buah
3. Mesin Las 1 set
4. Palu Kerak 1 buah
5. Ragum 1 buah
6. Gergaji Besi 1 buah
7. Kacamata Las 1 buah
8. Penggarus Siku 1 buah
9. Sikat Baja 1 buah
3.2 Prosedur Percobaan

3.2.1 Prosedur Kerja
Proses Pemotongan :
1. Benda kerja diukur sesuai dengan ukuran yang ada telah ditentukan
2. Benda kerja dipotong dengan gergaji sesuai ukuran
3. Pada potongan betonizer yang kurang halus dikikir agar rata
4. Potongan-potongan betonizer disusun dengan tujuan unutk mengetahui
ketepatan penyusunan rak tas
Proses pengelasan :

1. Mempersiapkan alat dan bahan

2. Membersihkan ujung-ujung benda kerja yang kan di las dengan
menggunakan sikat baja
3. Menyambungkan katub (+) dengan benda kerja dan kutub (-)
dengan elektroda
4. Melakukan proses las titik pada ujung dan sudut benda kerja yang
akan di las
5. Melakukan proses pengelasan secara menyeluruh untuk
menyambung benda kerja
6. Menghilangkan slag dan tegangan sisa pada benda kerja dengan
menggunakan palu kerak
7. Mengulangi kembalik proses pengelasan 4-6 untuk susunan rak
sepatu yang lainnya
3.2.2 Prosedur Tambahan

1. Keselamatan Kerja
 Kenakan pakaian kerja dengan benar, sepatu yang sesuai dan
gunakan selalu sarung tangan
 Kenakan pelindung mata bila dirasa perlu
2. Proses Las
 Untuk melekatkan logam gunakan mesin las listrik
 Pilih kawat las / elektroda yang sesuai untuk pekerjaan
 Gunakan sarung tangan kulit dan pelindung mata untuk las
 Atur arus sesuai dengan kebutuhan, bila perlu lakukan percobaan
terlebih dahulu sebelum mengelas benda kerja
 Jika kawat las lengket dan susah diambil, segera matikan mesin
3.3 Gambar Kerja Bangku

Gambar 3.1 Rak Tas
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pembahasan
Pemotongan, pengikiran dan pengelasan. Sebelum tahap

pemotongan bentonizer diukur dahulu dimensinya dan ditandai
menggunakan penanda (type-x). Kemudian dilanjutkan dengan tahap
pemotongan. Bentonizer disediakan dalam betuk lonjoran panjang baja
profil siku sehingga harus dipotong sesuai ukuran. Lonjoran baja tersebut
dijepit dan ditahan dengan ragum. Kemudian baja dipotong menggunakan
gergaji besi (Hacksaw) seperti pada gambar berikut.
Gambar 4.1. Pemotongan menggunakan Hacksaw
Teknik dalam pemotongan ini sangat penting dan harus

diperhatikan. Pada saat pemotongan posisikan badan dengan kuda-kuda
yang kuat, salah satu kaki menumpu pada meja. Pada saat proses
pemotongan diawali di siku baja, hacksaw melakukan gerakan memakan ke
depan, posisi hacksaw diusahakan tegak lurus siku bentonizer dan bersudut
45˚ terhadap meja agar hasil potongan lurus dan proses pemotongan selesai
dengan terpotongnya ujung-ujung baja siku secara bersamaan. Letak titik
potong harus diusahakan sedekat mungkin dengan ragum untuk
memudahkan pemotongan.
Setelah pemotongan selesai maka dilanjutkan pada tahap berikutnya
yaitu pengikiran untuk meratakan ujung benda kerja seperti pada gambar

4.2. Selain itu pengikiran juga dimaksudkan agar dimensi bentonizer bisa
sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Untuk melakukan pengikiran,
betonizer harus dijepit pada ragum. Kikir melakukan gerakan memakan ke
depan, posisinya diusahakan tegak lurus siku benda kerja dan bersudut 45˚
terhadap meja agar hasil yang didapat bagus dan rata.
Gambar 4.2 Proses Pengikiran
Tahap selanjutnya adalah proses pengelasan untuk menyambung

bagian satu dengan bagian lainnya. Las digunakan adalha jenis las SMAW.
Dimana elektrode yang digunakan adalah elektrode Br-26 dengan ukuran
3.2 mm, elektrde ini menggunakan standart AWS E6013 atau JIS D41313.
Dimana arti dari AWS E6013 adalah sebagai berikut:
E = electric welding
60 = tensile strength (kekuatan tarik) 60 x 103psi
1 = welding position dimana elektrodenya untuk semua posisi pengelasan
3 = special manufacturer characteristic dimana AC atau DCSP  DCRP
medium – high deposit
Sebelum dilas betonizer tersebut harus dibersihkan dahulu
menggunakan sikat baja. Jenis las yang digunakan adalah las SMAW.
Mesin las disiapkan dengan mengatur besar arus yang digunakan, dalam
hal ini kita menggunakan arur 70 A. Kutub positif (+) dihubungkan dengan
betonizer sedangkan kutub negatif ( - ) dihubungkan dengan elektrode.
Jenis las seperti ini disebut DCEP.
Teknik dalam pengelasan juga harus diperhatikan. Pada praktikum
ini kita menggunakan teknik goresan yaitu dengan menggoreskan ujung

elektroda pada permukaan benda kerja las, kemudian elektroda diangkat

sampai ada jarak sebesar diameter elektroda antara ujung elektroda dan
permukaan betonizer sehingga terbentuk nyala busur yang stabil. Dengan
sudut elektroda terhadap sumbu mendatar adalah 70-80º. Apabila terjadi
lengket maka langkah yang harus diambil adalah menarik elektrode hingga
lepas atau mematikan mesin las, hal ini bertujuan agar mesin las tidak
rusak. Hasil lasan yang baik akan memiliki lebar dua kali diameter
ektrodenya.
Benda kerja disusun sedemikian rupa kemudian ujung-ujungnya
dilas titik. Hal ini bertujuan untuk meminimalisir missalignment karena
betonizer. Setelah dirasa cukup, maka dilanjutkan untuk proses pengelasan.
Hasil lasan pada benda kerja yang telah dilakukan cukup baik.
Tahap yang terakhir adalah membersihkan slag yang ada pada

permukaan lasan. Hal ini dilakukan dengan memukul-mukul hasil lasan
dengan palu terak dan dilanjutkan dengan disikat dengan sikat baja. Setelah
dilas maka dilakukan final check yakni dengan menjatuhkan/membanting
benda kerja yang sudah dilas untuk menguji kekuatan lasan. kemudian
dilihat secara visual apakah hasil lasan sudah proporsional dan ketepatanya
cukup baik.

BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan pada praktikum ini ialah praktikan mampu bekerja
menggunakan mesin las SMAW untuk membuat rak tas dengan ukuran
yang telah ditentukan dan juga praktikan dituntut untuk menggunakan
ketelitian tinggi dan teknik yang baik. Benda kerja hasil proses las
memiliki dimensi tebal lasan dua kali diameter elektrode sehingga hasil
lasan dinilai cukup baik untuk pemula.
DAFTAR PUSTAKA

_____________, Diktat Kuliah Teknologi Mekanik I, Jurusan Teknik Mesin

FTI-ITS, Surabaya,
_____________, Prosedur Praktikum Proses Produksi , Jurusan Teknik Material
, Fakultas Teknologi Industri , ITS , Surabaya , 2007
Groover, Mikell P. 1996. Fundamendals of Modern Manufacturing Materials,

Process, and System. Upper Saddle River, NJ : Prentice Hall
International,Inc
Ir H Musaikan ,Diktat Kuliah Teknik Las ,Jurusan Teknik Mesin, Fakultas

Teknologi Industri, ITS , Surabaya , 2002.
http://www.fortunecity.com/village/lind/247/weld_book/Ch11.htm
Kalpakjian & Schmid. 2001. Manufacturing Engineering and Technology.

Upper Saddle River, NJ : Prentice Hall International, Inc
Lampiran

Gambar 1. Hasil pengelasan
BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri dan manufaktur, tidak akan jauh dari yang
dinamakan proses pemotongan logam. Tentunya beberapa dari proses
pemotongan logam ini menggunakan proses pemesinan. Salah satunya
adalah mesin bubut. Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang
memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling kuat dan paling umum
adalah pembubut yang melepas bahan dan memutar benda kerja terhadap
pemotong mata tunggal. Pada perkembangan selanjutnya, pembubut dapat
digunakan untuk membuat knob, memotong ulir dan sebagainya.
1.2. Rumusan Masalah

Rumusan Masalah pada Praktikum ini Antara lain :
1. Bagaimana mengetahui dan memahami bagian-bagian mesin bubut
dan fungsinya masing-masing?
2. Bagaimana memahami prinsip kerja mesin bubut?
3. Bagaimana bekerja menggunakan mesin bubut untuk membuat
benda kerja berupa spesimen uji tarik dengan dimensi sesuai
standar?
1.3. Tujuan
Praktikum kerja mesin ini dilakukan untuk mencapai tujuan tertentu,

diantaranya :
1. Mengetahui dan memahami bagian-bagian mesin bubut beserta

fungsinya masing-masing
2. Memahami prinsip kerja mesin bubut
3. Mahasiswa dapat bekerja menggunakan mesin bubut
Membuat spesimen uji tarik sesuai ukuran standar
BAB II
DASAR TEORI

2.1 Definisi
Proses pemotongan logam adalah proses pembuatan yang menggunakan
mesin-mesin perkakas potong untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan
dengan membuang sebagian material, sedang perkakas potongnya dibuat dari
bahan yang lebih keras daripada logam yang dipotong. Contoh mesin perkakas
antara lain mesin bubut, mesin sekrap, mesin drill, mesin freis dll. Sedangkan
mesin perkakas potongnya antara lain dari jenis HSS, karbida dll.
Proses pemotongan ini dapat merupakan proses penyelesaian dari suatu
produk dan dapat juga merupakan proses yang masih memerlukan proses
pengerjaan lainnya. Dalam proses pemotongan logam dikenal beberapa jenis,
yakni :
 Proses sekrap (Shaping, Planing)
 Proses Bubut ( Turning)
 Proses Gurdi (Drilling)
 Proses Freis (Milling)
 Proses Gerinda (Grinding), dll.
2.2 Proses Pemotongan

2.2.1 Teori Pemotongan Logam
Pemotongan logam didasari dengan terbentuknya geram (chip) sebagai
akibat dari pemotongan. Terbentuknya geram adalah beberapa proses dari bahan
baku (raw material) hingga mencapai 50%nya. Jika pada proses tidak timbul
geram, maka prosesnya disebut dengan pemotongan tanpa perautan (Chipless
Machining Process).
 Elemen dasar dalam pemotongan yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) = V (m/mnt)
2. Kecepatan ujung pahat bergerak dalam memotong benda kerja
3. Pemakanan (feed) = S (mm/put)
4. Kedalaman potong (deepth of cut) = t (mm)
5. Waktu pemotongan/produk (cuttinng time/piece) = Tc (menit/buah)
6. Volume geram terpotong/menit (material removal rate) = Q
(cm2/menit)
 Media Pendingin (Coolant)

1. Fungsi Media Pendingin
a. Mengurangi gesekan antara geram, pahat dan benda kerja
b. Mengurangi suhu pahat dan benda kerja
c. Membersihkan pahat dari geram
d. Memperbaiki penyelesaian permukaan

e. Menaikkan umur pahat

f. Menurunkan daya yang diperlukan
g. Mengurangi kemungkinan korosi pada benda kerja dan mesin
h. Membantu mencegah pengelasan geram pada pahat
2. Syarat Media Pendingin

a. Tidak menimbulkan penolakan secara fisiologis kepada operator
b. Tidak merusak mesin
c. Harus memiliki karakteristik perpindahan panas
d. Tidak menguap
e. Tidak berbuih
f. Melumasi dan mempunyai titik nyala tinggi
3. Bahan Media Pendingin

a. Bahan padat yaitu grafit dalam besi cor kelabu
b. Bahan cair yaitu larutan dasar air atau dasar minyak dengan
bahan tambahan tertentu
c. Bahan gas yaitu uap air, karbon dioksida dan udara tekan
d. Media pendingin kimiayaitu komponen kimia yang dihancurkan
dalam air. Zat kimia yang digunakan adalah:
 Amina dan nitrit untuk mencegah karat
 Nitrat untuk menstablkan nitrit
 Fosfat dan borat untuk melunakkan air
 Bahan sabun dan pembasah untuk pelumasan dan
mengurangi tegangan muka
 Gabungan dari fosfor, chlorin dan belerang untuk
pelumasan kimia
 Chlorin untuk pelumasan
 Glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah
 Germisida untuk mengendalikan pertumbuhan bakteri
 Gerakan Cut (Pemotongan)

Gerakan ini merupakan gerakan melingkar dan berasal dari putaran
spindle. Spindle memutar chuck, dimana chuck memegang benda kerja.
Dengan demikian benda kerja bergerak memutar.
 Gerakan Feed (Pemakanan)

Gerakan ini merupakan gerakan lurus. Gerakan ini dapat dilaksanakan

dengan:
a. Menggerakkan compound rest
b. Menggerakkan cross slide (cross feed)
c. Menggerakkan carriage (longitudinal feed)
2.2.2 Pembentukan Geram

Pemotongan logam menyangkut beberapa faktor penting, yaitu:
1. Sifat-sifat dari bahan benda kerja
2. Sifat-sifat dan bentuk dari geometri pahat
3. Hubungan antara pahat dan benda kerja
Terbentuknya geram merupakan hasil yang disebabkan oleh terjadinya

deformasi geser (shear deformation) pada bagian terlemah dari benda kerja
yang termakan oleh sisi potong dari pahat. Akibat gesekan antara geram dan
pahat pada pembentukan geram akan timbul panas karena deformasi logam dan
geseran dan 25% karena gesekan (friction). Kemudian panas yang timbul
tersebut tersebar ke seluruh bagian yaitu 60-80% terbawa oleh geram, 15%
terserap oleh pahat, dan 5-35% terbawa oleh benda kerja.
Gambar 2.1 Pembentukan geram
Jenis pembentukan geram pada proses pemotongan logam dapat dibedakan

menjadi 3 (tiga) yakni :
1. Discontinous Chips
Geram yang bentuknya terputus-putus dimana tiap segmennya tidak
terikat satu sama lain. Hal ini disebabkan karena distorsi pada
logam yang berdekatan dengan pahat menghasilkan crack dan
terlempar dari pahat.
2. Continous Chips
Geram yang terbentuk ikut bersama-sama pahat yang kemudian
terpisah tetapi terus bersambung membentuk gulungan yang
panjang. Gulungan tersebut dapat berbentuk spiral atau lurus
memanjang. Geram ini terjadi pada mesin perkakas
dengankecepatan potong tinggi dan materialnya yang bersifat ulet.

3. Continous With Built Up Edge Chips.

Geram yang terbentuk karena adanya panas lebih (over heating).
Gumpalan terbentuk disekitar pahat. Karena pada tool dan benda
kerja terjadi panas berlebih maka geram tersebut meleleh dan
melekat pada ujung pahat potong yang makin lama makin banyak.
2.2.3 Mesin Bubut

 Jenis mesin bubut yang pada umumnya diberi nama yang sesuai
dengan karakteristik desainnya yaitu antara lain :
1. Pembubutan Kecepatan
2. Pembubutan Mesin
3. Pembubutan Bangku
4. Pembubutan Ruang Perkakas
5. Pembubutan Kegunaan Khusus
6. Pembubutan Turet
7. Pembubutan Otomatis
8. Mesin Ulir Otomatis
9. Fris Pengeboran Vertical
 Bagian-bagian mesin bubut yaitu:

1. Kepala Diam (head stock)
2. Kepala gerak (tail stock)
3. Kereta (carriage)
4. Apron
5. Peluncur silang (cross slide)
6. Penumpu dudukan pahat (compound rest)
7. Dudukan pahat (tool post)
8. Alas (bed)
9. Rel (railway)

Gambar 2.2 Mesin Bubut dan Bagian-bagiannya
BAB III
METODOLOGI
3.1 Bahan dan Alat
3.1.1 Bahan
Bahan yang digunakan adalah carbon steel yang berbentuk silindris, yang
merupakan AISI 1020.
3.1.2 Alat
1. Mesin Bubut dan Pahat 1 set

2. Jangka Sorong 1 unit

3. Meteran 1 unit
4. Kaca mata 1 unit
5. Penanda (Tipe-X) 1 unit
3.2 Prosedur Percobaan
3.2.1 Prosedur Kerja
1. Spesimen diukur sesuai dengan dimensi yang diinginkan (panjang 212,8

mm diameter 28 mm, diberi titik tengah).
2. Spesimen dibubut sesuai bentuk yang diinginkan, yaitu dengan diameter
25 mm dan pada kedua ujungnya masing-masing diberi jarak 5 mm.
3. Kedua ujungnya masing-masing akan menghasilkan lubang.
4. Spesimen tersebut dibubut sampai memperoleh diameter 28 mm
sepanjang 106,4 mm dari tiap ujung spesimen.
5. Pada jarak 120 mm dari tiap-tiap ujung spesimen dibubut hingga
menghasilkan diameter 12,0 mm sepanjang 53,5 mm.
6. Kemudian specimen diberi fillet sebesar R 25 mm
7. Kemudian specimen dihaluskan.
3.2.2 Prosedur Standard
Urutan langkah kerja:
1. Yang perlu dicatat dan diperhatikan:

 Tak seorang pun boleh menggunakan alat ini kecuali:
 Sepenuhnya mengerti cara pengoperasian mesin bubut
 Telah membaca prosedur pengoperasian standard
 Dengan bimbingan instruktur
 Jangan menekan tombol / merubah posisi selektor / tuas kecuali
mengerti cara dan akibat apa yang dihasilkan. Tanyakan pada
instruktur jika tidak mengerti
2. Cek sebelum bekerja

 Pastikan area kerja bebas dari hambatan dan gangguan
 Periksa kondisi sabuk penggerak, ganti bila perlu
 Periksa level oli pada gear dan tambahkan jika perlu
 Jangan mengisi oli dekat percikan api

 Dengan memutar hand wheel pastikan tool bar assembly dapat

bergerak bebas melintas meja bubut
 Tidak berpakaian longgar didekat mesin bubut
 Rambut yang panjang harus diikat kebelakang
 Alat proteksi diri yang digunakan adalah pelindung mata dan
safety boots
3. Set up
 Letakkan benda kerja pada chuck
 Kencangkan chuck assembly dengan kunci khusus chuck
 Selalu ambil kembali kunci pengencang setelah mengencangkan
chuck untuk menghindari kunci terlempar saat mesinberputar
yang bisa menyebabkan cedera serius atau bahkan kematian
 Pilih tool yang sesuai untuk pekerjaan yang akan dilakukan
 Lakukan seting pada tool bar assembly pada level ketinggian
yang tepat
 Pilih dan lakukan seting sudut yang sesuai pada tool untuk
pekerjaan yang akan dilakukan
 Jika tool tidak diset pada sudut dan ketinggian yang tepat dapat
mengakibatkan cedera dan / atau kerusakan pada mesin
 Alat proteksi diri yang digunakan adalah pelindung mata dan
safety boots
4. Memulai pekerjaan
 Potensi bahayanya adalah
 Serpihan logam yang terlempar
 Serpihan logam panas
 Cedera pada mata
 Cedera serius atau kematian
 Kenakan pelindung mata
 Mesin di – on – kan
 Set start switch sesuai aplikasi pekerjaan yang dilakukan, yakni
forward atau reverse
 Pastikan spindle berputar berlawanan dengan jarum jam (kecuali
untuk hal khusus tertentu)
 Posisikan nozzle cairan pendingin diatas benda kerja. On kan
pompa cairan pendingin
 Jaga jarak aman pada geram yang terbentuk saat operasi
 Pastikan set up telah dilakukan dengan benar. Bila perlu lakukan
percobaan dengan membuat sedikit pemotongan

 Pastikan ada jarak aman antara tool dengan chuck yang berputar
 Alat proteksi diri yang digunakan adalah pelindung mata, safety
boots, dan sarung tangan
5. Catatan khusus
 Hantaman pada tangan / lengan
 Operator harus menjaga jarak aman antara tangan dan chuck
yang berputar saat bekerja
6. Mematikan mesin
 Serpihan logam yang terlempar
 Serpihan logam panas
 Cedera pada mata
 Cedera serius atau kematian
 Selalu mencabut kabel power dari sumber listrik setelah selesai
7. Membersihkan
 Hamburan serpihan logam
 Cedera mata
 Tergores
 Bersihkan serpihan logam (geram) on pada mesin dan lantai
 Selalu kenakan sarung tangan dan pelindung mata saat
membersihkan serpihan logam
 Mesin diberi oli
 Jauhkan carriage dari chuck
8. Pembuatan spesimen uji tarik

 Lihat gambar

 Ukur panjang benda kerja dan lakukan pengurangan dan

perataan pada kedua ujungnya sampai panjangnya sesuai ukuran
pada gambar
 Buat lubang senter pada kedua ujungnya dengan drill pada mesin
bubut
 Benda kerja dibubut sehingga diameternya 28,0 mm sepanjang
benda kerja kecuali ujung – ujungnya
 Benda kerja dibubut sepanjang 53,5 mm untuk diameter 12,0
mm
 Bentuk radius 25 mm
3.3 Gambar Kerja Mesin
Benda kerja yang akan dibuat pada kerja Mesin ini adalah spesimen uji
tarik seperti pada gambar berikut.
Gambar 3.1 Spesimen Uji tarik
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pembahasan
Pada kerja mesin praktikan ditugaskan untuk membuat spesimen uji

tarik, diameter awal spesimen sebesar 18.5 mm. Pertama-tama dibuat
lubang senter pada kedua ujungnya dengan drill pada mesin bubut, agar
dapat dilakukan penjepitan pada proses selanjutnya. Selanjutnya dilakukan

proses pembubutan untuk mengurangi diameter dari benda kerja hingga

berdiameter 13.5 mm. Kemudian langkah bubut berikutnya adalah
mereduksi 0.5 mm sehingga diperoleh diameter 13 mm dan dilanjutkan
dengan bubut radius dan finishing. Setiap kali pergantian langkah bubut
maka titik awal dan akhir pembubutan semakin bergeser ke dalam benda
kerja. Hal ini bertujuan untuk memudahkan ketika bubut radius. Setelah
diameter benda kerja tereduksi hingga 13 mm maka mesin dimatikan dan
melakukan penggantian pahat dengan pahat radius 15 mm. Mesin
dihidupkan sampil menggerakkan pahat maju hingga menyentuh benda
kerja kemudian digerakkan kekanan dan kiri untuk membentuk radius.
Setelah radius benda kerja terbentuk maka dilakukan bubut finishing
dengan langkah yang lebih halus. Kemudian mengukur kembali apakah
kedua benda kerja sudah sesuai standar ataukah belum.
Hal yang sama juga dilakukan untuk benda kerja yang kedua. Akan
tetapi pada praktikum ini sempat terjadi kesalahan dalam penafsiran
pengurangan dimensi, namun tidak berakibat fatal untuk mencapai ukuran
yang diinginkan.
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Hasil dari praktikum ini adalah praktikan mampu bekerja

menggunakan mesin bubut untuk membuat spesimen uji tarik yang sesuai
standar. Dalam praktikum kerja mesin ini praktikan dituntut untuk

menggunakan ketelitian tinggi. Benda kerja hasil proses bubut memiliki

dimensi yang mendekati standar yakni benda kerja yang pertama memiliki
panjang 320 mm, diameter 12.54 mm dan benda kerja kedua memiliki
panjang 320 mm, diameter 12.5 mm.
DAFTAR PUSTAKA
_____________, Diktat Kuliah Teknologi Mekanik I, Jurusan Teknik Mesin

FTI-ITS, Surabaya,
_____________, Prosedur Praktikum Proses Produksi , Jurusan Teknik Material
, Fakultas Teknologi Industri , ITS , Surabaya , 2007
Groover, Mikell P. 1996. Fundamendals of Modern Manufacturing Materials,

Process, and System. Upper Saddle River, NJ : Prentice Hall
International,Inc

Ir H Musaikan ,Diktat Kuliah Teknik Las ,Jurusan Teknik Mesin, Fakultas

Teknologi Industri, ITS , Surabaya , 2002.
http://www.fortunecity.com/village/lind/247/weld_book/Ch11.htm
Kalpakjian & Schmid. 2001. Manufacturing Engineering and Technology.

Upper Saddle River, NJ : Prentice Hall International, Inc
Lampiran

Gambar 1. Mesin Bubut
Gambar 2. Hasil Uji Mesin

TEKNIK MATERIAL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TEKNIK MATERIAL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

1.1 Latar belakang

1.2 Rumusan Masalah

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 1

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

2.2 Proses Pengelasan

2.3 Jenis Proses Pengelasan

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Adalah sistem pengelasan logam di mana daerah sambungan dipanaskan

Tabel 2.1 Tekanan Udara Pada Pengelasan

1. Jenis logam yang akan disambung.

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 3

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

6. Jarak dari bagian yang akan disambung.

4. Friction Welding or Inertis Welding

2.4 Pemilihan Parameter Pengelasan

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 4

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Gambar 2.5 Karakteristik Hasil pengelasan

Tabel 2.2 Karekteristik Hasil Pengelasan

No Variabel Karakteristik Hasil Pengelasan

A Normal Amps, Percikan Baik, Bentuk Fusion

B Amps Rendah, Percikan Dangkal Tidakbesar, Tonjolan

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 5

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

C Amps tinggi, Suaranya Dalam dan Coating Luas bead

D Normal Amps, Percikan Kecil Coating Tonjolan

E Normal Amps, Suaranya Lebar dan Rata dan Lebar

F Normal Amps, Normal Kawah Normal Bead lebar

G Normal Amps, Normal Kecil dan Normal Bead kecil

Filter Metal / Logam Pengisi

Bronz digunakan untuk mengelas ferrous metal, campuran tembaga,

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 6

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

- Campuran perak (silver alloy)

Flux digunakan untuk membantu brazing dalam procesnya.

Secara terperinci guna dari Flux adalah :

1. Untuk melindungi permukaan terhadap oksidasi sewaktu pemanasan.

2.5 Pelaksanaan Pengelasan

Penyalaan busur listrik pada pengelasan dapat dilakukan dengan

Gambar 2.6 Cara Penyalaan

Pemadaman busur listrik dilakukan dengan menjauhkan elektrode

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 7

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Gambar2.7 Cara Pemadaman

Pergerakan Elektrode Pengelasan

Ada berbagai cara didalam menggerakkan (mengayunkan) elektrode las yaitu :

B. Bentuk weaving lainnya yaitu dengan melakukan gerakan seperti setengah

C. Gerakan elektrode yang menyerupai bentuk angka 8. (lihat gambar 9 bagian

D. Elektrode dengan melakukan gerakan memutar. (lihat gambar 9 bagian D)

E. Gerakan elektrode dengan membentuk hesitation. (lihat gambat 9 bagian E)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 8

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Gambar 2.8 Bentuk Gerakan Elektrode

Semua gerakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan deposit logam

Peralatan pengelasan yang dimaksud adalah selain tangki oksigen

a. Menurut cara penyampuran : terbagi 3 yaitu :

 Injector type (low pressure)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 9

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya