Topik 5 PROSES MENUFAKTUR

PROSES PEMBENTUKAN EKSTRUSI DAN

DRAWING

Joko Sedyono
Universitas Muhammadiyah Surakarta
2022

Updated 25/10/22
 PROSES PEMBENTUKAN EKSTRUSI

Ekstrusi adalah proses mengeluarkan material melalui jalur tertentu

sehingga menghasilkan bentuk panjang dengan penampang seperti lubang
jalur.
Berdasarkan proses pengerjaannya ekstrusi dibagi 2 yaitu :

1. Direct Extrusion (Forward Extrusion)

Pada ekstrusi jenis ini, logam dimasukkan ke dalam wadah dan ditekan
dengan penekan (ram). Penekanan tersebut membuat logam keluar dari
lubang di sisi lain wadah dan memiliki bentuk penampang sesuai dengan
bentuk lubang (die).
2. Indirect Extrusion (Backward Extrusion)
Pada ekstrusi ini, die dipasang pada pendorong (ram). Ketika
pendorong mendorong material, material tersebut akan mengalir
melalui celah dengan arah yang berlawanan.
Berdasarkan temperatur kerja ekstrusi di bagi 2 yaitu :

1. Ekstrusi Panas
Ekstrusi panas dilakukan pada logam yang suhunya di atas temperatur
rekristalisasi. Suhu tersebut mengurangi kekuatan bahan dan meningkatkan
keuletan bahan. Ekstrusi panas diperlukan ketika ingin mengurangi dimensi
benda kerja secara ekstrim dan membentuk benda yang kompleks.

2. Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu ruang. Proses ini biasanya digunakan
sebagai finishing. Tujuan ekstrusi dingin agar benda kerja memiliki dimensi
yang sesuai, permukaan akhirnya baik, dan kekuatannya meningkat.
 Ekstrusi berdasarkan proses pembentukan :
1. Proses ekstrusi kontinue
Sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinue
karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas,
sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Proses ini lebih
tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinue. Tetapi walaupun demikian
dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk
yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek.

2. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)

Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Salah satu
contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).
 Ekstrusi Berdasarkan Teknologi Alat :
1. Ekstrusi Impak
merupakan jenis ekstrusi dengan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan
ekstrusi biasa. Dorongan pada impact extrusion juga lebih pendek. Oleh
karena itu, produk hasil impact extrusion juga pendek.
2. Hydrostatic Extrusion
Sesuai dengan namanya, ekstrusi hidrostatis adalah proses ekstrusi
dengan tekanan fluida cair. Fluida cair tersebut dimasukkan ke dalam
wadah dan menjadi perantara wadah dengan bahan awal. Ketika
pendorong bekerja, fluida ini akan meneruskan gaya ke bahan awal
sehingga bahan tersebut dapat terekstrusi.
 Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk
ekstrusi :
(a) Centerburst retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang
terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line)
bendakerja selama proses ekstrusi.
(b) Piping cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung, dimana pada
ujung akhir billet terdapat lubang.
(c) Retak permukaan (surface cracking) cacat yang terjadi pada permukaan
hasil ekstrusi.
 Kelebihan Proses Pembentukan Ekstrusi

1. Dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi

harus seragam,
2. Struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam
pengerjaan dingin dan hangat,
3. Khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi
yang ketat (presisi),
4. Pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil
atau tidak ada sama sekali.
 Kekurangan Proses Pembentukan Ekstrusi
• Permukaan retak, bila permukaan ekstrusi pecah, hal ini sering
disebabkan oleh gesekan, suhu ekstrusi, atau kecepatan terlalu tinggi.
• Berbentuk pipa, sebuah pola aliran yang menarik oksida dari permukaan
dan kotoran ke pusat produk.
• Bagian internal yang pecah, bila titik ekstrusi menghasilkan keretakkan
atau void. Retak ini yang dikaitkan dengan keadaan tegangan tarik
hidrostatik di tengah zona deformasi die.
• Garis Permukaan, bila ada garis yang terlihat pada permukaan profil
materi yang diekstrusi.
 DRAWING

dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu

mempunyai kedalaman tertentu, drawing juga di definisikan
sebagai proses pembentukan logam dari lembaran logam ke
dalam bentuk tabung

Drawing

Wire and Tube Deep

Bar Drawing Drawing Drawing
 Wire and Bar Drawing

Perbedaan mendasar antara wire drawing dan bar drawing adalah ukuran
benda yang diproses. Bar drawing adalah istilah yang digunakan untuk
batang dan batang berdiameter besar, sedangkan wire drawing berlaku
untuk batang berdiameter kecil. Ukuran kabel hingga 0,03 mm (0,001 in)
dimungkinkan dalam penarikan kawat. Meskipun mekanisme prosesnya
sama untuk kedua kasus tersebut, metode, peralatan, dan terminologinya
agak berbeda.
Bar drawing umumnya dilakukan sebagai operasi konsep tunggal, stok ditarik
melalui satu lubang cetakan. Karena stok awal berdiameter besar, maka
berbentuk silinder lurus bukan berbentuk gulungan. Ini membatasi panjang
pekerjaan yang dapat ditarik, sehingga memerlukan operasi tipe batch.
Sebaliknya, kawat ditarik dari gulungan yg berjumlah banyak dan dilewatkan
melalui serangkaian draw die. Jumlah cetakan bervariasi biasanya antara 4 dan
12. Istilah kontinu drawing digunakan untuk menggambarkan jenis operasi ini
karena proses produksi yang panjang yang dicapai dengan kumparan kawat,
yang dapat dilas masing-masing ke bagian berikutnya untuk membuat operasi
yang benar-benar berkelanjutan (gambar di atas)
Keuntungan proses wire dan bar drawing :

(1) kontrol dimensi yang dekat,

(2) permukaan akhir yang baik,
(3) peningkatan sifat mekanik seperti kekuatan dan
kekerasan, dan
(4) Ekonomis untuk dilakukan dalam produksi masal.
 Mesin Drawing

Bar Drawing dikerjakan pada mesin yang disebut draw bench, yang terdiri dari
entry table, die stand, carriage, dan exit rack. Carriage digunakan untuk menarik
benda kerja melalui draw die dengan didukung oleh silinder hidrolik atau rantai
yang digerakkan motor. Dudukan cetakan sering dirancang untuk menampung
lebih dari satu cetakan, sehingga beberapa batang dapat ditarik secara
bersamaan melalui cetakan masing-masing.
 Dies pada mesin drawing

Bagian penting pada dies drawing. (1) entry, (2) angle approach, (3) bearing
surface, dan (4) back relief. Entry biasanya berupa mulut berbentuk lonceng
yang tidak bersentuhan dengan pekerjaan. Tujuannya adalah untuk menyalurkan
pelumas ke dalam cetakan dan menjaga kualitas pekerjaan dan permukaan
cetakan dimana proses drawing berlangsung. Back relief adalah zona keluar
dilengkapi dengan sudut relief belakang (setengah sudut) sekitar 30 derajat.
Draw die terbuat dari baja perkakas atau karbida yang disemen. Dies untuk
operasi penarikan kawat kecepatan tinggi sering kali menggunakan sisipan yang
terbuat dari berlian.
 Langkah persiapan proses drawing
1. Annealing
Tujuan anealing adalah untuk meningkatkan keuletan benda kerja untuk menerima
deformasi selama proses drawing. Seperti disebutkan sebelumnya, terkadang diperlukan
anealing di antara langkah-langkah dalam continue drawing
2. Cleaning
Cleaning diperlukan untuk mencegah kerusakan permukaan kerja dan drawing dies. Ini
melibatkan penghilangan kontaminan permukaan (misalnya, kerak dan karat) dengan
cara pengawetan kimiawi atau penyemprotan. Dalam beberapa kasus, prapelumasan
permukaan kerja dilakukan setelah pembersihan.
3. Pointing
Pointing merupakan pengurangan diameter ujung awal stok sehingga dapat dimasukkan
melalui draw die untuk memulai proses. Ini biasanya dilakukan dengan swaging, rolling,
atau turning. Ujung runcing dari stok tersebut kemudian dicekam oleh carriage atau
perangkat lain untuk memulai proses drawing.
 TUBE DRAWING
1. Tube drawing tanpa mandrel

Metode paling sederhana tidak menggunakan mandrel dan digunakan untuk

pengurangan diameter. Proses ini dapat juga disebut tube sinking.Masalah pada proses
drawing di mana tidak ada mandrel yang digunakan, seperti pada gambar di atas, yakni
ia tidak memiliki kontrol atas diameter bagian dalam dan ketebalan dinding tabung. Inilah
sebabnya mengapa berbagai jenis mandrel digunakan, Kelemahan drawing dengan
metode ini yaitu terbatasnya panjang tabung yang dapat ditarik.
2.Tube drawing dengan mandrel
Penggunaan mandrel yang dirancang seperti sumbat. Metode ini menghilangkan
batasan panjang benda kerja yang dijumpai pada mandrel tetap. Diilustrasikan pada
gambar diatas bahwa menggunakan mandrel tetap yang terpasang pada batang
panjang untuk membentuk diameter dalam dan ketebalan dinding.
DEEP DRAWING

Deep drawing adalah proses

pembentukan lembaran logam
menjadi bentuk cangkir, kotak, atau
komponen melengkung dan cekung
yang rumit. Proses ini dilakukan
dengan menempatkan selembar
logam di atas lubang die dan
kemudian mendorong logam tersebut
ke dalam lubang dengan punch.
Membentuk cawan adalah proses drawing dasar dengan dimensi dan
parameter seperti yang ditunjukkan pada gambar 1. Lembaran awal
berdiameter Db ditarik ke dalam rongga die dengan menggunakan punch
berdiameter Dp. Punch dan die harus memiliki radius kelengkungan, yang
ditunjukkan oleh Rp dan Rd. Jika punch dan die memiliki sudut tajam (Rp
dan Rd = 0), maka proses punching (pembuatan lubang) yang akan terjadi
dan bukan proses deep drawing. Sisi-sisi punch dan die dipisahkan oleh
jarak c. Jarak c tersebut sekitar 10% lebih besar dari ketebalan benda kerja.
Punch menerapkan gaya ke bawah F untuk mendeformasi logam,
sedangkan gaya penahan ke bawah Fh diterapkan oleh blankholder.
 Kelebihan dan Kekurangan Deep Drawing
• Kelebihan Deep Drawing
1. Proses pembentukan relatif cepat.
2. Mengurangi proses perakitan.
3. Tanpa sambungan (seamless).
4. Bisa membentuk geometri yang kompleks.
5. Komponen hasil deep drawing tergolong kuat.
6. Material fero dan non-fero dapat dikerjakan.
• Kekurangan Deep Drawing
1. Kurang efektif untuk jumlah produksi kecil.
2. Memerlukan banyak pengalaman dalam mengerjakan.
3. Kualitas material menjadi hal yang kritis agar memperoleh produk unggulan.
4. Die yang digunakan mahal.
 Cacat pada Proses Deep Drawing

1. Flensa bergelombang. Biasanya akibat compressive buckling.

2. Dinding bergelombang.
3. Sobek pada dinding di dekat dasar produk. Cacat ini terjadi karena tegangan
tarik yang tinggi atau radius sudut die yang terlalu kecil.
4. Ujung atas dinding produk yang tidak sama (earing). Biasanya terjadi karena
bahan yang digunakan anisotropic.
5. Permukaan dinding produk yang tergores punch dan die. Biasanya terjadi
karena kurang pelumasan atau gerakan punch yang kurang halus.