Nama : BERLY ALIYANSYAH

NIM : 191910101101
Extrusion and Drawing of Metals
Ekstrusi
Proses ekstrusi merupakan proses dimana billet ( biasanya berpenampang silindris ) ditekan
melewati cetakan . sehingga dihasilkan bekerja dengan penampang tertentu. Proses ekstrusi
biasanya dilakukan pada suhu kamar maupun dengan pemanasan. Tergantung dari ductility
dari material yang akan di ekstrusi. Ada dua jenis ekstrusi yaitu direct ekstrusi dan indirect
ekstrusi. Sedangkan menurut temperature kerjanya ada dua yaitu ekstrusi panas dan dingin.
Selain itu ada ekstrusi hidrostatic dan impact extrusion.

• Ekstrusi Hidrostatic
adalah proses ekstrusi yang bertekanan fluida cair. Cara kerja dari ekstrusi ini adalah
Fluida cair itu dimasukkan kedalam wadah kemudian ada pendorong di wadah itu
ketika pendorong bekerja, fluida tersebut akan meneruskan gaua ke bahan awal
tersebut dan dapat di ekstrusi.

Ekstrusi hidrostatis dikembangkan dari direct ektrusi. Pengembangan ini terjadi

dikarenakan di direct ektrusi terdapat gesekan antara permukaan wadah dengan bahan
awal. Oleh karena itu akhirnya dikembangkan dengan fluida, dengan fluida dapat
mengurangi gesekan pada wadah dan mengurangi gesekan pada lubang die.
Akibatnya gaya dorong menjadi lebih rendah dibandingkan proses direct ektrusi.
Kelebihan hydrostatic ekstrusi
➢ Bisa digunakan di segala suhu dari suhu ruang sampai suhu tinggi
➢ Tekanan hydrostatic dapat meningkatkan sifat mampu bahan
➢ Cocok untuk bahan yang terlalu getas jika dip roses direct ekstrusi
➢ Mampu mengekstrusi dengan perbandingan reduksi yang tinggi pada bahan
yang ulet.
Kekurangan hydrostatic ekstrusi
 ➢ Bahan awal harus dibentuk tirus atau lancip supaya rapat dengan die.
➢ Memerlukan seal untuk mencegah kebocoran pada lubang die ketika
penekanan terjadi.
• impact extrusion
adalah jenis ekstrusi yang menggunakan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan
ekstrusi biasanya. Dorongan dari ekstrusi ini juga lebih pendek, oleh karena itu bahan
yang dihasilkan dari ekstrusi ini juga pendek

impact extrusion menggunakan punch untuk menekan benda kerjanya dengan secara
mendadak. Penekanan secara mendadak tersebut dapat diaplikasikan pada forward
extrusion, backward extrusion atau kombinasi dari keduanya. Pada jenis logam
tertentu bisa dilakukan dalam suhu dingin
aplikasi dari impact extrusion adalah pada pembuatan kemasan pasta gigi dan
cangkang batrai
• Direct extrusion ( forward extrusion)
 Pada jenis ini logam akan dimasukkan kedam wadah dan ditekan dengan penekan
(ram). Penekan tersebut membuat logam keluar dari sisi yang lain dari wadahnya dan
memiliki penampang sesuai dengan bentuk lubang (die )
• Indirect extrusion ( backward extrison)
Pada eksterusi ini di dipasangkan pada pendorong (ram) ketika pendorong mendoro
material tersebut akan mengalir ke berlawanan arah.

• Ekstrusi panas
Ekstrusi digunakan pada logam yang bersuhu diatas temperature rekristalisasi suhu
tersebut mengurangi kekuatan dan keuletan bahan. Ekstrusi panas diperlukan untuk
mengurangi dimensi benda kerja secara ekstrim dan membentuk benda kerja yang
kompleks
 • Ekstrusi dingin
Ekstrusi dingin digunakan pada suhu ruang. Proses ini digunakan sebagi finishing.
Tujuan pemakaian ekstrusi dingin adalah untuk meningkatkan kekuatan benda kerja
dan mendapatkan permukaan yang sesuai dengan permintaan.

Cacat pada proses ekstrusi

Deformasi pada proses ekstrusi biasanya dapat mengakibatkan cacat ( defect ). Cacat pada
proses ekstrusi diklasifikasikan menjadi tiga yaitu centerburst, piping, dan retak pada
permukaan.
• Centerburst
Centerburst merupakan retakan di dalam sepanjang garis tengah benda kerja. Cacat ini
diakibatkan oleh tegangan tarik pada proses ekstrusi. Adapun penyebab lain penyebab
centerburst adalah sudut die yang terlalu besar, perbandingan dimensi ekstrusi yang
terlalu rendah, bahan baku yang kurang sempurna istilah lain dari cacat ini adalah
arrowhead fracture, center cracking, atau chevron cracking.

• Piping
Piping merupakan cacat yang terjadi pada proses direct extrusion. Cacat ini berupa
lubang pada akhir benda kerja. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.
• Surface Cracking
Surface Cracking terjadi karena suhu benda kerja yang terlalu besar mengakibatkan
terjadinya retakan pada permukaan benda kerja.faktor yang menyebabkan cacat pada
benda kerja adalah kecepatan ekstrusi yang terlalu tinggi dan gesekan. Pada ekstrusi
panas pendinginan permukaan benda kerja yang kurang juga menyebabkan retak pada
permukaan benda kerja.
 Drawing
Drawing merupakan proses penarikan batang atau kawat melalui sebuah die. Dapat disebut
juga proses penarikan. Proses dariwing bertujuan untuk mengurangi dimensi dari penampang
suatu kawat atau batang. Perbedaan drawing dengan ekstrusi, kalau ekstrusi mendorong
material untuk melewati die, sedangkan untuk drawing adalah suatu material di terik
melewati die.
Variable utama dari proses drawing yaitu pengukuran luas penampang, sudut die ,gesekan
sepanjang due dengan benda kerja, dan kecepatan drawing. Sudut dari die juga
mempengaruhi gaya penarikan dan kuliatas dari produk drawing.

Drawing juga bisa menghasilkan produk-produk dengan profil tertentu, profil yang
bermacam-macam ditentukan oleh desain die yang unik, ketebalan dinding, diameter. Hasil
dari proses ekstrusi atau proses yang lain dapat dikurangi dimensinya dengan menggunakan
proses drawing. Untuk mendapatkan bentuk pipa dapat menggunakan mandrel.
Parameter proses drawing adalah mengurangi luas penampang per satu kali drawing
maksimal 45%, biasanya semakin kecil luas dari penampangnya maka semakin kecil juga
pengurangan dalam satu kali drawing. Pengurangan lebih dari 45% akan mengurangi kwalitas
dari permukaan akhir dan mengakibatkan kerusakan dalan pelumasan. Untuk pengurangan
kurang dari 45% diharukan beberapa kali proses drawing, sehingga pengurangannya
bertahap. Meskipun sebagian besar dilakukan pada suhu ruang, drawing pada benda kerja
yang besar dapat menggunakan suhu tinggi untuk mengurangi gaya.

Pengurangan benda kerja dilakukan untuk meningkatkan kwalitas permukaannya dan

kekuratan dimensinya. Namun reduksi secara kecil biasanya terjadi dan menghasilkan
deformasi material dan struktruk micronya yang tidak seragam. Itu berakibat sifat material
dalam satu penampang akan berfariasi.

Keuntungan dalam proses drawing

• Control dimensi akurat.

• Permukaan benda kerja baik
• Sifat mampu mekanik seperti kekuatan dan kekerasan meningkat
• Mampu meningkatkan machiniablity benda kerja
• Ekonomis

Kekurangan proses drawing

➢ Daktilitas bahan harus tinggi

➢ Tegangan tarik bahan harus tinggi

Desain Die pada Drawing

Die pada drawing biasanya memiliki sudut berkisar 6° - 15°. Pada gambar dibawah ada
dua sudut die yaitu sudut masuk dan sudut jalan. Selain itu ada permukaan bantalan
yang berfungsi sebagai pengatur diameter akhir dari produk dan untuk mempertahankan
diameter ini bahkan ketika terjadi gesekan antara permukaan die dan benda kerja.

Satu set die diperlukan untuk membentuk profil, yang melibatkan tahap defotmasi
sehingga menentukan profil akhir. Die dapat dibuat dengan utuh atau dengan beberapa
part yang disatukan dalam cincin penahan.teknik mendesain die dibantu computer untuk
menjadikan material menjadi lancer seta meminimalkan cacat.

Aplikasi dari proses drawing

Aplikasi dari proses drawing adalah menghasilkan produk batang dan kawat. Produk kawat
mencakup berbagai aplikasi yang sangat luas, termasuk luas, termasuk poros untuk transmisi
daya, komponen mesin dan structural, bahan baku baut dan paku keeling, kabel, elektroda
las,, pegas, klip kertas, jari jari roda sepeda dan alat music petik.

Cacat dan tegangan residual pada proses drawing

Cacat pada batang atau kawat hampir sama dengan cacat proses ekstrusi, terutama cacat
retakan tengah. Jenis cacat pada proses drawing adalah goresan longituginal atau lipatan
(seam) pada benda kerja. Seam tersebut dapat terbuka selama proses pembentukan lanjutan
seperti upsetting, heading, thread rolling, atau bending pada benda kerja. Seam juga dapat
menyebabkan masalah yang lebih serius yaitu kualitas control yang kurang baik. Berbagai
cacat lainnya adalah seperti goresan dan tanda bekas die kadang disebabkan oleh proses
parameter yang kurang tepat, pemilihan pelumasan yang buruk atau kondisi cetakan yang
buruk.

Karena benda kerja mengalami deformasi yang tidak seragam dikarenakan proses drawing.
Proses drawing dengan suhu dingin biasanya memiliki tegangan residual pada pekerjaan
reduksi ringan, tegangan residual permukaan residual permukaan longituginal bersifat tekan.
Sebaliknya reduksi yang besar menghasilkan tegangan residual permukaan bersifat tarik,
tegangan residual menyebabkan retak korosi pada benda kerja. Tegangan residual
menyebabkan benda kerja melengkung jika komponen tersebut jika dilanjutkan dengan
proses permesinan.

Matrial yang dibuat untuk die drawing

• Matrial yang umum digunakan adalah Tool Stell dan Carbides
• Cetakan berlian digunakan untuk permukaan kawat yang halus
• Untuk menambah kekuatan agar tidak aus dank eras materal cetakan baja dilapisi oleh
kromium dan cetakan karbrida dapat dilapisi titanium nitrida
 • Untuk proses hot drawing digunakan baja tuang

Pelumasan
pelumasan sangat penting dalam proses drawing, pelumasan berfungsi untuk meningkatkan
umur cetakan, mengurangi gaya, mengurangi suhu dan meningkatkan permukaan pada akhir
proses drawing. Berikut adalah jenis pelumasan

• Wet Drawing : Dies dan Rods terendam seluruhnya oleh pelumas

• Dry Drawing : permukaan Rods yang akan di tarik harus terendam dengan pelumas
• Coating : Rods atau kawat dilapisi logam lunak yang berfungsi sebagai pelumas padat
• Ultrasonic Vibration dari cetakan dan mandrels.