EXTRUSION, WIRE DRAWING, TUBE DRAWING AND MAKING

(Ektrusi, Gambar Kawat, Gambar Dan Pembuatan Tabung)

KELOMPOK 4

DISUSUN OLEH :
Kemal Al Ghifari : 22338050
Shoerea Gusmaifitra : 22338066
Nando Syafriwan : 22338059

DOSEN PENGAMPU :
Wanda Afnison, S.Pd., M.T.

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2024
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah yang berjudul ”Ektrusi,
Gambar Kawat, Gambar Dan Pembuatan Tabung" ini tepat pada waktunya.

Makalah ini dibuat dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah Proses Manufaktur. Makalah ini
berisikan materi tentang proses ekstrusi, mesin dalam proses ekstrusi, cacat dalam proses
ekstrusi, gambar kawat, serta gambar dan pembuatan tabung. Kami pun menyadari bahwa
makalah ini masih jauh dari kata sempurna. Untuk itu, kami mengharapkan kritik dan saran yang
membangun agar makalah ini dapat memuaskan semua pihak.

Akhir kata, kami berharap agar makalah ini dapat menambah ilmu pengetahuan dan bermanfaat
bagi para pembaca.

Padang, 8 April 2024

Penulis
 BAB I
Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Ekstrusi merupakan salah satu proses yang banyak digunakan dalam proses manufaktur.
Dimana aplikasinya sangat luas seperti dijumpai pada aplikasi-aplikasi struktur,
komponen-komponen mobil, sampai dengan proses pembentukan pada komponen-
komponen yang sangat kecil. Ekstrusi merupakan proses manufaktur dengan penekanan
pada material sampai terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk komponen sesuai
dengan bentuk yang telah didesain.

Dalam perkembangannya, proses ekstrusi telah memberikan kemudahan bagi industri

manufaktur dalam usaha pembuatan produk hasil industri Hampir semua industri
manufaktur telah menggunakan teknologi die yang menggantikan kemampuan keahlian
tangan manusia. Penggunaan die akan memberikan dampak pada efisiensi waktu, karena
dengan adanya die memungkinkan untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.
Transverse welding terjadi pada proses ekstrusi pada pertemuan permukaan ujung benda
kerja, yang sering memperlihatkan discontinue pada batas pertemuan antar permukaan
ujung benda kerja. Fenomena ini sering terjadi pada manufaktur aluminium untuk tujuan
yang continue ( mass production). Fenomena ini dapat menimbulkan masalah yang
serius, terutama karena dapat menurunkan kualitas produk. Kebutuhan akan membuang
lagi sebagian produk menjadi hal yang tidak diinginkan dari sebuah manufaktur.

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, dapat kita simpulkan rumusan masalh dalam makalah
ini sebagai berikut:
1. Bagaimana proses ekstrusi itu dilakukan?
2. Mesin apa saja yang digunakan dalam proses ekstrusi?
3. Apa saja cacat dalam proses ekstrusi?
4. Bagaimana cara membuat gambar kawat yang benar?
5. Bagaimana cara membuat gambar tabung yang benar?
6. Bagaimana cara pembuatan tabung?

1.3 Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:
1. Mengetahui apa itu proses ekstrusi
2. Mengetahui mesin apa saja yang digunkan dalam proses ekstrusi
3. Mengetahui apa saja cacat dalam proses ekstrusi
4. Mengetahui cara membuat gambar kawat
5. Mengetahui cara membuat gambar tabung
6. Mengetahui car pembuatan tabung
 BAB II
Pembahasan

A. Proses ekstrusi
Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara menekannya melalui
rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar. Proses ini dapat digunakan untuk
membuat batang silinder, tabung atau profil-profil tertentu.
1. Jenis ekstruksi
a. Menurut arah aliran logam
Ada dua jenis proses ekstrusi, yaitu ekstrusi langsung (direct extrusion) dan ekstrusi tidak
langsung (indirect extrusion, back extrusion). Secara skema dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.

Gambar 1. a. Ekstrusi langsung

Gambar 1. b. Ekstrusi tidak langsung

Pada ekstrusi langsung, logam dan penekan bergerak sepanjang kontainer, sedangkan
pada ekstrusi tidak langsung kontainer dan logam yang diekstrusi bergerak bersama,
sehingga tidak ada gerakan relatif antara logam dengan dinding kontainer. Dengan
demikian, gesekan antara kontaoner dengan logam dapat dihilangkan. Faktor-faktor
utama yang berperanan dalam proses ekstrusi adalah: (a) Jenis proses ekstrusi
(langsung/tidak langsung), (b) Rasio ekstrusi (extrusion ratio), (c) Temperatur, dan (d)
Gesekan antara logam dengan kontainer dan antara logam dengan cetakan.
Gambar 2 menunjukkan pengaruh jenis proses ekstrusi yang digunakan terhadap tekanan
ekstrusi dalam proses ekstrusi dalam proses ekstrusi alumunium, reduksi = 90 %,
kecepatan ekstrusi = 0,2 in/menit, T = 450°C.

Gambar 2. Pengaruh jenis proses ekstrusi terhadap gaya ekstrusi (a. langsung, b. tidak
langsung)

Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi dengan luas penampang logam yang
diekstrusi. Kenaikan tekanan ekstrusi dengan cepat pada awal proses disebabkan oleh
adanya gesekan antara logam dengan kontainer. Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa
pengaruh gesekan lebih besar pada ekstrusi langsung disbanding dengan ekstrusi tidak
langsung.
 Dalam proses ekstrusi langsung aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah
tekanan maksimum dicapai. Kemudian tekanan ekstrusi berkurang karena logam menjadi
semakin pendek dan permukaan gesek semakin berkurang.
Pada proses ekstrusi tidak langsung, aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah
tekanan maksimum dicapai, tetapi karena pengaruh gesekan sangat kecil, maka tekanan
ekstrusi tidak berubah banyak selama proses berlangsung. Mendekati akhir proses,
tekanan ekstrusi naik dengan cepat sekali, karena itu ekstrusi harus dihentikan dengan
meninggalkan sebagian kecil dari benda kerja yang belum diproses.
Rasio ekstrusi adalah perbandingan antara luas permukaan logam sebelum dan sesudah
diekstrusi. Harga rasio ekstrusi dapat bervariasi dan bergantung pada jenis material yang
digunakan. Gaya ekstrusi dapat dinyatakan sebagai:
Ao
P=kAo ln ( ¿
Af
dengan :
P = gaya ekstrusi
k = konstanta ekstrusi
Ao = luas penampang kontainer
Af = luas penampang lubang dies.

b. Menurut suhu kerja

1) Ekstrusi Panas
Jika proses ekstrusi berlangsung di atas suhu rekristalisasi yaitu sekitar 50-60% dari suhu
lelehnya, maka proses tersebut disebut ekstrusi panas.
Keuntungan:
 Dibutuhkan gaya yang rendah dibandingkan dengan pengerjaan dingin.
 Mudah untuk bekerja dalam bentuk panas.
 Produk ini bebas dari pengerasan noda.
Kekurangan:
 Permukaan akhir yang rendah karena pembentukan kerak pada bagian yang diekstrusi.
 Tingkatkan keausan cetakan.
 Diperlukan perawatan yang tinggi.

2) Ekstrusi Dingin
Jika proses ekstrusi berlangsung di bawah suhu kristalisasi atau suhu ruangan, proses tersebut
disebut ekstrusi dingin. Kaleng aluminium, silinder, tabung yang dapat dilipat, dll. Adalah
contoh dari proses ini.
Keuntungan:
 Sifat mekanik yang tinggi.
 Permukaan akhir yang tinggi
 Tidak ada oksidasi pada permukaan logam.
Kekurangan:
 Diperlukan kekuatan tinggi.
 Produk dicapai dengan pengerasan regangan.

B. Mesin untuk ekstruksi

Mesin ekstrusi adalah mesin yang digunakan untuk membentuk bahan plastik, karet, atau
logam menjadi berbagai bentuk. Mesin ini bekerja dengan cara memaksa material melalui
cetakan, yang membentuknya menjadi profil yang diinginkan.
Komponen utama penyusun mesin ekstrusi meliputi:
1. Hopper.
Hopper adalah tempat berbentuk corong untuk menampung material yang akan
diekstrusi.

Gambar Hopper mesin ekstrusi

2. Screw
Screw atau ulir berfungsi mendorong material menuju barrel.

Gambar Screw mesin ekstrusi

3. Barrel.
Barrel adalah tabung pemanas yang digunakan untuk melelehkan material.

Gambar Barrel mesin ekstrusi

4. Cetakan.
Cetakan adalah komponen yang membentuk material menjadi profil yang diinginkan.

Gambar Cetakan mesin ekstruksi

5. Die Head
Die head adalah bagian yang menjadi penghubung antara barrel dengan cetakan.

Gambar Die Head mesin ekstrusi

6. Sistem pendingin.
Sistem pendingin mesin ekstrusi berfungsi untuk mendinginkan material setelah
keluar dari dalam cetakan.
 Mesin ekstrusi banyak digunakan di berbagai bidang industri, seperti:
 Industri otomotif => Digunakan untuk membuat berbagai komponen kendaraan
bermotor, seperti bumper, panel pintu, dan trim.
 Industri konstruksi => Digunakan untuk memproduksi berbagai produk konstruksi,
seperti pipa, jendela, dan pintu.
 Industri pengemasan => Digunakan untuk membuat berbagai macam kemasan,
seperti botol, film plastik, dan kantong plastik.
 Industri medis => Digunakan untuk memproduksi produk medis seperti kateter,
tabung, dan implan.
 Industri elektronik => Digunakan untuk membuat berbagai komponen elektronik,
seperti kabel, konektor, dan casing.

C. Cacat pada ekstrusi

Deformasi pada proses ekstrusi dapat mengakibatkan cacat (defect). Cacat tersebut
diklasifikasikan menjadi tiga jenis. Mereka antara lain centerburst, piping, dan retak di
permukaan.
1) Centerburst
Centerburst merupakan retakan yang terjadi di bagian dalam sepanjang garis
tengah benda kerja. Cacat ini disebabkan oleh tegangan tarik selama proses
ekstrusi. Kondisi lain yang menyebabkan centerburst yaitu: sudut die yang besar,
perbandingan ekstrusi yang rendah, dan bahan baku yang kurang sempurna.
Istilah lain dari cacat ini adalah arrowhead fracture, center cracking, atau chevron
cracking.
2) Piping
Piping adalah cacat yang terjadi pada proses direct extrusion. Cacat ini berupa
lubang pada akhir benda kerja. Nama lain dari cacat ini
yaitu tailpipe dan fishtailing.
3) Retak
Surface cracking terjadi karena suhu benda kerja yang tinggi sehingga
menciptakan retakan pada permukaan benda kerja. Faktor yang memengaruhi
cacat ini yakni kecepatan ekstrusi yang terlalu tinggi dan gesekan. Pada ekstrusi
panas, pendinginan permukaan benda kerja yang kurang juga menyebabkan retak
permukaan.

Gambar Cacat pada ekstrusi

Dari sumber lain, terdapat 12 cacat pada ekstrusi dan pemecahan masalahnya:
a) Output lelehan terganggu.
Hal ini disebabkan karena suhu barrel tidak seimbang.

 Kurangi suhu zona umpan untuk memasukkan material ke zona transisi

dengan benar.
 Memeriksa ketahanan suhu dan sistem pendingin.
 Periksa layar untuk menangkap partikel yang terdegradasi dan terbakar.
b) Lonjakan.
Hal ini disebabkan karena material yang terkontaminasi, pengaturan suhu yang
salah, atau keluaran cetakan yang tidak seimbang.

 Tingkatkan suhu barel secara bertahap secara merata untuk setiap zona.
 Periksa layar dan bersihkan jika diblokir.
 Periksa penyumbatan di hopper.
 Periksa konfigurasi sekrup.
 Bersihkan sekrup sebelum produksi.

c) Tidak Ada Keluaran.

Disebabkan oleh dadu yang tersumbat karena pemadatan.
 Periksa jalur masuk material dari hopper ke dalam barel.
 Mungkin ada penyumbatan di dalam hopper.
 Tingkatkan suhu cetakan untuk melarutkan sumbatan.
 Ubah layar.
d) Permukaan Kasar
Disebabkan karena partikel yang tidak meleleh.
 Periksa layar apakah ada robekan.
 Tingkatkan suhu terutama di zona kompresi.
 Periksa ketahanan suhu zona.
 Jika ada partikel yang berikatan silang di permukaan, kurangi rpm sekrup
dan suhu zona untuk mencegah degradasi.
e) Ekstrudat Terbakar dan Berubah Warna
 Kurangi rpm sekrup.
 Kurangi suhu barel secara bertahap hingga diperoleh warna yang tepat.
 Pilih ekstruder dengan rasio L/D lebih rendah untuk produksi.
f) Garis Mati
 Pilih bahan dengan viskositas lebih rendah.
 Tingkatkan suhu cetakan.
g) Fraktur Meleleh
 Kurangi suhu barel.
 Ganti material sesuai dengan desain die.
 h) Kulit hiu
 Kurangi rpmnya.
 Ubah layar.
 Tingkatkan suhu leleh.
i) Mata Ikan
 Periksa bahan dan saringan apakah ada kontaminasi.
 Bahan harus dikeringkan dengan benar sebelum digunakan.
 Kurangi suhu untuk mencegah degradasi material.
j) Gelembung di Permukaan Profil
 Pastikan untuk mengeringkan bahan dengan benar.
 Kurangi suhu leleh.
 Kurangi rpm sekrup.
k) Warpage.
Dikarenakan pendinginan tidak memadai
 Tambah panjang bak pendingin, dan kurangi suhu air.
 Seimbangkan cetakan sesuai dengan ketebalan dinding bagian.
l) Permukaan Kulit Jeruk
 Suhu cetakan terlalu rendah. Tingkatkan suhu cetakan.
 Tingkatkan suhu di zona yang hampir mati.

D. Penarikan kawat (wire drawing)

1. Pengertian wire drawing.
wire drawing atau penarikan kawat ialah suatu proses pembentukan logam melalui cara
menarik wire rod (kawat batangan) menggunakan dies (cetakan). Hal tersebut dilakukan
menggunakan gaya tarik yang bekerja di bagian luar. Jadi, gaya tarik akan
membawa wire rod keluar melewati dies sehingga terbentuk kawat yang diinginkan.
Setelah melalui proses ini, diameter kawat akan mengecil karena ditekan oleh dies.

Gambar Konsep Wire Drawing

Proses ini memang umum ditujukan untuk mengecilkan kawat yang awalnya berdiameter
besar melalui cara penarikan dingin. Biasanya, proses ini menggunakan pelumas karena
prosesnya secara alami akan menaikkan temperatur. Kawat drawing ini tergolong
proses non cutting karena kawatnya dibentuk melalui dies tanpa ada alat untuk memotong
materialnya. Setelah itu, akan terjadi aliran plastis karena adanya gaya tekan yang muncul
sebagai reaksi dari logam terhadap cetakan.
Ketika ingin mendapatkan diameter lebih kecil dari sebuah kawat, kita dapat
menerapkan wire drawing ini. Kita dapat memilih sendiri diameter akhir yang
dikehendaki terhadap material kawat. Tatkala proses berlangsung, bukan hanya terjadi
perubahan diameter pada kawat, tetapi juga terjadi perpanjangan material. Sementara
itu, dies yang dipakai umumnya berupa Tungsten Carbide, Natural Diamond, atau Poly
Cristal.
Proses penarikan kawat ini umumnya dilakukan pada suhu ruang. Alasannya, ketika
prosesnya berlangsung, suhu akan naik dengan sendirinya. Sebab, akan tercipta
pergesekan hebat antara material dengan dies. Proses tersebut menimbulkan panas dan
aus yang cukup besar. Supaya suhunya tidak panas berlebihan, Anda wajib menggunakan
pendingin (coolant). Pendingin tersebut juga akan berguna sebagai anti wear
properties dan anti korosi terhadap material.
Media pendingin yang umumnya dipakai ialah air. Seperti yang Anda ketahui, air mampu
menjadi pendingin dimana mengurangi efek panas dari proses ini. Tanpa adanya
pendingin, tentu akan ada banyak dampak negatif yang mungkin timbal. Mengingat wire
drawing dilakukan pada temperatur rendah atau temperatur ruang, proses ini juga disebut
dengan cold drawing. Proses ini bisa dijalankan dengan beberapa jumlah dies. Tentu,
jumlahnya ini akan mempengaruhi kecepatan proses, bahan bakar, hingga kapasitas
produksinya.

2. Proses wire drawing

Proses wire drawing dimulai dengan pembuatan konstruksi tempat masuknya logam ke
dies terlebih dahulu. Jadi, nantinya kawat yang masuk dies akan menarik pelumas
bersama. Biasanya, bentuk dari konstruksi ini berupa lonceng supaya mampu
meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan aliran pelumas. Ketika melihat alat
penarikan logam ini, kita dapat melihat adanya sudut reduksi (reduction angle).
Sudut reduksi ialah bagian dari cetakan yang menjadi tempat terjadinya reduksi diameter.
Sudut ini termasuk variabel cetakan yang cukup penting dalam wire drawing. Kemudian,
ada juga daerah bantalan (bearing) dimana akan menambah gesekan pada permukaan
kawat. Daerah permukaan bantalan berguna dalam memastikan diameter
dan roundness kawat sesuai dengan target.
Ada lagi bagian tirus belakang (back relief) pada cetakan yang bisa membuat kawat
mengembang sedikit tatkala keluar dari cetakan. Biasanya, batas reduksi penampang
untuk setiap tahap cetakan tidak lebih dari 30-35%. Supaya memperoleh diameter akhir
dengan total lebih besar dari 35%, maka dibutuhkan reduksi ganda atau bertahap. Jadi,
tidak dilakukan satu kali reduksi dalam wire drawing.
Nantinya, diameter kawat akan senantiasa berkurang begitu melewati cetakan tertentu,
sementara dari segi kecepatan dan panjangnya terus bertambah. Supaya tidak
terjadi slip antara kawat dan blok, kecepatannya memang harus bertambah besar. Hal
tersebut bisa dicapai jika setiap blok dipasangi motor tersendiri. Jika kecepatan kawat dan
blok tidak sejalan, maka kawat akan menggeser blok ketika berputar. Nantinya, bisa
terjadi gesekan berlebihan sehingga menyebabkan panas.
Penarikan logam ini dilakukan pada keadaan dingin. Tetapi, deformasi plastik dan
gesekan sudah tentu akan menaikkan temperatur bahkan sampai puluhan derajat celcius.
Sebagian panasnya bisa dilepaskan ke pendingin blok dan dies. Namun, tentu saja tidak
semua panasnya mampu diserap. Oleh sebab itu, tatkala deformasi, temperatur kawatnya
tidak boleh lebih dari 160 derajat celcius. Jika temperatur terlalu tinggi nantinya akan
mengubah sifat sifat metalurgis dari material tersebut. Jadi, tidak heran apabila perlu
memperhatikan perubahan temperatur meskipun proses berlangsung dalam suhu rendah.