Die casting merupakan mesin pengecoran alumunium dan injection molding mesin

pencetakan atau pembentukan material termoplastik, kedua alat ini sama-sama

mencetak benda. Pengertian die casting adalah salah satu jenis pengecoran dengan
cara memaksa logam cair ke dalam cetakan baja dengan menggunakan tekanan tinggi.
Pada proses ini ruang tekanan (chamber) terhubung ke die cavity secara permanen
terendam dalam logam cair. Sedangkan injection molding adalah pembentukan
metrerial termoplastik dimana meterial yang dilelehkan karena pemanasan di
diinjecsikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga
mengeras.

Apa perbedaannya antara teknik die casting dan teknik injection molding? Sama-sam
alat untuk mencetak suatu benda perbedaannya pada bahan meterial yang digunakan.

Teknik Die Casting Dan Teknik Injection Molding

Teknik die casting adalah alat atau mesin yang dapat mencetak benda pada tekanan
tinggi dengan menggunakan pemanasan yang tinggi dengan cara diinjeksi atau
disuntikan.
1. Teknik Die Casting

Die casting adalah pengecoran dengan cara memaksa logam cair ke dalam cetakan
baja. Proses dari teknik die casting antara lain:
 Cetakan disemprotkan dengan pelicin dan ditutup. Pelicin tersebut membantu
mengontrol temperatur die casting dan membantu saat pelepasan dari pengecoran.
 Logam yang telah dicetak kemudian disuntikan pada die di bawah tekanan tinggi.
Tekanan tinggi membuat pengecoran setepat dan sehalus adonan.
 Setelah rongga terisi temperatur dijaga sampai pengecoran menjadi solid (dalam
proses ini waktu diperpendek menggunakan air pendingin).
 Kemudian die dibuka dan pengecoran Injeksi dilakukan dengan kecepatan tinggi
agar seluruh rongga terisi sebelum ada bagian yang mengeras, meskipun desainnya
sangat sulit untuk mampu mengisi bagian yang sangat tebal.
 Seringkali dilakukan operasi memisahkan pengecoran dari sisa-sisanya, dengan
menggunakan trim die dengan power press atau hidrolik press. Hal ini agar hasilnya
sesuai dengan desain yang diinginkan.

Keuntungan dari die casting sendiri adalah:

 Lubang dapat dibuat langsung pada onderdil.

 dapat membuat cetakan tembaga, seng, dan alumunium memiliki sifat mengantarkan
panas. Alumunium merupakan konduktor alami dari barang elektrik.
 Bahan seng, tembaga, dan alumunium merupakan bahan yang ramah lingkungan
dan dapat dengan mudah di daur ulang setelah selesai digunakan. Semua logam
campuran alumunium (360, 380, 383, dan 413) dibuat dari bahan daur ulang.
 Lebih tahan lama dibandingkan pelastik.
2. Tehnik Injection Molding

Injection molding adalah mesin yang digunakan untuk mencetak plastik dengan
sistem cetakan injeksi.

proses dari injection molding antara lain:

 Pengapitan, proses ini dilakukan untuk memegang kedua cetakan secara bersama-
sama. Pengapitan merupakan pemegang cetakan yang mengalami tekanan selama
proses penyuntikan dan pendinginan.
 penyuntikan, pada saat penyuntikan material plastik biasanya berbentuk butiran atau
pellet, kemudian diisi dalam satu wadah saluran tuang atau hoper yang terdapat
pada bagian atas unit mesin. Butiran ini dimasukkan kedalam slinder untuk
dipanaskan hingga mencair. Didalam slinder (barel) terdapat mesin screw (berputar)
yang mencampur bahan butiran cair dan mendorong campuran kebagian ujung
slinder. Setelah material sudah terkumpul pada ujung screw sudah cukup maka
dilakukan proses penyuntikan. Plastik yang dicairkan dimasukkan ke dalam cetakan
nozzie injector, tekanan dan kecepatannya diatur oleh screw tersebut.

 Penenangan, setelah dilakukan penyuntikan maka perlu dilakukan penenangan

sesaat agar plastik yang telah disuntikan ke dalam cetakan dilakukan penekanan
kemudian ditahan untuk meyakinkan segala sisi rongga cetakan telah terisi secara
sempurna.
 Pendinginan, plastik didinginkan didalam cetakan untuk mendapatkan bentuk
padatnya didalam cetakan. Pada proses ini sekaligus pengisian ulang bahan plastik
dari happer ke dalam barel dengan screw yang berputar.
 Cetakan dibuka, unit pengapit dibuka yang memisahkan kedua belah cetakan,
kemudian dilakukan pengeluaran dengan pena dan plat injektor yang mendorong
dan mengeluarkan hasil cetakan.

Banyak peralatan yang dihasilkan oleh mesin injection molding adalah berupa alat-
alat rumah tangga, bagian kendaraan mobil (dasbor dan bodi), dan peralatan listrik.

Secara garis besar cara kerja mesin die casting dan injection molding terdapat
perbedaan yaitu dilihat dari mesin yang digunakan dan juga bahan meterial yang
digunakan perbeda. Persamaannya kedua mesin ini menggunakan metode injeksi yang
sama-sama menghasilkan catakan benda yang didesain sesuai dengan kebutuhan.
PROSES MESIN DIE CASTING HPDC A. Pengertian Die Casting Die Casting Mechine merupakan
suatu mesin produksi pencetak produk casting dalam Pengecoran logam alumunium.
Pengertian casting sendiri yaitu: proses pencetakan logam ( dari logam cair menjadi bentuk
produk padat ) dengan tekanan. Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2,
yaitu: 1. Low Pressure Die Casting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan
rendah. Biasa di pakai dalam Gravity Casting, yaitu proses pencetakannya memanfaatkan gaya
gravitasi. 2. High Pressure Die Casting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk
menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi,
sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama
dalam bentuk maupun ukurannya. B. Pengertian Die Casting HPDC HPDC (High Pressure Die
Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses
pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk
casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan
atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat
dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat menghasilkan
bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat metode ini adalah pemberian
tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak. Dies dipasang pada plat dasar
mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan mudah. Untuk membuat produk diperlukan
cetakan tetap terbuat dari logam yang terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini
dipasang pada mekanis penggerak cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian
tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan
berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak dipasang belahan cetakan
yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam cair disemprotkan kedalam cetakan
yang tertutup. (Surdia, 1995) Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak
di gunakan oleh produsen otomotif dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja HPDC
adalah dengan menuangkan setangkup cairan Al ke lubang sleeve kemudian dengan tekanan
hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan (die ). Dengan adanya tekanan yang tinggi diberikan
dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem keropos dan uncomplete reject dapat
diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan sangat produktif untuk pembuatan part atau
komponen yang terbuat dari Alumunium untuk produksi massal. Perkembangan dunia
otomotif, baik di Indonesia dan banyak negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat.
Oleh sebab itu, kebutuhan akan produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan
tentu saja hal itu membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri manufaktur.
Namun, penggunaan mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk
pembuatan produk seperti peralatan rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan produk
teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity menjadi faktor yang besar dalam menentukan
teknolgi suatu proses. HPDC adalah salah satu teknologi proses casting yang sangat
mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis mesin casting pressure ini telah banyak
berkembang di negara asia khususnya jepang, dan china. HPDC yang banyak beredar di industri
biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350 ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500 ton; dan 2500
ton. Kapasitas mesin atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat casting( casting
weight ). Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan kedalam cetakan
logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan
tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa. Tabel 2.6 menunjukkan tekanan yang digunakan
untuk beberapa jenis part (Brown, 1999). Tabel 2.6 Pedoman angka untuk pengecoran
bertekanan Tekanan saat pengecoran (bar) Al dan Mg Zn Brass Komponen standar hingga 400
100-200 300-400 Komponen teknik 400-600 200-300 400-500 Komponen dengan kontrol
tekanan ketat 800-1000 250-400 800-1000 Komponen dengan kromium plating 220-250
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua bagian, fixed die
half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda cor. Cetakan modern
mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-potongan untuk membuat lubang, ulir dan
bentuk lain yang diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die half
merupakan tempat lewatnya logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga
cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan
logam cair ke rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan pelumas.
Mesin HPDC ada dua jenis yaitu: 1. Mesin HPDC Hot Chamber Mesin HPDC hot chamber dapat
beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat
komponen kurang dari beberapa gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat
beberapa kilogram). Mesin ini digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang rendah,
seperti timah dan plastic. Dimana proses peleburan bahan baku dilakukan pada satu mesin. 2.
Mesin HPDC Cold Chamber Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang
menggunakan perunggu dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan untuk bahan yang
mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu dan alumunium. Dimana proses peleburan
bahan baku di lakukan secara terpisah yaitu di lakukan pada mesin melting. Sistem injeksi
logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair dituang dengan
menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston
disemprot dengan dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang
umur bahan die dan mengurangi adhesi pada pembekuan komponen. C. Bagian-Bagian Penting
Mesin Die Casting HPDC 1. Toggle Link Unit Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya
adalah untuk merapatkan 2 bagian dies saat die closing agar proses pencetakan berlangsung
sempurna dan tidak ada pressur yang keluar atau flash. Efek mekanik dari toggle link akan
menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan gaya torsi pada ke empat Tie Bar. Toggle ling
sitem ini mempunyai beberapa kelebihan di banding sitem pengunci lainnya, antara lain: a)
Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close, sehingga akan
meringankan beban pompa Hidrolik. b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl
Hydrolik yang terlalu besar sehingga akan mengurangi bobot dari mesin. c) Mudah dalam
perawatan 2. DieMold Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk
yang di buat. Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan (dies) yang
berbeda, sehingga memungkinkan dalam satu mesin casting bisa memproduksi macam-macam
part yang berbeda / multi part. Pada HPDC terdapat empat jenis die: a) Single cavity untuk
produksi satu komponen. b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik. c)
Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu waktu. Bagian-
bagian Die Mold: a) Fix Die adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg tidak
bergerak ). Pada bagian dies ini terdapat lubang di bawahnya ( LINER SPRUE ) untuk
memasukan alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak. b) Move Die adalah bagian dies
yang menempel pada sisi moved plate ( sisi yang bergerak ). Pada bagian ini terdapat injector
pin yang berfungsi untuk mendorong part / produk pada cavity saat pelepasan Dies / cetakan
mempunyai komponen yang sangat penting dalam mesin die casting HPDC, diantaranya yaitu:
a) Core ada dua macam core pada dies 1) Core Hydrolik, Core tersebut bergeser dengan
menggunakan tekanan Hydrolik pada cylinder Hydrolik yang berdiri independen untuk tiap –
tiap corenya. 2) Angel Core, Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open efek
mekanis yang di timbulkan oleh tautan antara core dan angel pin yang terdapat pada fix die
yang diposisikan pada kemiringan sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai untuk
memperingan beban pompa hydrolik atau di pandang beban yang di butuhkan untuk
menggerakan core yang tidal terlalu besar / berat. b) Pin Insert Pin Insert digunakan untuk
membuat cetakan lubang pada part yang berbentuk sejajar dengan plunyer c) Pin Ejektor Pin
Ejektor digunakan untuk mendorong part / mengeluarkan part dari cetakan setelah dies
membuka. d) Central cooling Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan
pendingin dies. e) Mould Base Adalah tempat dipasangnya cavity dies f) Over Flow dibuat untuk
mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan kotoran alumunium g)
Runner Gate Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part. h)
Sprue Bush Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate. 3.
Injection Unit untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di
butuhkan pressur yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa plunger ( Plunger
Tip dan Plunger Sleeve) yang di gerakan oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang
terhubung dengan Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank. 4. Holding Funace
Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas yang terbatas pada
tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640o ~ 660o C, untuk menjaga
kestabilan suhu holding furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan bahan
pemanasnya memanfaatkan heater listrik. 5. Ladle Adalah alat untuk menngambil alumunium
cair pada Holding Furnace dan menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi. 6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke permuaan cetakan. 7. Die Lube
Auto Mixing Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke dies. Auto Mixing
ini secara otomatis bisa member kode pada operator apabila die lube habis dengan alarm. D.
Proses Die Casting HPDC Terdapat beberapa tahapan pada proses casting di die casting mesin 1.
Spraying Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavity /
cetakan agar mendingingkan, melumasi sekaligus memberikan lapisan silikon tipis pada
permukaan cavity / cetakan sehingga memungkinkan hasil produk lepas dari cetakan (mold)
tanpa ada bagian yang menempel, tertinggal pada cavity / cetakan. Lubricant yang di spray
mengandung campuran lubricant, air, dan angin. Dimana pencampuran terjadi di Die Lube Auto
Mixing Macine. 2. Die Close Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die ) 3.
Injection Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger
sleeve dengan proses 2 tahapan kecepatan. a) Slow speed Plunger Tip maju untuk melakukan
penekanan dengan dengan kecepatan rendah. Hal ini di maksudkan untuk menghindari
turbulansi / beriaknya alumunium cair di dalam di dalam plunger sleeve akibat gaya dorong
yang tiba- tiba. Pergerakan slow speed sendiri berakhir pada saat sampainya alumunium cair
pada daerah sekitar gate di cavity dan dilanjutkan pada tahapan fast speed. b) Fast Speed Pada
akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk mengalirkan molten atau
alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga cetak terisi penuh. Efek dari High
Speed akan menghasilkan tekanan yang di butuhkan dalam proses pembentukan part pada
cetakan. Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger sleeve,
untuk mengurangi dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada kedua bagian
tersebut, maka dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant sebagai pelumas agar
Plunger Tip dapat bergerak lancar ( smooth ) pada saat proses injection. Tetapi bila pelumas Tip
lubricant terlalu banyak kadang kala akan berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat
memungkinkan Tip lubricant masuk kedalam cavity sehingga menghasilkan produk yang cacat (
NG ) begitu juga jika terlalu sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun akan cacat
selain itu juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan Plunger Sleeve. 4. Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir prosesnya.
Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang lebih besar untuk
menjaga kestabilan presure pada cavity dan mencegah gaya balik tersebut, sehingga part dapat
terbentuk sempurna. Proses tersebut dinamakan proses intensifikasi yaitu proses penekanan
oleh piston intensifikasi yang terhubung dengan Tangki Accumulator . Untuk menjaga
kestabilan tekanan pada tangki accumulator menggunakan N2 (Nitrogen gas) yang mempunyai
sifat stabil pada tekanan. 5. Die Open Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan
membuka dies dan akan di ikuti oleh injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap
menempel pada die move. 6. Ejection ( Ejector In ) Proses pelepasan part dari die move oleh
dorongan dari ejector pin yang terangkai pada sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl
hidrolik.Setelah Ejector ini untuk mendorong part dengan waktu yang telah di setting, maka
Ejector akan masuk kembali ( Ejektor out ) dan di barengi dengan injection Backward setelah
Injection Backward End, Nozzle Tip Lup yang terangkai pada lengan ayunnya akan masuk dan
menyemprotkan lubricant ( pelumas ) pada permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap
untuk proses Injection selanjutnya. Proses – proses tersebut diatur sedemikian rupa secara
berkesinambungan, dalam sebuah parameter casting yang di atur berdasarkan hasil
perhitungan dan uji coba untuk menghasilkan kualitas casting yang sempurna. Parameter
tersebut tersimpan dalam sebuah komputer data SEMU ( Shot End Master Unit ). Item – item
yang terdapat pada setting parameter tersebut, saling menunjang dan sangat berpengaruh
pada cycle, speed, pressur, dan temperatur dies. Sehingga untuk masing – masing part / dies
yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda sesuai kebutuhan. E. Spesifikasi Reject
Casting HPDC Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan. Jika
mengabaikan maka kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part reject. Dimana jenis-
jenis reject padamesin die casting yaitu: Flow line ,flow mark, Misrun(bergaris), Bercak hitam,
Kulit Jeruk, Over Heat, Blister Bumps(Bisul), Crack Produk,Die Crack, Under Cut, Benkok Ejector,
Dentet,Gate Gompal, dan Porosity on gate. 1. Flow line/Flow Mark/Misrun Adalah Pola aliran
selama pengisian terjadi hanya pada permukaan tipis. Pengatasanya bisa dihilangkan denagan
proses buffing cold laps tingkat rendah. Cara identifiksi Ø Di check dengan mata telanjang
(tanpa Alat bantu) Ø Ratakan permuakaan dies kemungkinan penyebab: v Temperatur Molten
die rendah dibawah standart v Temperatur die rendah v Die lube berlebihan v Fast speed (fase
II)terlalu rendah v Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate 2. Bercak Hitam Adalah
permukaan produk Casting menunjukan adanya warna hitam. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi
dengan mata telanjang (tanpa alat bantu) Kemungkinan penyebab: v Ada sisa air spray di cavity
die/permukaan die tidak bersih dari air. v Kebocoran pada cavity die v Kebocoran pada sleeve
die v Kebocoran pada pada plunger tip. 3. Kulit Jeruk Adalah Visual permukaan part yang
berlubang kecil-kecil Jeruk. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat
bantu) Kemungkinan penyebab: v Settingan FSSP terlalu maju v Biskuit terlalu tebal 4. Over
Heat Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari material produk ke
permukaan dies. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab: v Pada daerah tersebut tidak terkena spray v pada daerah tersebut
cooling tersumbat (mampet) atau tidak ada. v Tempratur dies tinggi. 5. Blister/ Bumps (bisul)
Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting. Blister tersebut sebagai
hasil pengelembungan gas yang terjebak pada permukaan produk casting .Tingginya tekanan
gas terjebak tersebut serta dikombinasikan nasih rendahnya kekuatan produk casting karena
masih panas akan menghasilakan perubahan bentuk padalapisan itpis anatara lubang gas
terjebak dengan produk casting. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa
alat bantu) Kemungkinan penyebab: v Cooling time rendah (cepat) v Cycle time cepat v
Temperatur Die tinggi v Molten tidak di degasser. 6. Crack Product, Die Crack Crack Product
Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die Crack Adalah Retak pada die sehingga di
product timbul cacat. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab: v Temperatur terlalu tinggi v Die cacat v Mechanical Crack 7. Under
Cut/ Baret Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari langkah buka dies
dan saat ejector maju. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat
bantu) Ø Pengukuran kekerasan permukaaan. Kemungkinan penyebab: v Temperatur terlalu
tinggi v Cavity Die cacat akibat die erosi v Metal presure terlalu tinggi v Campuran die lube
sedikit v Kandungan unsur (FE)molten Rendah. 8. Dimensi (bengkok) Adalah ukuran tidak sesuai
dengan ukuran yang di kehendaki (tidak sesuai dengan standart). Cara identifikasinya: Ø
Pengukuran dimensi Kemungkinan penyebab: v Dimensi cavity tidak bagus (NG) v Penyusutan v
Pengaruh Muncrattan (Flash) pada parting line v akibat erosi v Kerataan die tidak sempurna 9.
Ejector mark( plus atau minus) Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol
atau amblas. Cara identifikasinya: Ø Visual Kemungkinan penyebab: v Ejector terlalu panjang v
Ejector terlalu pendek v Temperatur tidak konstan. 10. Triming (Dentet,Gate gompal) Adalah
Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada saat triming gompal pada saat
triming dan sebagainya. Cara identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat
bantu) Kemungkinan penyebab: v Cara triming yang salah v Bentuk gate kurang baik v
Temperatur tidak konstan. 11. Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate Adalah Perubahan susunan
komposisi dalam struktur atau komposisi kimia.Biasanya disebabkan karena Oxide atau kotoran
lain partikel non logam dan flux. Cara identifikasinya: Ø Visual setelah triming. Ø Penelitian
pada permukaan exgate. Kemungkinan penyebab: v Terdapat kotoran di molten/terbawa saat
proses cleaning dan pengadukan v Fluxing terlalu banyak. F. Keuntungan dan Kerugian Die
Casting Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai berikut :
Keuntungan : 1. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi 2. Kualitas
permukaan yang baik 3. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan 4. Waktu proses yang
sangat singkat 5. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi 6. Dapat menghasilkan product masal
dengan ukuran yang sama dengan cepat Kerugian : 1. Biaya operasional lebih tinggi 2. Harga
mesin lebih mahal 3. Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan
demikian akan lebih banyak material kelas dua (return material) Source :
http://nasukhamesin.blogspot.co.id/2014/06/proses-pengecoran-logam.htm