PROSES MESIN DIE CASTING HPDC

• Pengertian Die Casting

Die Casting Mechine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk
casting dalam Pengecoran logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu:
proses pencetakan logam ( dari logam cair menjadi bentuk produk padat ) dengan
tekanan. Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:

• Low Pressure Die Casting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan

menggunakan tekanan rendah. Biasa di pakai dalam Gravity Casting, yaitu proses
pencetakannya memanfaatkan gaya gravitasi.

• High Pressure Die Casting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan

menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan
yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam
tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD
yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat
dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun
ukurannya.

• Pengertian Die Casting HPDC

HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan
yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam
tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD
yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat
dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk
yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang
dapat menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip
dasat metode ini adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk
kedalam rongga cetak. Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan
dibuka dengan mudah. Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari
logam yang terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada
mekanis penggerak cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian
tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan
berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak dipasang belahan
cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam cair disemprotkan
kedalam cetakan yang tertutup. (Surdia, 1995)

Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak di
gunakan oleh produsen otomotif dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja
HPDC adalah dengan menuangkan setangkup cairan Al ke lubang sleeve kemudian
dengan tekanan hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan (die ). Dengan adanya
tekanan yang tinggi diberikan dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem
keropos dan uncomplete reject dapat diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan
sangat produktif untuk pembuatan part atau komponen yang terbuat dari Alumunium
untuk produksi massal. Perkembangan dunia otomotif, baik di Indonesia dan banyak
negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat. Oleh sebab itu, kebutuhan akan
produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan tentu saja hal itu
membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri manufaktur. Namun,
penggunaan mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk
pembuatan produk seperti peralatan rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan
produk teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity menjadi faktor yang besar
dalam menentukan teknolgi suatu proses. HPDC adalah salah satu teknologi proses
casting yang sangat mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis mesin
casting pressure ini telah banyak berkembang di negara asia khususnya jepang, dan
china. HPDC yang banyak beredar di industri biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350
ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500 ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin
atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat casting( casting weight ).
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan
kedalam cetakan logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube
ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa. Tabel 2.6
menunjukkan tekanan yang digunakan untuk beberapa jenis part (Brown, 1999).
Tabel 2.6 Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan
 Tekanan saat pengecoran (bar)
Al dan Mg Zn Brass
Komponen standar hingga 400 100-200 300-400
Komponen teknik 400-600 200-300 400-500
Komponen dengan kontrol tekanan ketat 800-1000 250-400 800-1000
Komponen dengan kromium plating 220-250
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari
dua bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan
benda cor. Cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-
potongan untuk membuat lubang,

ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran turun pada
fixed die half merupakan tempat lewatnya logam cair sebelum memasuki cetakan
dan mengisi rongga cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari saluran dan pintu
masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair ke rongga cetakan. Pin pengunci
berfungsi untuk mengamankan kedua bagian, membantu dalam mengeluarkan benda
cor, dan membuka cairan pendingin dan pelumas.

Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:

• Mesin HPDC Hot Chamber

Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus
bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa
gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram). Mesin ini
digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang rendah, seperti timah dan
plastic. Dimana proses peleburan
bahan baku dilakukan pada satu mesin.
• Mesin HPDC Cold Chamber
Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang menggunakan
perunggu dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan untuk bahan yang
mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu dan alumunium. Dimana proses
peleburan bahan baku di lakukan secara terpisah yaitu di lakukan pada mesin
melting. Sistem injeksi logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan
logam cair. Logam cair dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve
untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot dengan dengan oli
 atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur bahan die dan
mengurangi adhesi pada pembekuan komponen.

• Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC

• Toggle Link Unit
Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk merapatkan
2 bagian dies saat die closing agar proses pencetakan berlangsung sempurna dan
tidak ada pressur yang keluar atau flash. Efek mekanik dari toggle link akan
menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan gaya torsi pada ke empat Tie Bar.
Toggle ling sitem ini mempunyai beberapa kelebihan di banding sitem pengunci
lainnya, antara lain:

• Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close, sehingga
akan meringankan beban pompa Hidrolik.
• Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang terlalu
besar
sehingga akan mengurangi bobot dari mesin.
• Mudah dalam perawatan

• DieMold

Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk yang
di buat. Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan (dies)
yang berbeda, sehingga memungkinkan dalam satu mesin casting bisa memproduksi
macam-macam part
yang berbeda / multi part.
Pada HPDC terdapat empat jenis die:
• Single cavity untuk produksi satu komponen.
• Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.
• Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu waktu.

Bagian-bagian Die Mold:

• Fix Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg tidak
bergerak ). Pada bagian dies ini terdapat lubang di bawahnya ( LINER SPRUE )
untuk memasukan
alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak.
 • Move Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate ( sisi yang bergerak
). Pada bagian ini terdapat injector pin yang berfungsi untuk mendorong part /
produk pada cavity saat pelepasan

Dies / cetakan mempunyai komponen yang sangat penting dalam mesin die
casting HPDC, diantaranya yaitu:

• Core
ada dua macam core pada dies
• Core Hydrolik, Core tersebut bergeser dengan menggunakan tekanan Hydrolik pada
cylinder
Hydrolik yang berdiri independen untuk tiap – tiap corenya.
• Angel Core, Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open efek
mekanis yang di timbulkan oleh tautan antara core dan angel pin yang terdapat pada
fix die yang diposisikan pada kemiringan sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai
untuk memperingan beban pompa hydrolik atau di pandang beban yang di
butuhkan untuk menggerakan core
yang tidal terlalu besar / berat.
• Pin Insert
Pin Insert digunakan untuk membuat cetakan lubang pada part yang berbentuk
sejajar
dengan plunyer
• Pin Ejektor
Pin Ejektor digunakan untuk mendorong part / mengeluarkan part dari cetakan
setelah
dies membuka.
• Central cooling
Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan pendingin dies.
• Mould Base
Adalah tempat dipasangnya cavity dies

• Over Flow
dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat
pembuangan kotoran alumunium
• Runner Gate
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part.
• Sprue Bush
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate.
• Injection Unit
untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di
butuhkan pressur yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa plunger
( Plunger Tip dan Plunger Sleeve) yang di gerakan oleh tenaga Hidrolik pada
Plunger Rod Cylinder yang
terhubung dengan Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank.
• Holding Funace
Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas
yang terbatas pada tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640o
~ 660o C, untuk menjaga kestabilan suhu holding furnace tersebut kondisinya harus
tertutup rapat. Dan
bahan pemanasnya memanfaatkan heater listrik.
• Ladle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding Furnace dan
menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi.
• Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke permuaan cetakan.
• Die Lube Auto Mixing
Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke dies. Auto Mixing
ini secara otomatis bisa member kode pada operator apabila die lube habis dengan alarm.

• Proses Die Casting HPDC

Terdapat beberapa tahapan pada proses casting di die casting mesin
• Spraying
Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavity
/ cetakan agar mendingingkan, melumasi sekaligus memberikan lapisan silikon tipis
pada permukaan cavity / cetakan sehingga memungkinkan hasil produk lepas dari
cetakan (mold) tanpa ada bagian yang menempel, tertinggal pada cavity / cetakan.
Lubricant yang di spray mengandung campuran lubricant, air, dan angin. Dimana
pencampuran terjadi di Die Lube
Auto Mixing Macine.
• Die Close
Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die )
• Injection
Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger sleeve
dengan proses 2 tahapan kecepatan.
• Slow speed
Plunger Tip maju untuk melakukan penekanan dengan dengan kecepatan rendah.
Hal ini di maksudkan untuk menghindari turbulansi / beriaknya alumunium cair di
dalam di dalam plunger sleeve akibat gaya dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow
speed sendiri berakhir pada saat sampainya alumunium cair pada daerah sekitar gate
di cavity dan dilanjutkan pada
tahapan fast speed.
• Fast Speed
Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk
mengalirkan molten atau alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga
cetak terisi penuh. Efek dari High Speed akan menghasilkan tekanan yang di
butuhkan dalam proses pembentukan
part pada cetakan.
Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger
sleeve, untuk mengurangi dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada
kedua bagian tersebut, maka dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant
sebagai pelumas agar Plunger Tip dapat bergerak lancar ( smooth ) pada saat proses
injection. Tetapi bila pelumas Tip lubricant terlalu banyak kadang kala akan
berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat memungkinkan Tip lubricant
masuk kedalam cavity sehingga menghasilkan produk yang cacat ( NG ) begitu juga
jika terlalu sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun
akan cacat selain itu juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan Plunger Sleeve.
• Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir
prosesnya. Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang
lebih besar untuk menjaga kestabilan presure pada cavity dan mencegah gaya balik
tersebut, sehingga part dapat terbentuk sempurna. Proses tersebut dinamakan proses
intensifikasi yaitu proses penekanan oleh piston intensifikasi yang terhubung dengan
Tangki Accumulator . Untuk menjaga kestabilan tekanan pada tangki accumulator
menggunakan N2 (Nitrogen gas) yang
 mempunyai sifat stabil pada tekanan.
• Die Open
Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies dan akan di ikuti
oleh injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap menempel pada die move.
• Ejection ( Ejector In )
Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin yang
terangkai pada sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl hidrolik.Setelah Ejector
ini untuk mendorong part dengan waktu yang telah di setting, maka Ejector akan
masuk kembali ( Ejektor out ) dan di barengi dengan injection Backward setelah
Injection Backward End, Nozzle Tip Lup

yang terangkai pada lengan ayunnya akan masuk dan menyemprotkan lubricant (
pelumas ) pada permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap untuk proses
Injection selanjutnya.

Proses – proses tersebut diatur sedemikian rupa secara berkesinambungan,

dalam sebuah parameter casting yang di atur berdasarkan hasil perhitungan dan uji
coba untuk menghasilkan kualitas casting yang sempurna. Parameter tersebut
tersimpan dalam sebuah komputer data SEMU ( Shot End Master Unit ). Item – item
yang terdapat pada setting parameter tersebut, saling menunjang dan sangat
berpengaruh pada cycle, speed, pressur, dan temperatur dies. Sehingga untuk
masing – masing part / dies yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda
sesuai kebutuhan.

• Spesifikasi Reject Casting HPDC

Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan. Jika
mengabaikan maka kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part reject.
Dimana jenis-jenis reject padamesin die casting yaitu: Flow line ,flow mark,
Misrun(bergaris), Bercak hitam, Kulit Jeruk, Over Heat, Blister Bumps(Bisul),
Crack Produk,Die Crack, Under Cut, Benkok Ejector, Dentet,Gate Gompal, dan
Porosity on gate.

• Flow line/Flow Mark/Misrun

 Adalah Pola aliran selama pengisian terjadi hanya pada permukaan tipis. Pengatasanya
bisa dihilangkan denagan proses buffing cold laps tingkat rendah.
Cara identifiksi
Ø Di check dengan mata telanjang (tanpa Alat bantu)

Ø Ratakan
permuakaan
dies
kemungkinan
penyebab:

v Temperatur Molten die rendah dibawah

standart v Temperatur die rendah
v Die lube berlebihan
v Fast speed (fase II)terlalu rendah
v Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate

• Bercak Hitam
Adalah permukaan produk Casting menunjukan adanya warna hitam. Cara
identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa

alat bantu) Kemungkinan

penyebab:

v Ada sisa air spray di cavity die/permukaan die tidak bersih

dari air. v Kebocoran pada cavity die

v Kebocoran pada sleeve die

v Kebocoran pada pada plunger tip.

• Kulit Jeruk
Adalah Visual permukaan part yang berlubang kecil-kecil Jeruk. Cara
identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan

penyebab: v Settingan

FSSP terlalu maju

v Biskuit terlalu tebal

• Over Heat
Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari material produk ke
 permukaan dies. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa

alat bantu) Kemungkinan penyebab:

v Pada daerah tersebut tidak terkena spray

v pada daerah tersebut cooling tersumbat (mampet) atau
tidak ada. v Tempratur dies tinggi.

• Blister/ Bumps (bisul)

Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting. Blister
tersebut sebagai hasil pengelembungan gas yang terjebak pada permukaan produk
casting .Tingginya tekanan gas terjebak tersebut serta dikombinasikan nasih
rendahnya kekuatan produk casting karena masih panas akan menghasilakan
perubahan bentuk padalapisan itpis anatara lubang
gas terjebak dengan produk casting. Cara
identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata
telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan

penyebab: v Cooling

time rendah (cepat)

v Cycle time cepat

v Temperatur Die tinggi
v Molten tidak di degasser.
• Crack Product, Die Crack
Crack Product Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die Crack Adalah Retak
pada die sehingga di product timbul cacat. Cara
identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata telanjang
(tanpa alat bantu)
Kemungkinan

penyebab: v

Temperatur terlalu

tinggi

v Die cacat
v Mechanical Crack
• Under Cut/ Baret
 Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari langkah buka dies
dan
saat ejector maju. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa
alat bantu) Ø Pengukuran kekerasan
permukaaan.
Kemungkinan

penyebab: v

Temperatur terlalu

tinggi

v Cavity Die cacat akibat

die erosi v Metal presure
terlalu tinggi
v Campuran die lube sedikit
v Kandungan unsur (FE)molten Rendah.
• Dimensi (bengkok)
Adalah ukuran tidak sesuai dengan ukuran yang di kehendaki (tidak sesuai dengan
standart). Cara
identifikasinya: Ø
Pengukuran dimensi

Kemungkinan penyebab:

v Dimensi cavity tidak

bagus (NG) v Penyusutan
v Pengaruh Muncrattan (Flash) pada
parting line v akibat erosi
v Kerataan die tidak sempurna
• Ejector mark( plus atau minus)
Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol atau amblas. Cara
identif
ikasin
ya: Ø
Visual
Kemungkinan

penyebab: v Ejector

terlalu panjang
 v Ejector terlalu pendek
v Temperatur tidak konstan.

• Triming (Dentet,Gate gompal)

Adalah Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada saat triming
gompal
pada saat triming dan sebagainya. Cara
identifikasinya: Ø Inspeksi dengan mata
telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan

penyebab: v Cara

triming yang salah

v Bentuk gate
kurang baik v
Temperatur tidak
konstan.
• Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate

Adalah Perubahan susunan komposisi dalam struktur atau komposisi kimia.Biasanya

disebabkan karena Oxide atau kotoran lain partikel non logam dan flux. Cara
identifikasinya: Ø Visual setelah triming.
Ø Penelitian pada permukaan exgate.

Kemungkinan penyebab:

v Terdapat kotoran di molten/terbawa saat proses cleaning dan

pengadukan v Fluxing terlalu banyak.

• Keuntungan dan Kerugian Die Casting

Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai
berikut : Keuntungan :
• Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
• Kualitas permukaan yang baik
• Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
• Waktu proses yang sangat singkat
• Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
• Dapat menghasilkan product masal dengan ukuran yang sama
dengan cepat Kerugian :
• Biaya operasional lebih tinggi
• Harga mesin lebih mahal
• Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan demikian
akan lebih banyak material kelas dua (return material)

Source : http://nasukhamesin.blogspot.co.id/2014/06/proses-pengecoran-logam.htm