1.

PENGERJAAN PLASTIK PADA THERMOPLASTIK

1.1 Mesin Injeksi
Injeksi Plastik Adalah suatu proses pembentukan part/produk
dengan menggunakan bahan plastik/resin yang dipanaskan dengan suhu
tertentu sampai resin tersebut mencair, lalu diinjeksikan kedalam
mold/cetakan, sehingga menghasilkan suatu bentuk tertentu.
Biasanya proses injeksi plastik berlangsung secara berulang/terus
menerus.

Ciri-Ciri Produk Hasil Pembentukan Injection Mold

Bentuk produk tidak memiliki rongga tertutup atau rongga
berbentuk botol.
Ketebalan dinding relatif sama.
Terdapat penampang kecil berbentuk lingkaran berupa titik
atau persegi yang terpotong/tersayat, disebut Gate / tempat
masuknya
Terdapat garis tipis pada sekeliling permukaan, yang
disebut parting line.

Dibawah ini ilustrasi Mesin Injeksi Plastik

# ISTILAH - ISTILAH DALAM SPECIFIKASI MESIN

OPEN DAYLIGHT : Maksimal langkah terbuka

CLOSED DAYLIGT : Jarak terbuka yang dipunyai saat
mesin tertutup-sebagai ref minimal
tinggi sebuah mold .
CLAMPING STROKE : Jarak langkah pengekleman efektif.

1
 EJECTOR STROKE : Jarak pengejeckan maksimal untuk
mengeluarkan part.
TIE BAR SPACE : Ruang berupa panjang dan lebar
yang dipunyai mold karena adanya guide
pillar mesin, jarak antar tepi guide
pillar (tie bar).

# Urutan Proses Injeksi Plastik :

HEATING ====> INJECTING =====> COOLING =====> PRODUCT

Keempat urutan proses diatas disebut MOLDING CYCLE

Molding Cycle Adalah Perputaran langkah kerja dari sebuah

mesin Injeksi Plastik.

Berdasarkan gambar diatas, Urutan Proses Injection Mold

sebagai berikut :
1. HEATING : Pemanasan material plastik / Resin pada suhu
tertentu sampai mencair
2. MOLD CLOSE TIME : Langkah dimana Mold bergerak menutup
rapat.
3. INJECTION TIME : Langkah dan waktu dimana mesin melakukan
pengisian (penginjectkan) ke dalam mold yang
tertutup.
4. INJECTION HOLDING TIME : Waktu dimana mesin melakukan
penahanan pressure terhadap pengisian resin guna memastikan
volume yang tepat. Mold tetap dalam kondisi tertutup.
5. COOLING TIME : Waktu dimana mesin mulai melakukan proses
pendinginan mold melalui media pendingin cair ataupun udara
sampai proses platicizing time (terbentuknya part )
selesai.
6. MOLD OPENING TIME : Langkah dan waktu dimana mold bergerak
membuka, dengan jarak tertentu.

2
 7. EJECTION TIME : Langkah pengeluaran produk dengan didorong
oleh ejector, sehingga Produk dapat kelar dan jatuh dari
cetakannya.

Proses Injeksi terdapat dua jenis, yaitu :

1. Injeksi press.
Pengerjaan dengan injeksi press ini menggunakan mesin
otomatis, dimana bahan akan dicetak disimpan dalam suatu tempat
penyimpanan diinjeksikan melalui gate (lubang masukan) kedalam
cetakan tertutup yang dipanaskan untuk dipress.

Pengerjaan plastik dengan injeksi press

2. Injeksi Tuang
Pengerjaan Injeksi ini persis sama dengan pengerjaan injeksi
untuk Thermoplastik. Untuk pengerjaan ini temperature cetakannya
dibutukan suhu antara 145-180 derajat celcius, tekanan injeksinya
50-150 N/mm2.

3
 Pengerjaan plastik dengan injeksi tuang
Proses Pengepressan pada Mesin Injeksi terdapat dua, yaitu :
1. Press dingin
Pada pengerjaan ini biasanya resin + pengeras + katalisator
sudah menjadi satu. Bahan tersebut dicetak pada suatu cetakan
press dan dibiarkan dalam temperatur ruangan. Untuk pengerasan
cepat dapat dibantu dengan temperatur sampai 60C. Biasanya bahan
untuk proses pengerjaan ini berupa lembaran.

Pengerjaan plastik dengan press dingin

2. Press panas
Pada prinsipnya prosesnya sama dengan proses press dingin.
Tetapi bahan yang digunakan disini adalah resin + pengeras +
panas. Jadi bukan katalisator seperti pada press dingin. Panas
yang dibutuhkan adalah 90 - 110C , dan cetakan yang digunakan
adalah dari aluminium, baja, besi tuang.
Contoh Mesin Injeksi
1. Cincinnati Milacron

4
 2. Battenfield

3. JSW

Contoh Produk Mesin Injeksi

1.2 Ekstruksi
Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection
molding, hanya pada extrusion molding ini material yang akan
dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. Pada
prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material
plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan
cara memanaskannya dalam sebuah silinder, dan memaksanya keluar
dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole),

5
yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar
dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil
didingikan, sehingga profil yang terbentuk akan mengeras, dan
setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong
yang melengkapi mesin extrusi tersebut.
Prinsip kerja mesin Ekstruksi :

Pertama-tama Thermoplastik baik berupa tepung atau granulat

dilelehkan pada Ekstruder (1), kemudian diinjeksikan melalui
cetakan (2), setelah keluar dari cetakan yang sesuai dengan profil
yang diinginkan dinasukkan ke dalam alat kalibrasi (3). Keluar
dari alat kalibrasi masuk tangki air (4) untuk didinginkan,
setelah dingin dimasukkan ke ban penarik (5) kemudian dipotong-
potong sesuai dengan ukuran yang diminta pada alat potong (6) dan
disusun pada alat penyusun (7).
Suatu proses yang dikenal dengan nama pelapisan ekstrusi
digunakan secara meluas untuk melapisi kertas, kain, dan lembaran
logam. Bahan thermoplastik diekstrusi melalui cetakan yang pipih
(lihat gambar di bawah ini) pada lembaran kertas/kain atau logam
yang bergerak dibawahnya, lapisan yang diekstrusi yang masih
lunak, melekat pada lapisan bawahnya kemudian ditekan oleh rol
karet pada rol logam.

6
 Gambar 2.9 Prinsip kerja roll dalam ekstrusi

Sisi lapisan dipotong sebelum digulung. Meskipun setiap bahan

thermoplastik dapat diekstrusi untuk pelapis, bahan yang paling
banyak digunakan adalah vinil, polietilen, dan polipropilen.
Proses lapis ekstrusi lainnya yang penting juga adlah penyalutan
isolasi pada kawat dan kabel.

Bentuk-bentuk yang biasanya diekstrusi adalah:

Gambar 2.7 Bentukan yang biasa diekstrusi

Contoh Mesin Ekstruksi

7
 Contoh Produk Ekstruksi
Bahan baku yang sering digunakan untuk proses Cetak Ekstrusi
adalah :
Polyvinylchlorid (PVC)
Polyethylene (PE)
Polypropylene (PP)
Polystyrene (PS)

1.3 Blowing
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja
berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam
material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan
mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga
tersebut.

Material plastik akan keluar secara perlahan secara perlahan akan

turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua
belahan akan mold akan di jepit dan menyatu sedangkan begiah
bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang
menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga
plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga
mould-nya.

Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan

dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin

8
didalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses peniupan
proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru
keluar dari extruder head.

Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini

adalah bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah
ini:

1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater.

Oleh motor Srew berputar sambil menarik butiran plastik mengisi

ruang Heater.

2 Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.

Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka
plastik diinjeksikan kedalam mold

3 Proses peniupan udara.

Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II
maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold.

9
 4 Proses pengeluaran produk.
Produk dikeluarkan setelah produk dingin. dengan cara salah satu
cavity plate membuka.

Contoh mesin Blowing

Contoh produk hasil Blowing

Botol-botol minuman; segala produk yang berbentuk
botol/silinder.

10
 1.4 Calendaring

Calendering adalah cara

membuat film atau lembaran
plastic dengan menekannya
lewat celah/sela atau nip
antara dua silinder yang
berputar lawan arah. Di
bidang polimer diterapkan
pertama kali untuk
mencampurkan aditif pada
karet. PVC merupakan plastic
yang paling sering dicalender, biasa disebut plastic vinil. Film
vinil sering dilaminasikan pada tenunan untuk tenda, sepatu,
pelapis lantai, dll.

Prinsip kerja mesin Roll/calendaring

Thermoplastik dilelehkan pada ekstruder kemudian di ekstruksi
keluar. Plastik dalam keadaan leleh ditempatkan diantara bantalan
rol dan dirol untuk membentuk menjadi lembaran. Plastik yang
diektrusi ini dipindahkan pada ban berjalan dan di roll awal.
Bantalan rol tersebut dalam keadaan panas, dan menjaga keadaan
plastik dalam keadaan bentuk yang semi-leleh sehingga memungkinkan
untuk di rol dalam bentuk yang lebih tipis sebagaimana dihasilkan
dari roller tersebut yang posisinya semakin dekat dan semakin
dekat satu sama lainnya. Dari roll ini dipindahkan pada ban
berjalan lagi, dibawa pada alat pengaduk, keluar dari alat ini,
dipindahkan lagi dengan ban berjalan ke mesin rollnya.
Di mesin ini thermoplastik di roll sesuai dengan ukuran yang
diinginkan dan dilakukan pada roll penarik. . Apabila ketebalan
lembaran sudah sesuai dengan kriteria, kemudian didinginkan pada
roll pendingin dan kemudian digulung.

Contoh mesin Calender

11
 Contoh Produk hasil proses Calendering
Pembuatan lembaran untuk jas hujan, lembaran palstik untuk
alas tidur bayi, lembaran plastic yang digunakan di rumah-rumah,
cover seat plastik.

1.5 Vacum Forming

Thermoforming adalah salah satu metode dan banyak dipakai
dalam memproses material plastik. Produk dari proses Vacuum
Forming sangat banyak dan memegang peranan penting dalam kehidupan
sehari-hari. Thermoforming adalah pembentukan lembaran plastik
menjadi bagian-bagian melalui aplikasi panas dan tekanan. Tooling
untuk proses ini adalah yang paling murah dibandingkan dengan
proses plastik lainnya. Juga dapat menampung bagian lembaran yang
sangat besar serta bagian-bagian kecil.

Prinsip kerja mesin Vacum Forming

12
 Dengan memanaskan plastik berbentuk lembaran (sheet) hingga
melunak / soft lalu meletakannya diatas mold. Lalu Vacuum mulai
menyedot material tersebut ke dalam mold / cetakan. Lalu material
tadi dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan singkat ini, proses
Vacuum Forming memanfaatkan pneumatic, hydraulic dan pengontrol
panas yang memungkinkan lebih singkatnya waktu produksi.

Contoh Mesin Vacum Forming

Contoh produk hasil Vacum Forming

Baths & Shower Trays

Tempat minuman (Gelas plastik)
Tempat cetakan agar-agar
Plastik untuk mengepak mainan anak-anak
Wadah tempat makanan.

13
 1.6 Spinning
Spinning, sebagaimana proses yang digunakan untuk fiber alami,
dengan cara menggulung fiber-fiber pendek menjadi panjang secara
berkelanjutan. Dalam industri fiber modern, cara ini digunakan
untuk semua proses produk yang berkelanjutan. Suatu fiber dapat
didefinisikan sebagai sebuah unit yang memiliki panjang sekurang-
kurangnya 100 kali diameternya. Satu individu dari panjang yang
berkelanjutan disebut filamen. Gulungan bersama-sama beberapa
filamen menjadi satu disebut benang filamen.
Proses pabrikasi utama pembuatan fiber adalah spinning. Dalam
beberapa kasus polimer akan meleleh atau larut dalam larutan
pelarut dan dihasilkan bentuk filamen.
3 jenis skema pengerjaan spinning

Proses pengerjaan Spinning

Proses
penggulungan fiber
dalam spinning

14
 Skema produksi fiber polyacrylonitrile dengan Spinning

Contoh mesin Spinning

Contoh produk hasil proses Spinning

Contoh Produk yang dihasilkan dari proses Spinning adalah
jaring, benang layangan, jala ikan.

15
 1.7 Rotational Moulding
Rotational Molding adalah salah satu proses pembentukan
plastik. Biasa juga disebut rotomoulding biasanya menggunakan
temperature yang tinggi, tekanan rendah (low pressure) dalam
metode manufakturingnya yang mengkombinasikan panas dan perputaran
bi-axial (bi-axial rotation). Dalam proses ini, bubuk digilas
halus dan dipanaskan dalam cetakan yang berputar sampai meleleh.
Jika bahan cair yang digunakan, proses ini sering disebut lumpur
salju molding. Resin yang melebur akan seragam dalam melapisi
permukaan dalam cetakan.
Berikut skema proses rotational moulding

Ada tiga tahap utama, yaitu

1. Pemuatan sejumlah bahan ke cetakan dan mengklem ke kerangka
spider
2. Pemanasan cetakan dan isinya dalam oven secara seragam,
serentak cetakannya diputar sesuai konfigurasi cetakan,
dengan kecepatan cermat (sesuai kedua sumbunya) sehingga
pelapisannya merata.
3. Pendinginan cetakan dalam ruang yang dialiri udara, uap
air, semprotan air, dengan tetap diputar agar pendinginan
merata.

16
 Keunggulan dari cetak rotasi diantaranya :
a. Biaya investasi yang rendah.
b. Fleksibilitas yang memungkinkan dibuatnya berbagai jenis
produk pada mesin yang sama.
c. Biaya peralatan yang murah.
d. Benda cetak yang tertutup seluruhnya maupun yang terbuka
ujung-ujungnya.
e. Detil yang tajam.
f. Penyelesaian permukaaan yang halus dan biaya produksi yang
rendah

Contoh Mesin Rotational Moulding Untuk Pembuatan Tanki Air

Contoh produk jasil proses Rotational Moulding

Bola plastic dengan permukaan yang tidak keras / lunak
Pompa pada alat deteksi tekanan darah / tensimeter
Tanki air

1.8 Blown Film

Blown film extrusion adalah proses pembuatan lembaran
plastic untuk kebutuhan pengepakan di industry. Mesin ini
memproses plastic dengan cara menarik plastic melalui circular
die, dan metode ini adalah metode umum dalam pembuatan plastic
yang dapat digunakan untuk menghasilkan bermacam macam jenis
pengepakan dan laminasi. Plastik cair ditarik melalui sebuah die
di dalam mesin untuk dibentuk manjadi sebuah pipa yang tipis. Pipa
tipis ini akan ditiup oleh udara sehingga pipa ini seperti balon,
lembaran panas dari plastic kemudian didingainkan dengan
menggunkan udara dingin dan kemudian diratakan. Jenis resin yang

17
digunakan adalah HDPE, LLDPE, LDPE, dll. Berikut skema sederhana
pengerjaan blown film :

Contoh mesin blown film

Contoh produk hasil proses blown film

18
 1.9 Foaming
Material termoplastik seperti polyethylene, polypropylene dll
dapat diproses untuk menghasilkan struktur matrik plastik yang
berbusa, istilah khusus dalam industri plastik adalah proses
foaming (ter-foaming) dapat dilakukan dengan menambahkan material
aditive khusus yang dikenal sebagai foaming agent (fisika atau
kimia).

Secara umum, foaming agent yang dicampurkan pada lelehan

polymer digunakan untuk mendapatkan sebuah material plastik dengan
densitas yang lebih rendah, prinsipnya adalah dengan penggantian
matrik polymer dengan gas. Material plastik dengan densitas (berat
jenis) yang lebih rendah merupakan salah satu dari beberapa
keunggulan yang ditawarkan oleh plastik yang diproses dengan
metode foaming ini, sedangkan manfaat umum lainnya termasuk
mencegah produk untuk mudah tenggelam (sink removal), penurunan
resiko produk untuk mengalami pengkerutan atau peregangan (reduce
warpage), dan tentu saja dapat meningkatkan kecepatan produksi.

Foaming agent terdiri dalam dua kelas umum yaitu secara

fisika dan metode kimia. Berbagai gas dan cairan yang mudah
menguap digunakan sebagai foaming agen dengan metode fisika.
Sedangkan Chemical Foaming Agent (agen kimia khusus pembuat
foaming pada material termoplastik) dapat merupakan senyawa
organik atau senyawa bukan organik yang melepaskan gas pada saat
proses penguraian panas. CFAs biasanya digunakan untuk memperoleh
level foaming (busa) pada tingkat medium sampai tinggi, dan sering
digunakan secara bersamaan dengan metode fisika yang biasa untuk
memperoleh level foaming (busa) yang rendah.

19
 Langkah-langkah pembuatan plastik dengan foaming pertama-tama
adalah udara dikocok dan dimasukan ke dalam dispersi plastik, yang
kemudian akan mengeras karena panas atau keadaan katalik dari
keduanya. Kemudian cairan dengan titik didih rendah dimasukan juga
dan bercampur akibat panas. Gas karbon dioksida akan dihasilkan
dalam plastik akibat reaksi kimia. Kemudian gas nitrogen,
dilarutkan juga dalam plastik di bawah tekanan dan akan meluas
dengan pengurangan tekanan ketika peleburan terjadi. Maka
terbentuklah manik-manik berongga kecil yang tertanam dalam
matriks resin.

Contoh mesin Foaming

Contoh produk hasil proses Foaming

20
 Produk yang dihasilkan oleh proses foaming yaitu styrofoam,
plastik polistiren.

2 PROSES PENGERJAAN PLASTIK PADA THERMOSETTING

2.1 Casting
Bahan termoset yang dicor antara lain adalah phenol,
polyester, epoksi dan resin alyl. Yang terakhir ini sangat cocok
untuk lensa optik dan penggunaan lainnya yang memerlukan plastik
yang sangat jernih. Resin ini mudah dicor karena memiliki sifat
fluiditas yang baik. Akrilik digunakan untuk mengecor benda yang
tembus cahaya dan lembaran.
Plastik di cor apabila jumlah tidak seberapa. Sering kali
dibuat cetakan terbuka dari timah hitam dengan menceluokan mandril
baja dengan bentuk tertentu dalam timah hitam cair yang kemudian
dilepaskan setelah membeku.
Dapat digunakan inti timah hitam, adukan semen atau karet bila
diperlukan. Cetakan yang kosong dibuat dengan cara pengecoran
slush-casting : yaitu bahan baku dituang dalam cetakan, lalu
kelebihannya dikeluarkan kembali.
Benda padat dapat dibuat dengan menggunakan cetakan dari
adukan semen,gelas, kayu, logam, atau karet sintetis.

21
 Cetakan, baik untuk proses kompresi atau proses injeksi dibuat
dari baja yang telah mengalami perlakuan panas. Pembuatan cetakan
memerlukan pemesinan dan presisi yang sama dengan cetakan untuk
pengecoran tekan pada logam terdapat perbedaaan dalam konstruksi
karena ciri khas bahan yang diproses, diantaranya :
a. Diperlukan tirus dan sudut-sudut untuk memudahkan pengeluaran
benda dari cetakan.
b. Pen ejector hendaknya ditempatkan di titik-titik dimana jejak pen
tersebut tidak menggangu.
Plastik menglami penyusutan antara 0,003 hingga 0,009 per
milimeter (0,3-0,9%), itupun tergantung pada jenis bahan dan cara
pemrosesan.
Ada dua jenis cetakan tekan, yaitu :
a. Cetakan Tangan
Cetakan ini diisi dan dibongkar di atas bangku. Pada pres
terdapat sarana pemanasan dan pendinginan.
b. Cetakan Semi Otomatis
Cetakan ini terpasang kokoh pada mesin pres dan dipanaskan
atau didinginkan oleh pelat. Pada waktu cetakan membuka, benda
dikeluarkan secara otomatik dari cetakan jenis tunggal ataupun
ganda.

Cetakan injeksi terdiri dari dua bagian, satu bagian yang

terpasang dan bagian lainnya yang dapat digerakan. Permukaaan
kedua bagian ini diselesaikan dengan teliti dan saling menutupi
dengan tepat. Ruang cetak harus sentral terhadap saluran turun
pada cetakan tetap sehingga bahan dari tekanan diteruskan secara
merat. Pen pemandu dilekatkan pada belahan cetakan. Namun,
sebaliknya diusahakan agar bagian luar dari benda cetak terdapat
di belahan cetakan tetap.

22
 Pada proses pendinginan bahan cenderung menyusut dan terlepas
dari dinding cetakan, produk kemudian dapat dikeluarkan bila
cetakan dibuka.
Produk yang masih melekat pada inti belahan cetakan yang dapat
bergerak, dikeluarkan dikeluarkan dengan menggerakan mekanisme
ejector.
Pada cetakan injeksi terdapat saluran pendingin pada kedua
belahan cetakan agar dapat dijaga suhu benda cetak yang uniform
yang umumnya terbuat dari bahan termoplastik. Bahan didesak masuk
ke dalam cetakan di bawah tekanan 30 sampai 275Mpa dan memasuki
ruang cetak pada suhu sekitar 50C. Benda dikeluarkan oleh pen
ejector atau pelat setelah cetakan terbuka.Inti yang diperlukan
diletakan pada belahan cetakan yang bergerak. Karena penyusutan,
ada kecenderungan dari produk untuk melekat pada inti, sehingga
memudahkan pengeluarannya dari belahan cetakan tetap ketika
cetakan dibuka.
2.2 Reaksi Injection Moulding
Proses ini mencampurkan beberapa bahan plastik dan
ditambah additive agent di dalam mix head sebelum aliran memasuki
mold.
Keuntungan yang didapatkan dengan menggunakan proses ini
adalah :
Dapat memperkecil ongkos tool
Memberi kebebasan dalam mendesain
Memperbaiki atau bahkan mengeliminasi opersai kedua
Tidak meninggalkan tanda bekas penekanan
Berat bisa menjadi lebih kecil
Stabilitas pada dimensi produk
Produk bersifat heat resistance

Proses Reaksi Injection Moulding

23
 Contoh produk hasil proses Reaksi Injection Moulding
Salah satu contoh produknya yaitu piring melamine

2.3 Compression Moulding

Compression mold adalah suatu metoda pembentukan plastic
dengan cara memanaskan cavity terlebih dahulu. Ada 4 tahap pada
compression mold,pertama letakan bahan plastic pada cavity yang
sudah dipanaskan, ditekan, dimampatkan, dan kemudian dikeluarkan.
Kontruksi utamanya adalah punch(cavity), core(inti),dan system
ejection. Prinsip cetak tekan dapat dilihat pada gambar,sejumlah
bahan dimasukan dakam cetakan logam yang telah dipanaskan terlebih
dahulu.Ketika cetakan ditutup, bahan yang telah lunak tertekan shg
mengalir mengisi rongga cetakan.Bahan yang digunakan dapat berupa
serbuk atau tablet pembentuk.Tekanan yang lazim digunakan berkisar
antara 0,7 sampai 55 Mpa, tergantung pada bahan yang digunakan dan
bentuk produk.Suihunmya berkisar antara 120 hingga 205C. Panas
sangat penting bagi termoseting, karena pertamatama diperlukan
untuk plastisasi, kemudian untuk polimerisasi atau pengerasan.
Serbuk untuk dipanaskan secara merata suatu hal yang cukup sulit
karena daya hantar panas bahan tidak baik. Suatu siklus pemanasan
dan pendinginan cetakan yang cepat akan menimbulkan kesulitan.
Produk mungkin cacat sewaktu dikeluarkan bila pendinginan cetakan
tidak sempurna.Ada berbagai macam jenis mesin press hidrolik
mulai dari yang dikendalikan oleh tangan sampai dengan yang
otomatis. Fungsi dari pres ialah memberikan tekanan dan panas yang
ckp sekaligus sehingga terjadi plastisasi yang sempurna dari

24
bahan. Panas yang diperlukan dapat dialirjkan melalui pelat
pemanas, cairan yang dipanaskan, listrik, atau arus berfrekuensi
tinggi.

Proses Compression Moulding

Contoh produk hasil proses Compression Moulding

Contoh produk dari proses ini adalah : Sakelar , batu gerinda,
stop kontak.

2.4 Hand Lay Up

Hand Lay Up adalah proses pengerjaan plastic secara manual
dengan mold sebagai cetakkan dibentuk sedemikian rupa, lalu
dilapisi lapisan pemisah (release agent) sehingga cairan resin dan
cetakkan tidak menempel, lalu dilapisi cairan resin. Setelah itu
cairan resin ditambahkan bahan penguat (reinforcement) seperti
serat. Lalu cairan resin tersebut diratakan dengan menggunakan
koas atau roller agar permukaannya rata dan rapi. Menuang resin
dengan tangan kedalam serat berbentuk anyaman, rajuan atau kain,
kemudian memberi takanan sekaligus meratakannya menggunakan rol
atau kuas. Proses tersebut dilakukan berulang-ulang hingga
ketebalan yang diinginkan tercapai. Membiarkannya mengeras pada
kondisi atmosfir standar.
Berikut proses hand lay up :

25
 Cara pengerjaan hand lay up :
1. Siapkan cetakan. Cetakan biasanya terbuat dari kayu, gips, atau
metal.
2. Lapisi cetakan dengan bahan pemisah. Bahan pemisah ini nanti akan
menjaga jangan sampai resin melekat pada cetakan.
3. Lapisi cetakan dengan resin dengan menggunakan kwas.
4. Setelah resin, lapiskan potongan serat gelas dalam bentuk
lembaran, ditekan juga dengan menggunakan roll.
Untuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan tinggal mengulang
urutan seperti diatas, hanya tidak perlu lagi melapiskan bahan
pemisah. Pengerasannya pada temperatur kamar atau dalam ruangan
khusus yang dipanaskan pada 40-60C.
Adapun ciri-ciri dari proses pengerjaan ini, diantaranya:
untuk produk dengan jumlah yang sedikit, bagian luar produk halus,
dan bagian dalam produk tidak presisi.

Kelemahan dan Keuntungan dalam Penggunaan proses Hand Lay-Up

Kelemahan :
Proses pembuatan cukup lama.
Penggunaan tenaga operator yang tinggi.
Hanya satu permukaan licin saja yang dapat dihasilkan.
Kualitas bergantung kepada kemahiran pekerja

Keuntungan :
Teknik yang mudah.
Nilai pelaburan yang rendah.
Berupaya untuk menghasilkan komponen besar dan komplek.
Dapat membuat bentuk yang murah dan mudah.

26
 Contoh produk proses Hand Lay Up

2.5 Transfer Moulding

Seperti compression mold, dimana pada proses ini jumlah
material (pada umumnya thermoset plastik) terukur dan dimasukkan
sebelum molding beroprasi(saat cavity terbuka). Material
dipanaskan dulu kemudian disimpan pada pot. Kemudian material
ditekan dan keluar melalui sprue dan runner,material mengisi
Cavity. Pada saat material(produk) dikeluarkan(ejector) scrap
bekas sprue dan runner lepas dari produk. Pada cetak transfer,
serbuk termoseting atau benda prabentuk diletakan pada tempat
tersendiri atau dalam ruang tekanan di atas ronnga cetakan.Pada
proses ini bahan mengalami plastisasi akibat panas dan tekanan dan
di injeksikan ke dalam rongga cetakan.

Proses Transfer Moulding

27
 Contoh produk hasil proses Transfer Moulding

2.6 Spraying
Pengerjaan plastik dengan cara spraying menggunakan suatu alat
penyemprot yang dikendalikan oleh seorang operator atau control
computer, dan hal ini merupakan hal yang cukup popular yang
digunakan sejak pertengahan abad 21. Hal ini dimungkinkan dengan
secara hati-hati meregulasikan deposit material dan akan sangat
efektif dalam pembentukan plastik di industry.
Pembuatan produk dengan cara spraying sering digunakan sebagai
komponen pendukung untuk struktur solid dan aplikasi lainnya. Alat
penyemprot itu sendiri biasanya dilengkapi dengan mekanisme yang

28
dapat memotong serat fiber menjadi helaian-helaian, yang kemudian
didistribusikan sepanjang permukaan cetakan. Kemajuan teknologi
dengan cara spraying telah terbukti lebih efisien dan merupakan
sistem penyemprotan yang lebih bersih, dengan mengurangi emisi
stirena, kapasitas penyemprotan yang lebih besar dan keseragaman
lebih baik diantara polam penyemprotan. Alat penyemprot dihasilkan
dengan konfigurasi yang bermacam-macam, masing-masing dengan
kemampuan yang berbeda-beda.

Proses Spraying

Contoh produk hasil proses Spraying

Produk yang dihasilkan dari proses pengerjaan ini adalah kolam
renang, rak piring, bagian belakang wajan.

29
30