LAPORAN TERTULIS 

KARYA TULIS ILMIAH 

MINI INJECTION MOLD
Dibuat untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Fisika III

Disusun oleh :

Alif Rizky Faroihan 2214210

Kaifa Azzuchruf 2214210
Muhamad Adi Septian 221421039

TEKNIK PERANCANGAN MANUFAKTUR

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG
Jl. Kanayakan no. 21, DAGO 40235, Tromol Pos 851 BANDUNG 40008 INDONESIA
Phone : 62 022 2500241 Fax : 62 022 2502649 Homepage : www.polman-bandung.ac.id
 A. GENERAL

1. PENGERTIAN SINGKAT 

Secara umum, molding adalah proses pencetakan menggunakan tekanan dan panas

untuk mengisi rongga cetakan, kerangka kaku yang juga dikenal sebagai matriks. Bahan

mentah, biasanya yang lentur seperti plastik, kaca, atau keramik, disimpan di bawah tekanan

sampai mengeras atau divulkanisir (yaitu, mulai mengeras). 

Menurut Bryce (1998) injection molding seperti operasi pada jarum suntik, dimana

lelehan plastik disuntikan kedalam mold (cetakan) yang tertutup rapat yang berada didalam

mesin sehingga lelehan tersebut memenuhi ruang yang berada pada mold sesuai dengan

bentuk produk yang diinginkan. [1]

2. CARA DAN PRINSIP KERJA

Injection Molding adalah metode pembentukan sebuah termoplastik atau komposit

yang dilebur dengan proses pemanasan kemudian disuntikan ke dalam cetakan sehingga

material termoplastik atau komposit tersebut dapat mengeras. [2] Proses pembentukannya

cepat dan menghasilkan produk yang sama dalam jumlah banyak mulai dari produk presisi

tinggi hingga produk umum sekali pakai. Proses ini memungkinkan benda yang sangat kecil,

permukaan dekoratif atau sangat halus, mengkilap, berbentuk dan berkontur rumit, dan

sebagainya. Adapun proses Injection Mold meliputi 4 tahap, yaitu : 

1. Proses pencairan plastic (melting/plasticizing)

Butiran plastic dimasukan melalui hopper kemudian butiran tersebut masuk ke

dalam barrel dan butiran siap dipanaskan atau dicairkan.

Gambar Proses Pencairan Plastik

2. Proses pengisian (injection)

 Sebelum proses injeksi, sekrup bermotor mendorong butiran plastic ke bagian

pemanas dan dari pemanasan tersebut menghasilkan plastic dalam bentuk cair.

Plastic

cair didorong juga oleh sekrup bermotor agar masuk kedalam cetakan.

Gambar Proses Pengisian

3. Proses pencetakan, penahanan, dan pendinginan

Pada saat plastic cair dimasukan ke dalam cetakan itu dibarengi dengan

tekanan oleh sekrup bermotor kemudian plastic cari masuk ke rongga cetakan melalui

lubang.

setelah itu, produk didinginkan dan ditahan.

Gambar Proses Pencetakan, Penahanan, dan Pendinginan

4. Proses pembongkaran (demold /ejection)

Setelah produk didinginkan dan mengeras kemudian dikeluarkan dari cetakan

yang telah dibuka. [3]

Gambar Proses Pembongkaran

 3. FUNGSI KOMPONEN MESIN

Dalam proses injection moulding terdapat lima komponen penting, yaitu bagian

injection unit, molding unit, clamping unit, tempering system, dan mesin pengendali sistem.

Kelima komponen ini merupakan satu kesatuan yang saling berhubungan secara otomatis.

Kelima komponen tersebut secara sederhana dapat dilihat pada gambar berikut: 
 Gambar Mini Injection molding

1. Plasticating atau Injection Unit 

Injection unit memiliki tiga fungsi utama, yaitu :

a. Memanaskan dan melelehkan bahan baku yang akan masuk melalui bagian

hopper. 

b. Menginjeksikan bahan baku ke dalam cavity. 

c. Memberikan tekanan selama proses pendinginan plastik. 

Ketiga fungsi utama ini juga mendukung proses injection unit untuk bergerak

ke depan dan ke belakang pada saat berhubungan dengan mold, serta untuk

memutuskan hubungan nozzle dengan tekanan yang tepat. Gambar injection unit

tersebut adalah sebagai berikut: 

Gambar Injection Unit

Injection unit terdiri dari tujuh bagian, yaitu: 

a. Hopper 

Hopper digunakan untuk menempatkan material plastik sebelum masuk ke

barrel. Biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat

penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembaban, sebab apabila kandungan

air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.

Gambar Rectangular hopper

Gambar Conical Hopper

b. Motor dan transmission gear unit (rotating drive) 

Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk

memutar screw pada barrel, sedangkan transmission unit berfungsi untuk

memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmission

unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan sehingga tidak terjadi

pembebanan yang terlalu besar. 

 Gambar Motor dan Transmission Gear Unit

c. Cylinder screw chamber 

Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan

menggunakan momen inersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan,

sehingga dapat dihasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi

plastik dilakukan. 

d. Screw 

Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper

menuju ke nozzle. Ketika screw berputar, material dari hopper akan tertarik

mengisi screw yang selanjutnya dipanaskan dan kemudian didorong ke arah

nozzle. 
 Gambar Reciprocating Screw

e. Nonreturn valve 

Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar

tidak kembali saat screw berhenti berputar. 

f. Nozzle 

Proses plasticating berakhir pada nozzle. Pada nozzle ini terjadi perputaran

silinder pada sprue brushing yang terletak pada mold. Jika dibutuhkan, silinder

tersebut tertutup pada saat proses plasticating dan fase pendinginan. - Barrel

Tempering Alat ini merupakan tempat screw dan selubung yang menjaga aliran

plastik ketika dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk

memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle. 

 Gambar Nozzle

2. Mold 

Mold adalah elemen kunci pada proses injection moulding. Molding unit

adalah bagian yang membentuk benda yang dibuat, secara garis besar molding unit

memiliki dua bagian utama yaitu bagian cavity dan core, bagian cavity adalah bagian

cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan bagian core adalah

bagian yang berhubungan dengan ejector. Ejector adalah bagian dari mesin yang

digunakan untuk melepas produk plastik yang sudah jadi dari cetakannya. Mold harus

dapat mendistribusikan melt, membentuk melt tersebut menjadi bentuk yang

diinginkan, mendinginkan melt dan kemudian mengeluarkan (eject) produk yang

sudah jadi. Selain cavity dan core, mold juga terdiri dari runner system, dan ejector

system.

Penjabaran dari bagian-bagian mesin mold tersebut adalah sebagai berikut: 

a. Runner System 

Fungsi dari runner system adalah untuk mengeluarkan melt panas dari nozzle

pada plasticating unit dan kemudian mendistribusikannya pada cavity. Pada saat

proses injeksi bagian nozzle berhubungan dengan sprue brushing dan menekan melt

panas ke bagian sprue. Pada mesin mold yang memiliki beberapa cavity, melt tersebut

kemudian didistribusikan melalui runner dan gate menuju ke cavity-cavity yang ada.
Gate tersebut terhubung dengan saluran kecil yang menghubungkan runner dan

cavity. Fungsi saluran ini adalah untuk mengurangi kecacatan pada saat runner

dilepas dan untuk menambahkan gesekan panas yang dibutuhkan apabila melt tersebut

mulai dingin pada saat mengalir melewati sistem runner. 

b. Cavity 

Fungsi cavity adalah mendistribusikan melt, membentuknya dan memberikan

sentuhan akhir pada produk yang dihasilkan. Cavity mewakili bagian negatif dari

dinding molding. Mesin injection molding seringkali merupakan bentuk geometri

yang kompleks. Dalam beberapa kasus, harus berada pada bagian dinding mold yang

bergerak yang kemudian kembali ke posisi awal pada saat mold menutup. 

c. Ejector System 

Mold minimal terdiri dari dua bagian sehingga produk yang sudah jadi dapat

dikeluarkan dari mesin. Produk jadi tersebut dapat dikeluarkan secara manual dari

mesin atau dapat menggunakan ejector system pada saat mold terbuka. Fungsi utama

dari ejector system ini adalah untuk melepas produk jadi secara otomatis sehingga

proses produksi lebih cepat dan tidak membahayakan operator. Gambar dari ejector

system adalah sebagai berikut: 

Gambar ejection system

d. Clamping Unit 

Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan mold unit,

serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit lah

kita bisa mengatur berapa panjang gerakan molding saat dibuka dan seberapa panjang

ejector harus bergerak. Gambar clamping unit secara umum adalah sebagai berikut:  

Gambar hydro-mechanical clamping system

e. Tempering System 

Fungsi utama dari tempering system adalah untuk mengendalikan suhu,

tekanan dan waktu yang berhubungan dengan proses injection molding. Tempering

system ini sangatlah penting karena dapat mempengaruhi kualitas produk jadi dan

waktu pendinginan maupun pemanasan. 

f. Mesin Pengendali Sistem 

Mesin injection molding memiliki serangkaian alat pengendali yang

digunakan untuk menjaga supaya proses tetap terkendali sesuai dengan prosedur.

Proses yang harus dikontrol antara lain adalah temperatur plasticating unit dan mold,

posisi plasticating unit, screw, dan mold, kecepatan screw selama injeksi dan pada

saat mold menutup, serta tekanan pada saat fase injection dan clamping. Pada mesin-

mesin yang sudah modern, pengendalian ini dilakukan secara otomatis yang
 dilengkapi komponen digital. Proses yang ada dikendalikan dengan komputerisasi dan

menggunakan sensor. [4]

4. KONVERSI ENERGI

Mesin Mini Injection Mold memiliki satu sumber energi yaitu energi listrik. Energi

listrik adalah energi yang berasal dari energi potensial listrik atau energi kinetik dari partikel

bermuatan. Secara umum, ini disebut sebagai energi yang telah dikonversi dari energi

potensial listrik. Kita dapat mendefinisikan energi listrik sebagai energi yang dihasilkan oleh

pergerakan elektron dari satu titik ke titik lainnya. Pergerakan partikel bermuatan

sepanjang/melalui media (katakanlah kawat) merupakan arus atau listrik. [3]

Pada mesin Mini Injection Mold energi listrik menjadi sumber utama dalam setiap

proses yang berlangsung. Dapat dikatakan jika tidak ada listrik yang dihantarkan ke mesin,

maka mesin ini tidak akan menyala. Dalam prosesnya, mesin ini mengubah energi listrik

menjadi dua energi pendukung yaitu, energi gerak, energi panas. Dengan adanya sistem

otomasi yang bekerja karena terhubung pada listrik,  Mesin Mini Injection Mold  bekerja

secara otomatis memberikan perintah kepada komponen mesin untuk menjalankan tugasnya.

[4]
 BLACKBOX

(Input) (Proses) (Output)

Energi (Electrical) Panas dan gerakan

Sistem Mesin
Material Mentah Injection Mold Produk Cetak
Operator Operator

Energi Panas dan

(Electrical) Gerakan
Menyalurka Menyalurkan
Mengeluarkan
n biji plastik Melebur biji material lebur Produk Cetak
Biji plastik material dari
ke dalam plastik menuju
rongga cetak
plunger rongga cetak
Operator Operator
 BLACKBOX

(Input) (Proses) (Output)

Energi (Electrical) Panas dan gerakan

Sistem Mesin
Material Mentah Injection Mold Produk Cetak
Operator Operator

Mengkonversi energi listrik menjadi gerak

Energi Mengkonversi Menggerakan

Menggerakan
(Electrical) energi listrik system
system injeksi
menjadi panas clamping

Panas dan
Menyalurkan Menyalurkan gerakan
Mengeluarkan
biji plastik ke Melebur biji material lebur
Biji plastik material dari Produk Cetak
dalam plastik menuju
rongga cetak
plunger rongga cetak Operator

Mengkonversi Memberikan
energi listrik sinyal bahwa Mengunci
menjadi panas material sudah cetakan
diinjeksikan
Memberikan
sinyal bahwa
operator material sudah
Mengunci
ada
cetakan
B. MEKANIKA

1. GAYA

GAYA PADA SISTEM PENCEKAMAN

Rangka Pencekam dengan Diagram Benda Bebas (DBB)

 Perhitungan Batang AB

Diketahui: 

 Gaya Pencekaman = Clamping Force = FC’= 120 kN

  Fс2=  FC’'2  = 60 kN

 Sudu Konstruksi =  β =  3⁰

 Sudut Pengaturan (Bervariable) = δ = 0⁰

Penyelesaian:

 Menghitung sudut di titik B 

θ = 180⁰− (𝛽1 + ẟ) = 177° 

 Menghitung Gaya Pada Titik B

𝐹🇦в =  Fс2cos(𝜃 ) =60cos(177⁰ ) = −60.082 kN

maka

𝐹🇦в =  Fс2 = 60 𝑘𝑁 

𝐹🇦в𝑦 =  Fс2 ∙ tan(𝜃1 )

        = 60 𝑘𝑁⋅ tan(177°) 

        =  −3.144 𝑘𝑁 

Perhitungan Kekuatan Rangka Sistem Pencekam

 Perhitungan Distribusi gaya sistem rangka

Diketahui: 

 Massa : mk = 15 kg

mmold = 60 kg

m total = mk2 + mmold = 57.5 kg

 Gaya Normal : Ft = m𝑡 ∙ 𝑔 = 563.882 𝑁

𝐹𝑘 = m𝑡2 + mmold = 73.55 𝑁

 Jarak :  Ɩ₁ =  452.5 mm

Ɩ₂ = 195 mm

Ɩ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =  515 mm

Penyelesaian:

 Menghitung Gaya Reaksi 

F A=F k .l 1 + F t .l 2

F A=73.55 N . 452.5 mm+563.882 N . 195 mm

F A=278.133 N

F B=( F ¿ ¿ k + Ft )−F A ¿

F B=(73.55 N +563.882 N )−278.133 N

F B=59.299 N

 Menghitung Momen Bengkok

∑ M B =F k . l 1+ F t . l 2−F A . l total

∑ M B =73.55 N . 452.5 mm+563.882 N .195 mm−278.133 N . 515 mm

∑ M B =−0.13 N .mm
2. GERAK

Perhitungan Torsi pada screw extruder

Torsi adalah nilai ekuivalen dari rotasi pada gaya linier. konsep torsi diawali

dari percobaan Archimedes dengan alat peraga yaitu tuas. secara umum, torsi dapat

dianggap sebagai gaya rotasi. gerak rotasi dapat didefinisikan sebagai gerak suatu

benda dengan bentuk lingkaran di setiap titiknya.

Rumus mencari torsi :

τ =F ×l

Dengan,

τ = torsi (N m)

F = gaya (N)

l = lengan gaya (m)

Perhitungan torsi pada screw extruder dicari dari nilai transition glass material

yang akan diproses. pada nilai tersebut terjadi hambatan saat meterial berada di zona

transisi saat peleburan material. pada fase tersebut terjadi perubahan dari material

padat menjadi cair (batas getas material). Kemudian, dari nilai torsi yang didapat

digunakan untuk mendapatkan spesifikasi penggerak pada screw, sehingga didapatkan

perhitungan sebagai berikut :

 Gambar Screw extruder

Diketahui :

diameter screw (𝑑𝑠) = 16 𝑚

(Modulus dari ABS material) M = 300 𝑀𝑃𝑎 = 300 𝑁/𝑚𝑚2

Screw flight clearance(λ) λ=0∙1𝑚

Flight width (ա𝐹𝐿𝑇) ա𝐹𝐿𝑇 = 3 ∙ 72 mm

Number of Flight (𝑣) 𝑣 = 5

Penyelesaian :

Luas penampang Screw (𝐴𝑠𝑧)

Asz=( wFLT . λ ) . v

(
¿ 300
N
mm2 )
. 0.1 m . 5

Asz=1.86 mm2

Gaya hambatan injeksi (Fℎ𝑠)  

Fhs=M . Asz

N 2
Fhs=300 2
. 1.86 mm
mm

Fhs=0.558 kN
Torsi screw  (𝑇𝑡𝑧)

ds
Ttz=Fhs ×
2

16 m
Ttz=0.558 kN ×
2

Ttz=4.464 N [5]

3. ELASTISITAS
Teori kegegalan berhubungan dengan besar elastisitas material, yaitu :

 Ketika tegangan utama melebihi tegangan elastis material.

 Ketika tegangan geser maksimum karena beban kombinasi melebihi kekuatan

elastis material.

 Ketika regangan maksimum yang terjadi akibat beban yang bekerja melebihi

regangan elastis material.

 Ketika jumlah regangan energi tiap unit volume melebihi jumlah regangan

energi tiap unit volume pada batas elastis material.

o Rumus Tegangan (Stress)

F
σ=
A

σ : stress atau tegangan (N/m²)

F : gaya yang diberikan pada benda (N)

A : luas penampang (m²)

o Rumus Regangan (Strain)

∆L
ε=
l0

ε : strain atau regangan

 Δl : pertambahan panjang (m)

l 0 : panjang mula-mula (m)

o Rumus Elastisitas Fisika (Modulus Young)

σ F .l 0
E= =
ε A.∆ L

Teori MSST adalah teori yang paling sering digunakan dalam analisis kriteria

kegagalan. Kondisi kegagalan menurut teori ini adalah ketika tegangan geser

maksimum karena beban kombinasi melebihi kekuatan elastis material. Kondisi untuk

keamanan desain menurut teori ini adalah tegangan geser maksimum yang terjadi

tidak melebihi tegangan geser izin material.

Dari gambar diatas kita mengetahui gaya clamping distribusi pada gaya Fcd sebagai

berikut

FCMAX
F CD' = =126.86 KN
2

FCD '
F CDLINK 5= =31.715 KN
n LINK 5

FCD '
F CDLINK 3= =42.287 KN
n LINK 3

FCD '
F CDLINK 2= =63.43 KN
n LINK 2
 FCD '
F CDLINK 1= =42.287 KN
n LINK 1

Menentukan teganagn geser pada hubungan link 1

Diketahui : F CDLINK 1 ( gaya pada link 1)=42.287 KN

d pt (diameter poros)=14 mm

N
Re ( material porosrencana ) =340 2
mm

N
R M ( material poros rencana )=600 2
… … … St .60
mm

N
T izin ( Tegangan geser izin ) =260 2
mm

F CDLINK 1
Ditanya : T g=
A pt

π 2 2
Didapat : A pt ( Luas penampang poroslink 1 )= . d pt =153.938 mm
4

F CDLINK 1 N
T g ( Tegangan geser pada poroslink 1 )= =274.699
A pt mm
2

Dari hasil yang didapat dihasilkan tegangan geser pada link 1 adalah

N
274.699 2 , tetapi tegangan geser yang didapat tersebut tidak aman karena
mm

T g >T izin.

4. FLUIDA

Fluida dinamis adalah fluida (cair dan gas) yang alirannya bergerak secara

ideal atau memiliki kecepatan konstan. Ketika kita membahas fluida dinamis kita juga

perlu membahas persamaan kontinouitas.

Persamaan kontinuitas
 Debit aliran fluida adalah besaran laju volume atau jumlah volume fluida yang

mengalir persatuan waktu.

∆V
Q=
∆t

Debit aliran fluida sesaat merupakan turunan pertama dari fungsi volume(V)

terhadap waktu(t).

dV
Q=
dt

Volume fulida yang mengalir setiap satuan waktu (debit) merupakan perkalian

antara luas penampang dengan laju aliran fluida.

Q= Av

Permasaan kontinouitas menyatakan bawa debit aliran fluida selalu konstan.

Q1=Q2=…=Q N

A1 v 1= A 2 v 2=…= A N v N

A v =konstan

Dengan:

A : Luas penampang (m2)

v : kecepatan fluida (m/s)

Dari teori dasar diatas kita bisa mengimplementasikan dalam perhitungan injection

shot speed pada mesin molding.

 Gambar Injection Shot Speed

PERHITUNGAN SISTEM INJEKSI

 Kapasitas Injeksi

Mendapatkan nilai kapasitas injeksi berdasarkan material plastik yang

digunakan. Perhatikan data properties material plastik yang bersifat thermoplastic.

Kemudian, hitung shot volume/kapasitas injeksi dengan rumus berikut :

Rumus Kapasitas Injeksi (maksimum minimum)

m
V=
ρ

Dengan,

V = Volume/Kapasitas Injeksi ( m3)

m = Berat Injeksi (Kg)

Kg
ρ = Massa Jenis Plastik ( )
m3

 Pergerakan Sistem Injeksi

 Mendapatkan nilai langkah shot injeksi pada plunger dengan rumus berikut :

Rumus Langkah Injeksi (maksimum minimum)

V
I=
A

Dengan,

l = Langkah Injeksi

V = Volume/Kapasitas Injeksi (m3)

A = Luas Penampang Screw ( π r 2) (m2)

r = jari-jari screw (m)

 Mass Flow Rate dari Design Screw

m=ρ . v . A

dengan, 

m = mass flow rate (Kg.m/s)

ρ = density (Kg.m-3)

v = velocity (m2/s)

A = area (m2)

 Volumetric Flow Rate Injection

V
Q=
t

Dengan,

Q = volumetric flow rate (m3/s)

 V = injection volume (m3)

t = injection time (s)

 Perhitungan Injection shot speed

o Injection Shot Speed Barrel

Q
v=
A

dengan,

v = injection shot speed barrel (m/s)

Q = volumetric flow rate(m3/s)

A = luas penampang screw (m2)

o Injection Shot Speed Nozzle

Q
v=
A

dengan,

v = injection shot speed nozzle (m/s)

Q = volumetric flow rate (m3/s)

A = luas penampang nozzle (m2)

 Perhitungan Tekanan Injeksi

F
P=
A

Dengan,

P = tekanan (N/m2)

F = gaya (N)

A = luas penampang (m2)

Pn . Anz
P=
As
 Dengan,

P = tekanan (N/m2)

Pn = tekanan injeksi maksimal (N/m2)

Anz = luas penampang nozzle (m2)

As = luas penampang barrel (m2)

 Perhitungan Gaya Injeksi

F=P × A

Dengan,

F = gaya (N)

P = tekanan (N/m2)

A = luas penampang (m2)

 Perhitungan Torsi Screw Extruder 

τ =F x l

Dengan,

t = torsi (N.m)

F = gaya (N)

l = lengan gaya (m)

untuk mencari torsi screw dibutuhkan nilai F, yaitu :

F=M x A

F=M x ( ω . λ ) . v

Dengan,

F = gaya

M = modulus material
 ω = flight width

λ = screw flight clearance

v = number of flight

kemudian cari torsi dengan rumus diatas, 

τ =F x l

d
τ =M x ( ω . λ ) . v x
2

Dengan,

d = diameter screw (m)

 Perhitungan Gaya Injeksi Total

F TOTAL=( F INJEKSI + F HAMBATAN INJEKSI ) . Sf

Dengan,

Sf = safety factor

Perhitungan injection shot speed

Pada perhitungan Injection shot speed dilakukan untuk mengetahui kecepatan aliran

fluida plastik leleh pada plunger sistem injeksi.

a. Perhitungan injection shot speed barrel

cm3
Diketahui : QVmin ( Volumetric flow rate )=11.201
s

3
cm
QVmax ( Volumetric flow rate )=15.432
s
 2
A s ( luas penampang screw )=201.062 mm

Q Vmin mm
Didapat : V min ( shot speed barrel )= =55.08
As s

Q Vmax mm
V max ( shot speed barrel )= =76.753
As s

b. Perhitungan shot speed nozzle

Diketahui : d nz ( diameter nozzle )=2.5 mm

π 2 2
Anz ( luas penampang nozzle )= . d nz =4.909 mm
4

QVmax mm
Didapat : v max ( shot speed nozzle ) = =3143.801
A nz s

QVmin mm
v min ( shot speed nozzle )= =32281.791
Anz s