BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Mesin Injection Moulding

Injection Moulding adalah metode material termoplastik dimana material

yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras
sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan. Sedangkan injection moulding machine
adalah mesin yang digunakan untuk membuat plastik dengan sistem cetakan
injeksi. Mesin injection moulding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada
tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun
1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection moulding namun masih
dioperasikan secara manual dimana pencekaman mould masih menggunakan tuas.
Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin
injection moulding yang dioperasikan secara hidrolik. Pada era ini kebanyakan
mesin injection mouldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946
James Hendry membuat mesin injection moulding tipe single-stage reciprocating
screw pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk
pengontrolan proses injeksinya.

Proses injection memiliki beberapa proses sebagai berikut:

 Persiapan bahan

 Pemanasan bahan hingga titik lumer

 Metareial yang dilumerkan dikirim ke ujung injector untuk disuntikkan

kedalam cetakan

 Material masuk kedalam cetakan

 Penahanan hingga plastik membeku

 Cetakan dibuka untuk melepaskan hasil produksi

 Pembersihan hasil produksi dari runner

10
 Gambar 3.1 Proses Mould

(Sumber: Susanti Sudjarwadi, 2017)

3.1.1 Langkah-langkah Injection Moulding

Adapun langkah-langkahnya adalah:

1. Pengapitan

Suatu mesin injeksi memiliki tiga bagian utama, yaitu cetakan, pengapit,
dan unit penyuntik. Unit pengapit adalah pemegang cetakan yang mengalami
tekanan selama proses penyuntikan dan pendinginan. Pada dasarnya, pengapit ini
memegang kedua belah cetakan bersama-sama.

2. Suntikan

Pada saat penyuntikan, material plastik umumnya dalam bentuk butiran

pellet, diisi kedalam suatu wadah saluran tuang (hopper) yang terdapat pada
bagian atas unit mesin. Butir pellet ini disuap kedalam silinder untuk dipanaskan
hingga mencair. Di dalam silinder (barrel) terdapat mesin screw (berputar) yang
mencampur bahan butiran pellet cair dan mendorong campuran ke bagian ujung
silinder.

Ketikan material yang dikumpulkan di ujung screw telah cukup, proses

penyuntikan dimulai. Plastik yang dicairkan dimasukka kedalam cetakan melalui

11
suatu nozzle injector, ketika tekanan dan kecepatan diatur oleh screw tersebut.
Sebagian mesin injeksi menggunakan suatu pendorong sebagai pengganti screw.

3. Penenangan

Tahap ini adalah waktu penenangan sesaat setelah proses penyuntikan.

Plastik cair telah disuntik kedalam cetakan dan tekanan dipertahankan untuk
meyakinkan segala sisi rongga cetakan telah terisi secara sempurna.

4. Pendinginan

Plastik didinginkan didalam cetakan untuk mendapatkan bentuk padatnya

didalam cetakan. Pada proses ini sekaligus pengisian ulang bahan plastik dari
hopper ke dalam barrel dengan screw yang berputar.

5. Cetakan Dibuka

Unit pengapit dibuka, yang memisahkan kedua belah cetakan.

6. Pengeluaran

Pena dan plat ejector mendorong dan mengeluarkan hasil cetakan dari
dalam cetakan. Gram dan sisa pada sisi-sisi hasil cetakan yang tidak dipakai dapat
didaur ulang untuk digunakan pada pencetakan berikutnya.

3.1.2 Komponen Utama Sistem Injection Moulding

Gambar 3.2 Injection Unit dan Clamping Unit

(Sumber: Susanti Sudjarwadi, 2017)

12
3.1.2.1 Mould Clamp Unit (Unit Pencekam Cetakan)

Clamping untit digunakan untuk memegang dan mengatur gerakan dari

mould unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari moulding unit, pada
clamping unit lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan moulding saat di
buka dan berapa panjang ejector harus bergerak. Clamping unit ini adalah tempat
mould berada. Fungsi dari clamping unit ini adalah untuk menahan mould bersatu
ketika material di injeksikan sampai material terbentuk dan mengeluarkan produk
setelah benda kerja jadi. Clamping unit ini terdapat stationary plate, movable
plate, tie rod, clamping cylinder, dan hydraulic cylinder.

a. Stationary Plate

Stationary plate adalah plat tempat untuk pemasangan mould bagian

cavity. Pada bagian atas stationary plate ini terdapat tempat dudukan untuk robot.
Plate ii mempunya lubang lingkaran untuk location ring. Fungsi dari location ring
pad mould adalah untuk memudahkan pemasangan mould agar center dengan
lubang nozzle.

b. Movable Plate

Moving plate adalah plat tempat untuk pemasangan mould bagian core.
Disebut moving plate karena plat tersebut dapat bergerak menutup dan membuka
dan kecepatan serta pressurenya dapat kita atur sesuai dengan kebutuhan.

c. Mould

Mould (cetakan) adalah rongga tempat material leleh (plastik)

memperoleh bentuk. Di dalam mould terdapat jalur saluran pendingin. Sebagian
besar mould dibuat dari baja dan sebagian kecil terbuat dari aluminium (untuk
produksi styrofoam). Untuk mould yang membutuhkan transfer panas yang tinggi
memakai bahan paduan tembaga-berilium.

Secara umum mould atau cetakan untuk proses plastk terdiri dari dua
tipe, yaitu:

1. Tipe dua plate

Pada 2 Plate Type Mould. Cavity plate digabung dengan Mould

13
Mounting Plate, dan diantara keduanya terdapat Sprue Brush, dan pada Mould
Mounting Plate terdapat Location Ring. Mould Mounting Plat akan diikat dengan
baut kepada stationary plate dari mesin injeksi. Location Ring harus dapat
dipasang secara pas dengan locating pada stationary platen, sehingga ketika
nozzle mesin bersentuhan dengan sprue brush, lubang nozzle dan lubang sprue
brush berada pada garis tengah yang sama. Masalah akan timbul bila tidak segaris.
Terdapat beberapa ketentuan tertentu antara sprue brush dan nozzle mesin yang
harus dipenuhi selain lubang nozzle dan lubang sprue brush harus segaris. Sprue
brush sendiri berfungsi sebagai lubang awal ketika material plastik pertama kali
mengalir ke dalam mould (pada saat proses injeksi). Tipe dua plate ini terdiri dari
dua bagian besar yaitu bagian sisi core dan bagian sisi cavity.

Umumnya 2 Plate Type Mould menghasilkan produk yang masih

menyatu dengan runer (aliran material dari sprue brush dan setelahnya), sehingga
ketika kita harus memsahkan antara produk dan runner dengan nipper cutting atau
tang potong untuk mendapatkan hasil potongan yang halus dan rapi.

Gambar 3.3 Mould Tipe Dua Plate

(Sumber: Susanti Sudjarwadi, 2017)

Keterangan:

1. Top Plate on fixed 11. Sprue Brush

2. Cavity Plate on fixed 12. Guide pin

14
3. Core Plate on movable 13. Guide pin bush

4. Accepting plate 14. Sprue lock pin

5. Spacer block 15. Ejector pin

6. Ejector Retainer Plate 16. Return pin

7. Ejector Plate 17. Stoper pin

8. Bottom Plate on movable 18. Produk plastik

9. Insert Core Plate 19. Runner

10. Location Ring

2. Type tiga plate

Pada 3 Plate Type Mould. Cavity plate berdiri sendiri, namun ketika
mould terbuka cavity plate masih bergantug pada mould mounting plate (tepatnya
pada support pin). Sprue brush terpasang diantara runner plate dan mould
mounting plate. Mould mounting plate pun terdapat locating ring, untuk menjamin
posisi sprue brush dan nozzle mesin injeksi. Tipe 3 plate ini terdiri dari tiga
bagian runner plate.

Secara umum 3 Plate Type Mould menghasilkan produk yang sudah

terpisah dengan runner (aliran material dari sprue brush dan setelahnya). Tentunya
dengan aplikasi gate yang bisa disebut pin point gate pada saat mould terbuka,
posisi runner harus tetap melekat pada runner plate dengan jaminan runner lock
pin pada setiap gate nya.

15
 Gambar 3.4 Mould Tipe Tiga Plate

(Sumber: Susanti Sudjarwadi, 2017)

Keterangan:

1. Mould Mounting Plate, yang diikat dengan baut kepada injection machine
stationary plate

2. Runner Stripper Plate

3. Cavity Plate

4. Core Plate

5. Core Back-Up Plate

6. Spacer Block

7. Ejector Plate

8. Ejector Retainer Plate

9. Mould Mounting Plate, yang diikat dengan baut kepada injection machine
moving platen

10. Core Block, tergantung jumlah produk yang akan dibuat

11. Locating Ring

12. Sprue Brush

13. Support Pin

14. Guide Pin Bushing, mengikuti jumlah support pin

16
15. Ejector, jumlah dan bentuk sesuai kebutuhan dan design produk

16. Support, berjumlah 4 buah pada posisi diagonal simetris

17. Stopper Bolt, mengikuti jumlah Puller Bolt

18. Puller Bolt, berjumlah 4 buah pada posisi diagonal simetris

19. Chain, berjumlah 4 buah pada posisi seimbang

20. Runner Lock Pin, mengikuti jumlah gate uang digunakan

21. Product

22. Runner

d. Tie Rod

Tie Rod berfungsi sebagai penyangga untuk mould, clamping dan

ejector. Tie rod yang terdapat pada mesin injection moulding ada 4 buah.

e. Clamping Cylinder

Clamping cylinder berfungsi sebagai silinder yang digunakan untuk

mencekam moving plate. Dengan kata lain yang mengatur pergerakan dari
moving plate adalah silinder pencekam (clamping cylinder)

f. Hydraulic Cylinder

Sistem hidrolik adalah suatu sistem pemindah tenaga dengan

menggunakan zat cair atau fluida sebagai perantara Hydraulic cylinder berfungsi
sebagai pemindah tenaga untuk clamping cylinder, sehingga clamping cylinder
dapat bekerja dengan baik.

3.1.2.2 Injection Unit (Unit Injeksi)

Disinilah pengolahan polimer plastik berlangsung, yang dimulai dengan

masuknya polimer dalam bentuk pellet (granuele), kemudian dipanaskan didalam
tungku (barrel) dengan suhu lumer plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan
adukan (mixing) oleh bentuk screw di dalam tungku. Dengan bentuk yang

17
sedemikian rupa sehingga screw ini sebagai feeder dan juga sebagai mixer plastik
cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan seimbang (konstant).
Bagian dari injection unit adalah:

a. Motor dan Transmission Gear Unit

Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk

memutar screw pada barrel, sedangkan transmisi unit berfungsi untuk
memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmission
unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan sehingga tidak
pembebanan yang terlalu besar.

b. Cylinder Screw Ram

Berfungs untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan

momen inersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan, sehingga dapat
dihasilkan kecepatan dan tekanan konstan saat proses injeksi plastik dilakukan.

c. Hopper

Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke

barrel, biasanya untuk menjaga keseimbangan material plastik digunakan tempat
penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab kandungan air
terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.

Gambar 3.5 Hopper

(Sumber: Bayu Aji Pamungkas, 2020)

18
d. Barrel

Adalah tempat screw dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di
panasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik
sebelum masuk ke nozzle.

Gambar 3.6 Barrel

(Sumber: Bayu Aji Pamungkas, 2020)

e. Screw

Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke

nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw
yang selanjutnya dipanasi lalu didorong ke arah nozzle.

f. Nonreturn Valve

Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar
tidak kembali saat screw berhenti berputar.

h. Nozzle

Nozzle berfungsi sebagai pemindah bahan yang sudah dipanaskan dari

injection unit ke clamping unit. Dengan kata lain dari unit inilah diinjeksikan atau
disuntikkan ke dalam cetakan (mould). Unit injeksi akan melakukan proses injeksi
plastik setelah ada konfirmasi dari unit mould clamp, kemudian unit injeksi akan
menyentuhkan nozzle ke sprue brush mould dengan tekanan minimum 100 kg/cm2
. Tekanan ini untuk mencegah terjadinya kebocoran material plastik cair dari
celah antara nozzle dan sprue brush mould.

19
 Gambar 3.7 Nozzle

(Sumber: Bayu Aji Pamungkas, 2020)

g. Heater

Heater ini berfungsi sebagai pemanas material (resin dan blues).

Pemanasan dilakuka pada material yang dibawa screw daru hopper. Pemanasan
yang dilakukan pada resin berkisa 280 C.

Untuk melihat komponen-komponen utama pada injection moulding

dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.8 Bagian-bagian Injection Moulding

(Sumber: Susanti Sudjarwadi, 2017)

20
3.1.3 Komponen Pendukung Mesin Injeksi

Pada bagian ini terdapat sebuah panel control yang berfungsi mengatur
tekanan injeksi saat menginjeksikan bahan plastik. System control yang
digunakan adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan
sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap
gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa
saling mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja
mesin tetap terjaga.

Gambar 3.9 Panel Control (PLC)

(Sumber: Bayu Aji Pamungkas, 2020)

Bagian tersebut berfungsi untuk:

 Mengakomodasi tekanan yang diperlukan berdasarkan rancangan cetakan.

Setiap cetakan yang dibuat memiliki sifat yang berbeda-beda. Karena itulah
bagian ini sangat membantu ketika harus berhadapan dengan rancangan
cetakan yang membutuhkan tenaga yang berbeda-beda dalam memasukkan
material plastik.

 Mengatur waktu injeksi material. Material yang akan dimasukkan kedalam

cetakan tidak bisa seragam untuk jenis cetakan. Pada bagian ini cetakan

21
 mungkin memerlukan 2-3 detik untuk memasukkan material, tetapi pada
cetakan yang lain mungkin memerlukan 4-5 detik.

 Mengatur lamanya waktu pembekuan. Setelah plastik dimasukkan ke dalam

cetakan, plastik tersebut tidak langsung beku. Diperlukan waktu tunggu
beberapa detik untuk kembali membeku. Bagian panel jiga bertugas mengatur
hal ini. Waktu penahanan inilah yang disebut dengan holding time pada proses
costing nantinya.

 Waktu pembukaan. Bagian ini juga dapat dipergunakan untuk mengatur waktu
pembukaan cetakan terutama jika pengambilan hasil produksi sudah
menggunakan robot.

3.2 Parameter-parameter Proses Injection Moulding

Parameter yang mempengaruhi jalannya proses produksi tersebut.

Parameter-parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit dan
adapula yang mempunyai peran signifikan dalam hasil produksi yang diinginkan.
Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali pecobaan hingga ditemukan
parameter-parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk akhir
benda cetak.

Adapun paremeter-parameter yang berpengaruh terhadap proses produksi

plastik melalui metode injection moulding adalah:

a. Temperatur Leleh (Melt Temperature)

Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau

diberikan energi panas. Pada pelelehan plastik ini perlu diperhatikan jenis material
plastik yang dilelehkan, karekteristik mesin cetakan, short size (berat material
dalam sekali injeksi) yang akan diekstrusikan.

b. Batas Tekanan (Pressure Limit)

Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakan

piston guna menekan bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah tekanan,
maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksikan ke dalam
cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat mengakibatkan

22
tersembunyinya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat pada
proses produksi menjadi ridak efisien.

c. Waktu Tahan (Holding Time)

Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di set telah
tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-
benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang
memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan.
Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik
dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit
jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.

d. Tekanan Tahan (Holding Pressure)

Adalah tekanan yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston

yang mendorong plasting yang telah leleh setelah proses injection pressure
selesai. Pengaturan holding pressure bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan
plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak oleh karenanya holding
pressure ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan (mould).
Makin besar ukuran cetakan makin lama dan besar penekan yang diperlukan.

e. Temperatur Cetakan (Mould Temperatur)

Yaitu temperatur awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang

meleleh. Pengaturan temperatur ini melalui cairan yang dialirkan kedalam
cetakan. Temperatur cairan dan temperatur permukaan mould akan terdapat
perbedaan maka agar hasil produk lebih bak seharusnya kedua temperatur tersebut
perlu untuk dikontrol.

f. Kecepatan Injeksi (Injection Rate)

Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari
nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan
ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak
dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.

g. Ketebalan Dinding Cetakan (Wall Thickness)

23
 Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding).
Semakin tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya
cacat shrinkage.

3.3 Pengertian Plastik Dalam Desain Plastik Moulding

Plastik adalah sebuah makromolekul yang tercipta dari hasil polimerisasi.

Dalam proses tersebut dilakukanlah sebuah penggabungan antara beberapa
molekul. Mulai dari molekul ringan atau sederhana (monomer) yang diproses
sedemikian rupa hingga menjadi molekul besar. Hasil polimerisasi tersebut
bernama polimer atau makromolekul. 

Bahan plastik ini terbentuk berdasarkan paparan oleh panas maupun

suhu. Bahan ini memiliki bentuk yang sangat beragam, mulai dari balok, batang
hingga silinder. Dari bentuk dasar tersebut dapat diubah dan dibentuk menjadi
sebuah produk yang diinginkan, dengan melalui berbagai proses tahapan.

Bahan ini sangat mudah terbakar, sehingga sangat rawan untuk

meningkatkan risiko kebakaran. Selain itu, asap dari plastik juga mengandung
sebuah gas beracun. Yang mana seperti HCN (Hidrogen Sianida) dan CO (Karbon
Monoksida), kedua kandungan tersebut sangatlah berbahaya bagi kesehatan tubuh
manusia dan lingkungan sekitar dapat tercemar.

Terdapat berbagai jenis-jenis plastik sesuai dengan bahannya yang cocok

digunakan untuk plastik kemasan. Berikut jenis-jenis plastik yang banyak
digunakan, diantaranya :

1. PE (Polyethylene)

Untuk jenis plastik ini banyak dipergunakan di pasaran karena memiliki

berbagai keunggulan dari segi sifatnya. Antara lain mudah dibentuk, termasuk
plastik tahan lama terhadap kimia, dapat digunakan pada suhu yang dingin, sangat
halus dan fleksibel, tidak mudah robek, tidak berbau, memiliki resisten yang baik

24
dan transmisi gas yang ada cukup tinggi sehingga tidak cocok untuk mengemas
bahan beraroma.

Umumnya, sering digunakan sebagai pembungkus atau pengemas

berbagai aneka olahan berbahan makanan. Sesuai dengan karakteristiknya dan
sifatnya, membuat PE banyak digunakan dalam bungkus makanan atau minuman.
Bahan yang digunakan untuk plastik PE termasuk jenis termoplastik

2. PP (Polypropylen)

Untuk jenis-jenis plastik berikutnya ada PP, yang mana berbahan dasar
Polypropylene. Pada bahan ini termasuk jenis yang tahan lemak atau minyak,
tahan terhadap temperatur tinggi, tahan terhadap alkali dan asam dan memiliki
bentuk yang lebih kaku dibandingkan jenis PE. Terkenal dengan keunggulannya
dalam impact strength dan permukaan yang mengkilap. Sebagai contoh
penggunaannya adalah kemasan rokok, keripik, roti dan masih banyak lainnya. 

3. PVC (Polivinilkhlorida)

Jenis plastik selanjutnya adalah PVC. Umumnya dipakai untuk kemasan

yang kaku dengan sifatnya memiliki permukaan yang keruh sampai transparan.
Tak hanya itu, bahan ini juga tahan terhadap asam dan alkali. Namun, akan
berwarna kuning apabila terkena panas dan tentunya tidak mudah sobek. 

Sangat cocok dipakai untuk produk yang mengandung sebuah senyawa

volatil atau zat yang mudah menguap. Dikarenakan jenis ini memiliki kekuatan
terhadap gas dan air yang rendah. Umumnya dimanfaatkan untuk mengemas
barang-barang yang masih segar. Sebagai tambahan informasi bahwa, PVC
termasuk jenis polimer yang sangat hemat minyak bumi.

4. HDPE (High Density Polyethylene)

Jenis-jenis plastik selanjutnya adalah HDPE, untuk jenis ini masih

tergolong ke dalam keluarga PE. Hanya saja untuk mendapatkan hasil High
Density Polyethylene diperlukan suatu proses yang sangat berbeda, sehingga

25
mampu menghasilkan jenis yang berat dengan kualitas tinggi. Terkenal dengan
sifatnya yang dapat dipakai untuk suhu sekitar 1200 C. 

Tak hanya itu, bahan plastik ini sedikit kurang transparan dan umumnya
dipakai untuk kemasan kaku atau bahkan sebagai bahan baku tutup wadah. Sangat
cocok digunakan untuk mengemas makanan, dikarenakan mampu melindungi
produk agar tidak terjadi gesekan atau tekanan. Serta mampu menjaga produk dari
air dan stabil terhadap panas. Tak heran banyak pihak yang menggunakan jenis ini
untuk dijadikan plastik kemasan.

5. PET (Polyester)

Ada PET atau Polyester, yang termasuk ke dalam polimer ester dari
sebuah asam dan alkohol. Termasuk jenis milar yang sangat populer, karena
memiliki kristal dan sifat tembus istimewa. Tak hanya itu, PET mempunyai
permeabilitas yang rendah terhadap air, dapat digunakan untuk kemasan beku,
tahan terhadap pelarut organik, transmisi rendah terhadap CO2. Sering digunakan
untuk mengemas kopi, roti, kecap, selai, mentega bahkan keju. Umumnya,
polyester tidak tahan panas bila tidak dilapisi dengan PE.

6. LDPE (Low Density Polyethylene)

LDPE termasuk ke dalam jenis-jenis plastik makanan yang aman.

Umumnya seringkali digunakan untuk membungkus sayuran, makanan atau
bahkan buah-buahan. Terkenal dengan sifatnya yang berwarna jernih dan tidak
tembus pandang. Membuatnya memiliki ciri khusu dan tak heran banyak orang
yang menggunakannya untuk plastik makanan. 

26