MEKANISME SISTEM KERJA

MESIN INJECTION MOLDING

PLASTIK

TUGAS MANUFACTUR
1. CECEP TOMY NUGRAHA
2. AFID FERDIYAN

NPM: 1171015055
NPM: 1171015046

JURUSAN:TEKNIK MESIN

INSTITUT TEKNOLGI BUDI UTOMO

DAFTAR ISI
JUDUL HALAMAN
..
1
DAFTAR ISI

2
1.1 Mesin Injection Molding
. 3
a. Spesifikasi Mesin
.
3
b. Fungsi Mesin
.
3
c. Peralatan Pelengkap

3
2.2 Molding System
..
4
a. Mold System
. 4
b. Hydrolic System
. 5
c. Control system
. 5
d. Clamping system
. 6
e. Molded System
. 6
3.3 Injection system
..
7
a. Hopper
..
7
b. Barrel

..
7
c. Screw
..
7
d. Nozzle
..
8
4.4 Proses Seting Kondisi
. 8

MESIN INJECTION MOLDING,SYSTEM & OPERATION

1.1

MESIN INJECTION MOLDING

Untuk system thermoplastics mesin injection bekerja dengan

merubah butiran kecil atau pellet material yang masih mentah
dimasukkakn ke dalam cetakan dengan melalui proses
pelelehan,injection,pembentukan dan pendinginan dalam cycle yang
sama.Type mesin injection molding seperti ini memiliki beberapa
komponen penting diantaranya:

Injection system

Hidrolic system

Mold system

Clamping system

Control system

a.

SPECIFIKASI MESIN

Besarnya pressure clamping (ton) dan besarnya shot size part

biasanya digunakan identifikasi besarnya dari injection molding untuk
thermoplastics.beberapa parameter telah masuk kedalamnya standar
rata-rata misalnya inject pressure, desain srew, mold thicknes,dan jarak
antara tie bar.
b.

FUNGSI MESIN/KATEGORI MESIN

Injection mesin secara umum dapat dikategorikan ke dalam

beberapa kategori berdasarkan fungsi mesin itu sendiri yaitu:

Mesin kategori umum

Mesin dengan tingkat presisi yang tinggi

Mesin dengan kecepatan tinggi

c.

PERALATAN PELENGKAP

Biasanya kebanyakan dari peralatan pelengkap dari sebuah

mesin injectin molding diantaranya:

Pemanas material / Hopper Dryer

Peralatan/mesin pensuplay material/ Jet loader

Mold temperature Controller (MTC)

Mold Chiller

Robot Pengambil Part

Konveyor

2.2 MOLDING SYSTEM

a.

Mold system

Sistem cetakan terdiri dari

Tie bar
Base plate Stationary(tetap) dan moving (bergerak)
Sprue dan runner system
Pin-pin ejector
Saluran-saluran pendingin
seperti ditunjukkan di (dalam) Gambar 4.
Cetakan mempunyai fungsi utama adalah untuk mendinginkan material
plastic yang meleleh sehingga menjadi keras sesuai dengan bentuk yang
diinginkan detil dimensional digambarkan cavity.

GAMBAR 4. mold system type three-plate

Mold system adalah gabungan dari base plate dengan cetakan dengan
type yang diinginkan yang terbuat dari peralatan baja.
Mold system membentuk plastik di dalam rongga cetakan(cavity) dan
mengeluarkan part yang terbentuk.Plate stationari terikat bersebelahan
dengan barrel dari mesin dan saling terkoneksi dengan plate moving
dengan tie bar. Plat cavity cetakan secara umum terpasang pada
stationary plate mesin dan menjadi rumah dari nozzle barrel.plat core
bergerak bersama moving plate dengan dipandu oleh tie bar. Adakalanya,
5

cavity terpasang pada moving plate dan core serta ejector system
terpasang pada stationary plate.
Two-Plate mold
Mayoritas bagian cetakan terdiri 2 bagian utama yang terbelah
menjadidua,
seperti ditunjukkan gambar di bawah.
Cetakan macam ini digunakan untuk cetakan yang memiliki type gate
yang terletak pada bagian atas atau di sekitar tepi part, dengan runner
terletak pada plat cetakan yang sama seperti cavity.

Three-Plate mold
Three-Plate cetakan adalah type cetakan yang secara khusus digunakan
untuk part-part dengan type gate tidak terletak pada tepi part. Runnernya
terletak diantara dua plat, terpisah dari core dan cavity, sebagai
ditunjukkan di dalam Gambar 5.

GAMBAR 5. ( kiri) two-plate cetakan. ( kanan) three-plate cetakan

v

Cooling channels (circuits)

adalah jalur-jalur terusan yang ditempatkan/terletak di dalam badan dari

suatu cetakan,sebagai jalur sirkulasi dari salah satu type bahan
pendinginan ( air, uap air, atau minyak) . Fungsi mereka adalah menjaga
kestabilan temperature permukaan cetakan. Jalur pendingin ini dapat
juga dikombinasikan dengan alat kendali temperatur yang lain.
b.

Hydraulic system

System hidrolik yang tersedia di mesin injection molding mensuport

tenaga untuk membuka dan menutup cetakan, build up dan
mempertahankan pressure clamping , memutar dan mendorong screw,
dan memberi tenaga untuk menggerakkan pin-pin ejector dan
menggerakan core/slide cetakan. Sejumlah komponen hidrolik diperlukan
untuk menyediakan tenaga ini meliputi pompa -pompa, valve, motor
hidrolik, perabot hidrolik, pipa-pipa hidrolik, dan lain sebagainya,

c.

Control system

Sistem kendali menyediakan konsistensi dan kesesuaian didalam

operasional mesin. Fungsinya untuk memonitor dan mengendalikan
proses parameter,yang mencakup temperatur , tekanan, kecepatan
injection, mempercepat dan memmposisikan screw, dan posisi - posisi
hidrolik. Pengawasan proses ini mempunyai suatu dampak langsung
dengan mutu akhir part dan efisiensi dari proses itu.

d.

Clamping system

Clamping system untuk membuka dan menutup cetakan, mendukung dan

membawa bagian utama dari cetakan, dan menghasilkan kekuatan cukup
untuk mencegah cetakan dari celah. Kekuatan clamping dapat dihasilkan
oleh suatu sytem mekanik penguncian dengan togle,penguncian dengan
hidrolik, atau suatu kombinasi dari keduanya
.

e.

Molded system

Suatu system cetakan umumnya terdiri dari sistem delivery dan bentuk
part, seperti ditunjukkan di dalam Gambar 6.
The delivery system
Delivery sytem menyediakan jalan lintasan untuk material plastik yang
telah dicairkan dari nozel mesin ke dalam rongga/cavity ,yang secara
umum meliputi:

a sprue

cold slug wells

a main runner

branch runners

gates

Desain delivery sistem mempunyai suatu pengaruh besar pada pola

pengisian dan mutu part yang dibentuk.
Cold runners

System cold runner adalah system normal yang di desain untuk

menghantarkan material dengan ukuran tidak terlalu banyak dan
memelihara kondisi plastik yang dicairkan untuk bisa mencapai rongga
dalam cavity yang diinginkan.
Hot runners
Hot-Runner pada proses injection molding fungsinya memelihara panas
plastik yang dicairkan agar dapat dipindahkan kedalam cetakan ini
digunakan umumnya dengan jumlah material yang besar.

3.3 INJECTION SYSTEM

KOMPONEN MESIN
-

Bagian-bagian dari injection system terdiri dari:

Hopper
Screw
Barrel(pemanas)
Nozzel

System ini untuk membatasi dan

mentransfer plastic dengan melewati beberapa proses yaitu :

a.

Feeding (Penyuplaian material)

Compressing (Pemadatan)

Degassing (Pembatasan)

Melting (Pelelehan)

Injection (Penyuntikan)

Cooling (Pendinginan)

Hopper
8

Material thermoplastic di suplay ke dalam mesin dalam bentuk pellets

yang kecil.Hoper yang berada di mesin injection molding adalah sebagai
tempat penampungan pellet-pellet material.Pellet material akan turun
dengan mengandalkan gravitasi melewati TROATH kemudian masuk
kedalam barrel dan screw.
b.

Barrel
Barrel pada mesin injection molding adalah bagian yang tidak
terpisahkan dengan screw .Unit ini terdiri dari beberapa band heater
dengan menggunakan daya electric.

c.
-

Screw
Fungsi dari screw adalah digunakan untuk memadatkan,melelehkan
dan mengalirkan material.Screw terdiri dari 3 zona yaitu:
Feeding Zone
Compressing Zone
Metering Zone

Sedangkan diameter luar dari

screw tidak lah konstan tetapi kedalaman dari screw akan menurun dari
feed zone sampai bagian terahir dari melting zone.
-

d.

Ini dengan tujuan

Compres/pemampatan yaitu dengan alur yang kecil maka daya tekan pun
akan besar
Melting yaitu dengan semakin dekatnya material plastic dengan bagian
barel sehingga pemanasan material akan lebih maksimal.
Dengan type ini mesin molding akan tersedia beberapa heater
yang memungkinkan adanya perbedaan setting temperature untuk setiap
zonenya.
Nozzle
Alat pemercik yang menghubungkan barrel dengan sprue bushing
dari cetakan dan mempunyai fungsi sekaligus sebagai suatu segel antara
barrel dan cetakan. Temperatur pada bagian nozzle ini harus dimulai suhu
leleh material atau di bawah itu, tergantung dengan rekomendasi dari
pembuat material itu. Ketika barrel adalah dalam posisi full di depan,
radius dari nozzle harus menempel tepat pada radius cekung dari sprue
bushing sehingga dapat menghalangi kebocoran dan proses untuk
mempermudah nozzle bersarang pada sprue bushing dengan tepat
digunakanlah locate ring. Selama pada posisi
9

purging(membersihkan),posisi dari barrel mundur dari sprue bushing,

sehingga ketika membersihkan, material dapat jatuh bebas dari nozzle.
Dua posisi barel ini digambarkan di bawah.

GAMBAR 3. ( a) Nozzle/Alat Pemercik

pada posisi proses injection. ( b) Nozzle/Alat Pemercik dengan barrel yang
mundur untuk posisi purging.

4.4 Proses Setting Kondisi

Pentingnya setting condition

Kualitas part atau bagian yang dibentuk sangat dipengaruhi oleh kondisikondisi proses.,
Sebagai contoh, bagan setting proses yang ditunjukkan pada gambar di
bawah ini.

1. Ketika anda menurunkan temperatur, tekanan lebih tinggi diperlukan

untuk mengirim material plastic yang meleleh ke dalam cavity.
2.Jika temperatur terlalu tinggi, anda mengambil resiko menyebabkan
menurunannya kualitas material.
3.Jika tekanan injeksi terlalu rendah,yang dihasilkan part dengan kondisi
short-shot.
4.Jika tekanan terlalu tinggi, anda akan membuat kondisi cetakan lebih
buruk karena akan muncul flashing.
Setting machine process conditions

10

Sebelum proses setting kondisi, anda perlu meyakinkan mesin injection

aktif dan sesuai dengan kondisi cetakan baik dari segi pressure,stroke
material,atau desain dari cetakan yang anda rencanakan .
Ikutilah step-by-step prosedur yang disajikan di bawah untuk
mengendalikan pengaturan pada mesin anda.

Step 1 Set the melt temperature

Suhu leleh material adalah salah satu faktor yang paling utama di dalam
injection molding. Jika pelelehan terlalu rendah, resin tidak sepenuhnya
dilelehkan sehingga bisa menyebabkan terlalu lengket untuk mengalir
melewati rongga-rongga cetakan. Jika suhu leleh terlalu tinggi, resin akan
menurun kualitasnya, terutama jika resin itu adalah POM atau PVC. Di
rekomendasikan suhu Leleh dan temperature mold untuk material yang
spesifik biasanya tersedia dari pembuat resin. Pada table material juga
biasanya berisi uraian lengkap material, properties umum material, dan
jenis aplikasi yang bisa digunakan.
Setting heater band temperatures
Kebanyakan pelelehan resin terjadi oleh karena pemanasan dan gesekan
dari perputaran screw di dalam barrel. Alat pemanas atau barrel
sebagian besar fungsinya untuk memelihara temperature leleh yang
sesuai dengan material. Yang biasanya ada tiga sampai lima zone
temperatur pada silinder .
Aturan untuk menentukan temperatur barel adalah sebagai berikut:
Temperatur perlu secara berangsur-angsur ber/kurang dari zone nozzle
sampai pada zone yang paling dekat mini hopper.
Zone temperatur Yang ter]akhir, paling dekat mini hopper, harus 40
sampai 50C ( 72 ke 80F) lebih rendah dari suhu leleh yang telah
ditentukan, untuk memberi transfer butir/pil plastik yang lebih baik
selama plasticisasi.
Air-shot temperature
Actual suhu leleh , atau air-shot temperatur, pada umumnya lebih tinggi
dibanding temperature barel yang telah ditentukan. Perbedaan ini adalah
berkaitan dengan pengaruh tekanan balik(back press) dan perputaran
screw dan pergeseran dan suhu leleh, sebagai tersebut di atas. Kita dapat
mengukur actual suhu leleh dengan cepat dengan menempekan
termometer ke dalam material plastic yang ditembakkan dari nozzle di
luar cetakan.
Step 2 Set the mold temperature
Disarankan suhu leleh dan temperature cetakan untuk material yang
spesifik sesuai dengan yang disediakan dari penyalur material.Umumnya
terdapat pada table material seperti pada table berikut:
Resin data table
Flow Properties

Test
Generic
MFR
Test
Temp
Name
g/10mi Load
.
n
kg
C

Melt Temperature
(C/F)

Min.

Rec.

Max.

11

Mold Temperature
(C/F)

Min.

Rec.

Max.

Ejection Temp.
(C/F)

Recommended

ABS

35

10

220

200/39 230/44 280/53

25/77 50/122 80/176
2
6
6

88/190

PA 12

95

275

230/44 255/49 300/57

110/23
30/86 80/176
6
1
2
0

135/275

PA 6

110

275

230/44 255/49 300/57 70/15

110/23
85/185
6
1
2
8
0

133/271

PA 66

100

275

260/50 280/53 320/60 70/15

110/23
80/176
0
6
8
8
0

158/316

PBT

35

2.16 250

220/42 250/48 280/53

15/60 60/140 80/176
8
2
6

125/257

PC

20

1.2

300

260/50 305/58 340/64 70/15

120/24
95/203
0
1
4
8
8

127/261

PC|ABS

12

240

230/44 265/50 300/57 50/12

100/21
75/167
6
9
2
2
2

117/243

PC|PBT

46

275

250/48 265/50 280/53 40/10

60/140 85/185
2
9
6
4

125/257

PE-HD

15

2.16 190

180/35 220/42 280/53

20/68 40/104 95/203
6
8
6

100/212

PE-LD

10

2.16 190

180/35 220/42 280/53

20/68 40/104 70/158
6
8
6

80/176

PEI

15

5.00 340

340/64 400/75 440/82 70/15 140/28 175/34

4
2
4
8
4
7

191/376

PET

27

290

265/50 270/51 290/55 80/17 100/21 120/24

9
8
4
6
2
8

150/302

PETG

23

260

220/42 255/49 290/55

10/50
8
1
4

PMMA

10

3.8

230

240/46 250/48 280/53

35/90 60/140 80/176
4
2
6

85/185

POM

20

2.16 190

180/35 225/43 235/45 50/12

105/22
70/158
6
7
5
2
1

118/244

PP

20

2.16 230

200/39 230/44 280/53

20/68 50/122 80/176
2
6
6

93/199

PPE|
PPO

40

10

265

240/46 280/53 320/60 60/14

110/23
80/176
4
6
8
0
0

128/262

PS

15

200

180/35 230/44 280/53

20/68 50/122 70/158
6
6
6

80/176

PVC

50

10

200

160/32 190/37 220/42

20/68 40/104 70/158
0
4
8

75/167

12

15/60

30/86

59/137

SAN

30

10

220

200/39 230/44 270/51 40/10

60/140 80/176
2
6
8
4

85/185

Step 3
Set the switch-over position
switch-over position adalah posisi di mana inj ram pada proses injection
berada pada posisi perpindahan dari proses filling ke proses holding.
Jarak cushion adalah jarak dari posisi switch over position dengan posisi
pencapaian terjauh screw.Lihat Gambar 3. Sehingga posisi switch over
menentukan jarak chusion.Biasanya jarak chusion adalah sekitar 5
samopai 10 mm

Step 4
Set the screw rotation speed
Tentukan kecepatan putar screw sesuai dengan kebutuhan pelelehan
material plastic.Proses placticizing sebaiknya tidak lebih lama dari cycle
time.Jika terjadi demikian maka naikkan kecepata putar screw.Kecepatan
putar screw idealnya akan membuat plastizing selesai pada titik yang
paling lambat masih dalam waktu cycle time tanpa memperpanjang
waktu cycle time itu. Produsen resin biasanya menyediakan setingan
perputaran screw untuk jenis material yang spesifik.
Step 5
Set the back pressure
Di rekomendasikan menentukan back press pada point 5 sampai 10 Mpa.
Back press yang terlalu rendah dapat mengakibatkan part dalam kondisi
yang tidak stabil.Meningkatnya back press akan meningkatkan kontribusi
pergeseran suhu leleh dan mempercepat waktu pelelehan.
Gunakan back press yang lebih tinggi untuk mencapai suatu shot size
dimana shot size tersebut prosentasenya lebih besar dari kapasitas mesin,
dalam rangka mempercepat pelelehan. Gunakanlah back press lebih
13

rendah untuk shot size yang lebih kecil dari kapasitas mesin sebab
material akan tinggal di dalam barrel yang lebih panjang untuk
melewatinya sebelum material itu menjangkau kepala screw.
Step 6
Set the injection pressure to the machine maximum
Inject pressure adalah tekanan yang diberikan pada material yang telah
meleleh di depan sekrup. Pada saat setting mesin, tetapkan tekanan
injeksi pada tekanan maksimum mesin. Tujuan adalah dengan
sepenuhnya memanfaatkan percepatan injection mesin, yang ini tidak
akan terjadi kerusakan pada cetakan karena switch over position telah
disetting dan pressure hold masih belum diaktifkan.
Step 7
Set the holding pressure at 0 MPa
Pada saat pertama kali setting mesin set holding pressure pada posisi 0
Mpa sehingga screw akan stop ketika mencapai switch over position yang
ini bertujuan mencegah kerusakan mold atau kelebihan pressure.
Pada proses step ke 17 presure holding akan dinaikkan ketika finishing
setting.
Step 8
Set the injection velocity to the machine maximum
Dengan percepatan injection yang paling tinggi, kamu dapat memperkecil
flow resistency,memperpanjang jangkauan aliran material, dan
memperkecil kemungkinan weld line.
Hal hal yang perlu diperhatikan:
Gas vent yang tidak cukup akan menyebabkan tekanan udara terjerat di
dalam cavity. Ini mengakibatkan temperatur sangat tinggi dan tekanan di
dalam cavity, menyebabkan burn mark, penurunan kualitas material, dan
shot short. Kamu perlu mendisain suatu gas vent sistem untuk
menghindari atau memperkecil cacat disebabkan oleh udara terperangkap
di dalam cetakan.
Step 9
Set the holding time
Pengaturan hold time yang ideal adalah sampai kondisi gate mengeras
atau kondisi part yang mulai mengeras atau yang mana saja lebih
pendek.
Step 10
Set ample remaining cooling time

14

FIGURE 4. Cycle time and its components

Cooling time dapat diperhitungkan atau diperkirakan.Cooling time berisi

holding time dan remaining time seperti digambarkan pada gambar
diatas.
Step 11
Set the mold open time
Mold open time biasanya diset pada 2 sampai 5 Sec.Didalamnya termasuk
mold open,ejection part kemudian mold close seperti dapat dilihat pada
gambar 4.cycle time adalah gabungan dari filling time,cooling time dan
mold open time.
Step 12
Mold a short-shot series by increasing injection volume
Untuk tahap ini, isilah 2 3 step .Holding pressure harus diset pada posisi
0 Mpa sehingga injection akan terhenti ketika mencapai switch over
position,kemudian naikkan shot size 5 sampai 10% sampai mencapai
95% mold terisi semua.
Step 13
Switch to automatic operation
Direcomendasikan menggunakan system automatic untuk menjaga
kestabilan proses.
Step 14
Set the mold opening stroke
Mold opening stroke adalah terdiri atas lebar core,panjang part(sprue),dan
lebar cavity seperti tergambar pada gambar 5.Idealnya seminim mungkin
untuk menetapkan mold opening stroke atau sesuai dengan
15

kebutuhannya saja.kecepatan mebuka dari cetakan idealnya adalah dari

awal membuka adalah pelan sampai pada posisi yang aman untuk
dipercepat kemudian dipelanka kembali pada saat ketika mencapai mold
opening stroke.

FIGURE 5. Required mold opening

Step 15
Set the ejector stroke, start position, and velocity
Cek kondisi slider dan pastikan dalam kondisi bebas/aman.Setinglah
panjang ejector pada posisi maximum dari panjang core.
Step 16
Set the injection volume to 99% mold filled
Ketika proses telah berjalan stabil(ketika part tercetak sama pada setiap
shotnya).Setinglah switch over position pada posisi 99% sehingga cetakan
terisi semua.
Step 17
Increase the holding pressure in steps
Naikkan holding pressure pada setiap stepnya,kurang lebih 10 Mpa.Jika
pada step pertama cetakan tidak terisi sepenuhnya maka naikkan shot
sizenya.
Step 18
Minimize the holding time
Cara tercepat untuk menemukan minimum holding time adalah dengan
mensetting holding time lebih lama kemudian kurangilah holding time
sampai muncul sink mark(hike).
Jika kekonsistenan dimensi part sangat penting, gunakan penentuan yang
lebih akurat dalam penentuan holding time. Dari kurva dibawah ini
dengan membandingkan holding time dengan penentuan ketika gate atau
part mulai mengeras. Sebagai contoh, Gambar 7 ditunjukan bahwa
apabila pressure hold tidak mempengaruhi berat part setelah sembilan
detik. Ini adalah hold time minimum yang diinginkan.

16

FIGURE 7. Determination of the gate/part freezing time by weighing parts manufactured

at various holding pressure times

Step 19
Minimize the remaining cooling time
Kurangi waktu pendinginan (cooling time)sampai pada titik maximum
temperature pada permukaan part,dimana temperature maximum yang
dicapai pada permukaan part tidak menyebabkan perubahan bentuk.

17