CARA KERJA MESIN INJECTION MOULDING PLASTIK

PENGENALAN SISTEM MESIN INJECTION MOULDING PLASTIK

Secara umum mesin injeksi plastik tipe horisontal terdiri dari beberapa
bagian unit dan sistem, antara lain.
1. Mold Clamp Unit [Unit Pencekam Cetakan]. Unit ini berfungsi untuk
menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan menutup. Gerakan ini
terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan
Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas
gerakan : 1. Perlahan 2. Cepat 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold.
Sedangkan untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam
Mold 2. Perlahan 3. Cepat 4. Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan
Ejector untuk mendorong Produk keluar dari Mold, yaitu dari sisi Core. Lihat
Mold Clamp Unit disini.
Pada saat Mencekam Mold, Mesin harus mampu menahan Gaya Membuka
[Open Force] ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses injeksi juga
adalah kekuatan Hidrolik yang cukup besar. Jika Mesin tidak mampu
menahan, maka Mold akan sedikit terbuka sehingga material cair plastik akan
luber dari cetakannya. Ada 2 tipe Mold Clamp Unit, yaitu Straight Hydrolic
Type [Tipe Hidrolik Langsung] dan Toggle Type [Tipe Togel] yang terdiri
dari rangkaian batang, baik yang disupport oleh Sistem Hidrolik maupun
Sistem Servo Motor [Mechatronic].
Dengan menggunakan dasar rumus yang sama, yaitu : F = P x A.
Dimana F adalah Gaya [Force] dalam satuan kg atau ton, P adalah Tekanan
Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm, dan A adalah Luas
Penampang [Area] dalam satuan cm.
Maka kita bagi 2 menjadi : F1 dan F2. Sehingga F1 = P1 x A1. Untuk F1
adalah Gaya Cekam Mold, P1 adalah Setting Tekanan Hidrolik, dan A1
adalah Luas Penampang Batang Silinder Hidrolik Mesin. Dan : F2 = P2 x A2.
Untuk F2 adalah Gaya Membuka Mold Ketika Proses Injeksi berlangsung, P2
adalah Setting Tekanan Injeksi, dan A2 adalah Luas Penampang Produk
secara keseluruhan dengan arah tekanan yang mengakibatkan Membuka
Mold. Maka : Hasil perhitungan F1 harus lebih besar dari hasil perhitungan
F2. Biasanya angka tipe mesin mengacu pada perhitungan maksimum F1.
Misalnya mesin Nissei FV860, maka angka 860 adalah maksimum F1 dalam
satuan ton [dimana 1 ton = 1000 kg]. Demikian juga untuk mesin Toshiba
IS850E atau IS850GT, maka angka 850 adalah maksimum F1 nya.
2. Injection Unit [Unit Injeksi]. Disinilah pengolahan Polimer Plastik
berlangsung, yang dimulai dengan masuknya Polimer dalam bentuk Pellet
[Granule], kemudian dipanaskan didalam Tungku [Barrel] dengan suhu lumer
Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh bentuk
Screw di dalam Tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga
Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar
pencampuran warna plastik menjadi rata dan seimbang [konstant]. Lihat
Injection Unit Disini.
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan [Mold]
dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam
satuan kg/cm, Kecepatan [Velocity] dalam satuan %, Posisi [Limit Switches]
dalam satuan mm, Waktu [Time] dalam satuan detik, dan Suhu
[Temperature] dalam satuan C.
Unit Injeksi akan melakukan Proses Injeksi Plastik setelah ada konfirmasi
dari Unit Mold Clamp berupa sinyal dari PS1 [Pressure Switch 1] dengan
minimum Tekanan 100 kg/cm, kemudian Unit Injeksi akan menyentuhkan
Nozle ke Sprue Bush Mold juga dengan tekanan minimum 100 kg/cm
sebagai konfirmasi PS2 [Pressure Switch 2] . Tekanan ini untuk mencegah
terjadinya kebocoran material plastik cair dari celah antara Nozle dan Sprue
Bush Mold. Setelah ada sinyal PS2, maka Proses Injeksi berlangsung.
3. Sistem Penggerak [Drive System]. Saat ini masih umum dengan media Oli,
atau yang biasa disebut dengan Sistem Hidrolik [Hydrolic System], baik
untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa ini
untuk tipe Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor [Full Electric
System]. Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan
mesin lebih tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic.
Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak
menggunakan banyak Oli, yang mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil
saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat
genangan-genangan Oli.Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak
lagi menggunakan sistem Hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih
cocok dengan tipe Hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih
mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di
design ulang untuk memperbaiki performanya.
4. Sistem Kontrol [Control System]. Adalah sistem penjamin bahwa urutan
cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat
oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal
sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan
dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang
berhubungan dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin,
maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena resiko
human error pengguna mesin itu sendiri.

Detail Gerakan Menutup Cetakan

Detail Gerakan Menutup Cetakan, Mold Close Movement Detail.

Dalam 1 siklus (Cycle) kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold
dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri
dari 2 bagian besar yaitu sisi Core dan sisi Cavity. Sisi Cavity diikat pada Stationery
Platen Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada Moving Platen mesin, bagian inilah
yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses,
yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity
& Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity
& Low Mold Close Pressure).
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity
& Low Mold Close Pressure).
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Gerakan 1 sampai dengan 3 dilakukan dengan tekanan rendah. Untuk konstruksi mesin hidrolik
pada gambar 1a. Adalah mesin Tipe Hidrolik Langsung (Direct Hydrolic Type). Adapun prinsip
kerjanya adalah : Tekanan hidrolik bekerja pada 2 lubang aliran (Port). Yang pertama, bekerja
pada sisi lubang untuk membuka katup sehingga terbuka bagi aliran oli Hidrolik antara Tangki
Oli (Oil Tank) dan ruang Silinder Klam (Clamp Cylinder) yaitu Port-C. Dan yang ke 2, bekerja
pada sisi lubang yang mengalir ke ruang Silider Boster (Booster Cylinder) dengan tekanan yang
bisa kita atur, yaitu Port-A. Seperti diperlihatkan pada gambar. Dimisalkan tekanan pompa
hidrolik maksimal 150 kg/cm (tergantung spesifikasi pompa yang digunakan mesin), sehingga
bila kita atur 25% dari kemampuan maksimal pompa maka didapat tekanan sebesar 37.5 kg/cm.
Untuk mencari besaran gaya yang ditimbulkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x A. F
adalah Force, P adalah tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik, dan A adalah luas
penampang (Untuk penampang bulat : ( x D)/4) dimana adalah 3,14 dan D adalah Diameter.
Sehingga dari hasil perhitungan tersebut di dapat gaya (F) sebesar 6,6 ton. Gaya sebesar ini juga
dimanfaatkan untuk menghisap Oli dari Tangki Oli ke dalam ruang Clamp Cylinder.

Perihal kecepatan, juga tergantung spesifikasi pompa hidrolik. Berapa besar debit aliran (dalam
Liter permenit) yang bisa dihasilkan. Pengaturan kecepatan kita atur berdasarkan posisi-posisi
pada sensor 1-2-3 (lihat gambar). Posisi sensor 1 untuk kecepatan rendah, Posisi sensor 2 untuk
kecepatan tinggi, dan posisi sensor 3 untuk kecepatan rendah. Dikarenakan volume ruang
Booster Cylinder yang relative kecil untuk debit pompa yang relative besar, maka pengaturan
kecepatan tinggi dimungkinkan.

Mold Clamp dengan tekanan tinggi dikonfirmasikan oleh sensor 4 yang telah kita atur selimit
mungkin. Terlebih dahulu tekanan hidrolik yang tadinya bekerja pada Port-C dihilangkan
sehingga katup kembali tertutup oleh tekanan per (Spring) sehingga Oli yang sudah masuk ke
ruang Clamp Cylinder terjebak. Kemudian tekanan hidrolik dialihkan ke Port-B dan Port-A.
Seperti dimisalkan pada gambar 1b. Kapasitas Mold Clamp mesin adalah 200 ton. Pengaturan
yang kita buat adalah 95% dari maksimal kapasitas tekanan pompa hidrolik, sehingga dari hasil
perhitungan didapat Mold Clamp sebesar 190 ton. Tidak hanya itu, kitapun bisa mengetahui luas
penampang Batang Klam (Clamp Bar), juga diameter Clamp Bar itu sendiri.

Mold Clamp Unit pada Mesin Injeksi Plastik

Mold Clamp Unit pada Mesin Injeksi Plastik.

Dengan melihat skema Mesin Toshiba IS850E, maka bagian-bagian utama dari Unit Pencekam
Mesin Injeksi Plastik adalah sebagai berikut.

1. Stationary Platen [Platen Tetap], tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari sisi Cavity
2. Moving Platen [Platen Bergerak], tempat diikatnya Mold Mounting Plate dari sisi Core
3. Clamp Cylinder [Silinder Cekam]
4. Tie Bar [Batang Pengikat], berjumlah 4 buah dipasang diagonal simetris
5. Clamp Bar [Batang Cekam]

6. Close Moving Booster Cylinder [Silinder Booster untuk Gerakan Menutup Cetakan].
Misalkan Diameter [] Silinder Booster sebesar 15 cm, tekanan pompa hidrolik maksimal 190
kg/cm [tergantung spesifikasi pompa yang digunakan mesin], sehingga bila kita atur 12% dari
kemampuan maksimal pompa maka didapat tekanan sebesar 23 kg/cm. Untuk mencari besaran
gaya yang dihasilkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x A. F adalah Force atau Gaya
[dalam satuan kg atau ton], P adalah tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik [dalam
satuan kg/cm], dan A adalah luas penampang [dalam satuan cm][Untuk penampang bulat : ( x
D)/4] dimana adalah 3,14 dan D adalah Diameter [dalam satuan cm]. Sehingga dari hasil
perhitungan tersebut didapat gaya [F] sebesar 4000 kg [4 ton]. Gaya sebesar ini juga
dimanfaatkan untuk menghisap Oli dari Tangki ke dalam ruang Clamp Cylinder.

7. Open Moving Booster Cylinder [Silinder Booster untuk Gerakan Membuka Cetakan]. Bila
Diameter Silinder Cekam sebesar 76 cm, pada tekanan Pompa Hidrolik maksimum 190 kg/cm
dengan menghasilkan Gaya sebesar 850 ton. Dan Diameter Batang Cekam sebesar 70 cm,
sehingga selisih besaran penampang [A] antara Diameter 76 cm dan 70 cm adalah 627 cm.
Maka 10% dari Tekanan Hidrolik [P] sebesar 19 kg/cm akan menghasilkan Gaya [F] sebesar 11
ton.

8. Hydrolic Oil Tank [Tanki Oli Hidrolik]. Nissei Plastic mengeluarkan rekomendasi Oli
Hidrolik untuk General Type yang digunakan adalah Mobil Hyd Oil 38, Mobil Hyd Oil 48LP,
Esso Telesso 46, Shell Tellas Oil 56, Caltex Rand Oil 46. Dan untuk Anti Wear Type adalah
Mobil DTE 25, Esso Nuto H 46, Shell Tellas Oil 46, dan Caltex Rand Oil 46.

9. Open/Close Limit Switch Line [Rangkaian Saklar Sensor untuk gerakan Membuka dan
Menutup]
10. Locating, untuk menetapkan posisi Locating Ring dari sebuah Cetakan
11. Ejector Cylinder [Silinder Ejektor], untuk menggerakkan Batang Ejektor
12. Ejector Rod [Batang Ejektor], untuk mendorong produk dari cetakannya
13. Pressure Gauge [Pengukur Tekanan Hidrolik], untuk memperlihatkan tekanan aktual
14. Pressure Switch 1 [Saklar dengan Tekanan bagian pertama], sebagai Konfirmasi Cekam
15. Clamp Valve [Katup Cekam]

16. Hydrolic Control System. Di dalamnya terdapat Hydrolic Solenoid Valve System yang
mengatur arah aliran Hidrolik, Regulator Control System yang mengatur Tekanan Hidrolik
hingga beberapa tingkat, dan Hydrolic Flow Rate Control System yang mengatur Debit Aliran
Hidrolik dalam beberapa tingkatan.

17. Hydrolic Pump [Pompa Hidrolik]. Spesifikasi pompa dengan kemampuan menghasilkan
tekanan mulai dari 120 kg/cm hingga 190 kg/cm, tergantung spesifikasi pompa yang
digunakan.

Catatan : Posisi sensor 1-2-3-4 bisa kita ubah-ubah sesuai cetakan yang dipasang ke mesin.
Untuk mesin yang sudah digital tinggal kita atur nilainya untul masing-masing posisi 1-2-3-4
tersebut.

Mold Clamp Unit Mesin Tipe Toggle

Mold Clamp Unit Tipe Toggle.

Gerakan menutup dari tipe ini adalah, pada saat aliran hidrolik bertekanan masuk dari Port [2] ke
dalam Silinder [1], dan oli yang berada di Silinder [1] keluar melalui Port [3]. Sedangkan untuk
gerakan membuka adalah sebaliknya, yaitu aliran Hidrolik masuk melalui Port [3]. Kekuatan
Cekam dibangun oleh Mekasnime Toggle [Batang] yang digabungkan dengan kekuatan
Hidrolik. Dengan kekuatan yang sama pada tipe Straight Hydrolic, tipe Toggle ini memerlukan
silinder yang lebih kecil. Berikut adalah hitungan perbandingannya.

Pertama kita ketahui terlebih dahulu untuk sistem Toggle. Sebuah sistem Toggle berkapasitas
cekam sebesar 300 ton dengan target posisi batang [A] adalah sejajar dengan sumbu X, atau bisa
juga disebut sebagai arah gaya, dan mulai cekam pada sudut 5 terhadap sumbu X tersebut.
Sedangkan batang [B] berada pada posisi dengan sudut 50, juga terhadap sumbu X, namun
dengan arah gaya sejajar dengan sumbu X. Batang [C] sendiri hanya bergerak maju-mundur
dengan arah gaya sejajar dengan sumbu X, dan batang [C] adalah yang terhubung langsung
dengan Silinder Hidrolik. Sehingga pertanyaannya adalah seberapa besar Diameter Silinder
Hidrolik yang dibutuhkan untuk membangun kekuatan cekam sebesar 300 ton tersebut bila
tekanan pompa sebesar 160 kg/cm ?

Untuk mengetahui jawabannya kita gunakan metode sederhana dengan menggunakan pola
Geometris yang biasa digunakan pada Ilmu Mekanika Teknik seperti yang digambarkan
dibawah gambar sistem Toggle tersebut. Yang pertama kita lakukan pada metode ini adalah
dengan menentukan besaran setiap Cell pada dasar pola tersebut yaitu 10 ton/cell. Kemudian
bentangkan garis target sebesar 300 ton sejajar dengan sumbu X, maka terpakai 30 cell. Dari
ujung target kita tarik garis dengan sudut 5 dan juga dari pangkal tegak lurus sejajar dgn sumbu
Y, hingga bertemu dalam satu titik, maka didapatlah besaran gaya yang diperlukan batang [B],
yaitu arah gaya sejajar dengan sumbu Y sebesar 3 cell [3 cell x 10 ton = 30 ton]. Lalu dari
pangkal batang [A] juga kita tarik garis dengan sudut 50 terhadap sumbu X dan juga kita tarik
garis dari pangkal batang [B] sejajar dengan sumbu X hingga bertemu dalam satu titik. Maka
disini kita dapat gaya batang [C] yang diperlukan, yaitu sebesar 2,5 cell lebih sedikit [2,5 x 10
ton = 25 ton] kita anggap saja 25 ton, inilah gaya yang diperlukan Silinder Hidrolik pada tekanan
160 kg/cm.
Jadi untuk membangun kekuatan cekam sebesar 300 ton, hanya memerlukan kekuatan Hidrolik
sebesar 25 ton saja.

Untuk mendapatkan besaran Diamater Silinder dgn menggunakan rumus

A = ( x D) / 4, sehingga D = (A x 4) / ][ = 3,14].

Pertama, kita harus mencari besaran A terlebih dahulu, yaitu di rumus A = F / P.

Dimana F sebesar 25 ton [25,000 kg] dan P sebesar 160 kg/cm.
Maka A = 156 cm. Dan didapat pula Diameter Silinder D = 14 cm [kita beri nama D1].

Kedua.
Kita temukan Diameter Silinder tipe Straight Hydrolic dengan rumus yg sama
[D = (A x 4) / ][ = 3,14].
Dari A = F / P.
F sebesar 300 ton [300,000 kg] dan P sebesar 160 kg/cm, maka didapat besaran A sebesar 1,875
cm. Sehingga didapat D sebesar 49 cm [kita beri nama D2].

Maka perbandingan besaran Diameter Silinder Hidrolik tipe Toggle terhadap tipe Straight
Hydrolic adalah (D1 / D2) x 100% = 29%.

Nozzle dan Sprue Bush.

Nozzle dan Sprue Bush.

Ada beberapa ketentuan mengenai aplikasi Nozle dan Sprue Bush. Ini sangat penting karena
mempengaruhi proses sebelum produksi [Injection Trial] maupun pada saat produksi. Seperti
diperlihat pada gambar, ada 2 ketentuan yang harus dipenuhi, yaitu :

R = r x (1+(0~0,5))
Dimana R adalah Radius pada Sprue Bush, dan r adalah radius pada Nozle Mesin injeksi.
Ataupun secara singkat bisa juga dinyatakan bahwa Radius R Sprue Bush harus lebih besar dari
pada radius r Nozle Mesin Injeksi.

Bila yang terjadi adalah sebaliknya, yaitu radius r lebih besar dari Radius R, maka lubang Nozle
dan lubang Sprue Bush tidak akan dapat bersentuhan langsung. Sebagian material plastik akan
mengisi celah antara Nozle dan Sprue Bush [berbentuk Payung], akibatnya Runner akan patah
pada saat proses pengambilan Runner, dan akan sulit untuk dikeluarkan dari Mold. Walaupun
bisa diatasi dengan menggunakan stick kuningan yang dihantamkan ke bagian R Sprue Bush
untuk mengambil Runner yang terjebak tersebut, namun tetap saja akan mengganggu aktifitas
produksi, karena seringnya alarm berbunyi dari Robot yang mengambil Runner.

D = d x (0,5~1)

Dimana D adalah Diameter lubang Sprue Bush, dan d adalah diamater lubang Nozle Mesin
Injeksi. Bisa juga dinyatakan bahwa diameter d lubang Nozle Mesin Injeksi harus sama dengan,
atau lebih kecil dari pada lubang Diameter D lubang Sprue Bush Mold.

Bila yang terjadi adalah diameter d lubang Nozle Mesin Injeksi lebih besar dari pada Diameter D
lubang Sprue Bush, maka yang terjadi adalah Runner akan membentuk Step yang
mengakibatkan Runner akan patah pada saat proses pengambilan Runner, dan akan sulit
dikeluarkan dari Mold. Walaupun bisa diatasi dengan menggunakan stick kuningan yang
dihantamkan ke bagian Sprue Bush untuk mengambil runner dengan menghilangkan bentuk step
tersebut, namun tetap saja akan mengganggu aktifitas produksi, karena seringnya alarm berbunyi
dari Robot yang mengambil Runner.

Diameter d lubang Nozle pun tidak boleh terlalu kecil, karena akan mengganggu Debit aliran
material plastik cair sehingga akan menimbulkan masalah pada produk yang dihasilkan. Effek
yang sama terjadi apabila lubang Nozle dan lubang Sprue Bush tidak dalam satu garis pusat,
maka lubang tersedia untuk mengalirkan material plastik cair akan sempit atau terlalu kecil dan
juga mengganggu Debit aliran material.