PROSES MANUFAKTUR PRODUK ARTISTIK CAD/CAM

PROSES MANUFAKTUR PRODUK-PRODUK BERBASIS
ARTISTIK CAD/CAM MENGGUNAKAN MESIN CNC YCM

EV1020A
SKRIPSI
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan

Mencapai Derajat Sarjana Teknik Industri
Disusun oleh:
Yoghi Rian Herdhiawan
09 06 05796
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2013
i
Halaman Persembahan
Berhentilah memikirkan masalah

Tetapi pikirkanlah cara menyelesaikan masalah
Dan majulah ke depan
Tugas Akhir ini kupersembahkan untuk:
Tuhan Yesus Kristus, My best Father
Papa dan Mama tersayang,
Saudaraku Adit and my twin bro Yogha
Seseorang yang special di hati
Hidup dan Masa Depanku
Dan juga Ko Hendra n crew yang telah memberi support
iii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas

berkat, kasih, pertolongan dan penyertaan-Nya sehingga
peniliti dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul
Proses manufaktur produk-produk berbasis artistik
CAD/CAM menggunakan mesin CNC YCM EV1020A.
Peniliti banyak mendapat bantuan dan bimbingan
dari berbagai pihak dalam penyusunan tugas akhir ini.
Pada kesempatan ini peniliti ingin mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Ir. B. Kristyanto,M.Eng.,Ph.D. selaku Dekan
Fakultas Teknologi Industri Universitas Atma Jaya
Yogyakarta.
2. Bapak The Jin Ai,S.T.,M.T.,D.Eng selaku Ketua
Program Studi Teknik Industri Universitas Atma Jaya
Yogyakarta.
3. Bapak Paulus Wisnu Anggoro,S.T.,M.T. selaku Dosen
Pembimbing, yang telah banyak meluangkan waktu
untuk memberikan bimbingan dan petunjuk dalam
penyusunan tugas akhir ini.
4. Bapak A. Tonny Yuniarto,S.T.,M.Eng. selaku Dosen
Pembimbing, yang telah banyak meluangkan waktu
untuk memberikan bimbingan dan petunjuk dalam
penyusunan tugas akhir ini.
5. Bapak Samuel, Bapak Roby selaku engineer yang telah
mengajari cara pengoperasian mesin CNC.
6. Keluarga peniliti yang selalu mendukung dan memberi
semangat.
iv
7. Keluarga Besar Lab. PO dan Lab. PP : Mbak Yuli, Pak
Aron, Mas Budi, Fiola, Edwin, Budi, Anthon, Nindi,
Rahel, Dila, Yosi, Aji, Widhi, Ridho, Ndaru, Sukma,
Gerry, Nyoman, Beni.
8. Teman peniliti Nia yang membantu menghilangkan
stress dan memberi semangat kepada peniliti.
9. Teman-teman mahasiswa FTI UAJY yang telah mendesain
produk artistik yang peneliti gunakan sebagai salah
satu produk peneliti.
10. Teman-teman mahasiswa FTI UAJY ANGAKATAN 09 yang
tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
memberi semangat.
Akhir kata peneliti berharap semoga penelitian ini
dapat bermanfaat bagi pembaca. Terima kasih.
Yogyakarta, Juli 2013
Peniliti
v
DAFTAR ISI

HALAMAN
HALAMAN JUDUL ...................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ................................ ii
HALAMAN PERSEMBAHAN ............................... iii
KATA PENGANTAR .................................... iv
DAFTAR ISI ......................................... vi
DAFTAR TABEL ...................................... viii
DAFTAR GAMBAR ..................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................... xvi
INTISARI .......................................... xvii
Bab 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................... 1
1.2. Rumusan Masalah ............................... 4
1.3. Tujuan Penelitian ............................ 4
1.4. Batasan Masalah .............................. 4
1.5. Metodologi Penelitian ........................ 5
1.6. Sistematika Penilitian ....................... 11
Bab 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Penelitian Terdahulu ......................... 14
2.2. Penelitian Sekarang .......................... 16
Bab 3 DASAR TEORI

3.1. Milling ....................................... 21
3.2. Cutting Tool Materials. ....................... 34
3.3. Numerical Control ............................ 37
3.4. Computer Numerical Control .................... 38
vi
3.5. Mesin Milling CNC ............................ 39
3.6. Delcam ....................................... 39

3.7. PowerMill 12 ................................. 42
3.8. PowerShape 2012 .............................. 100
Bab 4 PROFIL PERUSAHAAN DAN DATA

4.1. Profil laboratorium .......................... 114
4.2. Mesin dan Peralatan yang digunakan Selama
Penelitian ................................... 116
4.3. Hasil Kuisioner .............................. 121
4.4. Data Gambar .................................. 122
4.5. Data Tim Penilai .............................. 124
Bab 5 ANALISIS DATA

5.1. Analisis Penentuan Obyek Pengujian Mesin ...... 125
5.2. Analisis Proses CAM .......................... 126
5.3. Analisis Proses Pengerjaan Menggunakan Mesin . 236
5.4. Kesimpulan Akhir .............................. 255
Bab 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ................................... 257
6.2. Saran ........................................ 262
DAFTAR PUSTAKA .................................... 263

LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Perbedaan penelitian terdahulu dengan

penelitian sekarang ..................... 17
Tabel 4.1. Spesifikasi mesin Laboratorium Proses
Produksi ................................ 117
Tabel 4.2. Spesifikasi Endmill HSS ................. 118
Tabel 4.3. Spesifikasi Endmill Carbide ............. 119
Tabel 4.4. Spesifikasi Ballnose Endmill ............ 119
Tabel 4.5. Spesifikasi Single Lip .................. 120
Tabel 4.6. Ranking obyek penelitian ................ 121
Tabel 4.7. Gambar Obyek Penelitian ................. 122
Tabel 5.1. Tabel Hasil Kuisioner Tim ............... 126
Tabel 5.2. Kecocokan Material dengan Relief atau Kontur
....................................... 255
Tabel 5.3. Daftar Toolpath Strategy dan Waktu Proses 255
Tabel 6.1. Daftar material, kecocokan dengan relief atau
kontur, dan cutter yang sesuai .......... 257
Tabel 6.2. Daftar Prototype, Toolpath Strategy, dan
Estimasi Waktu ......................... 258
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Produk A adalah Produk Kontur dan Produk B

adalah Produk Relief ................... 2
Gambar 1.2. Flowchart Metodologi Proses Penelitian . 10
Gambar 3.1. Pheriperal atau Plain Milling .......... 23
Gambar 3.2. Slab Milling ........................... 23
Gambar 3.3. Slotting atau Slot Milling ............ 24
Gambar 3.4. Side Milling .......................... 24
Gambar 3.5. Straddle Milling ...................... 24
Gambar 3.6. Face Milling .......................... 25
Gambar 3.7. Conventional Face Milling .............. 25
Gambar 3.8. Partial Face Milling ................... 26
Gambar 3.9. End Milling ........................... 26
Gambar 3.10. Profile Milling ....................... 27
Gambar 3.11. Pocket Milling ....................... 27
Gambar 3.12. Surface Contouring .................... 28
Gambar 3.13. Conventional Milling .................. 29
Gambar 3.14. Climb Milling ......................... 30
Gambar 3.15. Plain Mill Cutter ..................... 31
Gambar 3.16. Shell End Mill Cutter ................. 31
Gambar 3.17. Face Mill Cutter ...................... 32
Gambar 3.18. End Mill Cutter ....................... 32
Gambar 3.19. Ballnose Cutter ....................... 33
Gambar 3.20. Tampilan Menu Utama PM 12 ............ 43
Gambar 3.21. Menu Block Form PM 12 ................ 46
Gambar 3.22. Menu Feed Rate ........................ 47
ix
Gambar 3.23. Menu Rapid Move Heights .............. 48
Gambar 3.24. Menu Leads and Links .................. 49
Gambar 3.25. Menu Start and End Point .............. 50
Gambar 3.26. Toolpath 2,5D Area Clearance .......... 51
Gambar 3.27. Toolpath 2D Machining Wizard ......... 52
Gambar 3.28. Toolpath Feature Set Area Clearance ... 53
Gambar 3.29. Toolpath Profile AreaClear Feature Set 54
Gambar 3.30. Toolpath Feature Set Rest Area Clearance
...................................... 55
Gambar 3.31. Toolpath Feature Set Rest Profile ..... 56
Gambar 3.32. Toolpath 3D Area Clearance ............ 57
Gambar 3.33. Toolpath Corner Clearance ............ 58
Gambar 3.34. Toolpath Model Area Clearance ......... 59
Gambar 3.35. Toolpath Model Profile ................ 59
Gambar 3.36. Toolpath Model Rest Area Clearance .... 60
Gambar 3.37. Toolpath Model Rest Area Profile ...... 61
Gambar 3.38. Toolpath Plunge Milling ............... 62
Gambar 3.39. Toolpath Slice Area Clearance ......... 62
Gambar 3.40. Toolpath Slice Profile ................ 63
Gambar 3.41. Toolpath Blisks ....................... 64
Gambar 3.42. Toolpath Drilling ..................... 65
Gambar 3.43. Toolpath Favourites ................... 68
Gambar 3.44. Toolpath Finishing .................... 69
Gambar 3.45. Toolpath 3D Offset Finsihng ........... 70
Gambar 3.46. Constant Z Finishing .................. 71
Gambar 3.47. Toolpath Corner Finshing .............. 72
Gambar 3.48. Toolpath Corner Multipencil Finishing . 73
Gambar 3.49. Toolpath Corner Pencil Finishing ...... 74
Gambar 3.50. Toolpath Disk Profile Finishing ....... 75
Gambar 3.51. Toolpath Embedded Pattern Finishing ... 76
Gambar 3.52. Toolpath Flowline Finishing ........... 77
x
Gambar 3.53. Toolpath Offset Flat Finishing ........ 78
Gambar 3.54. Toolpath Optimized Constantr Z Finishing
...................................... 79
Gambar 3.55. Toolpath Parametric Offset Finishing .. 80
Gambar 3.56. Toolpath Parametric Spiral Finishing .. 81
Gambar 3.57. Toolpath Pattern Finishing ............ 82
Gambar 3.58. Toolpath Profile Finishing ............ 83
Gambar 3.59. Toolpath Projection Curve Finishing ... 83
Gambar 3.60. Toolpath Projection Line Finishing .... 84
Gambar 3.61. Toolpath Projection Plane Finishing ... 85
Gambar 3.62. Toolpath Projection Point Finishing ... 86
Gambar 3.63. Toolpath Projection Surface Finishing . 87
Gambar 3.64. Toolpath Radial Finihsng .............. 88
Gambar 3.65. Toolpath Raster Finishing ............. 89
Gambar 3.66. Toolpath Raster Flat Finishing ........ 90
Gambar 3.67. Toolpath Rotary Finishing ............. 91
Gambar 3.68. Toolpath Spiral Finishing ............. 92
Gambar 3.69. Toolpath Steep and Shallow Finishing .. 93
Gambar 3.70. Toolpath Surface Finishing ............ 94
Gambar 3.71. Toolpath Swarf Finishing .............. 94
Gambar 3.72. wireframe Profile Machining ........... 95
Gambar 3.73. Toolpath Wireframe Swarf Finishing .... 96
Gambar 3.74. Toolpath Legacy ....................... 97
Gambar 3.75. Toolpath port Area Clear Model ........ 97
Gambar 3.76. Toolpath Verification ................. 99
Gambar 3.77. Tampilan Awal PowerSHAPE 2012 ......... 101
Gambar 3.78. Icon Kreasi dan Level Layer ........... 101
Gambar 3.79. Automatic Surface ..................... 108
Gambar 3.80. Primitive Surface ..................... 109
Gambar 3.81. Surface Of revolution ................. 110
Gambar 3.82. Surface of Extrusion .................. 110
xi
Gambar 3.83. Split Surface ......................... 111
Gambar 3.84. Surface Extension ..................... 111
Gambar 3.85. Icon Create Solid from Selected Surface 112
Gambar 4.1. Layout laboratorium Proses Produksi UAJY 115
Gambar 4.2. Mesin CNC Lab. PP UAJY ................. 116
Gambar 4.3. Cutter Endmill ......................... 118
Gambar 4.4. Cutter Ballnose ........................ 119
Gambar 4.5. Cutter Single Lip ...................... 120
Gambar 5.1. Pengaturan Block ....................... 126
Gambar 5.2. Pengaturan Rapid Height Move dan Start End
Point .................................. 127
Gambar 5.3. Pengaturan Lead In dan Lead Out ........ 127
Gambar 5.4. Pengaturan Endmill diameter 10 ......... 128
Gambar 5.5. Pengaturan Toolpath Strategy Roughing .. 130
Gambar 5.6. Pengaturan Feeding dan Rpm Toolpath Strategy
Roughing ............................. 131
Gambar 5.7. Pengaturan Toolpath Verification ....... 131
Gambar 5.8. Hasil Proses Roughing .................. 132
Gambar 5.9. Pengaturan Ballnose Endmill diameter 6 Long
....................................... 133
Gambar 5.10. Pengaturan Boundary ................... 134
Gambar 5.11. pengaturan Toolpath Strategy Semi Finishing
...................................... 135
Gambar 5.12. Pengaturan Limit, Feeding, dan Rpm Toolpath
Strategy Semi Finishing ............... 136
Gambar 5.13. Pengaturan Toolpath Verification ...... 136
Gambar 5.14. Hasil Proses Semi Finishing ........... 137
...................................... 138
Gambar 5.16. Pengaturan Boundary untuk Proses Finishing
...................................... 140
xii
Gambar 5.17. Pengaturan Toolpath Strategy Finishing 140
Strategy Finishing ................... 141
Gambar 5.20. Hasil Proses Finishing ................ 142
Gambar 5.21. Simulasi Proses Roughing .............. 142
Gambar 5.22. Simulasi Proses Semi Finishing ........ 143
Gambar 5.23. Simulasi Proses Finishing ............. 143
Gambar 5.24. Pembuatan NC Code ..................... 144
Gambar 5.25. Pengaturan Block ...................... 145
Point ................................. 145
Gambar 5.27. Pengaturan Lead In dan Lead Out ....... 146
Gambar 5.28. Pengaturan Endmill diameter 10 ........ 147
Gambar 5.29. Pengaturan Toolpath Strategy Roughing . 148
Roughing ............................ 149
Gambar 5.32. Hasil Proses Roughing ................. 150
...................................... 151
Gambar 5.35. Pengaturan Toolpath Strategy Semi Finishing
...................................... 153
...................................... 156
xiii
Gambar 5.40. Pengaturan Boundary untuk Proses Finishing
...................................... 157
Point ................................. 163
Gambar 5.52. Pengaturan Endmill diameter 8 ......... 165
Roughing ............................ 167
...................................... 169
...................................... 170
...................................... 173
xiv
Point ................................. 180
Roughing ............................ 183
Gambar 5.79. Pengaturan Ballnose Endmill diameter 3 185
...................................... 187
Gambar 5.85. Pengaturan Single Lip ................ 190
xv
Point ................................. 197
Roughing ............................ 200
Gambar 5.100. Pengaturan Toolpath Verification ..... 201
Gambar 5.101. Hasil Proses Roughing ................ 201
...................................... 202
Gambar 5.103. Pengaturan Boundary .................. 203
..................................... 204
Strategy Semi Finishing .............. 205
Gambar 5.107. Hasil Proses Semi Finishing .......... 206
Gambar 5.108. Pengaturan Single Lip ............... 207
Gambar 5.112. Hasil Proses Finishing ............... 210
xvi
Gambar 5.113. Pengaturan Toolpath Strategy Finishing Flat
..................................... 211
Strategy Finishing Flat .............. 212
Gambar 5.116. Hasil Proses Finishing Flat .......... 213
Gambar 5.117. Simulasi Proses Roughing ............. 213
Gambar 5.118. Simulasi Proses Semi Finishing ....... 214
Gambar 5.119. Simulasi Proses Finishing ............ 214
Gambar 5.120. Simulasi Proses Finishing Flat ....... 215
Gambar 5.121. Pembuatan NC Code .................... 215
Gambar 5.122. Pengaturan Block ..................... 216
Point ................................ 217
Gambar 5.124. Pengaturan Lead In dan Lead Out ...... 217
Gambar 5.125. Pengaturan Endmill diameter 10 ....... 218
Gambar 5.126. Pengaturan Toolpath Strategy Roughing 219
Roughing ........................... 220
Gambar 5.129. Hasil Proses Roughing ................ 221
.................................... 222
..................................... 224
Strategy Semi Finishing .............. 225
Gambar 5.125. Hasil Proses Semi Finishing .......... 226
Gambar 5.136. Pengaturan Single Lip ............... 227
xvii
Gambar 5.140. Hasil Proses Finishing ............... 230
Gambar 5.142. Pengaturan Toolpath Strategy Finishing Flat
..................................... 231
Strategy Finishing Flat .............. 232
Gambar 5.145. Hasil Proses Finishing Flat .......... 233
Gambar 5.146. Simulasi Proses Roughing ............. 233
Gambar 5.147. Simulasi Proses Semi Finishing ....... 234
Gambar 5.148. Simulasi Proses Finishing ............ 234
Gambar 5.149. Simulasi Proses Finishing Flat ....... 235
Gambar 5.150. Pembuatan NC Code .................... 235
Gambar 5.151. Proses Facing ........................ 236
Gambar 5.152. Proses Setting Cutter dengan Arbor Slot
...................................... 237
Gambar 5.153. Proses Setting Cutter dengan Collet .. 238
Gambar 5.154. Proses Setting Cutter dengan Baby Collet
...................................... 238
Gambar 5.155. Proses Setting NC Code ............... 239
Gambar 5.156. Proses Roughing Core Blok Mesin ...... 240
Gambar 5.157. Proses Semi Finishing Core Blok Mesin 241
Gambar 5.158. Proses Finishing Core Blok Mesin ..... 241
Gambar 5.159. Cause Effect Core Blok Mesin ......... 242
Gambar 5.160. Proses Pengerjaan Cavity Blok Mesin .. 243
Gambar 5.161. Proses Pengerjaan Wajah Budha ........ 244
Gambar 5.162. Proses Roughing Core Prambanan ....... 245
xviii
Gambar 5.163. Proses Semi Finishing Core Prambanan . 245
Gambar 5.164. Proses Finishing Core Prambanan ...... 246
Gambar 5.165. Perbandingan Hasil pengerjaan antara kayu
Ebalta dengan Aluminium .............. 247
Gambar 5.166. Cause Effect Core Prambanan .......... 248
Gambar 5.167. Proses Roughing Cavity Prambanan ..... 249
Gambar 5.168. Proses Semi Finishing Cavity Prambanan 249
Gambar 5.169. Proses Finishing Cavity Prambanan .... 250
Gambar 5.170. Cause Effect Cavity Prambanan ........ 251
Gambar 5.171. Proses Roughing Cavity Menara Kudus .. 252
Gambar 5.172. Proses Semi Finishng Cavity Menara Kudus
...................................... 252
Gambar 5.173. Proses Finishng Cavity Menara Kudus .. 253
Gambar 5.174. Cause Effect Cavity Menara Kudus ..... 254
Gambar 6.1. Gambar Core Blok Mesin ................. 260
Gambar 6.2. Gambar Cavity Blok Mesin ............... 260
Gambar 6.3. Gambar Wajah Budha ..................... 260
Gambar 6.4. Gambar Core Prambanan .................. 261
Gambar 6.5. Gambar Cavity Prambanan ................ 261
Gambar 6.6. Gambar Cavity Menara Kudus ............. 261
xix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Weighted Objective dan Hasil

Penilaian Weighted Objective
Lampiran 2. Standart Operating Procedur CNC YCM EV1020A
Lampiran 3. Gambar Proyeksi CNC YCM EV1020A
xx
PROSES MANUFAKTUR PRODUK-PRODUK BERBASIS ARTISTIK
CAD/CAM MENGGUNAKAN MESIN CNC YCM EV1020A
Yoghi Rian Herdhiawan
09 06 05796
INTISARI
Bidang manufaktur sangat erat hubungannya dengan

teknologi Computer Aided Design/ Computer Aided
Manufacture (CAD/CAM) dan Computer Numerical Control
(CNC). Teknologi ini sudah mulai diterapkan oleh
beberapa perusahaan yang bergerak dalam bidang
manufaktur. Program Studi Teknologi Industri-
universitas Atma Jaya Yogyakarta pun juga sudah
mengaplikasikan untuk kepentingan pembelajaran kepada
mahasiswanya.
Penyelesaian penelitian ini menggunakan software
PowerShape 2012 dan PowerMill 12. Pada penelitian ini
software PowerShape 2010 digunakan untuk proses CAD
apabila dibutuhkan dalam mengedit desain. Kemudian
pembuatan toolpath strategy atau proses CAM digunakan
software PowerMill 12. Setelah proses CAM menghasilkan
output berupa NC Code/G Code maka selanjutnya adalah
proses permesinan.
Dari hasil analisis dengan mempertimbangkan
kualitas produk, cutter, dan material yang digunakan
maka dihasilkan untuk material ebalta cocok untuk
relief maupun kontur dan dapat menggunakan semua jenis
cutter (endmill, ballnose, single lip). Sedangakan
material aluminium, abs, reinsape cocok untuk kontur
namun kurang cocok untuk relief cutter yang bisa
digunakan hanya endmill dan ballnose.

Pembimbing I : P. Wisnu Anggoro, S.T., M.T.

Pembimbing II : A. Tonny Yuniarto, S.T.,M.Eng.
Tanggal Kelulusan : 23 Juli 2013
xxi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Produk berkualitas adalah produk yang memiliki
tingkat presisi tepat, melalui proses efektif dan
efisien. Begitu pula dengan produk bernilai artistik
tinggi juga diperlukan detail presisi dan proses
pemesinan yang efektif dan efisien.
Salah satu peminatan Program Studi Teknologi
Industri-Universitas Atma Jaya Yogyakarta (PSTI-UAJY)
adalah dalam bidang manufaktur atau desain produk.
Peminatan ini mempelajari tentang pengaplikasian
teknologi untuk mendesain maupun menghasilkan produk.
Produk di sini merupakan produk yang memiliki nilai
artistik cukup tinggi tidak hanya sekedar sembarang
membuat produk. Aplikasi ini telah diterapkan oleh CV.
X untuk memproduksi sebuah produk berupa cokelat dan
kemasannya. Beberapa perusahaan perhiasan juga
mengaplikasikannya cara ini. Hal pertama yang dilakukan
adalah dari riset pasar kemudian tahap desain dengan
software lalu proses pembuatan prototipe, kemudian
proses pembuatan produk sebenarnya. Penilaian untuk
produk ini lebih cenderung kualitatif karena tidak
dapat dinilai secara pasti. Produk artistik dapat
dibagi ke dalam dua kelompok yaitu produk berbentuk
kontur dan produk berbentuk relief. Kontur merupakan
sebuah garis yang membentuk pola, sebaliknya relief
adalah pahatan yang menampilkan perbedaan bentuk dan
gambar dari permukaan rata di sekitarnya/ gambar timbul
(pada candi, dan sebagainya). Secara logika untuk
1
menciptakan produk kontur dikatakan mudah karena bentuk
yang tergolong simple/mudah sedangkan untuk produk
relief dikatakan rumit karena membutuhkan detail relief
yang presisi.
A B
Gambar 1.1. Produk A adalah Produk Kontur dan

Produk B adalah Produk Relief
Untuk menciptakan produk yang bernilai artistik

ini dibutuhkan teknologi Computer Aided Design (CAD)
dan Computer Aided Manufacture (CAM).
Langkah menghasilkan produk yang berkualitas baik
dibutuhkan teknologi CAD dan CAM serta teknologi
Computer Numerical Control (CNC) menjadi alternatif.
Penggunaan teknologi ini mutlak dibutuhkan dalam setiap
proses manufaktur supaya dapat merespon setiap
kebutuhan konsumen dengan tepat dan meminimalkan human
error. Penggunaan teknologi CAD/CAM dalam sebuah proses
akan menghasilkan pembuatan produk dengan nilai jual
yang lebih tinggi dibanding dengan proses pengerjaan
manual. Pembuatan desain produk dapat dilakukan dengan
menggunakan sebuah software berbasis engineer modeling
seperti DELCAM, Autocad, SolidWork, CATIA dan
Inventory. Selanjutanya adalah proses CAM. Penggunaan
software seperti PowerMill diperlukan dalam menentukan
langkah-langkah kerja dalam mesin CNC. Penggunaan
2
software CAM dapat membantu mendeteksi kesalahan yang
mungkin terjadi dalam sebuah proses dan dapat
menghasilkan NC Code atau G Code yang berfungsi untuk
menjalankan mesin CNC.
PSTI-UAJY sudah mengaplikasikan sistem CAD/CAM
tersebut. Sistem CAD yang digunakan oleh PSTI-UAJY
adalah software Delcam (PowerSHAPE, PowerMiLL, ArtCAM,
MoldMaker). Software CAD ini sudah memiliki kualitas
yang terjamin dan layak untuk dijalankan. Sedangkan
untuk proses CAM PSTI-UAJY memiliki PowerMiLL, ArtCAM
yang dapat menciptakan simulasi pemesinan dan
menghasilkan NC Program yang dapat di-transfer ke mesin
CNC. Pada mulanya PSTI-UAJY menggunakan mesin Roland
Modela MDX 40 untuk pembuatan protrotipe. Seiring
berjalannya waktu proses pembuatan prototype mengalami
beberapa kendala karena keterbatasan dari mesin ini.
Oleh karena itu PSTI-UAJY melakukan upgread teknologi
dengan mendatangkan mesin CNC YCM EV1020A.
Berbagai uji coba menggunakan mesin Roland dalam
membuat prototipe produk maka untuk prototipe yang akan
dibuat dengan mesin CNC ini menggunakan desain yang
sebelumnya sudah pernah dibuat menggunakan mesin
Roland. Desain-desain yang akan dibuat dipilih oleh
peneliti dan tim dengan mengutamakan desain yang
memiliki nilai artistik. Penilaian desain ini
menggunakan tool weighted objective di mana dengan
menggunakan tool ini maka dapat dihasilkan produk mana
saja yang memiliki nilai artistik.
Hasil dari diskusi yang dilakukan terpilih 6
desain yang akan diuji coba menggunakan mesin CNC.
Keenam produk tersebut adalah core blok mesin, cavity
3
blok mesin, wajah budha, core prambanan, cavity
prambanan, dan cavity menara kudus. Proses CAM akan
dilakukan dengan bantuan software PowerMILL 2012 karena
memiliki toolpath strategy yang bervariasi dan
dimungkinkan dapat memberikan kualitas hasil permesinan
yang lebih baik.
1.2. Rumusan Masalah

Dari latar belakang masalah yang tertulis di
atas, maka masalah yang akan diteliti yaitu bagaimana
langkah untuk mendapatkan produk-produk berbasis
artistik CAD/CAM(3D model, toolpath strategy,
prototipe) menggunakan mesin CNC YCM EV1020A.
1.3. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah, maka tujuan yang
ingin dicapai yaitu:
a. Memperoleh 3D model penelitian yang memiliki detail
relief dan kontur.
b. Mendapatkan toolpath strategy yang sesuai.
c. Memperoleh prototipe model produk yang baik dengan
berbagai variasi material yang digunakan.
1.4. Batasan Masalah

Batasan masalah yang terdapat dalam penelitian ini
meliputi:
a. Software yang digunakan adalah PowerShape 2012,
PowerMILL 2012.
b. Produk yang dibuat adalah 6 obyek yang dijadikan
prototype. Penelitian ini tidak membahas mengenai
4
perubahan desain CAD karena semua obyek penelitian
sudah merupakan gambar jadi yang siap diproses dalam
tahap CAM.
c. Pemilihan 6 obyek menggunakan tool weighted
objective.
d. Alat bantu, alat ukur dan alat potong/cutter yang
digunakan dalam penelitian adalah peralatan yang
terdapat di Laboratorium Proses Produksi PSTI-UAJY.
e. Mesin yang digunakan dalam penelitian ini adalah
mesin CNC YCM EV1020A yang terdapat di Laboratorium
Proses Produksi PSTI-UAJY.
f. Penelitian ini membahas mengenai proses pembuatan
produk-produk berbasis artistik CAD/CAM menggunakan
mesin CNC YCM EV1020A.
g. Penelitian ini tidak memperhitungkan biaya proses,
karena penelitian ini hanya menguji mesin CNC YCM
EV1020A.
1.5. Metodologi Penelitian

Penelitian ini dilakukan oleh peneliti melalui
beberapa tahapan yang ada, tahapan-tahapan tersebut
dimulai dari:
a. Tahap Identifikasi Masalah
Pada tahap ini peneliti mencari gagasan
permasalahan yang terjadi di Universitas ATMA JAYA
Yogyakarta di Prodi Teknik Industri dalam hal produk
desain. Untuk mengamati permaslahan yang muncul
penulis mengamati kinerja pada Laboratorium Proses
Produksi PSTI-UAJY. Tujuan dari peneliti yaitu untuk
meningkatkan kompetensi desain produk berbasis
artistik CAD/CAM sebagai ciri khas Prodi Teknik
5
Industri jika dibandingkan dengan kompetitor
sejenis.
b. Tahap Studi Literatur
Pada tahap ini peneliti mempelajari contoh
penelitian-penelitian dari beberapa penulis
terdahulu yang juga membahas permasalah sama dengan
penulis dan juga dari beberapa jurnal terkait.
Peneliti belajar memahami teknologi mesin CNC yang
ada dengan mengikuti training serta mendalami
software CAD/CAM (PowerSHAPE, PowerMILL, ArtCAM)
yang telah didapat.
c. Tahap Studi Lapangan
Pada tahap ini peneliti mengoptimalkan software
CAD/CAM yang ada. Tujuan dari peneliti adalah
menentukan parameter yang akan digunakan dalam
pemesinan di mesin CNC. Selain itu, peneliti
terlebih dahulu sudah mengidentifikasi kendala yang
terdapat pada mesin yang sudah ada yaitu Roland
Modela MDX 40. Identifikasi masalah-masalah
tersebut peneliti dapatkan dari data/percobaan yang
dilakukan peneliti beserta teman-teman peneliti pada
saat perkuliahan sebelumnya. Kendala-kendala yang
muncul pada saat itulah yang menjadikan dasar
peneliti dalam identifikasi kendala mesin Roland MDX
40. Peneliti juga mengidentifikasi serta melakukan
pemilihan model yang optimal untuk penelitian.
d. Tahap Pengumpulan dan Penentuan Model 3D CAD
Pada tahap ini peneliti berusaha untuk
menemukan model yang paling optimal sebagai bahan
penelitian dengan melakukan brainstorming dan metode
weight objective untuk menghasilkan model yang
6
cocok. Peneliti mengumpulkan data-data berupa gambar
CAD dari dosen yang mengajarkan kuliah desain produk
sebagai sumber data. Kedua metode tersebut peneliti
lakukan agar dalam memilih model 3D CAD nantinya
didapatkan model yang optimal yang dapat menunjukan
kemampuan seni artistik dari mesin CNC YCM EV 20A.
e. Tahap Proses CAD 3D Model Penelitian
Pada tahap ini peneliti mendesain ulang model
3D yang dipilih dengan software PowerSHAPE/ArtCAM.
Model yang didapat sebelumnya tidak mentah-mentah
diproses langsung namun peneliti lakukan revisi
ulang demi meningkatkan hasil output akhir nantinya.
Peneliti juga menganalisis desain CAD tersebut agar
saat proses pemesinan nantinya masalah yang
ditimbulkan sedikit. Setelah peneliti selesai
melakukan revisi dalam proses CAD, selanjutnya
peneliti beserta tim akan menentukan apakah model
tersebut lolos atau tidak. Proses penilaian
dilakukan oleh tim peneliti yaitu dosen pembimbing 1
dan dosen pembimbing 2 dari peneliti yang akan
menentukan model yang cocok.
f. Tahap Proses CAM PowerMILL
Pada tahap ini peneliti melakukan pembuatan
simulasi pemesinan dengan menggunakan software
PowerMILL dengan memperhatikan seting parameter dari
mesin, pemilihan cutter, menentukan pemilihan
strategi toolpath dalam software, menganalisis
proses simulasi berdasarkan toolpath, dan proses
akhir adalah membuat serta menganalisis NC Program
yang dimunculkan dari proses CAM kemudian ditransfer
dan dijalankan pada mesin CNC. Dalam pembuatan
7
simulasi ini peneliti membutuhkan Tim Khusus (dalam
hal ini adalah dosen-dosen bidang CAD/CAM) yang
peneliti minta pendapatnya supaya simulasi pemesinan
tersebut dapat menghasilkan hasil paling optimal.
g. Tahap Proses Pemesinan Menggunakan Mesin CNC
Pada tahap ini peneliti mulai mengoperasikan
mesin CNC YCM EV 20A dengan menggunakan master model
3D yang sudah dibuat/di-import dari software yang
peneliti gunakan. Terlebiih dahulu peneliti
menyiapkan material yang akan digunakan, menseting
cutter, memasang material ke dalam mesin, menentukan
zero point, terakhir mengecek perlengkapan mesin
sudah terpasang semua. Selanjutnya proses pemesinan
yang dilakukan dengan cara memindahkan data NC
program yang sudah dibuat dalam tahap simulasi di
proses CAM ke dalam mesin CNC. Ketika mesin mulai
berjalan peneliti harus mengamati dengan seksama
untuk menghindarkan dari kesalah proses yang mungkin
terjadi.
h. Tahap Uji Model Produk
Pada tahap ini peneliti melakukan pengujian
pada produk, produk yang telah dibuat pada tahap
sebelumnya dengan menggunakan cause effect diagram
dan visual. Peneliti dalam tahap ini juga akan
meminta bantuan dari tim (peneliti sendiri, dosen
pembimbing, dosen mata kuliah) untuk mendapatkan
penilian terbaik dari hasil prototype yang ada.
i. Tahap Analisis Dan Pembahasan
Pada tahap ini peneliti melakukan analisis dari
awal samapai proses uji prototype. Proses ini
peneliti lakukan dengan menggunakan metode yang ada
8
serta dilihat secara visual dari produk yang telah
dihasilkan apakah memiliki cacat atukah sudah baik
dan tidak bercacat. Apabila masih muncul kecacatan
maka proses pemesinan ulang dilakukan untuk
mendapatkan produk yang optimal
j. Tahap Penarikan Kesimpulan
Pada tahap ini peneliti menarik kesimpulan yang
telah di dapat dari proses analisis dan pembahasan.
Untuk lebih memperjelas metodologi penelitian
perancangan uji performance mesin CNC YCM EV 20A dalam
upaya peningkatan kompetensi desain Produk berbasis
artistik CAD/CAM, urutan prosesnya dapat dilihat pada
gambar 1.1 berikut ini:
9
A
START
IDENTIFIKASI MASALAH Proses Pemesinan dengan Menggunakan Mesin CNC

Bagaimana mengoptimalkan mesin CNC dalam upaya 1. Mesin CNC : YCM EV 20A
peningkatan desain produk berbasis Artistic CAD /CAM 2. Model 3D : Core Blok Mesin, Cavity Blok Mesin, Wajah
sebagai ciri khas Prodi Teknik Industri FTI – UAJY Budha, Core Prambanan, Cavity Prambanan, Cavity
dibandingkan kompetitor sejenis
Menara Kudus
3. Material Model : Reinsapa, Ebalta, Aluminium, ABS.
4. Toolpath Strategi : (Software PowerMILL)
STUDI LITERATUR 5. Cutter yang digunakan : Endmill, Ballnose, Single Lip
Penelitian dan jurnal terkait, teknologi
mesin CNC, PowerMILL, PowerSHAPE,
ArtCAM, Total Modeling desain Produk Prototype Model Produk Core
Blok Mesin, Cavity Blok Mesin,
Wajah Budha, Core Prambanan,
STUDI LAPANGAN Cavity Prambanan, Cavity Menara
1. Optimalisasi sotware CAD/CAM Kudus
2. Penentuan parameter pemesinan di CNC Dengan berbagai variasi material
3. Identifikasi kendala di mesin Rolland Modela
4. Identifikasi bentuk model yang optimal
Tidak Uji Model Produk :

Pengumpulan dan Penentuan Model 3D CAD
Tool : Brainstroming dan weight objective Tool : Caise Efect Diagram dan Visual
Obyek : Variasi 3D modeling dari industri manufaktur
3D Model
Penelitian
Apa Prototype
lolos uji?
Proses CAD 3D model penelitian: Ya

1. Edit model 3D dengan PowerSHAPE/ArtCAM
2. Analisis CAD desain
Analisis dan Pembahasan
Apa 3D CAD Tidak

sesuai?
Ya
Penarikan Kesimpulan
Proses CAM PowerMILL/ArtCAM

1. Setting parameter pemesinan
. 2. Optimalisasi Toolpath Strategy END
3. Simulasi toolpath
4. Create NC Program
5. Analisis toolpath strategy dan NC Program
1. Toolpath strategi yang optimal

2. NC Code siap running di mesin CNC
3. Analisis proses CAM
Gambar 1.2. Flowchart Metodologi Proses Penelitian
10
1.6. Sistematika Penulisan
BAB 1. PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, perumusan
masalah, tujuan masalah, batasan masalah,
metodologi penelitian, dan sistematika
penulisan tentang pemilihan strategi permesinan
(toolpath strategy) dalam proses optimalisasi
mesin CNC YCM EV1020A untuk membuat master
cetakan produk berbasis artistik CAD/CAM.
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

Dalam tinjauan pustaka diuraikan secara singkat
obyek, metode serta hasil penelitian terdahulu
dan teori–teori yang melandasi masalah yang
akan dibahas yang dapat dijadikan sebagai dasar
teori yang berkaitan.
BAB 3. LANDASAN TEORI

Berisi tentang uraian yang sistematis dari
teori yang ada pada literatur maupun penjabaran
dari tinjauan pustaka yang mendasari penulis
dalam pemecahan masalah. Selain itu berisi
tentang teori-teori lain yang mendukung tujuan
serta dapat menjelaskan produk, tool, maupun
proses pengoperasian software dari software CAD
dan software CAM.
BAB 4. PROFIL UNIVERSITAS DAN DATA

Bab ini berisi tentang profil dari Laboratorium
Proses Produksi secara singkat dengan
menunjukan layout tata letaknya. Kemudian
11
berisi mengenai data-data yang dibutuhkan
peneliti selama proses penelitian dan pembuatan
produk. Data yang diperlukan adalah data-data
mengenai cutter yang digunakan, kemudian data-
data mengenai hasil perhitungan dengan tool
weighted objecitve sehingga didapatkan urutan
ranking produk yang nantinya akan dikerjakan
pada proses permesinan menggunakan CNC YCM
EV1020A. Data yang diperoleh diolah menggunakan
software yang dimiliki oleh PSTI-UAJY untuk
bidang CAD/CAM yaitu DELCAM.
BAB 5. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

Analisis data berisi uraian data yang diolah
untuk proses pemilihan strategi permesinan
(toolpath strategy), penentuan cutter yang
digunakan, feedrate, spindel speed, plungerate
dan pengerjaan prototype produk dengan
menggunakan mesin CNC YCM EV 1020A. Proses ini
didukung dengan bantuan software CAD PowerSHAPE
2012, dan software CAM PowerMILL 2012.
Pembahasan memuat tentang uraian hasil dari
penelitian yang dilakukan. Analisis dari proses
pengeditan CAM serta simulasinya dan pembahasan
dijabarkan secara sistematis baik secara
kualitatif maupun kuantitatif yang diperjelas
dengan gambar dan tabel.
BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN

Tahapan ini merupakan pokok–pokok hasil
penelitian berupa kesimpulan secara menyeluruh
12
dan saran sebagai rekomendasi untuk
pengembangan penelitian selanjutnya.
13
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Penelitian Terdahulu

Amalia (2005) membahas tentang pemilihan cutting
tools dan simulasi menggunakan software Mastercam 9.1.
Simulasi yang dilakukan berupa pemilihan cutting method
dan pemilihan cutter beserta material cutter.
penelitian ini terbatas pada Computer Aided Design
(CAD) saja.
Maharanto (2007) dalam penelitiannya membahas
tentang penentuan strategi permesinan (toolpath yang
optimal dari core cavity model Bra) dengan menggunakan
software PowerMILL 7.0. Penelitiannya menghasilkan
prototipe core cavity model bra yang sesuai dengan
pemintaan PT Libra Permana Bogor. Penelitiannya tidak
membahas mengenai desain core cavity.
Sari (2010) dalam penelitiannya membahas tentang
perbandingan simulasi permesinan menggunakan PowerMILL
8.0 dengan CATIA V5R10. Penelitiannya menghasilkan
prototipe Lower Die Draw 52185 yang sesuai dengan
pemintaan customer PT Mekar Armada Jaya. Penelitiannya
tidak membahas mengenai pembuatan desain 3D.
Chritiani (2010) melakukan penelitian mengenai
peracangan cetakan untuk kemasan cokelat valentine yang
sesuai dengan keinginan konsumen. Dalam penelitian ini
Christiani menggunakan software PowerSHAPE dan ARTCAm
dalam pengerjaan CAD, dan PowerMILL dalam pengerjaan
CAM.
Christanto (2011) dalam penelitiannya membahas
tentang menggunakan PowerSHAPE 2010 dan PowerMILL versi
9.0 yang merupakan produk dari DELCAM. Penelitian
14
tersebut membahas tentang pembuatan produk yang dapat
memenuhi permintaan customer dengan pengerjaan dua
permukaan untuk prototipe produk Sheet Rest Grip dan
Foot rest Grip di PT KJS, Bekasi.
Damardjati (2011) melakukan penelitian tentang
pembuatan prototipe cetakan coklat 3D stupa borobudur
yang tercepat sesuai dengan permintaan CV Anugerah
Mulia. Metode yang digunakan dalam penelitian ini
adalah Rapid Prototyping. Desain 2D cetakan coklat ini
berasal dari CV Anugereah Mulia. Proses pembuatan
CAD/CAE diselesaikan menggunakan PowerShape 8.2.14,
proses pembuatan CAM diselesaikan menggunakan powerMill
8.0.09 dan proses machining menggunakan mesin Roland
MDX-40. Material yang digunakan dalam pembuatan master
cetakan coklat ini adalah ebalta dan cetakan coklat
dibuat menggunakan Polyvinyl Chloride (PVC) rigid sheet
plastic.
Chandra (2013) mendapatkan master cetakan
packaging coklat bentuk Menara Kudus dan packaging dari
coklat bentu Menara Kudus dengan bahan Polyvinyl
Chloride (PVC) rigid sheet. Metode yang digunakan dalam
perancangan adalah systematic approach (Pendekatan
sistematis).Perancangan CAD master cetakan packaging
coklat bentuk Menara Kudus menggunakan software 3D
PowerSHAPE 2012 dan CAM menggunakan PowerMILL 2012.
Proses permesinana dilakukan menggunakan mesin Roland
MDX-40. Material yang digunakan dalam pembuatan master
cetakan Coklat bentuk Menara Kudus adalah kayu pinus
dan pembuatan packaging coklat bentuk Menara Kudus
menggunakan Polyvinyl Chloride (PVC) rigid sheet.
15
Proses pembuatan packaging coklat bentuk Menara Kudus
menggunakan proses thermoforming.
Tinjauan pustaka yang ada ini memberikan
kontribusi yang cukup banyak. Tiap-tiap penelitian yang
ada diatas memiliki langkah-langkah yang hampir sama.
Perbedaan terletak pada versi dari software karena pada
penelitian ini peneliti menggunakan software yang lebih
tinggi sehingga dengan demikian peneliti dapat
mengetahui toolpath strategy mana yang lebih baik untuk
digunakan.
2.2. Penelitian Sekarang

Perbedaan antara penelitian sekarang dengan
penelitian-penelitian sebelumnya adalah peneliti
menggunakan software bantu yang berbeda yaitu dengan
menggunakan PowerSHAPE 2012, dan PowerMILL versi 12.0
yang keduanya merupakan produk dari DELCAM PLC.
Peneliti membahas tentang pembuatan master cetakan
produk berbasis artistik CAD/CAM menggunakan mesin CNC
YCM EV 1020A dengan menggunakan beberapa contoh
material yaitu Ebalta, Reinsape, ABS, dan aluminium.
Pada tabel 2.1 dapat dilihat hasil dari penelitian-
penelitian sebelumnya serta penelitian sekarang dan
juga hasil outputnya.
16
Tabel 2.1. Perbedaan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Penulis
Materi Amalia Maharanto Sari Christanto Christiani
Perbandingan (2005) (2007) (2010) (2011) (2011)
Simulasi Simulasi Simulasi Simulasi Permesinan, Peracangan cetakan
permesinan, Permesinan, permesinan, prototipe produk “Seat untuk kemasan
Pemilihan pemilihan pemilihan Øcutter, Grip” dan “Footrest cokelat valentine
Øcutter, Øcutter, Material cutter, Grip” yang dibuat
Material Material Cutting method dan berdasarkan
Obyek cutter, cutter, perbandingan hasil spesifikasi produk
Penelitian Cutting Cutting permesinan dan permintaan customer
method dan method dan waktu dengan 2 dengan pengerjaan 2
perancangan perbandingan software CAM. permukaan.
mold bottom proses antar
botol. toolpath
strategy.
Gambar 3D Ada Ada Ada Ada Ada
MasterCAM DELCAM DELCAM PowerMILL PowerSHAPE 2010, PowerSHAPE 2010 ,
Software Mill 9.1 PowerMILL 7.0, CATIA V5R10 PowerMILL 9.0 dan ArtCAM 9 dan PowerMILL
7.0 Vericut 7.1.1 10
17
Tabel 2.1. (Lanjutan)
Materi Amalia Maharanto Sari Christanto Christiani
Perbandingan (2005) (2007) (2010) (2011) (2011)
Teknologi CAD/CAM CAM CAM CAD/CAM CAD/CAM
Prototipe Tidak ada Ada Ada Ada Ada
Ada, metode Ada, metode Ada, metode Ada, metode pemilihan Survey
pemilihan pemilihan pemilihan berdasarkan waktu (pendapat konsumen)
Metode
berdasarkan berdasarkan berdasarkan waktu proses tercepat dan
pemilihan
waktu proses waktu proses proses tercepat kualitas yang optimal
toolpath
tercepat tercepat dan kualitas yang (jumlah error Gauge
strategy/
optimal, dan excess)
cutting
menggunakan menggunakan software
method
software Vericut Vericut 7.1.1
7.0
Desain dan Strategi Strategi Strategi permesinan cetakan untuk
strategi permesinan permesinan yang optimal dari kemasan cokelat
Output permesinan (toolpath) yang (toolpath) yang produk “Seat Grip” dan valentine
penelitian mold botol optimal dari optimal untuk “Footrest Grip” yang
Aqua 600 ml. core cavity prototipe Lower sesuai pemintaan
model Bra. Die Draw 52185. customer PT. KJS
18
Tabel 2.1. Perbedaan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Penulis
Damardjati Chandra
Materi Perbandingan Sekarang
(2011) (2013)
Rapid Prototyping Master cetakan Simulasi permesinan
cetakan coklat Coklat bentuk produk berbasis
bentuk Stupa Menara Kudus dengan CAD/CAM menggunakan
Borobudur. kayu pinus dan mesin CNC YCM EV
pembuatan packaging 1020A berdasarkan
Obyek Penelitian
coklat bentuk hasil penilaian tim
Menara Kudus penilai dengan
menggunakan menggunakan material
Polyvinyl Chloride aluminium, ebalta,
(PVC) rigid sheet reinsape, abs.
Gambar 3D Ada Ada Ada
PowerSHAPE 2008 dan PowerSHAPE 2012 dan PowerSHAPE 2012 dan
Software
PowerMILL 8.0 PowerMILL 12 PowerMILL 12
19
Tabel 2.1. (Lanjutan)
Damardjati Chandra
Materi Perbandingan Sekarang
(2011) (2013)
Teknologi CAD/CAM CAD/CAM CAD/CAM
Prototipe Tidak ada Ada Ada
Metode pemilihan
Ada, metode cause
toolpath strategy/ Rapid Prototyping Pendekatan Sistematis
effect diagram
cutting method
Strategi permesinan
Hasil akhir master
(toolpath) yang optimal
cetakan packaging dan
Output penelitian Tidak ada dari 6 produk yang
packaging coklat
memiliki kategori
bentuk Menara Kudus
relief dan kontur.
20
BAB 3
DASAR TEORI
3.1. Milling
Proses pengerjaan logam dalam dunia manufaktur ada
beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan
dingin, hingga pengerjaan logam secara mekanis.
Pengerjaan mekanis logam biasannya digunakan untuk
pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing. Dalam
pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan,
salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan
dengan menggunakan mesin frais atau juga biasa disebut
dengan mesin milling.
Proses mesin milling adalah proses yang
menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan
permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran
yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan
yang ditentukan.
3.1.1. Gerakan Dalam Mesin Milling
Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu
mempunyai 3 gerakan kerja, yaitu :
a. Gerakan Pemotongan
Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan
berputar dengan pusat sumbu utama.
b. Gerakan Pemakanan
Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan
dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan
yang dipunyai oleh alas.
21
c. Gerakan Penyetelan
Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman
pemakanan dan pengembalian, untuk memungkinkan
benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter,
gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi
listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah
motor listrik. Gerakan utama melalui suatu transmisi
diubah untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel
mesin milling. Spindel mesin milling adalah bagian dari
sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang
dan memutar cutter sehingga menghasilkan gerakan
pemutaran atau gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada
benda kerja yang telah dicekam akan menimbulkan gesekan
sehingga menghasilkan pemotongan pada bagian benda
kerja. Ini dapat terjadi karena material penyusun
cutter mempunyai kekerasan di atas kekerasan benda
kerja.
3.1.2. Pengoperasian Milling
Ada dua tipe dasar pengoperasian pada mesin
milling, yaitu :
a. Peripheral Milling juga biasa disebut dengan plain
milling, dimana poros tool sejajar dengan permukaan
luar benda yang diproses, dan proses tersebut
dilakukan dengan memotong bagian tepi dari
sekeliling cutter.
22
Gambar 3.1. Pheriperal atau Plain Milling
(Sumber : Fundamental of Modern Manufacturing,
Groover, Mikell P., 1996)
Beberapa macam tipe peripheral milling adalah :

1. Slab Milling
Lebar cutter yang digunakan melebihi lebar
benda kerja pada kedua sisinya.
Gambar 3.2. Slab Milling

2. Slotting
Lebar cutter yang digunakan kurang dari lebar
benda kerja. Proses ini ditujukan untuk
membuat slot pada benda kerja. Slottong
disebut juga dengan slot milling. Jika cutter
yang digunakan sangat kecil maka dapat
digunakan untuk memotong benda kerja menjadi
dua bagian, disebut saw milling.
23
Gambar 3.3. Slotting atau Slot Milling
3. Side Milling
Proses pengerjaan pemotongan dilakukan di
bagian sisi benda kerja.
Gambar 3.4. Side Milling

4. Straddle Milling
Pemotongan yang dilakukan memiliki bentuk yang
hampir sama dengan side milling, hanya saja
pemotongan dilakukan pada kedua sisi secara
bersamaan.
Gambar 3.5. Straddle Milling

24
b. Face Milling, dimana poros tool tegak lurus dengan
permukaan benda yang diproses. Pada proses
penyayatan dilakukan oleh tepi cutter pada
sekeliling bagian luar cutter.
Gambar 3.6. Face Milling

Beberapa macam tipe face milling :

1. Conventional face Milling
Diameter cutter yang digunakan berukuran lebih
besar daripada lebar benda kerja.
Gambar 3.7. Conventional Face Milling

25
2. Partial Face Milling
Proses pemakanan dilakukan oleh sisi-sisi cutter
pada salah satu sisi dari benda kerja.
Gambar 3.8. Partial Face Milling

3. End Milling
Diameter cutter yang digunakan lebih kecil dari
lebar benda kerja.
Gambar 3.9. End Milling

26
4. Profile Milling
Bentuk dari end milling yang proses pemakanan
cutternya dilakukan pada sekeliling benda kerja.
Gambar 3.10. Profile Milling

5. Pocket Milling
Bentuk dari end milling yang digunakan untuk
mengerjakan proses milling untuk bagian yang
dalam sehingga memiliki permukaan yang rata.
Gambar 3.11. Pocket Milling

27
6. Surface Countouring
Cutter yang digunakan beiasanya berbentuk bola
pada ujungnya atau disebut dengan ballnose.
Proses ini dilakukan untuk mendapatkan bentuk
permukaan tiga dimensi yang berbentuk lengkung.
Gambar 3.12. Surface Contouring

(Sumber: Fundamental of Modern Manufacturing,
c. Pada proses pengerjaan di mesin milling, terdapat

dua jenis proses penyayatan yang ditinjau dari arah
putaran cutter terhadap gerakan benda kerja, yaitu:
1. Conventional Milling
Pada proses conventional milling arah benda
kerja berlawanan arah dengan putaran cutter,
sehingga cutter mulai menyayat pada bagian bawah
benda kerja. Cutter akan lebih cepat aus karena
mata potong cutter akan lebih banyak menggesek
benda kerja pada saat mulai memotong dan
permukaan yang dihasilkan akan lebih kasar.
Ketebalan chip dan tekanan pemotongan secara
berangsur-angsur meningkat seiring dengan
berlangsungnya proses pengerjaan dan akan
maksimum sesaat sebelum cutter meninggalkan
28
material. Metode ini digunakan untuk semua jenis
mesin milling. Conventional milling disebut juga
up milling.
Gambar 3.13. Conventional Milling

2. Climb Milling
Benda kerja bergerak searah dengan putaran
cutter. Gaya potong akan menyebabkan cutter
lebih mudah tumpul. Ketebalan chip dan tekanan
pemotongan mencapai maksimum pada saat cutter
menembus benda kerja. Ketebalan dan tekanan
pemotongan minimum terjadi pada saat cutter
meninggalkan benda kerja, sehingga akan
menghasilkan permukaan yang lebih halus.
Dibandingkan dengan conventional milling, climb
milling membutuhkan tenaga penggerak yang lebih
kecil dengan penyayatan yang lebih berat. Proses
ini akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan
ke meja dan meja terdorong oleh pahat yang
memungkinkan terjadinya getaran, bahkan
kerusakan. Atas pertimbangan tersebut, maka
29
climb milling akan lebih baik dikerjakan dengan
mesin-mesin CNC.
Gambar 3.14. Climb Milling

3.1.3. Cutter
Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk
silindris, berputar pada sumbunya yang dilengkapi
dengan gigi melingkar yang seragam. Keuntungan cutter
dibandingkan dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah
setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda
kerja hanya dalam waktu yang pendek pada proses
pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan
pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda
kerja, maka hasil cutter frais akan lebih tahan lama.
Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide
Tripped. Gigi cutter ada yang lurus maupun ada yang
mempunyai sudut, untuk yang bersudut (Helix angle)
dapat mengarah ke kanan dan ke kiri. Gigi cutter ada
yang merupakan kesatuan dengan badan cutter dan ada
juga yang dapat dilepas dari badan cutter. Gigi cutter
yang dapat dilepas disebut insert. Insert ini dipasang
di ujung pahat dan dalam satu pahat bisa terdapat lebih
dari satu insert
30
Ada beberapa macam jenis cutter dalam mesin
milling contohnya :
a. Plain Mill Cutter
Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari
permukaan datar.
Gambar 3.15. Plain Mill Cutter

(Sumber : Machine Tool Practice sixth edition,
Kibbe,R.R, Neely,J.E, Meyer,R.O, White,W.T., 2003)
b. Shell End Mill Cutter

Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan
untuk pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus.
Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari
diameternya dan hal yang harus diingat adalah
tidak boleh memasang cutter ini terbalik.
Gambar 3.16. Shell End Mill Cutter

31
c. Face Mill Cutter
Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan
kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong
pada bagian yang melingkar dan bagian sisi
mukanya, seperti shell mill cutter. dalam jenis
ini ada yang disebut Carbide Tripped. Face Mill
Cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang
kemudahan penggantian sisi potongnya.
Gambar 3.17. Face Mill Cutter

d. End Mill Cutter

Tipe dari pisau frais ini didisain untuk
penyayatan kebanyakan pada bagian ujung muka,
ujung dari gigi-gigi diteruskan sepanjang sisinya
dengan jarak sekitar dua kali diameternya.
Gambar 3.18. End Mill Cutter

32
e. Ballnose Cutter
Ballnose Cutter merupakan solusi untuk pengerjaan
Surface Countouring pada mesin milling CNC. Jenis
cutter ini sangat tepat karena dapat mencapai
kehalusan permukaan dalam pembuatan kontur-kontur
khusus. Pada ujung cutter ballnose ini terdapat
radius yang bisa juga dipergunakan untuk filleting
pada benda kerja. terdapat bermacam-macam ukuran
radius pada cutter ballnose ini. Di bawah ini
adalah macam-macam ballnose yang terdapat pada
mesin milling.
Gambar 3.19. Ballnose Cutter

3.1.4. Perhitungan Dalam Proses Milling

Waktu permesinan yang digunakan untuk melakukan
proses milling pada mesin-mesin milling dapat dihitung
menggunakan persamaan-persamaan berikut ini :
1. Jumlah pemakanan
a = (tebal awal – tebal akhir)/ap (3.1)
2. panjang total pemakanan
Lm = L.a (3.2)
3. Putaran mesin (n)
33
1000 xCS
n = rpm (3.3)
xd
4. kecepatan pemotongan
Vf = fz.z.n (3.4)
5. Waktu permesinan
Lm
Tm = (3.5)
Vf
Dimana:
Cs = cutting speed (m/menit)
D = diameter cutter yang digunakan (mm)
L = panjang pemakanan pahat dalam sekali jalan
(mm)
fz = feed per tooth (mm/menit)
z = jumlah insert pada mata pahat
a = jumlah pemakanan
ap = kedalaman dalam sekali pemakanan
3.2. Cutting Tool Materials

Pemilihan material cutter merupakan faktor penting
dalam operasi permesinan selain pemilihan material
produk yang akan dikerjakan. Karakteristik yang harus
dimiliki oleh sebuah cutter meliputi :
a. Hardness, merupakan kekuatan dan ketahanan dari
tool terhadap kenaikan temperatur pada saat
cutting.
b. Toughness, ketahanan (impact force) dari tool untuk
melakukan pemakanan terhadap material produk.
c. Wear Resistance, life cycle produk yang tinggi.
d. Chemical stability, tidak ada reaksi kimia saat
terjadi kontak antara tool dengan material produk.
Material yang biasa digunakan sebagai bahan
cutting tool terdiri dari:
34
1. Carbon and medium-alloy steels
Carbon steels adalah material tool yang pertama
digunakan untuk berbagai macam operasi, tidak
mahal dan mudah untuk diasah kembali. Material ini
tidak dapat digunakan untuk operasi high speed
cutting karena kekerasan material akan turun
seiring dengan kenaikan temperatur pada operasi
cutting.
2. High-speed steels (HSS)
Material HSS diproduksi untuk operasi high speed
cutting. Dengan life cycle tinggi dan harganya
yang relatif murah membuat material ini banyak
digunakan untuk berbagai operasi permesinan dengan
berbagai material produk.
3. Cast-cobalt alloys
Material ini mempunyai life cycle yang tinggi dan
dapat mempertahankan kekerasannya pada saat
temperatur meningkat, namun tidak sebaik HSS
karena tidak tahan terhadap impact force.
4. Carbides
Carbides terbagi menjadi tungsten carbide,
titanium carbide dan insert. Material ini
mempunyai modulus elastisitas dan konduktivitas
thermal yang tinggi, serta fleksibel terhadap
kenaikan temperatur sehingga sangat cocok
digunakan untuk material yang relatif lunak.
Meskipun tidak sekeras HSS, namun carbide lebih
elastis sehingga dapat digunakan sebagai pengganti
HSS.
35
5. Coasted tool
Coasted tool cocok digunakan untuk high-speed
cutting karena mempunyai kekuatan dan ketahanan
yang tinggi, namun bersifat abrasive dan reaktif
dengan material.
6. Alumina-based ceramics
Material ini tahan terhadap abrasi dan
kekerasannya meningkat pada saat temperatur naik.
Secara kimia lebih stabil daripada HSS dan
carbidge, sangat cocok untuk pengerjaan produk
dari besi dan baja.
7. Cubid boron nitride
CBN bersifat keras namun rapuh dan butuh perhatian
penuh pada saat set up untuk mengurangi getaran
yang dapat menyebabkannya rapuh. Material ini
membutuhkan cutting fluid dalam penggunaannya.
8. Silicon-nitride-based ceramics
SiN-base mempunyai ketahanan thermal yang lebih
tinggi dari pada silicon nitride. Ditujukan untuk
operasi permesinan dengan medium speed pada
material CI dan Nickel.
9. Diamond
Biasanya digunakan pada operasi finishing untuk
menghindari kerusakaan tool. Cutter dengan
material diamond mempunyai presisi yang tinggi
sehingga produk yang dihasilkan mendekati
sempurna, namun harganya yang mahal membuat
material cutter ini jarang digunakan.
36
10. Whisker-reinforced materials
Material ini mempunyai kekuatan dan ketahanan
tinggi terhadap retak dan tahan terhadap kenaikan
suhu.
3.3. Numerical Control

Numerical Control (NC) adalah suatu bentuk dari
sistem terotomasi yang menggunakan variabel input untuk
mengontrol jalannya peralatan produksi. Variabel input
ini berupa serangkaian kode berisi angka, huruf dan
simbol yang mendefinisikan sebuah program instruksi
untuk menjalankan suatu pekerjaan. Program instruksi
akan berubah sesuai dengan perubahan yang terjadi pada
suatu pekerjaan. Kemampuan NC untuk merubah program
sesuai dengan pekerjaan menyebabkan NC cocok digunakan
untuk produksi dengan volume rendah dan sedang.
Aplikasi dari Numerical Control terbagi dalam dua
kategori, yaitu :
a. Aplikasi pada machine tool, seperti pada mesin
drill, mesin milling, dan mesin-mesin perkakas yang
lain.
b. Aplikasi pada non machine tool, misalnya pada
assembly, drafting dan inspeksi.
Komponen utama dari sistem Numerical Control
adalah program instruksi, machine control unit dan
peralatan produksi.
Program instruksi merupakan detail tiap langkah
perintah yang ditujukan untuk menjalankan mesin.
Program instruksi ini berupa kode-kode. Machine control
unit (MCU) terbagi menjadi dua elemen, yaitu data-
processing unit (DPU) dan control-loops unit (CLU). DPU
37
memproses kode-kode program instruksi dan memberikan
informasi operasi ke CLU. CLU mengoperasikan mekanisme
gerakan mesin, menerima sinyal feedback dari posisi
aktual dan memberitahukan ketika sebuah operasi telah
selesai dikerjakan. Peralatan produksi, yaitu mesin-
mesin yang digunakan adalah komponen pokok ketiga dari
suatu sistem NC.
3.4. Computer Numerical Control

Dewasa ini Numerical Control dikembangkan menjadi
Computer Numerical Control (CNC). CNC sendiri merupakan
peralatan elektromekanikal yang membaca dan
menginstruksikan program instruksi dan mengubahnya
menjadi tindakan mekanikal pada peralatan mesin dengan
menggunakan microprocessor sebagai unit pengontrol.
Mesin-mesin perkakas yang menggunakan CNC disebut
dengan mesin CNC. Untuk mengoperasikan mesin-mesin CNC
diperlukan software. Software yang digunakan adalah
operating system software dan machine interface
software. Software digunakan untuk Operating system
menginterprestasikan progam korespondensi antara
kontrol mesin. Machine interface mengoperasikan link
antara NC dan membangkitkan sinyal dengan drive dari
software digunakan untuk komputer dan mesin CNC
sehingga mesin dapat beroperasi.
Mesin CNC yang terhubung dengan komputer tidak
hanya memungkinkan operator untuk menjalankan program
tetapi juga memodifikasi program tersebut, baik setelah
diinputkan ataupun dijalankan.
38
3.5. Mesin Milling CNC
Mesin-mesin produksi dewasa ini sudah berkembang
sesuai dengan tuntutan produksi yang semakin meningkat,
sala satunya adalah mesin milling CNC. Input yang
digunakan untuk menjalankan mesin milling CNC adalah
program Numerical Control, program ini berupa
serangkaian kode-kode yang dinamakan G-Code. Mesin
milling CNC dilengkapi dengan operating panel untuk
memasukkan perintah berupa G-Code, selain itu terdapat
main drive yang berupa motor DC.
3.6. Delcam
Delcam adalah salah satu perusahaan penyedia
software CAD/CAM yang terkemuka di dunia. Produk
software CAD/CAM yang dihasilkan oleh Delcam ini
bermanfaat sebagai solusi desain produk di dunia
industri manufaktur. Perusahaan penyedia software
CAD/CAM Delcam ini telah tumbuh dengan mantap sejak
berdiri secara resmi pada tahun 1977, dan pengembangan
awal Delcam dilakukan di Cambridge University, Inggris.
Sekarang ini, Delcam menjadi perusahaan pengembang
terbesar software perancangan produk dan manufaktur di
Inggris, yang memiliki cabang-cabang perusahaan di
Amerika, Eropa, dan Asia. Software Delcam ini sekarang
digunakan lebih dari 15000 perusahaan dan organisasi
yang tersebar di 80 negara.
Delcam adalah perusahaan penyedia perangkat lunak
yang memberikan solusi paling lengkap, termasuk
menyediakan apa yang dibutuhkan oleh konsumen untuk
mendapatkan sumber daya yang spesifik dan dalam
hubungannnya dengan templete, macros dan visual basic
39
programming, atau sebuah kumpulan produk yang berdiri
sendiri yang terbaik di kelasnya. Delcam dapat
menyediakan suatu desain yang meliputi sistem
manufaktur perusahaan secara kontinu. Ini merupakan
suatu hal baru di bidang CAD/CAM yang mana akan
menggantikan software di bidang CAD/CAM yang sudah
usang. Sebagai alternatif, Delcam dapat juga
menyediakan program individual kepada perusahaan yang
berguna untuk meningkatkan performa sistem yang ada
atau untuk menghilangkan bottlenecks di dalam proses
desain dan manufaktur.
Delcam memiliki beberapa produk di bidang CAD/CAM
antara lain :
1. PowerSHAPE (PShape)
Powershape menyediakan solusi yang lengkap terhadap
product design dan toolmaker. Biasanya para
perancang lebih mengutamakan desain dan produk
jadi, mereka sering mengabaikan spesifikasi desain
yang diperlukan di bidang perindustrian, mold dan
toolmaker memerlukan model yang lebih lengkap.
Sebagai contoh, beberapa perancang jarang membuat
potongan yang tajam di tepi sebuah model atau
mebuat daftar kebutuhan dan memisahkan atau membagi
permukaan. Saat ini, penggunaan dan biaya
operasional yang mahal mulai ditinggalkan para
toolmaker. Dengan Powershape semuanya dapat dibuat
dengan mudah, yang mana Powershape diciptakan
dengan peralatan ukur yang lengkap yang menjamin
pekerjaan mendesain produk menjadi cepat dan
efisien.
40
2. PowerMILL (PMill)
PowerMILL memiliki peranan penting di dunia, dalam
bidang perangkat lunak NC (Numerical Control) CAM.
Kunci utamanya adalah dapat memasukkan bermacam-
macam strategi permesinan, dapat meminimalkan waktu
roughing dengan memilih strategi yang paling tepat,
memiliki kemampuan finishing yang cepat, dan
memiliki teknik machining 5 axis. Selain itu,
PowerMILL mampu mengkalkulasikan waktu permesinan
dan dapat mengedit Toolpath hingga didapatkan
performa yang paling optimal. PowerMILL dapat
mengambil gambar dari software design yang lain
seperti IGES, STEP, Catia, UG, ProEngineer, Rhino,
dan lain- lain dalam bentuk format IGES, VDA, STL.
Output dari PowerMILL berupa simulasi permesinan,
G- Code, dan waktu permesinan.
3. PowerINSPECT
PowerINSPECT berfungsi mengirimkan aliran
pemeriksaan tentang komponen yang kompleks dan
tolls dengan membandingkan item yang dihasilkan
dengan 3D. CAD model. Kecepatan dari PowerINSPECT
berguna untuk mengurangi waktu pemeriksaan, dan
berfungsi juga untuk meminimalkan gangguan pada
jadwal produksi.
4. CopyCAD
CopyCAD merupakan suatu solusi unutk memanipulasi
point data. Memungkinkan bagi para engineers dengan
cepat dan teliti menghilangkan jarak antara dunia
secara fisik (nyata) dan dunia digital. CopyCAD
merupakan suatu software yang cepat, simpel dan
sederhana. Prinsip kerjanya adalah dengan mengcopy
41
bentuk benda nyata yang kemudian hasil copy benda
tersebut dapat langsung diproses desainnya.
5. ArtCAM Pro
ArtCAM Pro merupakan software desain yang unik,
yang digunakan untuk merancang produk yang bersifat
hiasan dari gambar 2D secara cepat. Dari gambar 2D,
melalui proses lebih lanjut akan didapatkan desain
3D, yang kemudian melalui ArtCAM Pro,kita dapat
secara langsung membuat model yang telah kita
desain .
3.7. PowerMILL 12
PowerMILL 12 (PM 12) memiliki segalanya yang kita
butuhkan untuk mengerjakan proses permesinan yang
paling rumit sekalipun. Pada software PM 12 telah
dilakukan penyempurnaan pada strategi roughing maupun
strategi finishing. Dimana hasil penyempurnaan ini
mampu didapatkan hasil pengerjaan yang lebih halus
namun lebih cepat dibandingkan software PowerMILL versi
sebelumnya. PowerMILL dapat mengambil gambar dari
software design yang lain seperti IGES, STEP, Catia,
UG, ProEngineer, Rhino, dan lain-lain dalam bentuk
format IGES, VDA, STL. Output dari PowerMILL berupa
simulasi permesinan, G-Code, dan waktu permesinan.
3.7.1. Menu Utama PowerMILL 12
Pada awal kita membuka program PM 9.0, pada layar
akan muncul menu utama yang terdiri dari beberapa
pilihan sub menu.
42
Gambar 3.20. Tampilan Menu Utama PM 12
(Sumber : Delcam Plc, PowerMILL 12, 2012)
Menu utama pada PowerMILL 12 terdiri dari :

a. NC Program
Pada tampilan utama terdapat menu NC Program.
Menu NC Program ini berfungsi untuk membuat G-
Code dari produk yang akan kita kerjakan. Dalam
G-Code ini nantinya berisikan langkah-langkah
permesinan dalam bahasa program.
b. Toolpath
Menu Toolpath berfungsi untuk mengaktifkan dan
bisa juga untuk melakukan editing, melihat
estimasi waktu dari berbagai macam Toolpath yang
telah kita buat sebelumnya.
c. Tool
Menu Tool berfungsi untuk memperlihatkan cutter
yang telah kita pilih untuk proses permesinan.
Melalui menu Tool ini kita juga dapat melakukan
pengeditan terhadap jenis tipe cutter yang telah
kita pilih.
43
d. Boundaries
Menu Boundaries memiliki fungsi untuk membatasi
area yang akan kita proses. Jika kita
menginginkan hanya area tertentu yang ingin kita
proses, maka kita dapat memproses melalui menu
Boundaries ini.
e. Pattern
Menu Pattern berfungi membatasi area yang akan
kita proses. Menu ini memiliki fungsi yang
hampir sama dengan menu Boundaries. Namun
bedanya menu Pattern hanya memproses sesuai
dengan batas tepi dari produk yang akan kita
proses.
f. Feature Set
Menu Feature Set berfungsi untuk membuat lubang
atau hole pada model. Melalui Feature Set ini,
kita dapat dengan cepat membuat lubang, karena
cutter akan secara otomatis bergerak membuat
lubang sesuai dengan desain yang telah kita
buat.
g. Workplane
Menu Workplane berfungsi untuk mengecek
workplane mana yang sedang aktif dan juga
berfungsi untuk mengatur workplane mana yang
ingin kita aktifkan.
h. Levels
Menu Levels pada Pmill berfungsi untuk
menyembunyikan sementara gambar produk tanpa
menghilangkan gambar produk. Hal ini sangat
berguna jika kita menginginkan pengeditan pada
gambar produk.
44
i. Models
Menu Models dalam PMill memiliki fungsi untuk
menunjukkan model apa saja yang telah kita buka
dalam PMill pada saat itu. Dalam menu Models
juga diperlihatkan type, origin, path,
transluency dari model yang telah kita kerjakan.
j. Stock Models
Stock Models merupakan gabungan dari model yang
telah kita buat.
k. Groups
Groups merupakan kumpulan-kumpulan dari stock
models.
l. Macros
Menu Macros dalam PMill berfungsi sebagai Help.
Jika kita membutuhkan penjelasan mengenai PMill
kita dapat menggunakan menu Macros.
3.7.2. Menu-menu Toolbar pada PowerMILL 12
a. Block
Lambang dari menu Block pada Toolbar
terdapat pada sebelah kiri tulisan. Fungsi
dari menu Block ini adalah untuk memberikan
ukuran atau merinci ukuran material yang
dibutuhkan. Sehingga ukuran antara produk yang akan
diproses dan material yang diperkirakan dapat
benar-benar sesuai (material tidak kurang dan tidak
lebih). Gambar menu Block ditunjukkan pada gambar
3.21:
45
Gambar 3.21. Menu Block Form PM 12
Pada menu Block terdapat limit Min X, Max X, Min Y,

Max Y, Min Z, Max Z. Limit ini berfungsi sebagai
ukuran material yang kita inginkan. X menunjukkan
ukuran horizontal sesuai sumbu X, Y ukuran
horizontal sesuai sumbu Y, sedangkan Z ukuran
vertikal atau tinggi material. Namun jika kita
mengalami kesulitan dalam mencari ukuran material
agar benar-benar sesuai dengan kebutuhan, kita
dapat mengklik Calculate. Melalui Calculate, kita
bisa mndapatkan ukuran material secara otomatis,
tanpa harus mengisi satu per satu ukuran material
yang kita butuhkan.
b. Feed Rate
Lambang dari menu Block pada Toolbar
terdapat pada sebelah kiri tulisan. Fungsi
46
dari menu Feed Rate ini adalah untuk menentukan
nilai pada rapid, plunge, cutting, spindle speed,
drilling sesuai yang kita inginkan. Melalui Feed
Rate ini kita juga dapat menentukan jenis collant
apa yang akan kita gunakan. Gambar dari menu Feed
Rate ditunjukkan pada gambar 3.22:
Gambar 3.22. Menu Feed Rate

c. Rapid Move Height

Lambang dari menu Rapid Move Height
ditunjukkan pada gambar di sebelah kiri
tulisan. Menu ini berfungsi untuk
menentukan jarak ketinggian antara material dengan
ujung mata cutter terendah saat cutter tidak
melakukan pemakanan pada material. Menu ini juga
memiliki fungsi untuk memberikan jarak aman saat
dimulainya pemakanan antara material dengan ujung
mata cutter agar tidak terjadi tabrakan yang tidak
diinginkan antara cutter dengan material. Tampilan
47
dari menu Rapid Move Height ditunjukkan pada gambar
3.23 di bawah ini.
Gambar 3.23. Menu Rapid Move Heights

Dalam menu Rapid Move Height ini terdapat menu safe

Z. Safe Z adalah jarak aman antara cutter dengan
material, sedangkan Start Z artinya adalah jarak
ketinggian cutter dari material dimana cutter mulai
bekerja. Keduanya dapat kita tentukan sendiri
sepanjang jarak antara material dan ujung cutter
lebih dari 0 mm.
d. Leads and Links Form
Fungsi dari Leads and Links Form adalah
sebagai cara untuk mempercepat atau
menyingkat waktu machining. Prinsip kerja
dari penggunaan menu Leads and Links Form ini
adalah dengan meniadakan gerakan-gerakan cutter
yang tidak efektif yang dapat memperlambat
machining time.
48
Gambar menu Leads and Links Form dijelaskan pada
gambar 3.24 di bawah ini.
Gambar 3.24. Menu Leads and Links

e. Start and End Point

Lambang dari menu Start and End Point
ditunjukkan pada gambar disamping. Menu
Start and End Point digunakan untuk mengatur
titik awal pemakanan cutter pada material.
49
Gambar 3.25. Menu Start and End Point
f. Toolpath Stretegy
Lambang dari menu Toolpath Strategy
menentukan Toolpath apa yang ingin digunakan.
Penentuan Toolpath ini sangat berpengaruh terhadap
hasil machining produk dan waktu proses pengerjaan.
Sub menu dalam menu Toolpath Strategy ini antara
lain adalah 2,5D Area Clearance, 3D Area Clearance,
Blisk, Drilling, Favourite, Finishing dan Ports.
Disetiap sub menu tersebut terdiri dari berbagai
macam strategi pergerakan cutter yang dapat kita
pilih.
Toolpath Strategy ini antara lain adalah :
1. 2,5D Area Clearance
Gambar dari menu 2,5D Area Clearance ditunjukkan
pada gambar 3.26 di bawah ini.
50
Gambar 3.26. Toolpath 2,5D Area Clearance
Di dalam 2,5D Area Clearance terdapat sembilan

toolpath strategy yaitu 2D Curve Area Clearance,
2D Curve Profile, 2D Machining Wizard, Chamfer
Milling, Face Milling, Feature Set Area
Clearance, Feature Set Profile, Feature Rest
Area Clearance, Feature Rest Set Profile. Dalam
2,5D Area Clearance Toolpath Strategy ini kita
tidak dapat melakukan proses pengerjaan secara
3D, karena dalam 2,5D Area Clearance ini
pergerakan cutter hanya melakukan pemakanan
hanya sebatas pada sisi terluar dari material
dan tidak melakukan pemakanan sedikitpun pada
material.
a) 2D Machining Wizard
Pada Toolpath 2D Machining Wizard, pergerakan
cutter mengikuti pola bentuk benda yang akan
dilakukan pemakaian oleh cutter. Pada
Machining Toolpath Wizard ini kita dapat
51
memilih area mana saja yang perlu kita
machining.
Gambar 3.27. Toolpath 2D Machining Wizard

b) Feature Set Area Clearance

Pada Toolpath Feature Set Area Clearance,
pola pergerakan cutter adalah bergerak
mengelilingi model dari bagian terluar dari
model secara kontinyu hingga ke dalam, jadi
dalam melakukan pemakanan material, cutter
begerak berputar hingga area yang diproses
selesai. Gambar dari Feature Set Area
Clearance ditunjukkan pada gambar 3.28 di
bawah ini.
52
Gambar 3.28. Toolpath Feature Set Area
Clearance
c) Feature Set Profile

Pola Pergerakan cutter pada Toolpath Feature
Set Profile adalah bergerak hanya pada tepi
daerah yang akan dikerjakan ,yang mengalami
proses machining. Gambar dari Feature Set
Profile ditunjukkan pada gambar 3.29 di bawah
ini.
53
Gambar 3.29. Toolpath Profile AreaClear
Feature Set
Jadi cutter tidak melakukan pemakanan hingga

ke dasar area dari model, namun hanya
melakukan pemakanan / pengelupasan pada
pinggir area saja sehingga membentuk suatu
profil.
54
d) Feature Set Rest Area Clearance
Gambar 3.30. Toolpath Feature Set Rest Area

Clearance
Pola pergerakan cutter pada toolapth Feature

Rest Area Clearance adalah bergerak secara
horizontal ke kiri dan ke kanan sesuai area
machining mulai dari ujung awal area yang
diproses hingga ujung akhir selesainya area
yang diproses namun hanya pada bagian
dasarnya saja. Waktu permesinan Toolpath ini
tentunya akan memakan waktu yang cukup cepat
karena hanya dilakukan untuk bagian dasar
model yang akan dikerjakan.
55
e) Feature Set Rest Area Clearance
Gambar 3.31. Toolpath Feature Set Rest

Profile
Pola pergerakan cutter pada toolapth Feature

Rest Profile adalah strategy lain dari
toolpath Feature Set Profile. Dalam toolpath
ini yang diproses adalah bagian tepi dari
bagian saja dan hanya pada bagian dasar dari
bidang yang akan dikerjakan.
2. 3D Area Clearance
Di dalam Toolpath Strategy 3D Area Clearance ini
terdapat delapan pola Toolpath Strategy. 3D Area
Clearance ini biasanya hanya digunakan sebagai
strategi dalam proses roughing. Hal ini
dikarenakan pola pergerakan dari 3D Area
Clearance ini dikhususkan untuk memangkas
material yang masih utuh. Pola pergerakan 3D
Area Clearance tidak sedetail Toolpath yang
56
digunakan untuk finishing. Gambar 3D Area
Clearance tampak pada gambar 3.32 di bawah ini.
Gambar 3.32. Toolpath 3D Area Clearance

3D Area Clearance terdiri dari empat Toolpath

Strategy. Penjelasan dari masing-masing Toolpath
Strategy tersebut dijelaskan sebagai berikut :
a) Corner Clearance
Pada Corner Clearance, pergerakan cutter
mengikuti pola dari area yang akan mengalami
proses permesinan namun hanay untuk bagian
sudut dari model tersebut.
57
Gambar 3.33. Toolpath Corner Clearance
b) Model Area Clearance

Pada Model Area Clearance, pergerakan cutter
mengikuti pola dari area yang akan mengalami
proses permesinan. Pola pergerakan Toolpath
ini cukup menghemat waktu dan mempercepat
waktu permesinan karena cutter hanya bergerak
hanya pada area yang diperlukan.
58
Gambar 3.34. Toolpath Model AreaClearance
c) Model Profile
Pada Model Profile, pergerakan cutter ini
mengikuti bentuk profil yang akan dikerjakan
dari model.
Gambar 3.35. Toolpath Model Profile

59
d) Model Rest Area Clearance
Pada Model Rest Area Clearance, pergerakan
cutter mengikuti pola dari area yang akan
mengalami proses permesinan namun hanya untuk
dasar dari model tersebut.
Gambar 3.36. Toolpath Model Rest Area

Clearance
e) Model Rest Profile

Pada Model Rest Profile, pergerakan cutter
ini mengikuti bentuk profil yang akan
dikerjakan dari model namun yang diproses
hanya pada dasar dari model tersebut.
60
Gambar 3.37. Toolpath Model Rest Profile
(Sumber : PowerMILL 12
f) Plunge Milling
Pola pergerakan cutter pada plunge milling
adalah, cutter bergerak secara langsung
menghujam material, pada area yang akan
dilakukan proses permesinan. Pada mesin-mesin
CNC yang memiliki kapasitas, ukuran dan
kekuatan yang cukup kecil, sebaiknya Toolpath
Strategy ini dihindari karena dapat
mengakibatkan putaran cutter macet pada saat
cutter menghujam material. Ini dikarenakan
kekuatan mesin CNC tidak cukup kuat
menggerakkan cutter untuk melakukan pemakanan
dengan pola ini.
61
Gambar 3.38. Toolpath Plunge Milling
g) Slice Area Clearance
Gambar 3.39. Toolpath Slice Area Clearance

Toolpath Slice Area Clearance ini merupakan

proses pemakanan material yang pada bagian
yang dipilih dan memiliki sebuah kontur
62
tersendiri. Toolpath strategy Slice Area
Clearance ini merupakan pengembangan agar
dalam proses roughing dapat memproses bagian
yang berkontur tidak melulu harus dengan
strategy untuk bidang datar.
h) Slice Profile
Gambar 3.40. Toolpath Slice Profile

Toolpath Slice Profile ini merupakan proses

pemakanan material yang pada bagian yang
dipilih dan memiliki sebuah kontur tersendiri
namun hanya mengikuti bentuk profilnya saja
tidak menghabiskan material. Strategy ini
merupakan pengembangan agar dalam proses
roughing dapat memproses bagian yang
berkontur tidak melulu harus dengan strategy
untuk bidang datar.
3. Blisks
Toolpath Strategy yang ketiga adalah blisks.
Toolpath ini digunakan untuk membuat profil
63
baling-baling yang umumnya digunakan pada mesin
milling 5 axis. Gambar dari menu blisks
ditunjukkan pada gambar 3.41 dibawah ini:
Gambar 3.41. Toolpath Blisks

4. Drilling
Toolpath Strategy yang keempat adalah drilling.
Drilling ini digunakan untuk melakukan drilling
(pembuatan lubang) terhadap material sesuai
dengan desain yang telah kita kerjakan. Namun
Toolpath Strategy ini jarang digunakan karena
proses drilling biasanya tidak dipilih melalui
Toolpath strategy khusus untuk proses pengerjaan
drilling melainkan melalui Toolpath strategy
yang lain. Hal ini dikarenakan pemilihan
Toolpath strategy khusus untuk drilling memakan
waktu set up yang cukup lama. Gambar dari menu
drilling ditunjukkan pada gambar 3.42 di bawah
ini :
64
Gambar 3.42. Toolpath Drilling
Pilihan Toolpath Strategy dari Drilling terdiri

dari sebelas Toolpath strategy, antara lain :
Bushes, Colling, Counterbored Tapped,
Counterbored, Drilling, Ejectors, New Drilling
Method, Plain, Screws, Tapped Counterbored,
Tapped.
5. Favourites
Toolpath Strategy yang kelima adalah Favourites.
Toolpath Strategy ini merupakan kumpulan
berbagai macam metode Toolpath strategy yang
paling sering digunakan untuk Toolpath
semifinishing dan finishing.
Gambar menu Favourites dijelaskan pada gambar
3.43 di bawah ini.
65
Gambar 3.43. Toolpath Favourites
Toolpath Strategy dari Favourites ini terdapat

lima Toolpath strategy sebagai default yaitu,
Constant Z Finishing, Offset Area Clear Model,
Optimized Constant Z finishing, Raster Area
Clear Model, Raster Finishing. Penjelasan dari
masing-masing toopath strategy akan dijelaskan
berikut ini.
a) Constant Z Finishing
Constant Z Finishing digunakan sebagai
Toolpath strategy dalam proses finishing.
Pada proses permesinan pembuatan model yang
tidak terlalu rumit dan detail Toolpath ini
cocok untuk digunakan. Pola pergerakan cutter
pada Toolpath ini adalah bergerak melingkari
model dari ujung atas model hingga ujung
bawah model sedikit demi sedikit sesuai
dengan produk model yang akan kita buat.
Pergerakan cutter Toolpath ini cukup teliti,
66
sehingga dapat dihasilkan finishing yang
halus.
b) Model Area Clearance
Toolpath Strategy Model Area Clearance ini
terdapat pada 3D area Clearance. Toolpath ini
digunakan dalam proses roughing.
Pada Model Area Clearance, pergerakan cutter
mengikuti pola dari area yang akan dilakukan
proses permesinan. Pola pergerakan Toolpath
ini cukup menghemat waktu dan mempercepat
waktu permesinan karena cutter hanya bergerak
hanya pada area yang diperlukan.
c) Model Rest Area Clearance
Toolpath Strategy Model Rest Area Clearance
ini terdapat pada 3D area Clearance. Toolpath
ini digunakan dalam proses roughing.
Pada Model Rest Area Clearance, pergerakan
cutter mengikuti pola dari area yang akan
dilakukan proses permesinan namun hanya untuk
dasar. Pola pergerakan Toolpath ini cukup
menghemat waktu dan mempercepat waktu
permesinan karena cutter hanya bergerak hanya
pada area yang diperlukan.
d) Optimized Constant Z Finishing
Toolpath Strategy Optimized Constant Z
Finishing merupakan Toolpath strategy dapat
digunakan untuk proses semifinishing ataupun
finishing.
Toolpath strategy Optimized Constant Z
Finishing memiliki pola pergerakan cutter
yang bergerak mengikuti bentuk dari model
67
yang akan dikerjakan. Keunggulan dari
Toolpath ini adalah memiliki waktu proses
yang lebih cepat dibandingkan Toolpath
strategy yang lain. Keunggulan yang lain
adalah pergerakan cutter mampu mengerjakan
area-area yang rumit. Pergerakan cutter
Constant Z Finishing bergerak mengikuti pola
dari model yang ada dan bergerak ke dalam dan
semakin ke dalam. Kedalaman dari pemakanan
cutter ini dapat kita atur melalui setting
dari deep of cut.
e) Raster Finishing
Toolpath strategy yang kelima yang termasuk
Toolpath strategy favourites adalah Raster
Finishing. Raster finishing ini memiliki pola
pergerakan yang hampir sama dengan Raster
Area Clear Model, namun Raster Finishing ini
lebih dikhususkan sebagai Toolpath dalam
proses semifinishing dan proses finishing.
Berdasarkan preview pola pergerakan cutter
pada Toolpath strategy Raster Finishing, pola
pergerakan cutter bergerak melewati semua
area material dari ujung mulai hingga ujung
material selesai. Pala pergerakan cutter
bergerak secara horizontal ke kiri dan ke
kanan dan mengikuti kontur dari model yang
sedang dikerjakan.
6. Finishing
Kelompok Toolpath Strategy selanjutnya adalah
Finishing. Walaupun merupakan kelompok Toolpath
strategy finishing, namun Toolpath ini juga
68
dapat digunakan sebagai Toolpath untuk proses
pengerjaan semifinishing.
Gambar menu Toolpath strategy finishing
ditunjukkan pada gambar 3.44 di bawah ini :
Gambar 3.44. Toolpath Finishing

Dalam Toolpath strategy Finishing ini terdapat

dua puluh sembilan Toolpath strategy dengan pola
pergerakan cutter yang berbeda. Toolpath itu
antara lain adalah 3D offset finishing, Constant
Z Finishing, Corner Along Finishing, Corner
Automatic Finishing, Corner Multi Pencil
Finishing, Corner Pencil Finishing, Corner
Stitch Finishing, Disc profile finishing,
Embedded Pattern Finishing, Interleaved Constant
Z Finishing, Offset Flat Finishing, Optimized
Constant Z Finishing, Parametric Offset
Finishing, Pattern Finishing, Profile Finishing,
Projection Curve Finishing, Projection Line
69
Finishing, Projection Plane Finishing,
Projection Point Finishing, Projection Surface
Finishing, Radial Finishing, Raster Finishing,
Raster Flat Finishing, Rotary Finishing, Spiral
Finishing, Surface Finishing, Swarf Finishing,
wireframe profile finishing, dan yang terakhir
adalah wireframe swarf finishing. Penjelasan
masing-masing Toolpath sebagai berikut :
1) 3D Offset Finishing
Gambar dari menu Toolpath 3D offset finishing
ditunjukkan pada gambar 3.45 di bawah ini.
Gambar 3.45. Toolpath 3D Offset Finishing

Pada Toolpath strategy 3D offset Finishing

ini pergerakan cutter hanya bergerak pada
sisi bagian atas pada material. Jadi cutter
hanya melakukan pemakanan pada permukaan
material saja.
70
2) Constant Z Finishing
Constant Z Finishing digunakan sebagai
Toolpath strategy dalam proses finishing.
Pada proses permesinan pembuatan model yang
tidak terlalu rumit dan detail, Toolpath ini
cocok untuk digunakan. Pola pergerakan cutter
pada Toolpath ini adalah bergerak melingkari
model dari ujung atas model hingga ujung
bawah model sedikit demi sedikit sesuai
dengan produk model yang akan kita buat.
Pergerakan cutter Toolpath ini cukup teliti,
sehingga dapat dihasilkan finishing yang
halus. Gambar dari menu Toolpath Constant Z
Finishing ditunjukkan pada gambar 3.46 di
bawah ini.
Gambar 3.46. Toolpath Constant Z Finishing

71
3) Corner Finishing
Corner Finishing merupakan gabungan dari
Corner Along Finishing dan Corner Automatic
Finishing Toolpath yang dikhususkan untuk
menghaluskan area sudut dari model. Namun
keistimewaan dari Toolpath ini adalah pola
pergerakan cutter dapat menyesuaikan dan
berubah secara otomatis sesuai dengan bentuk
sudutnya.
Berdasarkan preview gambar 3.47, pola
pergerakan cutter pada model yang memiliki
fillet, cutter bergerak lurus secara
horizontal. Namun jika terdapat sudut, pola
pergerakan cutter akan berubah dengan
sendirinya, dan pada atea sudut cutter mampu
bergerak zig-zag. Dari pola pergerakan
cutter seperti ini akan dihasilkan sudut
yang sangat halus.
Gambar 3.47. Toolpath Corner Finishing

72
4) Corner Multi Pencil Finishing
Pola pergerakan cutter Toolpath Corner Multi
Finishing hampir sama dengan pola pergerakan
cutter pada Toolpath Corner Automatic
Finishing. Gambar pola pergerakan cutter
Corner Multi Pencil Finishing ditunjukkan
Gambar 3.48. Toolpath Corner Multipencil

Finishing
Perbedaan Toolpath Corner Multi Pencil

Finishing dengan Corner Automatic Finishing
adalah pada Toolpath ini pola pergerakan
cutter pada area sudut hanya konstan. Berbeda
dengan Corner Automatic Finishing, dimana
saat cutter menemukan sudut, cutter akan
bergerak lebih detail.
5) Corner Pencil Finishing
Corner Pencil Finishing memiliki pola
pergerakan yang lebih sederhana dibandinkan
73
dengan pola pergerakan Toolpath corner
finishing yang lainnya.
Gambar pola pergerakan cutter pada Toolpath
Corner Pencil Finishing ditunjukkan pada
Gambar 3.49. Toolpath Corner Pencil Finishing

Berdasarkan preview gambar 3.49, pergerakan

cutter pada Toolpath Corner Pencil Finishing
hanya bekerja pada ujung area terluar dari
profil. Pergerakan cutter per area pun hanya
satu garis.
6) Disk Profile Finishing
Toolpath Disk Profile Finishing digunakan
pada saat kita memakai alat potong tipe disk
cutter. Pola pergerakan Toolpath ini jarang
digunakan untuk memotong sudut-sudut benda
yang tajam. Cutter hanya bergerak pada area
yang telah kita batasi dengan Boundary.
Toolpath Disk Profile Finishing telah ada
74
sejak rilis PowerMILL versi 8.0 merupakan
sebuah Toolpath baru untuk solusi pengerjaan
dengan cutter jenis disk.
Gambar pola pergerakan cutter Toolpath Disk
Profile Finishing ditunjukkan pada gambar
3.50 di bawah ini.
Gambar 3.50. Toolpath Disk Profile Finishing

7) Embedded Pattern Finishing

Toolpath Embedded Pattern Finishing memiliki
pola pergerakan cutter yang simpel. Cutter
hanya bergerak pada area terluar dari suatu
model. Gambar pola pergerakan cutter Toolpath
Embedded Pattren Finishing ditunjukkan pada
75
Gambar 3.51. Toolpath Embedded Pattern
Finishing
Berdasarkan preview pola pergerakan cutter,

cutter hanya bergerak pada sisi terluar dari
model. Toolpath ini berfungsi untuk mencapai
kehalusan yang tinggi dari area terluar
sebuah model.
8) Flowline Finishing
Toolpath Flowline Finishing ini merupakan
Toolpath untuk proses pengerjaan finishing
yang dikhususkan untuk pengerjaan model yang
memiliki contour seperti dalam gambar 3.52.
76
Gambar 3.52. Toolpath Flowline Finishing
9) Offset Flat Finishing

Toolpath Offset Flat Finishing merupakan
Toolpath yang berfungsi untuk meratakan area
permukaan model yang berbentuk datar sehingga
bagian yang datar sajalah yang akan diproses
oleh toolpath strategy ini.
Gambar pola pergerakan Toolpath Offset Flat
Finishing ditunjukkan pada 3.53 di bawah ini.
77
Gambar 3.53. Toolpath Offset Flat Finishing
Seperti pola pergerakan Offset yang lain,

pada Toolpath Offset Flat Finishing, cutter
bergerak mengelilingi model dari area terluar
model dan kontinyu terus menerus hingga ke
bagian tengah model. Namun pada Toolpath ini
cutter hanya melakukan pemakanan pada bagian
permukaan model.
10) Optimized Constant Z Finishing
Pola pergerakn Toolpath Optimized Constant Z
memiliki pola pergerakan yang mirip dengan
Toolpath Interleaved Constant Z Finishing.
Toolpath Interleaved Constant Z Finishing
merupakan penyempurnaan dari Toolpath
Optimized Constant Z Finishing yang sudah ada
pada PMill versi 6.0.
Gambar pola pergerakan cutter Toolpath
Optimized Constant Z Finishing ditunjukkan
78
Gambar 3.54. Toolpath Optimized Constant Z
Finishing
Berdasarkan preview pola pergerakan cutter

pada Toolpath Optimized Constant Z Finishing
mirip dengan Toolpath Interleaved Constant
Finishing. Namun pola pergerakan Toolpath
Interleaved Constant Z Finishing lebih teliti
dan lebih detail dibandingkan Toolpath
Optimized Constant Z.
11) Parametric Offset Finishing
Toolpath Parametric Offset Finishing
merupakan Toolpath untuk proses pengerjaan
finishing yang dikhususkan untuk pengerjaan
model yang memiliki counter seperti dalam
gambar 3.55.
79
Gambar 3.55. Toolpath Parametric Offset
Finishing
12) Parametric Spiral Finishing

Toolpath Parametric Spiral Finishing
merupakan Toolpath untuk proses pengerjaan
finishing yang dikhususkan untuk pengerjaan
model yang memiliki contour berbentuk spiral
dan mengelilingi dari model yang akan
dikerjakan seperti dalam gambar 3.56 di bawah
ini.
80
Gambar 3.56. Toolpath Parametric Offset
Finishing
13) Pattern Finishing

Toolpath Pattren Finishing merupakan Toolpath
yang merfungsi untuk menghaluskan area
terluar dari material yang tidak turut
terbentuk menjadi model. Cutter bekerja
mengelilingi material yang tidak terbentuk
menjadi model. Gambar pola pergerakan cutter
Toolpath Pattern Finishing ditunjukkan pada
81
Gambar 3.57. Toolpath Pattern Finishing
14) Profile Finishing

Toolpath Profile Finishing merupakan
Toolpath yang berfungsi melakukan pengerjaan
finishing khusus pada profil suatu model.
Toolpath Profile Finishing ini melakukan
pengerjaan penghalusan pada area profil yang
ada pada model, sehingga didapatkan model
yang memiliki profil sangat halus.
82
Gambar 3.58. Toolpath Profile Finishing
15) Projection Curve Finishing
Toolpath Projection Curve Finishing memiliki
fungsi melakukan pengerjaan finishing pada
model yang memiliki bentuk seperti pada
gambar 3.59.
Gambar 3.59. Toolpath Projection Curve

Finishing
83
Pergerakan cutter adalah bergerak melakukan
penghalusan pada area yang memiliki bentuk
seperti gambar pada preview gambar 3.59. Pola
pergerakan kurva hampir sama dengan Toolpath
raster.
16) Projection Line Finishing
Toolpath Projection Line Finishing berfungsi
melakukan pengerjaan finishing pada cavity
model. Pola pergerakan cutter seperti tampak
pada gambar 3.60.
Gambar 3.60. Toolpath Projection Line

Finishing
Inti pergerakan dari cutter pada Toolpath
Projection Line Finishing adalah cutter
bergerak secara kontinyu dari ujung atas
hingga ujung bawah model dengan pola
pergerakan seperti Toolpath raster.
84
17) Projection Plane Finishing
Toolpath Projection Plane Finishing merupakan
Toolpath yang berfungsi melakukan pengerjaan
finishing pada cavity model. Namun area yang
dikerjakan berbeda dengan Toolpath Projection
Line Finishing.
Gambar pergerakan cutter Toolpath Projection
Plane Finishing ditunjukkan pada gambar 3.61.
Gambar 3.61. Toolpath Projection Plane

Finishing
Perbedaan Toolpath Projection Line Finishing

dengan Toolpath Projection Plane Finishing
terdapat pada area yang dikerjakan. Pada
Toolpath Projection Plane Finishing yang
dikerjakan adalah bagian dasar dari suatu
cavity model, sedangkan pada Projection Line
Model, area yang dikerjakan adalah bagian
badan suatu cavity model.
85
18) Projection Point Finishing
Toolpath Projection Point Finishing ini
memiliki pola pergerakan cutter gabungan dari
dua Toolpath yaitu Toolpath Projection Line
Finishing dengan Toolpath Projection Plane
Finishing.
Projection Point Finishing ditunjukan pada
Gambar 3.62. Toolpath Projection Point

Finishing
Pada Toolpath Projection Point Finishing ini

cutter mampu bergerak pada semua area cavity
model, baik melakukan pengerjaan pada bagian
badan cavity model maupun pada bagian dasar
cavity model. Penggunaan Toolpath ini dapat
menyingkat waktu dibandingkan dengan
penggunaan Toolpath Projection Plane
Finishing maupun Toolpath Projection Line
86
Finishing karena cukup sekali saja melakukan
set up Toolpath.
19) Projection Surface Finishing
Toolpath Projection Surface Finishing
merupakan Toolpath yang digunakan untuk
proses pengerjaan finishing sebuah model yang
memiliki bentuk seperti pada gambar 3.63
bawah ini.
Gambar 3.63. Toolpath Projection Surface

Finishing
Pada Toolpath Projection Surface Finishing,

cutter melakukan pada model yang memiliki
bentuk permukaan seperti pada gambar preview
di atas.
20) Radial Finishing
Toolpath Radial Finishing merupakan Toolpath
khusus model yang memiliki fillet.
87
Radial Finishing ditunjukkan pada gambar
3.64.
Gambar 3.64. Toolpath Radial Finishing

Toolpath ini bertujuan agar didapatkan fillet

yang halus pada sebuah model. Pergerakan
cutter hampir sama dengan pegerakan Toolpath
raster, namun area pemakanannya hanya pada
area fillet sebuah model.
21) Raster Finishing
Toolpath Raster Finishing merupakan Toolpath
yang dapat digunakan untuk proses pengerjaan
semifinishing maupun pengerjaan finishing.
Seperti Toolpath Raster Finishing lainnya,
Raster Finishing memiliki pola pergerakan
melakukan pemakanan ke semua bidang material
dengan pergerakan cutter bergerak ke kiri dan
ke kanan hingga membentuk suatu model.
Kelemahan dari Toolpath Raster adalah proses
88
pengerjaan memakan waktu cukup lama karena
melakukan pemakanan ke segala area material.
Gambar pola pergerakan cutter Raster
bawah ini.
Gambar 3.65. Toolpath Raster Finishing

22) Raster Flat Finishing

Raster Flat Finishing merupakan Toolpath yang
digunakan untuk melakukan proses pengerjaan
finishing, namun proses pengerjaan Toolpath
Raster Flat Finishing permukaan yang rata
saja. Gambar pola pergerakan cutter Toolpath
Raster Flat Finishing ditunjukkan pada gambar
3.66.
89
Gambar 3.66. Toolpath Raster Flat Finishing
Seperti pola pergerakan cutter pada Toolpath

Raster yang lainnya, pola pergerakan cutter
Raster Flat Finishing bergerak melewati semua
bagian dari material dengan pola pergerakan
ke kiri dan ke kanan hingga area material
terlewati semua.
23) Rotary Finishing
Rotary Finishing merupakan yang digunakan
untuk model yang memerlukan proses pengerjaan
melingkari seluruh area material, seperti
cincin dan lain sebagainya.
Namun dalam penggunaan Toolpath ini, tidak
semua mesin mampu mengaplikasikannya.
Penggunaan Toolpath Rotary Finishing hanya
dapat dilakukan oleh mesin CNC minimal 3 Axis
dengan bantuan dari sebuah jig atau
attachment khusus dari mesin.
90
Gambar pola pergerakan Toolpath Rotary
bawah ini.
Gambar 3.67. Toolpath Rotary Finishing

Tampak dalam preview gambar 3.67, pergerakan

yang terjadi dalam Toolpath Rotary Finishing
tidak hanya terjadi pada cutter saja, namun
material juga berputar.
24) Spiral Finishing
Toolpath Spiral Finishing merupakan Toolpath
untuk proses pengerjaan finishing yang
memiliki pola pergerakan beputar dart pusat
material hingga bagian terluar material.
Namun pada Toolpath Spiral Finishing, area
yang mengalami proses pengerjaan hanya pada
bagian kulit atau permukaan paling atas dari
sebuah model. Gambar pola pergerakan cutter
Toolpath Spiral Finishing ditunjukkan pada
91
Gambar 3.68. Toolpath Spiral Finishing
25) Steep and Shallow Finishing

Toolpath strategy ini merupakan alternative
dan pengembangan dari Toolpath strategy
Optimised Constant Z yang menggabungkan
antara sudut ambang dari 3D Offset dan
Constant Z sehingga untuk pemakan pada bagian
irisan dari sudut yang tidak dapat dikerjakan
oleh Constant Z dan 3D Offset dapat dimakan
sempurna. Bentuk dari proses pemakanan
tersebut dapat dilihat pada gambar 3.69 di
bawah ini.
92
Gambar 3.69. Toolpath Steep and Shallow
Finishing
26) Surface Finishing

Toolpath Surface Finishing memiliki pola
pergerakan yang hampir sama dengan Toolpath
Parametric Offset Finishing. Namun Toolpath
Surface Finishing mampu mengerjakan model
yang memiliki kontur yang lebih rumit. Namun
pada prinsip pola pergerakan cutter, kedua
Toolpath ini memiliki pergerakan yang sama.
93
Gambar 3.70. Toolpath Surface Finishing
27) Swarf Finishing

Toolpath Swarf Finishing merupakan Toolpath
yang digunakan untuk proses semifinishing
pada model yang memiliki surface seperti pada
gambar 3.71.
Gambar 3.71. Toolpath Swarf Finishing

94
28) Wireframe Profile Machining
Wireframe Profile machining memungkinkan kita
untuk memotong ke kiri atau kanan dari Curve
3D. Toolpath ini mirip dengan wireframe swarf
machining dan 2D curve profiling pada
PowerMILL.
Wireframe Swarf Finishing ditunjukkan pada
gambar 3.72.
Gambar 3.72. Wireframe Profile Machining

29) Wireframe Swarf Finishing

Toolpath Wireframe Swarf finishing memiliki
area kerja yang sama dengan Toolpath Swarf
Finishing. Namun perbedaan antara Wireframe
Swarf Finishing dengan Swarf Finishing adalah
pada Wireframe Swarf Finishing, cutter hanya
melakukan pemakanan material pada pinggir
area surface, mirip dengan menu pattern.
95
Wireframe Swarf Finishing ditunjukkan pada
gambar 3.73.
Gambar 3.73. Toolpath Wireframe Swarf

Finishing
7. Legacy
Legacy merupakan salah satu Toolpath Startegy
yang baru dalam PowerMILL 2012 ini, namun
sesungguhnya option toolpath yang terdapat di
dalamnya merupakan toolpath strategy lama yang
dijadikan satu. Seperti gambar 3.74. di bawah
ini. Toolpath Strategy yang terdapat didalamnya
adalah Blisk Area Clearance Model, Corner Along
Finishing, Corner Automatic Finishing, Corner
MultiPencil Finishing, Corner Stich Finishing,
Interleaved Constant Z Finishing, Offset
AreaClear Feature Set, Offset AreaClear Model,
Port AreaClear Model, Profile AreaClear Feature
Set, Profile AreaClear Model, Raster AreaClear
96
Feature Set, Raster AreaClear Model.
Gambar 3.74. Toolpath Legacy

8. Port
Gambar 3.75. Toolpath Port Area Clear Model

Port merupakan salah satu Toolpath strategy yang

telah ada sejak PowerMILL versi 7.0. Fungsi dari
Toolpath strategy Port adalah untuk melakukan
97
proses finishing pada model yang memiliki bentuk
lubang pipa. Toolpath port ini terdapat tiga
model pengerjaan
1) Port Area Clear Model
Port Area Clear Model merupakan Toolpath yang
digunakan untuk proses finishing pada lubang
dengan pola pergerakan berputar dari titik
tengah lubang dan terus melebar hingga area
lubang yang terluar.
Gambar pola pergerakan cutter Toolpath Port
Area Clear Model ditunjukkan pada gambar
3.75.
2) Port Plunge Finishing
Toolpath Port Plunge Finishing memiliki
fungsi yang sama dengan Toolpath Port Area,
namun yang membedakan adalah pola pergerakan
alat potongnya. Pada Toolpath Port Plunge
Finishing, cutter tidak bengerak secara
berputar namun cutter bergerak naik turun
secara terus menerus hingga semua bagian
lubang terlewati, dan didapatkan hasil yang
halus.
3) Port Spiral Finishing
Toolpath Port Spiral Finishing memiliki
fungsi yang sama dengan Toolpath Port Area
Clear Model dan Toolpath Port Plunge
Finishing. Namun yang berbeda adalah pola
pergerakan alat potongnya. Pada Toolpath Port
spiral Finishing, cutter bergerak secara
spiral melingkar pada bagian terluar dari
lubang.
98
g. Toolpath Verification
Lambang dari menu Toolpath Strategy
memverifikasi tool dengan Toolpath yang telah
dibuat. Yang tujuannya adalah mengecek supaya tidak
terjadi kesalahan atau tabrakan antara tool dengan
model yang dibuat. Pada gambar 3.76 akan
ditunjukkan menu pada Toolpath verification ini.
Gambar 3.76. Toolpath Verification

Terdapat dua jenis pengecekan yang dapat dilakukan

yaitu check collisions dan check gouges.
99
3.8. PowerSHAPE 2012
Software CAD PowerShape (PShape) dari PT. Delcam
menyediakan “lingkungan” untuk menjadikan ide-ide
produk dari konsep menjadi kenyataan. PowerShape
menawarkan kebebasan untuk memanipulasi bentuk
permukaan dari model CAD, untuk membangun dari
wireframe dan membuat perubahan menyeluruh dengan fitur
operasi solid dan editing. PowerShape mengikuti
filosofi "Simple to create, easy to modify". PowerShape
mencakup semua inti alat untuk permodelan dan juga
sejumlah fitur yang difokuskan khususnya untuk
kebutuhan para desainer.
PowerShape adalah sebuah paket software pemodelan,
dimana didalamnya meliputi modul basic functionality
dan several specialized; PS-Drafts (untuk membuat
gambar secara detail), PS-Mold (untuk membuat mold
tool), PS-Electrode (a wizard for generating Electrode
from a solid model), PS-Assembly (untuk memodelkan
proses perakitan dari gambar kerja solid) dan PS-Render
(untuk menampilkan gambar dengan kualitas visual yang
baik). Untuk memulai PowerShape, lakukan double click
pada Icon PowerShape. Pertama kali, sebagai tampilan
awal maka pada layar akan tampak seperti di gambar
3.77.
PowerShape secara otomatis akan membuka dokumen
baru sebagai new project. Model gambar baru yang sudah
kita gambar dapat disimpan dalam file baru ataupun
disimpan sebagai perbaikan atau revisi dari file yang
dibuka sebelumnya. PowerSHAPE memiliki kemampuan
membuka beberapa data untuk kemudian melakukan proses
pengkopian data dari data yang satu ke yang lain.
100
Gambar 3.77. Tampilan Awal PowerShape 2012
(Sumber: Delcam Plc, PowerSHAPE 12, 2012)
Icon kreasi
Level layer
Gambar 3.78. Icon Kreasi dan Level Layer
101
Selanjutnya di gambar 3.78 adalah level and colour
selectors, layer Icon dinamakan level, ketika Icon ini
diklik maka akan tertampil daftar secara mendaftar
level-level dari item-item model atau bagian-bagian
gambar.
Yang termasuk dalam Icon kreasi (The creation
Icons) adalah selector, workplane, point, line, arc,
curve, surface dan solid. Icon ini menunjukkan isi dari
masing-masing Icon kreasi, ini akan menyediakan
pilihan-pilihan dari masing-masing Icon yang dipilih.
Pada bagian bawah layar adalah Workplane selector,
Principal Plane selector, the grid definition, the
cursor position, the tolerance and the XYZ position
input area.
3.8.1. Mouse
Masing-masing dari ketiga tombol mouse memiliki
operasi yang berbeda dengan menggunakan ALT, Ctrl or
Shift key di dalam PowerShape
Tombol kiri mouse: Picking dan selecting.
Tombol ini digunakan untuk memilih item
dari menu, meng-inputkan data serta memilih
bagian dari model ini.
Tombol tengah mouse atau wheel: dynamics.

Zooming: tekan-tahan tombol CTRL dan
gerakan wheel keatas untuk memperbesar dan
ke bawah untuk memperkecil. Panning: tekan-
tahan tombol SHIFT dan juga dengan tombol wheel
kemudian gerakan mouse ke arah yang ingin kita lihat.
Rotating: tekan-tahan wheel dan gerakan mouse maka
102
sudut pandang akan berputar sesuai dengan arah gerakan
mouse. Wheel dapat juga digunakan untuk scroll text.
Tombol kanan mouse: special menus (menu
special). Ketika tombol ini ditekan maka
akan muncul menu baru pada pointer. Jika
tidak memilih apapun maka view menu akan
muncul. Jika garis yang dipilih misalnya,
maka menu garis (line) akan muncul.
3.8.2. Standard Views
Dengan melihat ke axis atau arah dari axis
tersebut akan mempengaruhi Workplane yang aktif ataupun
world orientation. Ketika Icon dipilih maka model akan
ditampilkan dari sudut pandangan Icon tersebut.
 Kanan – melihat model dari arah X-axis
 depan – melihat model dari arah Y-axis
 Atas – melihat model dari arah Z-axis
 Kiri – melihat model ke arah X-axis
 Belakang – melihat model ke arah Y-axis
 Bawah – melihat model ke arah Z-axis
 Iso 1 – memperlihatkan pandangan standar Isometric
 Iso 2 - memperlihatkan pandangan Isometric
dirotasikan 90o terhadap Z-axis
dirotasikan 180o terhadap Z-axis
o
dirotasikan 270 terhadap Z-axis
 Membagi pandangan dari depan, atas, samping, dan
Isometric menggunakan 3rd angle projection.
103
 Membagi pandangan memperlihatkan depan, atas,
samping, dan Isometric menggunakan 1st angle
projection
Keyboard shortcut untuk view adalah, Alt + 1 untuk
Iso 1. Dengan mengaktifkan Num Lock pada keyboard, kita
juga dapat menggunakan number pad dengan tombol Alt
untuk mengubah pandangan.
Di sini juga ditampilkan perspective mode option,
di mana model ditampilkan dalam berbagai sudut pandang
yang lebih nyata dengan bagian yang terdekat
ditampilkan seolah lebih besar dari bagian yang lebih
jauh.
3.8.2.1 Variable Views
Sembilan Icon variable selanjutnya meliputi
variasi dari viewing option, meliputi zooming dan
panning.
 Resixe view – mengepaskan ukuran model kedalam
layar/area gambar (graphics window).
 Zoom in – memperbesar ukuran model/gambar
 Zoom out – memperkecil ukuran model/gambar
 Zoom 1:1 – menampilkan model pada ukuran
sebenarnya
 Zoom centre – menempatkan daerah/area pada bagian
model untuk di zoom in atau di zoom out
 Zoom window – menempatkan kotak pada bagian model
untuk di zoom.
 Pan – menggerakkan (menempatkan) model tanpa
merubah ukuran maupun rotasinya.
 Rotate mode – ketika dipilih maka gerakan mouse
akan merotasi pandangan terhadap model.
104
 Last view – mengubah tampilan pada tampilan
langkah sebelumnya
3.8.3. Model display option
Icon-Icon di bawah ini mengontrol bagaimana model
akan ditampilkan.
 Smoothness shading – menampilkan model dengan efek
berlapis tipis untuk menunjukkan kehalusan
 Wireframe view – menampilkan model jika terbuat
dari garis
 Hidden wire – menampilkan model jika terbuat dari
garis tapi tidak menampilkan garis yang terletak
di dalam model.
 Shaded view – menampilkan model jika terbuat dari
solid material.
 Transparent view – menampilkan model jika model
itu transparent.
 Shaded wire – menampilkan model sebagai solid
tetapi juga menunjukkan alur wireframe-nya.
 Render view – menampilkan model secara rendered
view.
 Toggle inside material – menunjukkan material yang
didalam model apakah shaded atau tidak.
3.8.4. PowerShape Models
Model PowerShape dapat berisi dari bagian-bagian
yang bervariasi, tapi pada dasarnya dapat dikategorikan
menjadi tiga macam; wireframe, surface, dan solids.
a. Wireframe in PowerShape (wireframe pada PowerShape)
Yang termasuk wireframe adalah lines (garis), arcs
(garis lengkung), curves (kurva), text (huruf),
dimension (ukuran), dan points (titik).
105
b. Solid in PowerShape (solid pada PowerShape)
Solid terbuat langsung dari wireframe atau surface
atau dapat juga dibuat dari primitive surfaces.
Solid adalah bangun tertutup yang memuat informasi
tentang isi di dalamnya.
c. Surface in PowerShape (surface pada PowerShape)
Surface didefinisikan sebagai bidang dan area dari
model yang dapat dibuat dan dimanipulasi dalam
berbagai macam cara untuk membuat model yang
akhirnya dapat di-machining. Surface dapat juga
didevinisikan dengan lateral dan spin dan dapat juga
di ubah-ubah dengan dua tipe. Secara umum surface
terbuat dari wireframe atau juga dapat dibentuk
langsung dari surface primitive.
3.8.5. Blanking
Blanking adalah fasilitas yang sangat berguna
dalam PowerShape. Ketika kita tidak menampilkan (blank)
satu atau beberapa item, kita dapat tidak menampilkan
tanpa harus menghapusnya. Untuk menampilkan semua
blanked object kembali pada tampilan layer, digunakan
Unblank option. Hal ini sangat berguna ketika model
yang dibuat sangat komplek.
Dua pilihan untuk blanking adalah blank selected
dan blank except. Blank selected akan menyembunyikan
semua object yang dipilih. Blank except akan
menyembunyikan semua kecuali object yang dipilih.
3.8.6. Workplanes
Workplanes dapat dibuat pada titik yang diketahui,
snapped to entities, rotated, copied, moved and aligned
to existing geometri atau surface points.
106
Workplane form dapat memodifikasi workplane dengan
merubah posisinya, rotasinya, dan sebagainya. Ini dapat
juga digunakan untuk membuat workplane Active or de-
active. Ketika workplane active maka akan ditampilkan
berwarna merah dan ditampilkan lebih besar pada layar.
Ketika workplane tidak aktif maka akan ditampilkan
berwarna abu-abu dan dengan ukuran yang lebih kecil.
1. Twisting and Aliging Workplanes
Workplanes dapat dirotasikan pada sumbu mereka X, Y,
atau sumbu Z.
2. Workplane Toolbar
Pada bawah pojok kiri adalah workplane toolbar.
Pilih panah ke bawah untuk memilih workplane yang
lain untuk diaktifkan ataupun untuk mengubah nama.
3. Master workplane
Di dalam PowerShape model kita dapat merancang
workplane sebagai master Workplane. Master workplane
ini memperlihatkan dengan thicker lines to
distinguish dari lainnya.
Jika active workplane lainnya di-deactivated,
instead of PowerShape kembali ke World co-ordinate
system dan akan mengaktifkan Master workplane.
Text mengindikasi nama dari active workplane dan
dari plane yang sedang kita kerjakan. Ketika tidak ada
active Workplane maka grid akan otomatis default to the
world co-ordinates.
3.8.7. Surface
1. Automatic surfacing
Menu automatic surfacing merupakan pilihan surface
termudah. Dengan composite curve yang telah ada,
dapat dibuat surface seperti pilihan yang ada.
107
Beberapa pilihan dari automatic surfacing antara
lain: from network, from separate, developable,
fill-in, drive curve, two-rails, plane of best fit,
from triangle, dan network over triangle.
Pilihan automatic surfacing yang sering digunakan
adalah fill-in yang mengisi sesuai wireframe yang
ada dan drive curve yang membuat surface dari
beberapa composite curve.
Gambar 3.79. Automatic Surfacing

2. Primitive Surface
Ada 2 tipe primitives PowerSHAPE, surface dan solid.
Solid primitive menu dapat ditemukan pada solids
pull down menu. Terdapat 6 primitive surface dalam
PowerShape, plane, box, sphere, cylinder, cone dan
torus. Primitive surface ini dibuat secara otomatis
dan merupakan starting point yang baik untuk
berbagai model. Primitive surface diwarnai dengan
warna berbeda yang memberikan ciri dari surface
option yang lain. Masing-masing primitive, ketika
108
dibuat telah diberikan ukuran tertentu pada layar.
Ukuran ini dapat diubah seperti yang kita inginkan.
Primitives dapat juga di moved, copied, rotated,
intersected dan filleted dalam format ini. Jika kita
ingin mengubah bentuk suatu permukaan primitive
dengan pada suatu titik atau menambahkan bagian
extra, maka harus dikonversi ke Power surface dulu.
Dengan semua primitives mereka dibuat pada arah
Principle Axis. Jumlah lateral dibuat dengan
primitive depends termasuk juga nilai toleransinya.
Untuk toleransi 0.1, silinder memiliki 4 laterals
dan 8 dengan dengan toleransi 0.01.
Gambar 3.80. Primitive Surface

3. Surface Revolution
Surface dari hasil operasi revolution, atau solid
revolution dibuat dengan me-revolving garis tunggal
atau composite curve mengitari specified principle
plane.
109
Gambar 3.81. Surface of Revolution
4. Surface Extrusion
Primitive extrusion dapat memberikan panjang extra
dengan menginputkan nilai yang diinginkan. Extrusion
dapat diberikan juga sudut kemiringannya baik
positif atau negative. Keep wireframe option akan
menjaga original wireframe digunankan untuk membuat
extrusi. The origin of extrusion dapat dipindahkan
dan complete extrusion dapat di twisted atau aligned
ke suatu axis.
Gambar 3.82. Surface of extrusion

110
5. Split Surface
Split surface dalam fungsi surface untuk membuat
surface dari wireframe yang telah dibuat. Fungsi ini
dapat untuk membuat permukaan dari composite curve
berbentuk splitline hingga menjadi sebuah split
surface. Gambar berikut adalah contoh split surface.
Gambar 3.83. Split Surface

6. Surface Extension
Surface extension berfungsi untuk memberi
perpanjangan pada surface yang telah ada. Caranya
dengan mengklik pada rangka surface yang akan
diperpanjang kemudian aktifkan fungsi surface
extension.
Gambar 3.84. Surface Extension

111
3.8.8. Solid
1. Create solid from selected surface
Solid dapat dibangkitkan melalui surface dengan
menggunakan Icon Create solid from selected surface.
Gambar 3.85. Icon Create Solid from Selected surface

2. Create one or more solid extrusions

Solid dapat dibangkitkan dengan meng-extrude sebuah
atau beberapa wireframe dengan cara men-select
wireframe tersebut kemudian klik Icon extrude solid.
3. Add, remove, intersect the selected solid, surface
or symbol from the active solid
Kita dapat menggabungkan/menambahkan, men-subsract,
ataupun intersect beberapa hal berikut ke dalam
solid yang aktif:
a. Solid yang tidak aktif. Setelah operasi ini, maka
solid yang tidak aktif tersebut tergabung dalam
solid aktif.
b. Surface. PowerShape secara otomatis akan mengubah
surface tersebut menjadi solid sebelum
menambahkannya ke dalam solid aktif.
c. Simbol.
Langkah melakukan operasi ini adalah:
a. Pastikan solid sudah aktif.
112
b. Select object yang hendak digabungkan/
ditambahkan, di-subsract, ataupun di-intersect ke
solid aktif.
c. Klik Icon untuk menambah/menggabungkan; klik
Icon untuk mensubstract; atau klik Icon

untuk intersect.
4. Create solid cut feature
Melakukan proses cut feature yaitu melakukan bentuk
suatu potongan pada solid aktif dengan menggunakan
wireframe.
Langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Pastikan solid yang hendak dipotong tersebut sudah
aktif
b. Select wireframe. Wireframe tersebut harus closed
dan planar
Klik solid cut feature dan gunakan dialog box

untuk mengatur pemotongan wireframe terhadap solid.
5. Create solid fillet
Melakukan fillet pada solid langkahnya adalah
sebagai berikut:
a. Solid yang hendak di-fillet harus dalam keadaan
aktif
b. Klik Icon kemudian gunakan dialog box untuk

melakukan pengaturan fillet
113
BAB 4
PROFIL LABORATORIUM DAN DATA
4.1 Profil Laboratorium

Laboratorium Proses Produksi ini merupakan
laboratorium yang berada dibawah naungan Program Studi
Teknik Industri Universitas Atma Jaya Yogyakarta.
Laboratorium ini terletak di lingkungan Fakultas
Teknologi Industri yang berada di Kampus 3 Gedung
Bonaventura Universitas Atma Jaya Yogyakarta daerah
Babarsari. Laboratorium Proses Produksi ini dikelola
oleh Kepala Laboratorium yaitu Bapak A. Tonny Yuniarto,
S.T.,M.Eng. serta dibantu seorang laboran bernama Bapak
K. Budi Purwanto. Laboratorium Proses Produksi ini
dibagi 2 bagian secara umum. Bagian pertama adalah
ruang mesin di mana dalam ruang ini terdapat sekumpulan
mesin yang sering digunakan untuk porses belajar
mengajar dalam mata kuliah maupun praktimum. Bagian
kedua adalah ruang kantor administrasi dan komputer di
mana dalam ruangan ini terdapat kantor dari kepala
laboratorium serta laboran dan juga ruang komputer.
Bagian ruang mesin laboratorium ini terdapat
beberapa mesin seperti mesin bubut, mesin milling,
mesin gerinda, peralatan las (listrik dan asetylen).
Selain itu terdapat juga tiga buah mesin yang baru saja
datang untuk digunakan di laboratorium ini. Ketiga
mesin tersebut adalah mesin CNC (Computerise Numerical
Control) 3 axis, mesin EDM (Electrical Discharge
Machine), dan mesin Rapid Prototyping/3D printing.
Bagian ruang kantor administrasi dan komputer
laboratorium ini terdapat ruang laboran yang mengurus
114
berbagai hal yang bersangkutan dengan penggunaan
laboratorium. Kemudian ruang kepala laboratorium yang
bergabung dengan ruang komputer di mana dalam ruang
computer ini terdapat beberapa unit computer yang siap
digunakan dan berspesifikasi tinggi yang biasa
digunakan oleh mahasiswa untuk mendesain produk dengan
software berlicense dari Delcam.
WC
Mesin Alat Pembersih

Roland Modela 3D Objet
MDX 40 70.9 in. x 31.5 in.
Mesin
Objet 30 Pro
Ruang
Ruang
Mesin Objet
U
Gudang Laboran 30 Pro Komputer
Skripsi Meja Komputer Rapid
Laboran. Prototyping
Masuk
Laboratorium
Proses Produksi
Meja Komputer Papan Tulis

Kepala Lab.
Ruang Kepala
Laboratorium
Dan Meja Meja
Komputer
Lab. Komputer Ruang
Meja
Mesin Perkakas
Meja
59.1 in. x 40.2 in. Meja
Komputer Komputer
Meja
Meja
63.0 in. x 40.2 in.
Komputer
Meja
Komputer
Mesin CNC
Etalase Tool
Meja
Meja Meja
Komputer Komputer
Meja
Meja Meja
Komputer Komputer
Meja
Mesin EDM
Meja Meja
Komputer Komputer
Meja
Meja Meja Meja

Komputer Komputer Komputer
Gambar 4.1. Layout Laboratorium Proses Produksi UAJY
Kedua ruangan tersebut merupakan sebuah kesatuan

yang tidak terpisahkan karena dalam dunia manufactur
115
ketika seorang engginer selesai mendesain maka proses
selanjutnya adalah proses machining. Maka dari itu
terdapat ruang computer yang berguna untuk mendesain
dan ruang mesin yang berguna untuk proses machining.
4.2 Mesin dan Peralatan yang digunakan Selama

Penelitian
Mesin yang ada di Laboratorium Proses Produksi
Universitas ATMA JAYA Yogyakarta adalah Mesin YCM
EV1020A. Mesin YCM EV1020A merupakan mesin milling CNC
yang memiliki 3 sumbu utama yaitu X, Y dan Z. Mesin ini
diproduksi di China. Mesin ini memiliki controller
jenis Fanuc. Mesin ini menggunakan pendingin atau
coolant dari udara yang ditiupkan oleh kompresor.
Gambar 4.2 di bawah ini menunjukkan mesin yang
digunakan oleh Laboratorium Proses Produksi UAJY.
Gambar 4.2. Mesin CNC Lab. PP UAJY
Mesin yang memiliki area kerja 1.020 x 520 x 540

ini merupakan mesin yang digunakan untuk membuat
berbagai jenis prototipe. Material yang digunakan
116
umumnya berbahan dasar ABS, Nylon dan Polypropyline
(PP). Spesifikasi mesin YCM EV1020A ditunjukkan pada
tabel 4.1 serta gambar detail mesin pada lampiran.
Tabel 4.1. Spesifikasi mesin Laboratorium Proses
Produksi
(Sumber: www.ycmcnc.com)
Spesifikasi
Tipe YCM EV1020A
Ukuran Meja（mm） 1120x520
X-axis Travel（mm） 1020
Y-axis Travel（mm） 520
Z-axis Travel（mm） 540

Spindle Speed rpm 10000
Handle Type BBT40
Feed Rate （mm/min） 1~10000
T-slot Width（mm） 18
T-slot Pitch（mm） 100

Distance from Spindle Center to
140~680
Upright Track Surface （mm）
Maximum Table Load Capacity （kg） 500
Tool Magazine Capacity (opt.) (T) 24 (30)
Max. Tool Weight (kg) 6
Max. Tool Dimensions (W/O Adjecdent Ø95x300
Tool) (mm) (Ø76x300)
Main Motor（kw） 7,5(11)
2
Pneumatic Supplier (kg/cm ) 5,5
Power Consumption (Transformer
26,5(30)
Consumption) (kVA)
Dimensi Mesin（mm） 3020x3415x2872
Berat Mesin（kg） 5350
Proses pengerjaan penelitian ini terdapat tingkat

kesulitan yang berbeda-beda. Tingkat kesulitan ini
tergantung desain yang akan diproses. Oleh karena itu
117
untuk menyelesaikan penelitian ini dibutuhkan cutting
tools sebagai penunjang mesin YCM EV1020A.
Berikut adalah daftar cutting tools yang digunakan
dalam pengerjaan model-model hasil kuesioner yang
terpilih antara lain:
a. Endmill
Cutter jenis Endmill merupakan alat potong
yang umumnya digunakan pada mesin milling. Cutter
ini sering digunakan untuk membentuk permukaan
rata. Jenis cutter terdapat dua macam yaitu
terbuat dari bahan HSS atau carbide. Berikut
gambar dan keterangan data cutter endmill.
Flute = jumlah mata

potong pada cutter Panjang
Tip
Panjang
tool
Gambar 4.3. Cutter endmill
Tabel 4.2. Spesifikasi Endmill HSS

øD Panjang Panjang
No. Type Flute
(mm) Tip (mm) tool
1 End Mill Dia 4 4 2 11 68
2 End Mill Dia 6 6 2 13 70
3 End Mill Dia 8 8 2 19 82
4 End Mill Dia 10 10 2 22 94
5 End Mill Dia 12 12 2 26 109
6 End Mill Dia 14 14 2 26 109
7 End Mill Dia 16 16 2 32 124
8 End Mill Dia 20 20 2 38 142
118
Tabel 4.3. Spesifikasi Endmill Carbide
øD Panjang Panjang
No. Type Flute
(mm) Tip (mm) tool
1 End Mill Dia 8 8 2 19 82
2 End Mill Dia 10 10 2 22 94
3 End Mill Dia 12 12 2 26 109
4 End Mill Dia 14 14 2 26 109
5 End Mill Dia 16 16 2 32 124
6 End Mill Dia 20 20 2 38 142
b. Ballnose Endmill
Cutter jenis Endmill radius merupakan alat
potong yang umumnya digunakan di mesin milling.
Dan dapat digunakan untuk membentuk permukaan rata
dengan radius pada corner benda. Cutter ini dapat
juga digunakan untuk membuat profil ataupun
kontur-kontur tertentu. Berikut conoth gambar dan
data dari cutter ballnose.
d
Flute = jumlah mata

potong pada cutter Panjang
Tip
Panjang
tool
Gambar 4.4. Cutter ballnose
Tabel 4.4. Spesifikasi Ballnose Endmill

Radius Radius Panjang
Panjang
No. Type tip Flute shank tool
Tip (mm)
d(mm) D(mm) (mm)
1 BN Dia 1 0,5 2 3 2 50
2 BN Dia 2 1 2 4 2 50
119
Tabel 4.4. Lanjutan
Radius Radius Panjang
Panjang
No. Type tip Flute shank tool
Tip (mm)
d(mm) D(mm) (mm)
3 BN Dia 3 1,5 2 6 2 50
4 BN Dia 4 2 2 8 2 50
5 BN Dia 6 3 2 10 3 50
6 BN Dia 8 4 2 16 4 70
7 BN Dia 10 5 2 19 5 90
8 BN Dia 3 Long 1,5 2 7 1,5 100
9 BN Dia 6 Long 3 2 20 3 100
c. Single Lip
Cutter jenis Single Lip ini merupakan alat
potong yang umumnya dipakai mesin milling. Cutter
jenis ini digunakan untuk membentuk profil yang
sangat detail karena bentuk cutter ini lancip pada
ujung mirip pensil.
Angle 80o
Panjang Tool
Panjang Tip
Gambar 4.5. Cutter Single Lip
Tabel 4.4. Spesifikasi Single Lip yang dipakai

Radius Panjang
Angle Panjang
No. Type shank tool
(o) Tip (mm)
d(mm) (mm)
1 SL Dia 4 10 12 2 100
120
4.3 Hasil Kuesioner
Hasil pengisian kuesioner oleh tim penilai
didapatkan rincian gambar yang peneliti urutkan dari
rangking 5 gambar teratas dari masing-masing orang
penilai. Berikut urutan rangking tersebut :
Tabel 4.5. Ranking obyek penelitian

Ranking
No Nama Status
1 2 3 4 5
Tonny Dosen
Core Core Cavity Cavity
Yuniarto, Teknik Wajah
1 Blok Prambana Prambana Blok
S.T., Industri Mesin n n Mesin
Budha
M.Eng. UAJY
Laboran
Lab. Core Cavity Cavity Core Cavity
K. Budi
2 Proses Blok Prambana Blok Pramban Menara
Purwanto Mesin n Mesin an Kudus
Produksi
FTI UAJY
Rahmat Core Cavity Cavity Cavity
S1 UAJY- Wajah
3 Pudji Blok Blok Menara Pramban
ATMI Budha
Mesin Mesin Kudus an
Utomo, Amd
Yohanes
Core Cavity Cavity Cavity
Widi S1 UAJY- Wajah
4 Blok Menara Pramban Blok
Nugroho ATMI Budha
Mesin Kudus an Mesin
Aji, Amd
Paulus Core Core Cavity Cavity
S1 UAJY- Wajah
5 Kurniaji, Blok Prambana Menara Blok
ATMI Budha
Mesin n Kudus Mesin
Amd
121
Tabel di atas merupakan rangkuman dari hasil
kuesioner yang dilakukan oleh peneliti. Kolom pertama
dan kedua merupakan no urut dan nama dari tim penilai.
Kolom ketiga merupakan jabatan. Sisa kolom selanjutnya
adalah ranking gambar hasil kuesioner dengan mengisikan
no urut gambar.
4.4 Data Gambar

Pada sub bab ini akan dijelaskan urutan obyek
penelitian hasil dari kuesioner. Urutan pertama adalah
obyek yang memiliki kontur dan kebanyakan adalah obyek
mold and die/core cavity, sedangkan untuk obyek relief
menjadi pilihan terakhir. Berikut urutan kuesioner yang
dihasilkan :
Tabel 4.6. Gambar obyek penelitian
No. Nama Skor Gambar
Core
1 Blok 15,58
Mesin
Cavity
2 Blok 14,14
Mesin
122
Tabel 4.6. Lanjutan
Wajah
3 14,02
Budha
Core
4 13,81
Prambanan
Cavity
5 13,71
Prambanan
123
Tabel 4.6. Lanjutan
Cavity
6 Menara 12,84
Kudus
4.5 Data Tim Penilai

Tim penilai yang peneliti pilih adalah orang-orang
yang berkompeten dalam dasar pengetahuan mesin CNC.
Pada dasarnya tim penilai memiliki kemampuan untuk
mengetahui dan menilai produk yang akan dibuat oleh
peneliti sehingga dapat dikerjakan maksimal.
Tim penilai yang peneliti pilih antara lain adalah
Bapak Tonny Yuniarto, S.T.,M.Eng. beliau adalah dosen
Universitas Atma Jaya Yogyakarta bagian peminatan
CAD/CAM dan merupakan lulusan teknik mesin. Bapak K.
Budi Purwanto selaku laboran dari Laboratorium Proses
Produksi beliau paham berbagai jenis mesin termasuk
CNC. Rahmat Pudji Utomo, Amd ; Yohanes Widi Nugroho
Aji, Amd ; Paulus Kurniaji, Amd ketiganya merupakan
lulusan D3 Politeknik ATMI. Ketiganya yang merupakan
lulusan ATMI pasti mengetahui dan pernah mengoperasikan
mesin CNC sehingga komptensi ketiganya tidak di
ragukan. Tim penilai inilah yang secara tidak langsung
menentukan model penelitian dari peneliti.
124
BAB 5
ANALISIS DATA
5.1 Analisis Penentuan Obyek Pengujian Mesin

Obyek pengujian mesin dalam penelitian ini sangat
beragam karena terdapat beberapa contoh desain produk.
Produk yang ada terdiri dari produk relief dan produk
kontur. Pada penelitian ini digunakan tool weighted
objective sebagai tool untuk pemilihan obyek yang akan
diuji dalam mesin CNC YCM EV1020A.
Tool Weighted Objective dipilih karena dengan
tool ini dapat dihasilkan urutan ranking dari berberapa
usulan desain yang ada. Oleh sebab itu dengan tool ini
tidak memilih secara mutlak memilih satu hasil.
Munculnya beberapa pilihan ini menjadi keunggulan
dikarenakan banyak pilihan yang dapat menunjukan hasil
yang sesuai kriteria dengan kelebihan masing-masing.
Kesimpulan dari tool weighted objective ini adalah
peniliti dapat mengurutkan proses pengerjaan dari obyek
penelitian sesuai urutan ranking pertama sampai keenam.
Obyek yang dipilih hanya sampai ranking keenam
dikarenakan hasil penilaian dari tim penilai menunjukan
hanya terdapat enam gambar yang dapat mewakili. Tiap-
tiap hasil penilaian dari tim penilai peneliti ambil
lima ranking teratas oleh karena itu dapat diambil
kesimpulan bahwa hanya ada enam gambar secara total.
Keenam gambar hasil kuesioner dari tim penilai beserta
nilai weighted objective dari keenam gambar adalah
sebagai berikut:
125
Tabel 5.1. Tabel Hasil Kuesioner Tim
Ranking Nama Gambar Nilai
1 Core Blok Mesin 15,58
2 Cavity Blok Mesin 14,14
3 Wajah Budha 14,02
4 Core Prambanan 13,81
5 Cavity Prambanan 13,71
6 Cavity Menara Kudus 12,84
5.2 Analisis Proses CAM

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai tahapan
pembuatan toolpath strategy pada obyek penelitian yang
telah dipilih berdasarkan sub bab 5.1 menggunakan
software PowerMILL 2012
5.2.1 Obyek Core Blok Mesin
Pada tahap ini langkah pertama yang dilakukan
adalah memunculkan gambar core ke dalam PowerMILL
2012. Kemudian aktifkan workplane.
Selanjutnya adalah penentuan block dengan
cara pilih toolbar block > calculate atur kolom
max di baris sumbu z menjadi 0 tinggi dalam
proses sama dengan material yang akan dikerjakan.
Gambar 5.1. Pengaturan Block
126
Atur rapid height move dan start and end
point menjadi seperti berikut. Letak start and
end point di ujung kiri bawah dengan ketinggian
10mm agar saat proses cutter tidak melubang dari
tengah namun memakan dari samping.
Gambar 5.2. Pengaturan Rapid Height Move dan

Start End Point
Atur lead in dan lead out menjadi seperti

berikut:
Gambar 5.3. Pengaturan Lead in dan Lead out
Proses selanjutnya adalah pembuatan cutter

endmill yang digunakan untuk proses simulasi
dalam PowerMILL. Untuk proses roughing ini
digunakan cutter endmill diamter 10 agar bisa
mempercepat proses namun tidak terlalu kasar
hasilnya karena jika menggunakan cutter diameter
127
lebih dari 10 memang cepat tetapi sisa pemakanan
akan cenderung lebih tebal. Obyek penelitian ini
memiliki ketinggian kontur berkisar 63 maka
seting overhang harus di atas tinggi kontur dalam
hal ini maka setingnya adalah 68.
Gambar 5.4. Pengaturan Endmill diameter 10
Langkah selanjutnya adalah pembuatan toolpath

strategy untuk proses roughing dengan menggunkan
cutter endmill diameter 10. Setelah terpilih icon
toolpath strategy pastikan tool yang dipakai
adalah barusan dibuat dan pengaturan toolpath
strategy adalah seperti gambar berikut. Dalam
pengaturan style dipilih offset model karena
model penelitian ini memiliki kontur cukup detail
128
sehingga untuk membuat proses menadi aman dan
hasinya baik maka menggunakan offset model.
Gerakan toolpath ini mengikuti model sehingga
gerakan cutter tidak merusak dinding obyek.
Thickness atau sisa pemakanan diisi 0,1 sehingga
masih terdapat 0,1mm sebagai allowance dari
proses dan stepover (gerakan berpindah cutter)
diisi sesuai teori ¾ dari diameter cutter namun
dalam proses ini peneliti mencoba dengan
mengisikan 4,5 agar hasil lebih halus dan obyek
menjadi lebih mirip dengan kenyataan. Material
untuk obyek ini adalah Ebalta. Material ini
termasuk lunak sehingga untuk stepdown atau
kedalaman pemakanan diisi 1,25 masih aman dan
dapat juga mempercepat waktu.
129
Gambar 5.5. Pengaturan Toolpath Strategy
Roughing
Selanjutnya atur kecepatan pemakanan dan

putaran mesin sebagai berikut. Rpm sebesar 4000
dan feedrate 800. Hal ini bisa di lakukan karena
material lunak dan cutter yang digunakan cukup
besar sehingga untuk proses ini cutter masih
dapat berjalan dengan aman. Kolom coolant pilih
none karena tidak menggunakan coolant saat proses
selain itu dikarenakan material ini juga menyerap
cairan dan hasilnya berupa debu maka untuk
coolant sengaja tidak diisi dengan apapun.
130
Gambar 5.6. Pengaturan Feeding dan Rpm Toolpath
Strategy Roughing
Setelah toolpath stategy selesai pilih

calculate. Selanjutnya adalah proses pengecekan
tabrakan seperti gambar berikut, jika muncul
kotak dialog no collisions.
Gambar 5.7. Pengaturan Toolpath Verification
131
Maka proses roughing yang telah dibuat akan
nampak seperti berikut :
Gambar 5.8. Hasil Proses Roughing

ballnose diameter 6 Long yang digunakan untuk
proses simulasi dalam tahap semi finishing
PowerMILL. Cutter ini dipilih karena kontur yang
ingin dicapai cukup tinggi dan denga menggunakan
cutter ini dapat mempercepat waktu proses. Selain
itu kontur dalam obyek penelitian ini juga masih
dapat dijangkau dengan diameter 6 meskipun memang
terdapat kontur yang tidak terjangkau. Maka dari
itu proses ini masih tahap semi finishing.
132
Gambar 5.9. Pengaturan Ballnose Endmill
diameter 6 Long
Untuk mempersingkat waktu proses maka pada

obyek penelitian ini digunakan boundary yaitu
pemilihan surface mana yang akan dikerjakan oleh
cutter. Dalam obyek ini bagian yang mendapat
boundary adalah bagian kontur blok mesin saja.
Berikut gambar penjelasan pembuatan boundary :
133
Gambar 5.10. Pengaturan Boundary
Dalam proses pembuatan boundary di atas setelah

memberi nama maka selanjutnya membuat garis
composite curve mengelilingi bentuk blok mesin
seperti gambar di atas.
Pembuatan toolpath strategy untuk proses semi
finishing dengan menggunakan cutter ballnose
endmill diameter 6 Long. Pemilihan toolpath
strategy adalah Step and Shallow Finishing.
Toolpath ini dipilih karena memiliki keunggulan
yaitu penggabungan antara constan z finishing
dengan 3D offset sehingga semua kontur dapat
terproses secara merata. Bagian smoothing sengaja
134
di centang agar hasil yang dicapai adalah kontur
yang smooth kemudian tidak allowance obyek juga
dijadikan 0 agar obyek menjadi ukuruan yang
sebenarnya diinginkan. Stepover secara teori
adalah 10% dari diameter cutteryang digunakan
namun agar hasil lebih bagus dari 10% tadi masih
dikurangi 0,1.
Gambar 5.11. Pengaturan Toolpath Strategy Semi

Finishing
Selanjutnya atur kecepatan pemakananatau

feedrate 300 dan putaran mesin 4000. Proses ini
tidak beresiko karena gerakan feed termasuk
lambat untuk cutter diameter ini namun karena
material yang cukup lunak sehingga tidak begitu
bermasalah, jangan lupa isi kolom coolant dengan
135
none karena proses ini tidak menggunakan coolant
apapun. Pilihan limit juga harus diisi dengan
boundary yang tadi telah dibuat dan pilih keep
inside agar proses yang dikerjakan adalah bagian
dalam dari boundary.
Gambar 5.12. Pengaturan Limit, Feeding dan Rpm

Toolpath Strategy Semi Finishing

tabrakan seperti gambar berikut :
136
Maka proses semi finishing yang telah dibuat
akan nampak seperti berikut :
Gambar 5.14. Hasil Proses Semi Finishing

proses simulasi dalam tahap finishing PowerMILL.
Cutter ini digunakan untuk mencapai bagian sudut
kecil pada bagian samping dan tengah blok mesin
yang tidak terjangkau ballnose diameter 6 Long.
Oleh karena itu perlu menggunakan tipe cutter
seperti berikut :
137
diameter 3 Long
Tahap finishing ini permukaan yang dikerjakan

hanya bagian tertentu saja. Permukaan yang
diiliha adalah permukaan yang tadi tidak
terjangkau oleh cutter ballnose diamter 6
sehingga boundary yang dibentuk akan menjadi
seperti gambar 5.16 berikut dan cara pembuatannya
sama dengan boundary yang sebelumnya.
138
Gambar 5.16. Pengaturan Boundary untuk Proses
Finishing

strategy untuk proses finishing dengan menggunkan
cutter ballnose endmill diameter 3 long. Setelah
terpilih icon toolpath strategy pastikan tool
yang dipakai adalah barusan dibuat dan pengaturan
toolpath strategy adalah step and shallow karena
strategy ini dapat mengikuti kontur dan bergerak
secara raster dan offset secara otomatis. Centang
bagian smoothing sehingga halisnya bisa smooth
dan jangan lupa ganti cutter dengan ballnose
diameter 3. Untuk thickness diisi dengan 0agar
tidak ada material yang tersisa lagi dan stepover
sengaja dibuat 0,1 agar proses pergeseran cutter
semakin kecil dan hasilnya akan semakin halus.
139
Finishing
Selanjutnya atur kecepatan pemakanan 150 dan

putaran mesin 3000. Proses ini memiliki resiko
karena gerakan feed termasuk cukup cepat namun
karena material yang cukup lunak sehingga tidak
begitu bermasalah, jangan lupa isi kolom coolant
dengan none karena proses ini tidak menggunakan
coolant apapun. Bagian limit dipilih boundary
yang kedua agar cutter dapat memproses bagian
seperlunya saja dan mempersingkat waktu
pengerjaan.
140
Toolpath Strategy Finishing

Maka proses finishing yang telah dibuat akan

141
Gambar 5.20. Hasil proses finishing
Setelah semua toolpath strategy selesai dibuat

maka selanjutnya perlu di lakukan pengecekan
melalui proses simulasi. Berikut simulasi dari
proses roughing sampai dengan finishing.
Gambar 5.21. Simulasi Proses Roughing
142
Gambar 5.22. Simulasi Proses Semi Finishing
Gambar 5.23. Simulasi Proses Finishing
143
Hasil proses simulasi menunjukkan hasil yang
cukup bagus karena semua kontur dapat terjangkau
dengan cutter yang dipilih.
Selanjutnya adalah proses pembuatan NC Code.
Berikut cara pemunculannya dalam software
PowerMILL 2012. Lalu pilih NC yang akan
dimunculkan klik kanan>setting maka akan muncul
seperti dibawah.
Gambar 5.24. Pembuatan NC Code
Lakukan cara yang sama untuk setiap toolpath

strategy yang telah dibuat sehingga dapat
tercipta NC Code yang dibutuhkan.
5.2.2 Obyek Cavity Blok Mesin

adalah memunculkan gambar cavity ke dalam
PowerMILL 2012. Kemudian aktifkan workplane.
144
Selanjutnya adalah penentuan block dengan cara
pilih toolbar block > calculate atur kolom max di
baris sumbu z menjadi 0 tinggi dalam proses sama
dengan material yang akan dikerjakan.
Atur rapid height move dan start and end point

menjadi seperti berikut. Letak start and end
point di ujung kiri bawah dengan ketinggian 10mm
agar saat proses cutter tidak melubang dari

Start End Point
145
berikut:

memiliki ketinggian kontur berkisar 63 maka
146

147
mengisikan 5 agar hasil lebih halus dan obyek
untuk obyek ini adalah Ebalta. Material ini

Roughing

148
none karena tidak menggunakan coolant saat proses
selain itu dikarenakan material ini juga menyerap
cairan dan hasilnya berupa debu maka untuk
coolant sengaja tidak diisi dengan apapun.
Gambar 5.30. Pengaturan Feeding dan Rpm

Toolpath Strategy Roughing

149


150
ingin dicapai cukup tinggi dan denga menggunakan

diameter 6 Long

boundary adalah bagian kontur blok mesin saja.
Berikut gambar penjelasan pembuatan boundary :
151

memberi nama maka selanjutnya memilih
option>model karena saat memilih permukaan sudah
sesuaidengan yang diinginkan.
dengan 3D offset sehingga semua kontur
dapatterproses secara merata. Bagian smoothing
sengaja di centang agar hasil yang dicapai adalah
kontur yang smooth kemudian tidak allowance obyek
juga dijadikan 0 agar obyek menjadi ukuruan yang
adalah 10% dari diameter cutteryang digunakan
dikurangi 0,1.
152
Finishing

tidak beresiko karena gerakan feed termasuk
lambat untuk cutter diameter ini namun karena
material yang cukup lunak sehingga tidak begitu
bermasalah, jangan lupa isi kolom coolant dengan
none karena proses ini tidak menggunakan coolant
apapun. Pilihan limit juga harus diisi dengan
inside agar proses yang dikerjakan adalah bagian
dalam dari boundary.
153


154

kecil pada bagian samping dan tengah blok mesin
yang tidak terjangkau ballnose diameter 6 Long.
Oleh karena itu perlu menggunakan tipe cutter
seperti berikut :
155
diameter 3 Long

hanya bagian tertentu saja. Permukaan yang
diiliha adalah permukaan yang tadi tidak
terjangkau oleh cutter ballnose diamter 6
sehingga boundary yang dibentuk akan menjadi
seperti gambar 5.40 berikut dan cara pembuatannya
sama dengan boundary yang sebelumnya.
156
Gambar 5.40. Pengaturan Boundary untuk Proses
Finishing

diameter 3. Untuk thickness diisi dengan 0 agar
157
Finishing

dengan none karena proses ini tidak menggunakan
coolant apapun. Bagian limit dipilih boundary
yang kedua agar cutter dapat memproses bagian
seperlunya saja dan mempersingkat waktu
pengerjaan.
158


159
Gambar 5.44. Hasil Proses Finishing

160
161
seperti dibawah.

tercipta NC Code yang dibutuhkan obyek cavity
blok mesin.
5.2.3 Obyek Wajah Budha

adalah memunculkan gambar wajah Budha ke dalam
162


Start End Point
163
berikut:

memiliki ketinggian kontur berkisar rendah maka
164

165
untuk obyek ini adalah Reinshape. Material ini

Roughing

166
flood karena menggunakan coolant liquid.


167


ingin dicapai cukup mudah dan dengan menggunakan
168

diameter 6 Long

dengan 3D offset sehingga semua kontur
dapatterproses secara merata. Bagian smoothing
sengaja di centang agar hasil yang dicapai adalah
kontur yang smooth kemudian tidak allowance obyek
169
juga dijadikan 0,2 agar obyek menjadi ukuruan
yang sebenarnya diinginkan. Stepover secara teori
adalah 10% dari diameter cutter yang digunakan
dikurangi 0,2.

Finishing

beresiko karena gerakan feed termasuk cepat untuk
cutter diameter ini namun karena material yang
cukup lunak sehingga tidak begitu bermasalah,
jangan lupa isi kolom coolant dengan flood karena
proses ini menggunakan coolant liquid.
170


171

kecil pada bagian samping dan tengah lekuk bibir
serta di bawah dagu yang tidak terjangkau
ballnose diameter 6 Long. Oleh karena itu perlu
menggunakan tipe cutter seperti berikut :
172
diameter 3 Long

diameter 3. Untuk thickness diisi dengan 0 agar
173

Finishing

dengan flood karena proses ini menggunakan
coolant liquid.
174


175
Gambar 5.66. Hasil proses finishing

176
177
seperti dibawah.

tercipta NC Code yang dibutuhkan obyek wajah
budha.
178
5.2.4 Obyek Core Prambanan
adalah memunculkan gambar core prambanan ke dalam
baris sumbu z menjadi 0,5 tinggi dalam proses
sama dengan material yang akan dikerjakan.

179
Start End Point

berikut:

hasilnya karena cutter diameter 10 sudah aus
sehingga tidak dapat digunakan lagi. Obyek
penelitian ini memiliki relief berkisar 33 maka
seting overhang harus di atas tinggi relief dalam
180

obyek ini memiliki relief yang detail sehingga
untuk proses roughing menggunakan gerakan offset
agar dapat membentuk kontur relief. Gerakan
toolpath ini mengikuti luas permukaan material
sehingga nantinya akan terbentuk relief dari atas
181
ke bawah. Thickness atau sisa pemakanan diisi 0,2
sehingga masih terdapat 0,2mm sebagai allowance
dari proses dan stepover (gerakan berpindah
cutter) diisi sesuai teori ¾ dari diameter cutter
namun dalam proses ini peneliti mencoba dengan
untuk obyek ini adalah aluminium. Material ini
termasuk keras sehingga untuk stepdown atau
kedalaman pemakanan diisi 0.3.

Roughing

182
material termasuk keras sehingga untuk feedrate
hanya sampai 200mm/menit. Kolom coolant pilih
flood karena menggunakan coolant liquid saat
proses.


183


ballnose diameter 3 yang digunakan untuk proses
simulasi dalam tahap semi finishing PowerMILL.
Cutter ini dipilih karena relief yang ingin
184
dicapai cukup tinggi dan dengan menggunakan
cutter ini dapat memperoleh tingkat relief yang
cukup detail. Selain itu relief dalam obyek ini
sangat detai dan cutter ballnose diameter 3 pun
belum tentu dapat mencapainya. Maka dari itu
proses ini masih tahap semi finishing.

diameter 3

boundary adalah bagian luar dari relief candi
prambanan saja. Berikut gambar penjelasan
pembuatan boundary :
185

memberi nama maka selanjutnya memilih option >
model karena saat memilih permukaan sudah sesuai
dengan yang diinginkan.
endmill diameter 3. Pemilihan toolpath strategy
adalah Step and Shallow Finishing. Toolpath ini
dipilih karena memiliki keunggulan yaitu
penggabungan antara constan z finishing dengan 3D
offset sehingga semua relief dapat terproses
secara merata. Bagian smoothing sengaja di
centang agar hasil yang dicapai adalah kontur
dijadikan 0 agar obyek mendekati ukuruan yang
adalah 10% dari diameter cutter yang digunakan.
186
Finishing

gerakan pemakanan sangat lambat karena material
yang diproses adalah aluminium sehingga tidak
baik jika terlalu cepat maka akan patah
cutternya, jangan lupa isi kolom coolant dengan
flood karena proses ini menggunakan coolant
liquid. Pilihan limit juga harus diisi dengan
outside agar proses yang dikerjakan adalah bagian
luar dari boundary.
187


188

ballnose diameter single lip yang digunakan untuk
kecil pada bagian relief candi yang tidak dapat
terjangkau oleh cutter ballnose 3. Single lip ini
sengaja dipilih karena untuk mencapai bentuk
relief detail pada umumnya menggunakan tipe
cutter ini. Overhang cutter ini dibuat aman yaitu
40.
189
Gambar 5.85. Pengaturan Single Lip

hanya bagian relief candi saja. Dalam hal ini
tidak perlu membuat boundary lagi dikarenakan
boundary yang tadi dapat digunakan lagi.
cutter single lip diameter 4. Setelah terpilih
icon toolpath strategy pastikan tool yang dipakai
strategy adalah raster finishing. Hal ini
dikarenakan untuk cutter single lip hanya dapat
190
bergerak secara raster saja. Style diisi dengan
two way agar gerakan cutter dapat bolak balik.
Thickness diisi dengan 0 agar tidak ada allowance
lagi. Stepover diisi dengan 0,07 agar hasilnya
rapi. Bagian tool pilih cutter single lip yang
telah dibuat tadi.

Finishing

191
coolant liquid. Bagian limit dipilih boundary
yang sama namun pilih keep outside karena proses
ini untuk mengikis bagian relief dalam.



192

193
194
cukup bagus karena semua relief dapat terjangkau
seperti dibawah.

tercipta NC Code yang dibutuhkan untuk membuat
cavity prambanan.
5.2.5 Obyek Cavity Prambanan

adalah memunculkan gambar cavity prambanan ke
195
dalam PowerMILL 2012. Kemudian aktifkan
workplane.

196
Start End Point

berikut:

memiliki kedalaman relief berkisar 29 maka seting
overhang harus di atas tinggi relief dalam hal
ini maka setingnya adalah 68.
197

pengaturan style dipilih raster karena obyek ini
memiliki relief yang detail sehingga untuk proses
roughing menggunkan gerakan raster tidak
bermasalah. Gerakan toolpath ini mengikuti luas
permukaan material sehingga nantinya akan
terbentuk relief dari atas ke bawah. Thickness
atau sisa pemakanan diisi 0,5 sehingga masih
198
terdapat 0,5mm sebagai allowance dari proses dan
stepover (gerakan berpindah cutter) diisi sesuai
teori ¾ dari diameter cutter namun dalam proses
ini peneliti mencoba dengan mengisikan 5 agar
hasil lebih halus dan obyek menjadi lebih mirip
dengan kenyataan. Material untuk obyek ini adalah
Reinsape. Material ini termasuk lunak sehingga
untuk stepdown atau kedalaman pemakanan diisi 1
masih aman dan dapat juga mempercepat waktu.

Roughing

199
proses.


200


PowerMILL. Cutter ini dipilih karena relief yang
ingin dicapai cukup tinggi dan dengan menggunakan
201

diameter 3 Long

boundary adalah bagian luar dari relief candi
prambanan saja. Berikut gambar penjelasan
pembuatan boundary :
202

dengan 3D offset sehingga semua relief dapat
dijadikan 0,1 agar obyek mendekati ukuruan yang
adalah 10% dari diameter cutter yang digunakan.
203
Finishing

proses ini menggunakan coolant liquid. Pilihan
limit juga harus diisi dengan boundary yang tadi
telah dibuat dan pilih keep outside agar proses
yang dikerjakan adalah bagian luar dari boundary.
204


205

ballnose diameter single lip yang digunakan untuk
kecil pada bagian relief candi yang tidak dapat
terjangkau oleh cutter ballnose 3. Single lip ini
sengaja dipilih karena untuk mencapai bentuk
relief detail pada umumnya menggunakan tipe
cutter ini. Overhang cutter ini dibuat aman yaitu
40.
206
Gambar 5.108. Pengaturan Sinle Lip

hanya bagian relief candi saja. Dalam hal ini
207
telah dibuat tadi.

Finishing

208
yang sama namun pilih keep outside karena proses



209
Tahap finishing terakhir adalah proses perataan

permukaan material dengan menggunakan cutter
endmill diameter 10. Hal ini ditujukan agar hasil
obyek lebih rapi.
Toolpath strategy yang dipilih cukup dengan
raster finishing karena yang akan diproses hanya
satu permukaan datar saja. Style dapat diisi
dengan one way karena proses yang dikerja hanya
kecil. Thickness dibuat 0 agar tidak terdapat
allowance di akhir proses. Berikut adalah gambar
penjelasan mengenai toolpath strategy untuk
finishing akhir :
210
Finishing Flat

proses. Boundary yang dipilih tadi dikerjakan
dan pilih keep inside karena akan menghabiskan
permukaan yang datar yang telah dibuat boundary.
211
Toolpath Strategy Finishing Flat


212
Gambar 5.116. Hasil Proses Finishing Flat

213
214
Gambar 5.120. Simulasi Proses Finishing Flat

seperti dibawah.

215
cavity prambanan.
5.2.6 Obyek Cavity Menara Kudus

adalah memunculkan gambar cavity menara kudus ke
dalam PowerMILL 2012. Kemudian aktifkan
workplane.

216
Start End Point

berikut:

memiliki kedalaman relief berkisar 29 maka seting
overhang harus di atas tinggi relief dalam hal
ini maka setingnya adalah 68.
217

pengaturan style dipilih raster karena obyek ini
memiliki relief yang detail sehingga untuk proses
roughing menggunakan gerakan raster tidak
bermasalah. Gerakan toolpath ini mengikuti luas
permukaan material sehingga nantinya akan
terbentuk relief dari atas ke bawah. Thickness
atau sisa pemakanan diisi 0,5 sehingga masih
218
terdapat 0,5mm sebagai allowance dari proses dan
stepover (gerakan berpindah cutter) diisi sesuai
teori ¾ dari diameter cutter namun dalam proses
ini peneliti mencoba dengan mengisikan 6 agar
hasil lebih halus dan obyek menjadi lebih mirip
dengan kenyataan. Material untuk obyek ini adalah
Reinsape. Material ini termasuk lunak sehingga
untuk stepdown atau kedalaman pemakanan diisi 1
masih aman dan dapat juga mempercepat waktu.

Roughing

219
proses.


220


PowerMILL. Cutter ini dipilih karena relief yang
ingin dicapai cukup tinggi dan dengan menggunakan
221

diameter 3 Long

boundary adalah bagian luar dari relief menara
kudus saja. Berikut gambar penjelasan pembuatan
boundary :
222

dengan 3D offset sehingga semua relief dapat
dijadikan 0,2 agar obyek mendekati ukuruan yang
adalah 10% dari diameter cutter yang digunakan
namun untuk mendapatkan hasil yang lebih baik
maka diisi dengan 0,2.
223
Finishing
Selanjutnya atur kecepatan pemakanan atau

proses ini menggunakan coolant liquid. Pilihan
limit juga harus diisi dengan boundary yang tadi
telah dibuat dan pilih keep inside agar proses
yang dikerjakan adalah bagian dalam dari
boundary.
224


225

single lip yang digunakan untuk proses simulasi
dalam tahap finishing PowerMILL. Cutter ini
digunakan untuk mencapai bagian sudut kecil pada
bagian relief menara yang tidak dapat terjangkau
oleh cutter ballnose 3. Single lip ini sengaja
dipilih karena untuk mencapai bentuk relief
detail pada umumnya menggunakan tipe cutter ini.
Overhang cutter ini dibuat aman yaitu 40.
226
Gambar 5.136. Pengaturan Sinle Lip

hanya bagian relief menara saja. Dalam hal ini
227
telah dibuat tadi.

Finishing

228
yang sama namun pilih keep inside karena proses



229
Proses pengerjaan meratakan permukaan dilakukan

dengan membuat boundary yang baru yaitu pada
bagian yang datar saja sehingga dapat diproses
dengan cutter endmill 10, boundary akan menjadi
seperti berikut :
Tahap finishing terakhir adalah proses perataan

permukaan material dengan menggunakan cutter
endmill diameter 10. Hal ini ditujukan agar hasil
obyek lebih rapi.
Toolpath strategy yang dipilih cukup dengan
raster finishing karena yang akan diproses hanya
satu permukaan datar saja. Style dapat diisi
230
dengan one way karena proses yang dikerja hanya
kecil. Thickness dibuat 0 agar tidak terdapat
allowance di akhir proses. Berikut adalah gambar
penjelasan mengenai toolpath strategy untuk
finishing akhir :

Finishing Flat

material lunak sehingga untuk proses ini cutter
masih dapat berjalan dengan aman. Kolom coolant
pilih flood karena menggunakan coolant liquid
saat proses. Boundary yang kedua tadi dipilih
231
kerjakan dan pilih keep inside karena akan
menghabiskan permukaan yang datar yang telah
dibuat boundary.

Toolpath Strategy Finishing Flat


232
Gambar 5.145. Hasil Proses Finishing Flat

233
234
Gambar 5.149. Simulasi Proses Finishing Flat

seperti dibawah.

235
cavity menara kudus.
5.3 Analisis Proses Pengerjaan Menggunakan Mesin

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai proses
pengujian mesin dengan cara membuat prototipe dari
masing-masing obyek penelitian berdasarkan nc code yg
sudah ditetapkan pada sub bab 5.2.1. – 5.2.6. berikut
akan dijelaskan terlebih dahulu mengenai cara facing
material dan seting cutter menggunakan mesin CNC YCM
EV1020A.
Langkah pertama dari proses facing yaitu meratakan
salah satu permukaan dari benda kerja yang kemudian
dijadikan sebagai datum untuk meratakan permukaan yang
lain. Proses ini menggunakan cutter facemill diameter
80. Cara ini dilakukan untuk semua material dengan cara
yang sama. Berikut adalah contoh proses facing.
Gambar 5.151. Proses facing
Apabila keempat sisi benda kerja sudah diproses

maka selanjutnya adalah menseting Z point dan X0 Y0
atau dalam proses CAM sama seperti dengan membuat sumbu
workplane dari benda kerja yang akan dikerjakan. Proses
236
ini dapat dilihat dalam lampiran Standart Operating
Procedure Mesin CNC YCM E1020A.
Tahap setting cutter adalah tahap pemasangan
cutter yang akan digunakan. Cutter endmill maupun
ballnose endmill yang sudah dipilih dalam proses CAM di
ambil terlebih dahulu. Kemudian letakkan arbor pada
tool boy. Arbor terdapat tiga jenis yang berbeda cara
pemasangan cutterinya. Arbor untuk cutter yang memiliki
slot maka proses pemasangan dan pengencangannya
menggunakan kunci L untuk mengencangkan bagian samping
dari arbor gambarnya dapat dilihat sebagai berikut:
Proses
pengencangan
collet namun
menggunakan
slot
Gambar 5.152. Proses setting cutter dengan arbor slot
Arbor untuk cutter endmill maupun ballnose endmill

yang berdiameter kurang dari 16 maka proses pemasangan
dan pengencangannya menggunakan collet. Kemudian untuk
mengencangkan collet yaitu menggunakan spanner proses
pemasanangan dan pengencangannya dapat dilihat sebagai
berikut:
237
Proses
pengencangan
collet
Gambar 5.153. Proses setting cutter dengan collet
Arbor yang terakhir adalah untuk cutter yang

memiliki diameter kurang dari 6 maka menggunakan collet
dan tambahan alat yaitu baby collet yang berdiameter 16
untuk dikencangkan pada collet dan cutter dipasang pada
baby collet. Kemudian kencangkan collet menggunakan
spanner lalu kencangkan baby collet dengan spanner
khusus. Proses pemasanangan dan pengencangannya dapat
dilihat sebagai berikut:
Proses
pengencangan
baby collet
Gambar 5.154. Proses setting cutter dengan baby collet
Pada proses pengerjaan menggunakan CNC YCM EV1020A

peneliti menggunakan referensi tool pada magazine
cutter sebagai berikut:
T20 : Cutter Facemill diameter 80.
238
T19 : Centrofix diameter 10.
T2 : Cutter Ballnose Endmill diameter 6 Long.
T3 : Cutter Ballnose diameter 3, Cutter Ballnose
diameter 3 Long, Cutter Single Lip diameter
4.
T5 : Cutter Endmill diameter 8, Cutter Endmill
diameter 10, Cutter Endmill diameter 12.
T3 dan T5 diganti secara manual tergantung obyek
yang akan dikerjakan. T3 dan T5 sengaja diganti
dikarenakan keterbatasan arbor dan baby collet yang
dimiliki.
Tahapan setelah setting cutter yang dapat
dijelaskan secara bersamaan adalah proses pemindahan NC
Code ke dalam mesin. NC Code yang dihasilkan dalam
PowerMill tidak bisa langsung dimasukkan ke dalam mesin
dikarenakan masih terdapat code yang harus diganti.
Berikut akan peneliti jelaskan:
NC Code NC Code
awal edit
Bagian awal
NC Code
Bagian akhir
NC Code
Gambar 5.155. Proses setting NC Code
239
Pengeditan yang dilakukan adalah :
 T1 > T3 (no T disesuaikan dengan no cutter di
magazine dari mesin CNC YCM EV 1020A).
 G0 > G0M8 (penambahan M8 adalah pengaktifan
coolant yang digunakan. M8=coolant
liquid ; M14=air blast.)
 H01 > H03 (no H adalah pengaturan offset
cutter, jadi disesuaikan dengan no
cutter yang digunakan. No H biasanya
mengikuti no T.)
 M9 > (pada bagian akhir NC Code kode ini
digunakan untuk menghentikan coolant
yang dipakai kode M9 = coolant liquid,
M15 = air blast).
5.3.1 Pengerjaan Prototipe Core Blok Mesin.

a) Proses pengerjaan prototipe.
Gambar 5.156. Proses Roughing Core Blok Mesin
Dalam proses roughing ini cutter yang digunakan

endmill diameter 10 selain untuk mempercepat proses
juga untuk meminimalkan sisa pemakanan pada proses ini
agar proses berikutnya cutter tidak melakukan pemakanan
terlalu berat. Proses ini menggunakan material ebalta.
240
Gambar 5.157. Proses Semi Finishing Core Blok Mesin
Dalam proses semi finishing ini cutter yang

digunakan ballnose diameter 6 karena pada produk ini
hanya ada kontur. Kontur yang dimiliki produk ini cukup
besar sehingga dapat diproses oleh cutter ballnose
diameter 6. Selain itu cutter ini memiliki shank yang
cukup panjang untuk proses yang dalam masih dapat
terjangkau.
Gambar 5.158. Proses Finishing Core Blok Mesin
Dalam proses finishing ini digunakan cutter ballnose

diameter 3 long karena pada tahap ini hanya bagian
celah sempit namun dalam saja yang akan diproses.
Feeding proses ini dipasang pelan untuk menghindari
patahnya cutter. Namun hasil proses ini masih kurang
sempurna dikarenakan dasar celah terlalu kecil dan
tidak terdapat cutter yang dapat menjangkaunya.
241
b) Analisis hasil proses pemesinan
Gambar 5.159. Cause Effect Core Blok Mesin
c) Kesimpulan
Produk core blok mesin kurang sempurna.
242
5.3.2 Pengerjaan Prototipe Cavity Blok Mesin.
Gambar 5.160. Proses Pengerjaan Cavity Blok Mesin

Untuk obyek penelitian ini dikatakan berhasil
karena pada obyek ini memiliki kontur yang besar
dan mudah dijangkau oleh cutter sehingga tidak
terdapat kesulitan pada semua proses dari proses
roughing sampai finishing.
c) Kesimpulan
Obyek penelitian berhasil.
243
5.3.3 Pengerjaan Prototipe Wajah Budha
Gambar 5.161. Proses Pengerjaan Wajah Budha

Obyek penelitian ini merupakan contoh kontur yang
membentuk wajah budha. Dengan kontur seperti itu
dan material reinsape yang tegolong dalam bahan
plastik maka hasil yang bagus dapat tercapai.
c) Kesimpulan
Obyek penelitian berhasil.
244
5.3.4 Pengerjaan Prototipe Core Prambanan
Gambar 5.162. Proses Roughing Core Prambanan
Dalam proses roughing ini cutter yang digunakan

endmill diameter 12 selain untuk mempercepat proses
juga untuk meminimalkan sisa pemakanan pada proses ini
agar proses berikutnya cutter tidak melakukan pemakanan
terlalu berat. Proses ini menggunakan material
aluminium. Pada pengerjaan produk ini peneliti harus
mengganti cutter endmill HSS dengan carbide karena
endmill HSS sdudah mengalami aus sehingga jika
diteruskan akan merusak produk maupun cutter.
Gambar 5.163. Proses Semi Finishing Core Prambanan
Dalam proses semi finishing ini cutter yang

digunakan ballnose diameter 3 long yang sudah terpasang
245
namun saat pengerjaan produk ini karena kesalahan
peneliti dalam memilih cutter dan penentuan federate
maka cutter ini patah. Oleh karena itu peneliti
menggunakan cutter ballnose diameter 3 lain yang
memiliki diameter shank 6 agar tidak patah lagi dan
memperlambat federate.
Gambar 5.164. Proses Finishing Core Prambanan
Pada tahap finishing ini cutter yang digunakan

single lip diameter 4. Namun ketika dilakukan pada
proses produk aluminium pertama hasilnya kurang
sempurna, relief tidak terlihat sama sekali. Kemudian
peneliti memperbesar produk lalu menggunakan proses CAM
yang sama. Hasil produk aluminium keduapun masih saja
gagal karena relief yang muncul belum terlihat jelas
meskipun peneliti sudah mencoba menggunakan material
cutter HSS dan carbide namun tetap saja cutter menjadi
tumpul. Peneliti disarankan oleh pembimbing untuk
menggunakan ballnose diameter 0,2 namun peneliti tidak
berani karena resiko patah cukup besar.
246
Selanjutnya peneliti mencoba membuat produk yang
sama namun dengan material ebalta atas saran
pembimbing. Hasilnya produk ini jadi dan reliefnya pun
muncul jelas. Gambar 5.165 terlihat perbedaan antara
material ebalta dengan alminium.
Gambar 5.165. Perbandingan hasil pengerjaan antara

kayu Ebalta dengan Aluminium
247
Gambar 5.166. Cause Effect Core Prambanan
c) Kesimpulan
Obyek penelitian kurang berhasil untuk material aluminium namun berhasil untuk
ebalta.
248
5.3.5 Pengerjaan Prototipe Cavity Prambanan
Gambar 5.167. Proses Roughing Cavity Prambanan
Tahap roughing ini berjalan dengan lancar dengan

menggunakan cutter endmill diameter 10. Material yang
digunakan adalah reinsape yang tergolong dalam plastik
sehingga lunak dan prosesnya pun tidak berat.
Gambar 5.168. Proses Semi Finishing Cavity Prambanan
Tahap semi finishing ini berjalan dengan lancar

dengan menggunakan cutter ballnose diameter 3. Material
yang digunakan adalah reinsape. Hasil tahap semi
finishing ini sudah cukup bagus namun reliefnya belum
nampak jelas.
249
Gambar 5.169. Proses Finishing Cavity Prambanan
Tahap finishing ini menggunakan cutter single lip

diameter 4. Hasil yang tercapai kurang sempurna karena
relief tidak terlihat dengan jelas dikarenakan material
mengalami melting/meleleh saat proses finishing. Hal
ini dikarenakan gesekan antara cutter dan material yang
sejenis plastik terjadi pada federate pelan. Sehingga
cutter yang panas pada saat mengikis permukaan plastic
membuat plastik itu sendiri menjadi leleh dan
menimbulkan efek seperti serabut pada hasil akhir.
250
Gambar 5.170. Cause Effect Cavity Prambanan
c) Kesimpulan
Obyek kurang berhasil.
251
5.3.6 Pengerjaan Prototipe Cavity Menara Kudus
Gambar 5.171. Proses Roughing Cavity Menara Kudus
Tahap roughing ini berjalan dengan lancar dengan

menggunakan cutter endmill diameter 10. Material yang
digunakan adalah abs yang tergolong dalam plastik
sehingga lunak dan prosesnya pun tidak berat.
Gambar 5.172. Proses Semi Finishing Cavity Menara Kudus
Tahap semi finishing ini berjalan dengan lancar

dengan menggunakan cutter ballnose diameter 3. Material
yang digunakan adalah abs. Hasil tahap semi finishing
ini sudah cukup bagus namun reliefnya belum nampak
jelas.
252
Gambar 5.173. Proses Finishing Cavity Menara Kudus
Pada tahap finishing ini hal yang sama terjadi

yaitu material mengalami melting. Tetapi yang
membedakan adalah salah satu dari relief menara kudus
ini terbentuk relief dengan cukup sempurna karena tidak
terdapat serabut.
253
Gambar 5.174. Cause Effect Cavity Menara Kudus
c) Kesimpulan
Obyek kurang berhasil.
254
5.4 Kesimpulan Akhir
Pada sub bab ini akan peneliti jelaskan mengenai
kecocokan antara material dengan tipe kontur atau
relief dengan table dan daftar toolpath strategy
beserta waktu prosesnya sebagai berikut:
Tabel 5.2. Kecocokan Material dengan Relief atau Kontur
Material Relief Kontur
Ebalta Cocok Cocok
Reinsape Kurang Cocok Cocok
ABS Kurang Cocok Cocok
Aluminium Kurang Cocok Cocok
Tabel 5.3. Daftar Toolpath Strategy dan Waktu Proses

Nama Waktu
Nama Proses Nama Toolpath
Prototype Permesinan
Model Area
Roughing 7.45.00
Clearance
Core Blok Steep and Shallow
SemiFinishing 5.55.00
Mesin Finishing
Steep and Shallow
Finishing 13.20.00
Finishing
Model Area
Roughing 3.12.00
Clearance
Cavity
Steep and Shallow
Blok SemiFinishing 11.50.00
Finishing
Mesin
Steep and Shallow
Finishing 22.40.00
Finishing
Model Area
Roughing 0.45.00
Clearance
Wajah Steep and Shallow
Budha Finishing
Steep and Shallow
Finishing 1.45.00
Finishing
Model Area
Roughing 5.20.00
Clearance
Core Steep and Shallow
Prambanan SemiFinishing 4.10.00
Finishing
Finishing Raster Finishing 13.40.00
255
Tabel 5.3. Lanjutan
Nama Waktu
Nama Proses Nama Toolpath
Prototype Permesinan
Roughing Model Area Clearance 0.10.00
Steep and Shallow

Cetakan Finishing
Prambanan Finishing
Raster Finishing 0.40.00
Relief
Finishing Flat Raster Finishing 0.05.00
Steep and Shallow

Cetakan SemiFinishing 1.10.00
Finishing
Menara
Kudus Finishing
Raster Finishing 5.15.00
Relief
256
BAB 6
KESIMPULAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan
peneliti di Laboratorium Proses Produksi UAJY dapat
ditarik beberapa kesimpulan:
1. Dari hasil proses permesinan dapat dilihat
kecocokan material dan cutter yang digunakan
sehingga didapatkan hasil produk yang optimal
berikut peneliti tampilkan dalam tabel 6.1.
Tabel 6.1. Daftar Material, Kecocokan dengan relief
atau kontur, dan Cutter yang Sesuai
No Material Relief Kontur Daftar Cutter yang sesuai
1 Ebalta Cocok Cocok Endmill, Ballnose, Single Lip
2 Reinsape Kurang Cocok Cocok Endmill, Ballnose
3 ABS Kurang Cocok Cocok Endmill, Ballnose
4 Aluminium Kurang Cocok Cocok Endmill, Ballnose
2. Dari hasil analisis pada sub bab 5.2-5.3 maka

dapat dibuat uraian simulasi CAM pada tabel 6.2
berikut ini :
257
Tabel 6.2. Daftar Prototipe, Toolpath Strategy dan Estimasi Waktu
Waktu
Nama Prototipe Nama Proses Nama Toolpath
Permesinan
Steep and Shallow
Core Blok Mesin SemiFinishing 5.55.00
Finishing
Steep and Shallow
Finishing 13.20.00
Finishing
Steep and Shallow
Cavity Blok Mesin SemiFinishing 11.50.00
Finishing
Steep and Shallow
Finishing 22.40.00
Finishing
Steep and Shallow
Wajah Budha SemiFinishing 0.40.00
Finishing
Steep and Shallow
Finishing 1.45.00
Finishing
Steep and Shallow
Core Prambanan SemiFinishing 4.10.00
Finishing
Finishing Raster Finishing 13.40.00
258
Tabel 6.2. Lanjutan
Waktu
Nama Prototipe Nama Proses Nama Toolpath
Permesinan
Steep and Shallow
Cavity Prambanan Finishing
Finishing Relief Raster Finishing 0.40.00
Steep and Shallow
Cavity Menara Kudus Finishing
Finishing Relief Raster Finishing 5.15.00
259
3. Model prototipe yang dihasilkan ada 6 prototipe
yaitu core blok mesin, cavity blok mesin, wajah
budha, core prambanan, cavity prambanan, cavity
menara kudus.
Gambar 6.1. Core Blok Mesin
Gambar 6.2. Cavity Blok Mesin
Gambar 6.3. Wajah Budha
260
Gambar 6.4. Core Prambanan
Gambar 6.5. Cavity Prambanan
Gambar 6.6. Cavity Menara Kudus
261
6.2. Saran
Keterbatasan dalam penelitian ini adalah ukuran
pembuatan obyek penelitian terbatas. Peneliti
mengusulkan agar penelitian berikutnya :
1. Ukuran material dibuat lebih besar daripada yang
peneliti lakukan.
2. Pembuatan relief diusahakan telah didesain
terlebih dahulu dengan relief paling kecil 2mm
agar dapat dijangkau oleh cutter pada umumnya.
3. Pengaruh parameter lain dalam simulasi permesinan
seperti spindle speed, feed rate, depth of cut,
material tools atau material produk.
4. Pengaruh temperatur material cutter terhadap
material produk.
5. Pengaruh penggunaan jenis cutter terhadap
kekerasan saat permesinan.
262
DAFTAR PUSTAKA
Amalia, A., 2005, Analisis Pembuatan Mold Botol AQUA

600 ml Menggunakan Software Mastercam Version 9.1.
Studi Kasus di Asia Protendo Graha Boyolali,
Fakultas Teknologi Industri Program Studi Teknik
Industri, Universitas Atma Jaya Yogyakarta,
Yogyakarta.
Chang, T.C., Wysk, R.A., Wang H.P., 1998, Computer-

Aided Manufacturing 2nd Edition, Prentice-Hall,
Inc., Simon and Schuster/A Viacom Company, Upper
Saddle River, New Jersey.
Chandra, A., 2013, Pembuatan Packaging Coklat Bentuk

Menara Kudus Menggunakan Metode Sistematis,
Yogyakarta.
Christanto, J.H., 2011, Optimalisasi Tolpath Strategy

untuk Pengerjaan Seat Grip dan Footrest Grip di
PT. Kreasindo Jayatama Sukses Bekasi-Jawa Barat,
Yogyakarta.
Christiani, , 2010, Desain Cetakan untuk Kemasan Coklat

Valentine, Fakultas Teknologi Industri Program
Studi Teknik Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta, Yogyakarta.
263

Delcam, Plc., 2012, PowerMILL & PowerSHAPE Training
Course, Delcam UK, Talbot Way, Small Heath
Business Park, Birmingham B10 0HJ.
Groover, M.P., 1996, Fundamental of Modern

Manufacturing : Material, Processes, and System,
Prentice-Hall, Inc., A Simon and Schuster Company,
Upper Saddle River, New Jersey.
Kibbe,R.R, Neely,J.E, Meyer,R.O, White,W.T., 2003, Machine

Tool Practice sixth edition Prentice-Hall, Inc., A
Simon and Schuster Company, Upper Saddle River,
Ohio.
Maharanto, F., 2007, Penentuan Strategi Machining dan

Prototyping Core Cavity Bra Menggunakan Software
PowerMILL Versi 7.0, Fakultas Teknologi Industri
Program Studi Teknik Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta, Yogyakarta.
Sari, F.E., 2010, Analisis Pemilihan Strategi

Permesinan Untuk Proses Pengerjaan Lower Die Draw
52185 (Studi Kasus di PT. Mekar Armada Jaya),
Yogyakarta.

http://ycmcnc.com diunduh pada tanggal 20 April 2013
264

Lampiran
Standart Operating Procedure

CNC YCM EV1020A
 Mesin CNC memiliki kode yang internasional.

Keunggulan system CNC yaitu :
1. Waktu : lebih efisisien karena dibandingkan
dengan mesin manual (membutuhkan operator yang
harus didampingi terus) , sedangkan mesin CNC
lebih mandiri dengan informasi.
2. Akurasi , repeability : dimesin CNC, toleransinya
lebih mampu meskipun pada saat yang tinggi, dan
stabil. Biasa diaplikasikan pada produk yang
banyak.
3. Kontur dan profil : bentuk yang dihasilkan lebih
variatif , lebih unggul mengerjakan bidang yang
3D.
4. Produktivitas tinggi : dapat running 24 jam;
tidak terlalu bergantung pada operator yang
mengerjakan.
 G kode adalah kode-kode instruksi. Contoh yang biasa

digunakan pada CNC :
1. G1/G0
G1 : agar mesin jalan dengan menggunakan
feeding
Lampiran
G0 : interpolasi gerak cepat tanpa feeding

Contoh :
Kecepatan makan (feeding)
G1 X 100. F100
dengan satuan mm/menit
Harus ada tanda titiknya (.) agar

satuan dalam mm (kalau X100 tanpa
Gerakan Linear titik berarti satuannya dalam mikro)
2. G28 : kode untuk zero return

Contoh :
G0 G28 X0 Y0  untuk factor safety X dan Y; alamat
spindle naik.
G0 G28 Z0  untuk factor Z (lebih diprioritaskan
terhadap settingannya).
G54 – G59 : sebagai datum work offsite. Work

offsite adalah koordinat kerja apabila benda
kerja banyak. Work offsite juga sebagai titik 0
benda kerja.
3. G90 : absolute  penilaian dari yang titik
awalnya 0 maka setelah itu tetap saja titik 0
ditempat yang sama
Contoh :
4. G91 : incremental  penilaian dari titik

terakhir yang menjadi titik 0
Contoh :
50 50
Lampiran
5. M30 : untuk setelah program selesai akan

kembali lagi ke awal program
6. M2 : untuk setelah program selesai tetapi tidak
kembali ke utama program.
7. M06 : kode untuk ganti tool. (dalam Magazine di
CNC ada terdapat 24 tool)
Contoh :
M6 T1  memanggil tool 1
H1  data offset tool yang kedua
8. M3 : clockwise (mutar searah jarum jam)
 Kalau tidak ada tool jangan diputar melebihi
500rpm karena akan kendor / rusak !
9. G3 : gerakan melingkar berlawanan arah jarum
jam
10. G2 : gerakan melingkar searah jarum jam
11. G4 : program linear
X900 : waktu linear (contoh waktunya 900)
S3000 : speed yang di tuju (contoh speed)
12. Air Blast :
M14 : Colling angin ON
M15 : Colling angin OFF
M8 : Cooling dengan coolant ON
M9 : Cooling dengan coolant OFF
13. G02 : clockwise interpolation
14. G80 : canned cycle  cancel semua pekerjaan
15. G81 : untuk borring
16. G83 X_Y_Z_R_Q_F_  untuk drilling
XY : coordinat position
Z : depth of cutting
Lampiran
R : referensi
Q : steph by step depth
F : feedrate
17. G84 X_Y_Z_R_F_ untuk Tap
XY : coordinat position
Z : depth of cutting
R : referensi
F : feedrate
18. G41 : offset ke kiri
19. G42 : offset ke kanan
20. G40 : cancel offset
 Untuk membuka pintu : JOG  DOR release 

open the door
 Untuk mencari program : edit  directory 

yang aktif ada lambang @
 Untuk pindah program Mem.CNC ke Mem.Card :
‐ Edit  BG edit  ketik program yang

diinginkan  edit DIR+  M.Card
Lampiran
‐ OPRT  device ketik no.program  file output

 DRY Run : untuk mengecek diatas BK (Benda Kerja)
 OPT STOP : mirip single block, harus ada MO1
 Untuk memutar spindel tanpa menggunakan cycle start:
Shortcut  JOG  both off hand + C.W ditekan
bersamaan
 Orientasi : untuk mengunci tool (chuck) agar sejajar

pada swing arm pengambilan tool.
STANDAR OPERASIONAL CNC

1. Menyalakan mesin
1) Tekan tombol warna hijau pada panel box listrik.
2) Putar handle main switch on pada panel di
belakang mesin.
Lampiran
3) Tekan tombol (gambar power ON ) pada

panel operator.
4) Release tombol emergency

5) Tekan tombol (gambar ready / mesin siap operasi )
pada panel operator.
2. Menjalankan program / pemanasan
1) Edit →Program →Dir → O14→
→@014→Mem → Cycle start →Atur tool
Feeding G0 & G1
3. Setting tool → T20 sebagai refrensi tool

1) Ambil tool setter → letakkan di atas table mesin
2) Panggil T20 untuk setting pertama kali :
MDI → Prog → M6 T20; → insert →
Cycle start →Atur feeding G0

Lampiran
3) Pilih handle → dekatkan ujung tool T20 ke

atas tool setter hingga dial pada tool setter
menunjukkan skala 0 (arah jarum pada tool setter
C.W. berputar sekali)
4) Pilih POS → ketik Z → lihat di display untuk
relative Z (kedip-kedip LEDnya) → ORIGIN
5) Pilih offset → work → G54 → kolom Z → ketik Z50
→ measure (tahap ini hanya dilakukan sekali pada
saat setting awal saja)
6) Bebaskan T20 dari tool setter
7) Ganti tool selanjutnya untuk di setting
MDI → Prog → M6 T1; →insert →
Cycle start →Atur feeding G0

8) Ulangi langkah ke 3 lalu lanjtkan langkah 9.
9) Pilih offset → offset → muncul table→ pilih baris
sesuai tool→ kolom H→ ketik Z →Input C.
10) Ulangi untuk tool yang lain
11) Penting → jika program & BK (Benda Kerja) sudah
siap → setting ulang untuk T20 dengan tool setter
di atas BK (ulangi langkah 1 – 4 atau ulangi
sesuai banyaknya tool yang akan di gunakan)
Lampiran
4. Pasang Tool
1. Panggil tool
MDI → Prog → M6 T20; →insert →
Cycle start →Atur tool Feeding G0
2. Pegang arbor → tekan tombol di

spindle → tahan hingga arbor terlepas (unclamp)
→pasang tool →tahan arbor →posisikan slot pada
arbor dengan lock pada spindle→ tekan tombol
di spindle→ tahan hingga arbor

terpegang spindle (clamp)
5. Setting Datum
Alamat datum G54, G55, G56, G57, G58, G59
1) Panggil centrofix tool yang diinginkan (misalnya
yang digunakan T19)
Lampiran
MDI → Prog → M6 T19;→insert → Cycle start
→ Atur tool Feeding G0 / G1
2) Handle → arahkan ke tepi kontur BK → Pos 1

→lihat centrofix→ pastikan eksentris centrofix
bergeser pertama kali (eksentris →center
→eksentris) POS→ ketik sesuai sumbu yang
diinginkan → ORIGIN
3) Bawa centrofix ke POS 2 dengan Z = 0  ulangi
seperti tahap POS 1  lihat jarak actual sebagai
X relative  nilai actual dibagi 2  arahkan
centrofix ke nilai tersebut  setting X0 
offset  work  G54  kolom X  ketik X0 
measure
Lampiran
Gambar 1. Pengaturan centrofix untuk sumbu

workplane di tengah material
4) Setelah di setting origin  angkat centrofix

kemudian tambah 5mm positif  setting X0 
offset  work  G54  kolom X  ketik X0 
measure. Lakuakan cara sama untuk posisi sumbu Y0
Gambar 2. Pengaturan centrofix untuk sumbu

workplane di ujung kiri bawah material
Lampiran
6. Membuat program
1) MDI  program  tulis program :
Kepala program : O0001;
G21;  sistem pengukuran milimeter
G0 G17 G40 G80 G90;
M6T1;
untuk mengecek apakah
G0 G90 G54 X0 Y0; 
sudah di titik 0
M3 S1000;
M08;
G43 H1 Z50;  H1 dan T1 harus
sama; H1 juga merupakan tinggi cutter
Isi program
Akhir Program : M09 ;  mematikan angin
M05 ;  spindle mati
G91 G28 Z0;
G28 X0 Y0; untuk mengarahkan ke
depan operator
M30;  end program
2) Tombol alt  untuk mengganti 1 block

Kuning  arahkan block kuning ke program yang
mau diganti  ketik penggantinya  alt
3) Tombol can  untuk backspace saat

mengetik prog
4) Tombol del  untuk menghapus 1 block

kuning
Lampiran
5) Tombol insert  untuk memasukkan 1 block

program
6) Jika program di save di M.Card :
1. Aktivasi fungsi M.Card  MDI  offset

 setting  arahkan ke kursor di I.O
Channel  ketik 4  input
2. Memilih program dari M.Card
MDI  prog  DIR  Operator
 (+)  OPRT  device  M.card 

OPRT  refresh  ketik no.prog  DNC set
3. Saat melepas M.Card  IO channel diganti
pada posisi 0
7. Running program
1. Jika program di buat manual
MDI arahkan ke kepala program  cycle start
 atur feeding G0/G1

2. Jika program dari memory mesin
MEM  arahkan ke kepala program  cycle star
 atur feeding G0/G1

3. Jika program dari M.card
Lampiran
Tape  arahkan ke kepala program  cycle
start  atur feeding G0/G1
8. Mematikan mesin
a) Posisikan sumbu x, y, z di 0,0 mesin → zero
return → tekan sumbu x (harus selalu X
yang ditekan dahulu) , y, z  emergency
b) Tekan (gambar power off ) tahan 2 detik

→ sampai mati → putar handle main switch off →
tekan tombol warna merah di panel box listrik.
Lampiran
Tabel Skala 5 titik

No Atribute 0 1 2 3 4
Luas Area (luas material
1 Sangat Kecil Kecil Sedang Besar Sangat Besar
yang digunakan)
2 Kehalusan Sangat Kasar Kasar Sedang Halus Sangat Halus

Kekerasan ( rata
3 Sangat Kasar Kasar Sedang Rata Sangat Rata
permukaan)
4 Detail Produk Sangat Simpel Simpel Sedang Rumit Sangat Rumit
5 Ketersediaan Cutter Sangat Susah Susah Sedang Mudah Sangat Mudah
6 Banyaknya Undercut Sangat Sedikit Sedikit Sedang Banyak Sangat Banyak
7 Produk CNC Murni Bukan Cukup Ragu Ragu-ragu Yakin Sangat Yakin
8 Pengeditan CAM Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit
9 Toolpath Strategy Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit
10 RPM Sangat Rendah Rendah Sedang Tinggi Sangat Tinggi
11 Feeding Sangat Rendah Rendah Sedang Tinggi Sangat Tinggi
12 Depth of Cut Sangat Kecil Kecil Sedang Besar Sangat Besar

Sangat Tidak
13 Ketelitian Alat Ukur Tidak Teliti Sedang Teliti Sangat Teliti
Teliti
14 Tool Setter Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit
15 Jig & Fixture Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit
16 Skill Operator Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit
17 Lama Pemesinan Sangat Cepat Cepat Sedang Lama Sangat Lama

Lampiran
Tabel Pembobotan Tiap Atribute

Atribute 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Total Bobot
1 Luas Area 1 1 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 0 0 1 6 0,04
2 Kehalusan 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 1 0 0 1 6 0,04
Kekerasan (rata
3 0 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 0 1 0 1 7 0,05
permukaan)
4 Detail Produk 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 0,11
Ketersediaan
5 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 0,11
Cutter
Banyaknya
6 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 13 0,10
Undercut
7 Produk CNC Murni 1 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 5 0,04
8 Pengeditan CAM 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 4 0,03

9 Toolpath Strategy 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 1 4 0,03
10 RPM 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 2 0,01
11 Feeding 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 13 0,10
12 Depth of Cut 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 12 0,09

Ketelitian Alat
13 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0,02
Ukur
14 Tool Setter 1 0 1 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 1 9 0,07
15 Jig & Fixture 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 0 0 1 8 0,06
16 Skill Operator 1 1 1 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13 0,10
17 Lama Pemesinan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0,01
Total 136 1
Pengisian tabel dengan mengisikan angka 1 untuk attribute yang lebih penting dan yang kurang
penting diisi dengan angka 0.
Lampiran
Tabel Weighted Objective Produk no 1.

Atribute Bobot Deskripsi Skor Nilai
1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
12 Depth of Cut 0,09
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 1. Cetakan Tugu

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 2. Core Kemasan Kue

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 3. Core Prambanan

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 4. Cetakan Prambanan

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 5. Cetakan Menara Kudus

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 6. Break Caliper Punch and Die

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 7. Cavity Blok Mesin

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 8. Core Blok Mesin

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 9. Wajah Budha

Lampiran

1 Luas Area 0,04
2 Kehalusan 0,04
Kekerasan
3 (rata 0,05
permukaan)
Detail
4 0,11
Produk
Ketersediaan
5 0,11
Cutter
Banyaknya
6 0,10
Undercut
Produk CNC
7 0,04
Murni
Pengeditan
8 0,03
CAM
Toolpath
9 0,03
Strategy
10 RPM 0,01
11 Feeding 0,10
Ketelitian
13 0,02
Alat Ukur
14 Tool Setter 0,07
Jig &
15 0,06
Fixture
Skill
16 0,10
Operator
Lama
17 0,01
Pemesinan
Total 1
Gambar 10. Airbox

Lampiran
Tabel Hasil Penilaian Weighted Objective
Hasil perhitungan weighted objective

Nama Penilai Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tonny Yuniarto,
3.13 2.13 3.56 3.5 2.26 2.29 3.42 3.75 3.4 2.56
S.T., M.Eng.
K. Budi Purwanto 1.97 2.21 2.56 2.65 2.54 2.03 2.63 2.77 2.49 1.93
Rahmat Pudji
2.41 1.83 2.37 2.55 2.56 1.77 2.99 3.07 2.44 2.05
Utomo, Amd
Yohanes Widi
2.32 1.58 2.46 2.56 2.78 1.92 2.52 3.04 2.84 2.24
Nugroho Aji, Amd
Paulus Kurniaji,
2.28 2.17 2.86 2.45 2.7 2.1 2.58 2.95 2.85 2.17
Amd
Total Nilai 12.11 9.92 13.81 13.71 12.84 10.11 14.14 15.58 14.02 10.95
Urutan Ranking 7 10 4 5 6 9 2 1 3 8
nilai tertinggi 1
nilai tertinggi 2
nilai tertinggi 3
nilai tertinggi 4
nilai tertinggi 5
Lampiran

PROSES MANUFAKTUR PRODUK ARTISTIK CAD/CAM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROSES MANUFAKTUR PRODUK ARTISTIK CAD/CAM

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROSES MANUFAKTUR PRODUK-PRODUK BERBASIS

ARTISTIK CAD/CAM MENGGUNAKAN MESIN CNC YCM

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Berhentilah memikirkan masalah

Tugas Akhir ini kupersembahkan untuk:

Tuhan Yesus Kristus, My best Father

Papa dan Mama tersayang,

Saudaraku Adit and my twin bro Yogha

Seseorang yang special di hati

Hidup dan Masa Depanku

Dan juga Ko Hendra n crew yang telah memberi support

Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas

Yogyakarta, Juli 2013

Bab 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab 3 DASAR TEORI

3.6. Delcam ....................................... 39

Bab 4 PROFIL PERUSAHAAN DAN DATA

Bab 5 ANALISIS DATA

Bab 6 KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA .................................... 263

Tabel 2.1. Perbedaan penelitian terdahulu dengan

Gambar 1.1. Produk A adalah Produk Kontur dan Produk B

Lampiran 1. Tabel Weighted Objective dan Hasil

Bidang manufaktur sangat erat hubungannya dengan

Pembimbing I : P. Wisnu Anggoro, S.T., M.T.

1.1. Latar Belakang

Gambar 1.1. Produk A adalah Produk Kontur dan

Untuk menciptakan produk yang bernilai artistik

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

1.4. Batasan Masalah

1.5. Metodologi Penelitian

IDENTIFIKASI MASALAH Proses Pemesinan dengan Menggunakan Mesin CNC

Tidak Uji Model Produk :

Proses CAD 3D model penelitian: Ya

Analisis dan Pembahasan

Apa 3D CAD Tidak

Proses CAM PowerMILL/ArtCAM

1. Toolpath strategi yang optimal

Gambar 1.2. Flowchart Metodologi Proses Penelitian

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

BAB 3. LANDASAN TEORI

BAB 4. PROFIL UNIVERSITAS DAN DATA

BAB 5. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN

2.1. Penelitian Terdahulu

2.2. Penelitian Sekarang

Beberapa macam tipe peripheral milling adalah :

Gambar 3.2. Slab Milling

Gambar 3.4. Side Milling

Gambar 3.5. Straddle Milling

Gambar 3.6. Face Milling

Beberapa macam tipe face milling :

Gambar 3.7. Conventional Face Milling

Gambar 3.8. Partial Face Milling

Gambar 3.9. End Milling

Gambar 3.10. Profile Milling

Gambar 3.11. Pocket Milling

Gambar 3.12. Surface Contouring

c. Pada proses pengerjaan di mesin milling, terdapat

Gambar 3.13. Conventional Milling