LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA PROSES PEMESINAN BOOM ARM BUCKET ASSY

200 MENGGUNAKAN MESIN CNC DAINICHI DAN MESIN
BOR HORIZONTAL OGAWA DI
PT. PINDAD (PERSERO)

Diajukan Untuk Memenuhi Mata Kuliah Kerja Praktek

Pada Program Strata Satu, Institut Teknologi Nasional

Oleh :
Mauly Handsan
NRP : 12-2015-159

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2019
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Pada saat ini kebutuhan akan logam semakin meningkat. Hal ini
menyebabkan berkembangnya industri pengolahan logam khususnya di bidang
pemesinan logam. Ketatnya persaingan antar pelaku industri pemesinan menuntut
para pelaku industri untuk bukan hanya meningkatkan kualitas namun juga
mampu meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksinya. Salah satu caranya
adalah dengan menggunakan mesin CNC atau Computer Numerically Controlled.
Mengingat pengerjaan alat berat seperti excavator memerlukan pengerjaan yang
teliti dan jumlah produksi yang banyak maka penggunaan mesin CNC merupakan
solusi yang baik.

Kerja praktik akan memberikan pengalaman sekaligus pemahaman

tersendiri bagi mahasiswa- mahasiswa, sejauh mana teori yang dipelajari dapat
diterapkan di lapangan, serta memberikan pengetahuan tentang bagaimana
mengatasi berbagai masalah yang menghambat di lapangan.

1.2 Waktu dan Lokasi Kerja Praktik

Sesuai dengan persetujuan Pembimbing Lapangan serta kebijakan dari

perusahaan, maka kerja praktik dilaksanakan di PT. Pindad (Persero) Bandung
mulai tanggal 1 Agustus 2018 s.d. 30 Agustus 2018. Dengan hari kerja Senin
sampai Jum’at, sedangkan hari Sabtu dan Minggu kegiatan Kerja Praktik
ditiadakan. Lokasi PT. Pindad (Persero) Bandung ini berada di Jalan Gatot Subroto,
No. 517, Kiaracondong, Bandung, Jawa Barat.

1.3 Rumusan Masalah

Masalah yang diangkat dalam laporan ini adalah menganalisis apakah waktu
proses pemesinan pada saat dilapangan efisien dengan berdasarkan teori menurut
Program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy Excava 200.

1
1.4 Tujuan
1. Mendapatkan parameter-parameter dalam proses pemesinan pada komponen
Boom Arm Bucket Assy Excava 200
2. Menghitung waktu proses pemesinan boom arm bucket assy excava 200.
3. Menganalisis data dari perhitungan waktu secara teoritis menurut estimasi
program SAP dan perhitungan waktu secara pengambilan data di lapangan.

1.5 Batasan Masalah

1. Pengamatan hanya dilakukan kepada mesin CNC Dainichi dan Mesin Bor
Horizontal Ogawa.
2. Pengambilan data berupa waktu, gambar dan lembar pemeriksaan produk
hanya dilakukan pada boom arm bucket assy Excava 200.
3. Analisis ditentukan waktu berdasarkan perhitungan menggunakan stopwatch
dilapangan dan perhitungan menggunakan rumus sesuai teori yang sudah ada.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam pembuatan laporan kerja praktek
terbagi menjadi 5 (lima) bab, yaitu :
BAB 1 : Berisi latar belakang kerja praktek, pelaksanaan, rumusan masalah,
tujuan, batasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB 2 : Berisi teori dasar mengenai excavator, jenis excavator, komponen
excavator, spesifikasi excavator dsb.
BAB 3 : Berisi pembahasan mengenai flowchart, Mesin CNC, alat bantu serta
pemrograman Mesin CNC tersebut yang dilakukan di unit kerja.
BAB 4 : Berisi inti dari laporan kerja praktek yaitu hasil dan pembahasan seperti
perhitungan dan analisis.
BAB 5 : Merupakan penutup berisi kesimpulan dan saran.

1.7 Metode Pengambilan Data

Metode pengambilan data yang dipakai dalam Kerja Praktik ini adalah:

1. Metode Observasi
Penulis mengamati berbagai hal mengenai pemesinan dengan mesin
2
 CNC, mulai dari pemasangan benda kerja, mempelajari input kode G-Code
untuk instruksi pengerjaan mesin, hingga mengamati proses pengerjaan
Boom Arm Bucket Assy selama dalam mesin tersebut.
2. Metode Wawancara
Penulis menggali informasi mengenai bengkel, pekerjaan yang
sedang berlangsung, melalui wawancara dengan mengajukan pertanyaan-
pertanyaan pada pembimbing lapangan, engineer¸serta para pekerja
3. Metode Kepustakaan
Penulis mencari informasi mencari literatur-literatur yang
berhubungan dengan pengerjaan pemesinan benda kerja yang
bersangkutan, baik dari buku manual, jurnal, dan lain- lain sebagai refrensi
dan membantu pengerjaan laporan ini.

1.8 Topik yang Dipilih

Gambar 1.1. Pindad Excava 2001

(Sumber: https://www.pindad.com/uji-pabrik-dan-dellivery-perdana-pindad-excava-
200-pesanan- kementerian-pupera)

Selama pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pindad, banyak produk dan

pengerjaan pemesinan yang dilakukan disana. Namun, penulis akan memfokuskan
pada proses pemesinan serta efektivitias pengerjaan komponen Boom Arm Bucket
Assy dari produk alat berat excavator Pindad Excava 200.

3
 Gambar 1.2 . Komponen 𝐵𝑜𝑜𝑚 𝐴𝑟𝑚 𝐵𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 𝐴𝑠𝑠𝑦1

(Sumber: https://www.pindad.com/uji-pabrik-dan-dellivery-perdana-pindad-
excava-200- pesanan-kementerian-pupera)

Komponen tersebut akan dianalisis proses dan parameter pemesinannya.

Dimana, proses pemesinan yang diamati adalah Boring dan Milling. Parameter
yang diamati yaitu cutting speed, feed speed, dan machining time.

Gambar 1.3. Gambar Kerja Komponen Boom Arm Bucket Assy

(Sumber: Arsip pribadi)

4
 BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Manufaktur

Manufaktur adalah proses mengubah bahan baku menjadi produk melalui

berbagai proses pemesinan dan operasional mengikuti perencanaan yang
terorganisir dengan baik. Proses Manufaktur meliputi:

 Perancangan produk
 Pemilihan material
 Tahap-tahap proses di mana produk tersebut dibuat

Tujuan proses manufaktur yaitu membuat komponen dengan mempergunakan

material tertentu hingga memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur
yang mampu bekerja sesuai kondisi lingkungan.

Gambar 2.1. Proses Pembuatan Manufaktur 2

(Sumber: http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id)

Klasifikasi proses manufaktur secara umum:

 Proses pengubahan bentuk bahan baku: pengecoran, hot working, cold

working, dan pemrosesan serbuk.
 Proses cutting: tradisional (chip removal) dan non tradisional.
 Proses penyambungan: pengelasan, fastening, penyambungan secara
mekanis, dan soldering.
 Proses pengubahan sifat fisik: heat treatment.

5
 Gambar 2.2. Proses Manufaktur secara Ekonomis 2

(Sumber: http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id)

Sistem manufaktur merupakan rangkaian aktifitas manusia yang meliputi desain,

pemilihan material, perencanaan, proses produksi, pengendalian kualitas, manajerial
dan pemasaran produk manufaktur.

2.2 Alat Berat

Alat-alat berat yang diproduksi di PT. Pindad merupakan alat-alat yang dipakai
untuk keperluan konstruksi, pertambangan, perkapalan, kelistrikan, dan pertanian.
Alat-alat ini mempunyai tujuan utama yaitu sebagai pembantu manusia dalam
memudahkan pekerjaannya. Alat berat juga merupakan faktor penting di dalam
proyek, terutama konstruksi, pertambangan, dan lain-lain. Khusus untuk di PT. Pindad
sendiri, jasa-jasa yang bisa disediakan adalah:

 Alat Berat
 Mesin Listrik
 Alat & Peralatan Kapal Laut
 Alat & Mesin Pertanian
 Jasa Pemesinan

Setiap perusahaan atau organisas dalam menjalankan aktivitas/ usahanya,

pasti dihadapkan dengan tantangan pada teknologi yang digunakan. Teknologi yang
digunakan merupakan cerminan seberapa besar kekuatan suatu perusahaan dalam
mencapai tujuannya. Maka dari itu, setiap perusahaan pasti akan berlomba-lomba
untuk memajukan teknologi-nya dan akan terus meneliti. Penggunaan teknologi
yang lebih baru biasanya menghasilkan hasil yang lebih efisien dan bisa mengurangi
ongkos pembuatan suatu produk tersebut.

6
2.2.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat

Yang dimaksud dengan klasifikasi fungsional alat berat adalah pembagian alat tersebut
berdasarkan fungsi-fungsi utama alat. Berdasarkan fungsinya, maka alat berat dapa dibagi atas
berikut ini:

 Alat Pengolah Lahan

 Alat Penggali
 Alat Pengangkut Material
 Alat Pemindah Material
 Alat Pemadat
 Alat Pemroses Material

Gambar 2.3. Alat Bajak Pindad Rota Tanam3

(Sumber: https://www.pindad.com/alat-berat)

Dari klasifikasi alat-alat diatas, maka bisa dilihat bahwa hampir semua
yang disebutkan diatas diproduksi oleh PT. Pindad. Sebagai contoh adalah
Alat Pengolah Lahan produksi PT. Pindad yang dinamakan Rota Tanam.

7
 Gambar 2.4. Pindad Excava 2003

(Sumber: https://www.pindad.com/alat-berat)

Produk kedua yang termasuk dalam klasifikasi alat berat diatas adalah Alat
Penggali. PT. Pindad sudah membuat produk yang bernama Excava 200 yang
sudah diproduksi masal dan akan di komersilkan.

2.3 Mesin CNC (Computer Numerically Control)

2.3.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control)
Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula
dari tahun 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut
Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula
proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang
rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan
volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih
sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun
1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu
oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat
lebih ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala
bidang.

Perkembangan yang terjadi pada tahun 70-an adalah yang terpenting.

Pada tahun-tahun emas mesin ini, semua jenis mesin yang tadinya NC
(Numerically Controlled) ditambahkan dengan software tersendiri disetiap
mesinnya dan maka dari itulah tercipta mesin CNC (Computer Numerically
Controlled) yang dikenal sekarang ini. Tujuan utama dari Mesin CNC
(Computer Numerically Controlled) adalah menggantikan sebanyak mungkin
perangkat keras (Hardware) dari mesin NC (Numerically Controlled)
konvensional dengan perangkat lunak (software) sehingga memungkinkan
untuk setiap mesin bisa menyimpan program, meng-edit program,
pengecekan program dalam komputer dan lain sebagainya.

Perkembangan selanjutnya pada tahun 80-an pada perkembangan PC

(Personal Computer) membuat perubahan besar dimana mesin CNC
8
(Computer Numerically Controlled) dapat diitegrasikan dengan komputer
sehingga menjadi lebih standar, lebih murah, dan lebih mudah untuk
pengoperasiannya. Bahasa pemrograman yang awalnya berkaitan langsung
dengan perangkat keras telah digantikan dengan GUI (Graphical User
Interface). Hal ini tentu memudahkan operator mesin untuk menggunakannya
karena telah terbiasa menggunakan PC (Personal Computer).

2.3.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) adalah suatu mesin yang

dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik. Numerik
sendiri adalah data perintah dengan kode angka, huruf, dan simbol sesuai
dengan standar ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini menghubungkan antara
komputer dengan mesin perkakas, sehingga bila dibandingkan dengan mesin
perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih
fleksibel, dan cocok untuk produksi massal. Dengan dirancangnya mesin CNC
dapat menunjang produksi yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi
dengan produksi yang lebih banyak, dan juga mengurangi campur tangan
antara operator langsung dengan mesin perkakas tersebut selama beroperasi.

Keuntungan CNC (Computer Numerically Controlled):

1. Waktu Persiapan Mesin lebih singkat

Persiapan mesin awalnya dilakukan secara manual oleh operator

mesin, namun sekarang sudah dapat dilakukan secara otomatis dan
mengurangi biaya. Berbagai fitur pada mesin CNC sudah dapat
menggantikan tugas dari operator mesin.

2. Waktu Pengerjaan lebih singkat

Program yang sudah dibuat terlebih dahulu akan dijalankan secara

otomatis dengan cepat. Perubahan desain bagian mesin yang dapat
mengubah sisi program dapat dilakukan dengan cepat.

3. Tingkat Ketelitian Pengukuran

Tentu saja ketelitian dan akurasi dari hasil jadi akan sangat bergantung

9
 pada mesin yang digunakan. Mesin juga memiliki ketelitian tertentu dan
pengukuran yang tertentu juga. Mesin yang rutin dilakukan maintenance
akan memiliki hasil yang lebih konsisten jika dibandingkan dengan mesin
yang jarang dilakukan maintenance.

4. Membuat Bentuk yang Kompleks

Karena mesin CNC (Computer Numerically Controlled) menggunakan

program untuk pembuatannya, maka bentuk yang kompleks akan bisa
dibuat tergantung dari berapa axis mesin CNC tersebut, berapa ketelitian,
dll. Bisa dikatakan jika dibandingkan dengan mesin NC maka mesin CNC
bisa membuat bentuk yang lebih kompleks.

5. Waktu Pemotongan yang Konsisten

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tidak dipengaruhi oleh

operator mesin untuk masalah pemotongannya. Maka dari itu faktor
eksternal seperti kemampuan operator untuk memotong, pengalaman, dan
ketika menjalankan mesin konvensional tidak terlalu berpengaruh pada
mesin CNC ini. Karena proses yang konsisten inilah bisa dipastikan jadwal
pasti dari setiap proses produksi. Selain itu juga, alokasi pengerjaan dapat
dilakukan secara berulang dan akurat.

6. Peningkatan Produksi

Penggunaan mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tentunya

bisa meningkatkan produktifitas karena jadwal yang teratur, proses
pemotongan yang akurat, dan berkurangnya campur tangan manusia yang
bisa saja menyebabkan banyak faktor eksternal.

2.3.3 Komponen-Komponen Mesin CNC

a. Meja mesin

10
 Gambar 2.5. Meja Mesin CNC 2004

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan
sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor
penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi
pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak
oli dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan
grease. Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan
meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider.
Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak
digunakan. Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan
handle eretan.
b. Spindle mesin

Gambar 2.6. Spindel Mesin CNC4

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.
Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z.
Spindle inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa
belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa
digerakkan oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini
biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindle inilah yang memegang arbor
cutter dengan batuan udara bertekanan.

11
 c. Magasin Tool

Gambar 2.7. 𝑀𝑎𝑔𝑎𝑠𝑖𝑛 𝑇𝑜𝑜𝑙 Mesin CNC4

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam

satu operasi pemesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya
dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh
karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool– tool yang akan
digunakan selama proses pemesinan.
Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan
digunakan dalam satu operasi pemesinan. Magasin tersebut memiliki banyak
slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC
yang digunakan.
d. Monitor

Gambar 2.8. Monitor Mesin CNC4

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang

menampilkan data- data mesin mulai dari setting parameter,
posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-lain.
12
 e. Panel Control

Gambar 2.9. Panel Control Mesin CNC4

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang

terdapat pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk
memberikan perintah- perintah khusus pada mesin, seperti
memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting
parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus
diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC Setter.
f. Coolant hose

Gambar 2.10 𝐶𝑜𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐻𝑜𝑠𝑒 Mesin CNC4

(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)

Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan

untuk cutter dan benda kerja. Yang paling umum digunakan
yaitu air coolant dan udara bertekanan, melalui selang yang
dipasang pada blok spindle.

2.3.4 Macam-macam Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

1. Mesin Bubut CNC (Computer Numerically Controlled)

13
 Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan
mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja
tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang
dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada
prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam)
yang terpasang pada spindel mesin, kemudian spindel dan benda kerja
diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan. Alat potong (pahat) yang
dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan pada benda kerja
yang berputar. Gerakan putar dari benda kerja disebut dengan gerak
potong relatif dan gerakan translasi dari pahat disebut dengan gerakan
umpan (feeding). Memutar memerlukan two-axis, kendali alur berlanjut,
yang mana untuk menghasilkan suatu ilmu ukur silindris lurus/langsung
atau untuk menciptakan suatu profil.

Ada 2 macam jenis mesin CNC Bubut, yaitu:

 Mesin Bubut CNC Vertikal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaannya

dari atas kebawah.

Gambar 2.11 Mesin Bubut CNC Vertikal di PT. Pindad5

(Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg)

14
  Mesin Bubut CNC Horizontal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaan
prosesnya bisa dimulai maju ataupun mundur terlebih dahulu
tergantung dari desain barang yang akan dibuat.

Gambar 2.12. Mesin Bubut CNC Horizontal di PT. Pindad5

(Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg)

Bagian-bagian dari Mesin Bubut CNC:

a. Unit panel pengontrol yang berisi tombol-tombol perintah untuk

menjelaskan contoh gerakan mesin dan berbagai fungsi lainnya yang
menggunakan instruksi oleh sistem kontrol komputer.
b. Kepala tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang
akan memutar poros spindle.
c. Poros utama (spindle) berupa tempat kedudukan pencekam untuk
berdirinya benda kerja.
d. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil
membawa eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross
slide) dan dudukan pahat.
e. Eretan melintang yang menggerakkan pahat arah melintang.
f. Eretan memanjang yang menggerakkan pahat arah vertikal.
g. Kepala lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu untuk membantu
pergerakan spindle dalam memegang benda kerja.

15
2. CNC Mesin Milling (frais)

Mesin milling merupakan suatu proses pemakanan benda kerja

yang sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh
poros spindle mesin. Benda kerja bergerak translasi yang merupakan gerak
makan. Mesin ini memerlukan kendali alur berlanjut untuk melaksanakan
pemotongan luus/ langsung atau operasi sekeliling.

Ada 3 macam jenis mesin CNC milling (frais), yaitu:

a. Mesin Frais Vertikal

Mesin Frais Vertikal adalah mesin frais dengan poros utamanya

sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi tegak.

Gambar 2.13 Mesin Frais Vertikal6

(Sumber:http://i.ebayimg.com/00/s/MzAwWDMwMA==/z/5kMAAOSwiCRUlkq
H/$_35.JPG?set_id=2)

b. Mesin Frais Horizontal

Mesin Frais Horizontal adalah mesin frais dengan poros utamanya

sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi
mendatar.

16
 Gambar 2.14 Mesin Frais Horizontal7

(Sumber: https://pimg.tradeindia.com/02493998/b/1/All-Geared-Horizontal-
Milling-Machine.jpg)

c. Mesin Frais Universal

Mesin Frais Universal adalah mesin yang pada dasarnya

gabungan dari mesin frais horizontal dengan mesin frais vertikal.
Mesin ini dapat mengerjakan milling muka, datar, roda gigi,
pengeboran, dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur
dalam.

Gambar 2.15. Mesin Frais Universal7

(Sumber: https://pimg.tradeindia.com/02493998/b/1/All-Geared-Horizontal-

Milling-Machine.jpg)

Bagian-bagian utama Mesin Milling (frais):

a. Spindle Utama

Spindle Utama merupakan bagian yang terpenting dari

sebuah mesin frais. Tujuan utamanya adalah untuk
mencekam/memegang alat potong. Tempat untuk mencekam
alat potong diabgi menjadi 3 jenis, yaitu:

1. Vertical Spindle
17
 2. Horizontal Spindle

3. Universal Spindle

b. Meja/Table

Meja merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah

untuk tempat clamping device. Meja dibagi menjadi 3 jenis, yaitu:

1. Fixed Table

2. Swivel Table

3. Compound Table

c. Motor Drive

Motor Drive merupakan bagian dari mesin frais yang

fungsinya adalah sebagai alat penggerak untuk bagian-bagian
lain seperti spindle utama, meja (feeding), dan pendinginan
(cooling). Pada mesin frais, setidaknya ada 3 buah motor, yaitu:

1. Motor spindle utama

2. Motor grakan pemakan (feeding)

3. Motor pendingin (cooling)

d. Transmisi

Transmisi merupakan bagian mesin frais yang

menghubungkan antara motor penggerak dengan yang
digerakkan. Berdasarkan bagian yang digerakkan, maka dapat
dibedakan menjadi 2 macam, yaitu:

1. Transmisi spindle utama

2. Transmisi feeding

Berdasarkan sistem transmisinya, dapat dibedakan menjadi 2

macam, yaitu:

18
 1. Transmisi gearbox

2. Transmisi v-belt

e. Knee

Knee merupakan bagian mesin untuk menopang/menahan meja

mesin. Pada bagian ini, terdapat transmisi gerak memakan
(feeding).

f. Column/Tiang

Tiang merupakan bagian badan dan kerangka dari mesin.

Bagian ini berfungsi sebagai penyatu antara bagian satu dengan
bagian lainnya

g. Base/Dasar

Base merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian

yang menopang badan dan tiang dari mesin. Tempat ini
biasanya juga merupakan tempat dari coolant (cairan pendingin)

h. Control
Control merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang
bergerak. Ada 2 sistem kontrol, yaitu:

1. Mekanik

2. Elektrik

Jenis kontrol ini juga dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

1. Sederhana

2. Kompleks (CNC)

2.3.5 Proses Milling (frais)

Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja

menggunakan batang potong dengan alat potong jamak yang berputar.
Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari piasu ini

19
bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat
bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja
bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan
untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatnya disebut
dengan mesin frais.

2.3.6 Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini

berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap
benda kerja

 Frais Periperal (Slab Milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais
dihasilkan oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan
alat potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang
sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.

 Frais Muka (Face Milling)

Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki

sumbu putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan
hasil proses frais dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan
selubung pisau.

 Frais Jari (End Milling)

Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang
tegak lurus permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut
untuk menghasilkan.

permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung

pisau dan ujung badan pisau.

20
 Gambar 2.17. 𝐾𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝐹𝑟𝑎𝑖𝑠 8

(Sumber: http://teknikmesin.org/klasifikasi-proses-frais/)

2.3.7 Parameter yang dapat diatur pada mesin frais

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang

dapat langsung diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan
mesin frais. Seperti pada mesin bubut, maka parameter yang dimaksud
adalah putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a).
Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handel
pengatur putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur
handel gerak makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan
ini pada proses frais ada dua macam yaitu gerak makan per-gigi (mm/gigi),
dan gerak makan per-putaran (mm/putaran). Kedalaman potong diatur
dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pahat.
Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan
potong ditentukan oleh kombinasi material pahat dan material benda kerja.
Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan
meter) pada selubung pahat dalam waktu satu menit. Rumus kecepatan
potong identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin bubut. Pada
proses frais besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pahat.
 .d.n
Vc =


Keterangan : Vc = Kecepatan potong (m/menit)

d = Diameter benda kerja (mm)
n = Kecepatan putaran mesin (rpm)

Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan.

21
 Gerak makan (f) adalah jarak lurus yang ditempuh pahat dengan laju konstan
relatif terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak
makan yang digunakan adalah mm/menit.

Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal
terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar
diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses
penyayatan. Apabila daya potong yang diperlukan masih lebih rendah dari daya
yang disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka kedalaman potong yang
telah ditentukan bisa digunakan.

Gambar 2.18. Perbedaan gerak makan per − gigi (Ft) dari gerak amakan perputaran (Fr)9

(Sumber: http://eprints.unlam.ac.id/314/1/27-33.pdf)

2.3.8 Metode Pemrograman pada Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap
blok perblok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang
harus dikerjakan. Pada umumnya sistem pemrograman yang sering digunakan antara
lain sistem pemrograman absolut dan sistem pemrograman inkremental.

a. Metode Absolut
Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap
yaitu satu titik tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran berikutnya.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak,
di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja.
b. Metode Inkremental
Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu
berubah, yaitu titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk
ukuran berikutnya. Sistem pemrograman inkremental dikenal juga dengan

22
 sistem pemrogramman berantai atau

relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu ke titik
berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong.
Penentuan titik setahap demi setahap.

2.3.9 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC

Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu baris blok

dengan menggunakan kode huruf, angka dan simbol. Mesin perkakas CNC
mempunyai perangkat komputer yang disebut machine control unit (MCU),
yakni suatu perangkat yang berfungsi menterjemahkan bahasa kode ke dalam
bentuk gerakan persumbuan sesuai bentuk benda kerja.

Pada mesin CNC, mesin hanya membaca perintah numerik. Oleh

karena itu, dibuatlah G-code dan M-code untuk menjalankan perintah yang
akan dikerjakan. Berikut akan dijelaskan mengenai kode-kode tersebut
dibawah ini:

a). G-code:

 G00 : Gerak Lurus Cepat (tidak menyayat)

 G01 : Gerak Lurus Menyayat
 G02 : Gerak Melengkung Searah Jarum Jam (Clockwise)
 G03 : Gerak Melengkung Berlawanan Arah Jarum Jam (Counterclockwise)
 G04 : Gerak Penyayatan dengan Feed berhenti sesaat
 G21 : Baris Blok Sisipan dibuat dengan Menekan Tombol ~ dan INP
 G25 : Memanggil Sub Program
 G33 : Membuat Ulir Tunggal
 G64 : Mematikan Arus Step Motor
 G65 : Operasi Disket
 G73 : Siklus Pengeboran dengan Pemutusan Tatal
 G78 : Siklus Pembuatan Ulir
 G81 : Siklus Pengeboran Langsung
 G82 : Siklus Pengeboran dengan Berhenti Sesaat
 G83 : Siklus Pengeboran dengan Penarikan Tatal

23
  G84 : Siklus Pembubutan Memanjang (Z)
 G85 : Siklus Perimeran
 G86 : Siklus Pembuatan Alur
 G88 : Siklus Pembubutan Melintang (X)
 G89 : Siklus Perimeran dengan Waktu Berhenti Sesaat
 G90 : Program Absolute
 G91 : Program Inkremental
 G92 : Penetapan Posisi Pahat (Absolute) b).

b) M-Code:
 M00 : Program Berhenti

 M03 : Spindle Berputar Searah Jarum Jam (Clockwise)

 M05 : Putaran Spindle Berhenti

 M06 : Perintah Ganti Tool

 M17 : Perintah Kembali ke Program Utama

 M30 : Program Berakhir

 M99 : Penentuan Parameter

I dan K c). Code Alarm:
 A00 : Salah Perintah fungsi G atau M
 A01 : Salah Perintah G02 atau G03
 A02 : Nilai X Salah
 A03 : Nilai F Salah
 A04 : Nilai Y Salah
 A05 : Kurang Perintah M30
 A06 : Putaran Spindle Terlalu Cepat
 A09 : Program Tidak Ditemukan pada Disket
 A10 : Disket di Protect
 A11 : Salah Memuat Disket
 A12 : Salah Pengecekan
 A13 : Salah Satuan mm atau inci
 A14 : Salah Satuan
 A15 : Nilai H Salah
 A17 : Salah Sub
24
Program d). R-Code:

 R00 : Dwell
 R01 : Referensi Plane / Repoint
 R02 : Dalam Pengeboran Awal
 R03 : Dalam Pengeboran Total
 R04 : Dwell
 R05 : Panjang Tetap Pengeboran
 R06 : Spindle Rotasi Berlawana Arah Jarum Jam (CCW) / M04
 R07 : Spindle Rotasi Arah Jarum Jam (CW) / M03
 R10 : Langkah Panjang Pembebasan / Return Plane
 R11 : Arah Sumbu Pemakanan
 R12 : Jarak yang di Pemesinan
 R13 : Jarak dari Sumbu
 R24 : Radius
 R25 : Center Bor yang Dituju
 R26 : Derajat / Sudut
 R27 : Jumlah Lubang
 R28 : Kode Pengeboran / G81, G82

25
 BAB 3

PEMBAHASAN

3.1 Pengerjaan Benda Kerja

Benda kerja atau work piece adalah suatu hasil atau produk yang akan di
produksi oleh suatu instansi atau workshop dimana banyak proses yang meliputi
kerja tangan dan kerja mesin. Komponen Boom Arm Bucket Assy ini dibuat dengan
cara pengecoran, oleh pihak lain diluar PT. Pindad.

Setelah itu, BK langsung dibawa ke mesin CNC berbasis machining computer

yaitu mesin CNC dengan merk DAINICHI dengan Tipe Lathe Machine yang memiliki
kecangghian alat dan memiliki tool yang banyak serta magasin tool berjumlah 12
tool.

Gambar 3.1. Mesin CNC Dainichi Lathe Machine 10T − WC di PT. Pindad5

(Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg)

Mesin ini berada pada PT. Pindad tepatnya pada divisi Alat Berat yang
memilki banyak dan berbagai jenis mesin CNC. Mesin CNC Dainichi ini memiliki panel
control Fanuc yang memiliki jumlah sumbu (axis) yang berjumlah 2, pada sumbu X
dan sumbu Z. Setelah seluruh prosedur pemeriksaan BK diperiksa oleh bagian QC
(Quality Control), maka BK langsung diletakkan pada ragum atau pencekam yang
ada pada mesin tersebut.

26
 Gambar 3.2. Boom Arm Bucket Assy sebelum proses pemesinan

(Sumber: Arsip pribadi)

3.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainichi

DAINICHI CNC Lathe Machine

 Distance between centers: 1,500 mm

 Max Swing over Bed: 820 mm
 Max Swing over Carriage: 650 mm
 Max Load: 1,000 Kg

3.1.2 Proses Pengerjaan BK pada Mesin CNC Dainichi

Operator memasukan
BK diangkut menggunakan BK dipasang pada chuck Operator mengatur feed
program G-Code pada
crane Mesin CNC rate
mesin tersebut

Operator mengatur posisi

Bubut diameter dalam
Bubut freising muka BK Proses CNC dimulai BK memakai putaran
100mm BK
manual

Operator mengecek BK diangkut kembali

Proses CNC selesai, BK
Bubut diameter luar presisi proses CNC menggunakan crane pada
diberishkan dan kemudian
110mm BK menggunakan dial gauge tempat penyimpanan
dlepas dari chuck
dan jangka sorong sementara

Gambar 3.3. Flow chart proses dalam mesin CNC Dainchi

27
 Langkah awal pengerjaan BK yaitu dengan menyetel produk BK
pada chuck (ragum pengunci) yang berguna untuk memegang BK agar
tidak goyang atau terjatuh atau terpental yang akan membuat BK
tersebut rusak begitu juga mesin itu sendiri serta melukai operator yang
menjalanka mesin CNC jika BK tidak terpasang dengan kuat dan pasti
terhadap ragum (chuck). Penyetelan ini pertama dilakukan dengan
merubah posisi rahang pada chuck agar sesuai dengan bentuk BK. Lalu
kemudian BK dipasang pada chuck dengan bantan crane, dan ditahan
dengan telstok dan besi penyanggah BK. Setelah memasang BK,
operator akan memasang insert pada magasin tools, dengan memakai
kunci L untuk mengendorkan dan melepaskan insert dari dudukannya.
Operator memasang tools pada insert terlebih dahulu, dengan tools
yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini adalah Taegutec
CNMG190608 MTTT8020 M.

Setelah BK terpasang dengan pasti, BK dibersihkan dan diukur

terlebih dahulu menggunakan dial gauge. Ini berguna untuk menugukur
kelurusan BK pada mesin dan mengurangi kerusakan atau keausan
berlebihan pada tools. Kemudian operator menyalakan mesin dengan
menekan tombol on/off dan tombol power serta melepas emergency
stop. Operator kemudian memprogram mesin, dengan menentukan
reference point terlebh dahulu dan setting v, w, dan z pada
pemrograman G-Code dan M-Code. Pemrograman mesin biasanya
dlakukan oleh programmer, namun disini dikerjakan oleh operator
langsung.

28
 Gambar 3.4. 𝑀𝑎𝑔𝑎𝑠𝑖𝑛 𝑇𝑜𝑜𝑙𝑠 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝐶𝑁𝐶 𝐷𝑎𝑖𝑛𝑖𝑐ℎ𝑖 10

(Sumber: http://www.practicalmachinist.com/vb/cnc-machining/dainichi-b45-
cnc-lathe-anyone-have-experience-these-machines-192217/)

Operator kemudian menyalakan mesin pada posisi jog, untuk

memastikan bahwa BK terpasang sempurna, dan mengatur posisi
reference position BK dengan menggerakan tuas ke posisi -z atau +z.
Jika ditemukan perbedaan posisi, operator akan memasukkan besarnya
perbedaan tersebut dalam program MDI mesin CNC. Feed rate diatur
menggunakan spindle, sesuai dengan ketelitian dan proses yang akan
dilakukan.

3
1
2

Gambar 3.5. Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainichi

(Sumber: Dokumentasi pribadi)

Proses pembuatan atau pengerjaan mesin dimulai yaitu langkah

awalnya dengan membubut (1) rampas muka mengikuti gambar kerja.
Setelah selesai pembubutan rampas muka, maka mesin akan
mengeksekusi perintah selanjutnya yaitu untuk membubut (2) diameter
dalam BK, dengan diameter 100mm. Selanjutnya mesin melakukan
bubut (3) diameter luar, dengan diameter 110mm.

BK kemudian dibersihkan dari bah an-bahan sisa, menggunakan

kompressor angin. Operator kemudian mengecek hasil proses
pemesinan secara visual dan diukur dengan alat bantu dial gauge dan
jangka sorong. Disini BK diteliti hasil peremesinannya, jika tidak sesuai
dengan gambar kerja, BK akan di proses kembali. Setelah semua proses
29
selesai, BK dilepas dari chuck oleh operator, dengan melepas
penyanggah dan telstoknya terlebih dahulu. BK kemudian akan
dipindahkan ketempat penyimpanan sementara menggunakan bantuan
crane.
3.1.3 Proses Pengerjaan BK pada Mesin Bor Horizontal Ogawa

Operator melakukan
BK diangkut menggunakan BK dipasang pada chuck
setting mesin bor secara mal untuk menentukan
crane Mesin CNC manual posisi lubang

Operator memastikan Pelurus dipakai untuk

Proses pengeboran Operator memasang mata
hasil pengeboran secara memberikan tanda bagian
dimulai bor yang akan dipakai
visual yang akan dilubangi

BK diangkut kembali
Mata bor diganti dengan
Mesin dinyalakan, proses Proses finishing selesai, BK menggunakan crane pada
mata chamfer untuk
finishing dimulai dibersihkan tempat penyimpanan
finishing
sementara

Gambar 3.6. Flow chart proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa

Setelah pengerjaan di mesin CNC Dainichi selesai, BK kemudian

akan diproses di mesin bor horizontal Ogawa. Proses dilanjutkan dengan
memulai bagian pembolongan (bor) yang akan dibuat sebanyak 10
lubang yaitu 6 lubang pada diameter M10, dengan PCD 130mm dan
sisanya 5 lubang pada diameter dengan PCD 380mm

Awalnya BK dipasang pada meja kerja, dengan menggunakan

crane, lalu dipasang clamp untuk mengukuhkan posisi BK agar tidak
berubah. Operator kemudian akan menyalakan mesin dan menyetel
posisi bor (ketinggian bor, posisi horizontal dan vertikal, dll.) secara
hidrolik menggunakan tuas spindle besar dan kecil, agar tepat dengan BK
dan pada posisi yang ergonomis untuk dikerjakan oleh operator.
Kemudian operator akan memasang mal pada BK, untuk menentukan
dimana saja posisi lubang yang akan di bor. Untuk menandai lokasi

30
lubang, digunakan pelurus pada tiap posisi lubang. Mata bor akan
dipasang pada bor dengan menggunakan kunci L untuk mengendorkan
dan mengencangkannya pada dudukan. Mata bor yang dipakai pada
proses ini berukuran 8.5 4m10. Kemudian operator akan mengatur RPM
dan feed rate dengan spindle r dan f pada mesin bor, serta arah putaran
dari mata bor (CW atau CCW). Tuas spindle ini dapat dipasang pada
posisi automatic spindle feed untuk memudahkan pengerjaan. Lalu,
operator menyalakan mesin menggunakan tuas rotasi depan dan
menyalakan tuas automatic feed. Pada proses ini, RPM yang dipakai
adalah 205 dan feed rate 0.04. Kemudian mesin dimatikan dan
operator akan mengganti mata bor dengan mata chamfer. Ini dilakukan
sebagai proses finishing pada lubang. Operator kemudian akan
melakukan proses serupa seperti saat pengeboran.

1
2

Gambar 3.7 Bagian yang dilubangi pada mesin bor horizontal Ogawa

(Sumber: Dokumentasi pribadi)

Bagian yang akan dilubangi terlebih dahulu adalah bagian (1)

lubang atas BK yang berdiameter M10. Posisi bor akan dirubah
menyesuaikan dengan posisi lubang, dengan BK berada tetap pada
tempatnya. Setelah seluruh lubang atas BK selesai di bor, BK akan
dibalik posisinya, dengan melepaskan clamp terlebih dahulu dan
kemudian dipasangkan kembali dengan baik. Ini dilakukan untuk
memudahkan operator melubangi bagian bawah BK dengan (2) lubang
yang berdiameter 13mm ini. Proses pengeboran yang dilakukan sama

31
 seperti pada proses sebelumnya.

3.4 Pahat atau Pisau yang Digunakan dalam Proses Pengerjaan

3.4.1 Pahat HSS (High Speed Steel)

HSS merupakan peralatan yang berasla dari baja dengan unsur

karbon yang tinggi. Biasa digunakan untuk mengasah atau memotong
benda kerja. Pahat ini sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan
panas. Pahat ini sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas.
Pahat HSS memiliki ketahanan terhadap abrasive yang tinggi, sehingga
cukup awet dalam penggunaannya.

3.4.2 Carbide

Pahat jenis ini dibentuk dengan campuran bahan kimia. Dalam

bentuk dasarnya carbide berbentuk butir-butir abrasive yang sangat
halus, tetapi dapat dipadatkan dan dibentuk menjadi peralatan dalam
perindustrian. Carbide ini memiliki kekerasan tiga kali lipat dari baja.
Sehingga hanya dapat dilakukan proses pemolesan menggunakan silicon
karbida, boron nitride bahkan berlian.

Beragam bentuk kerja yang ingin kita buat di mesin bubut

menuntut kita untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang
umum dipakai. Gambar berukut menjelaskan macam-macam bentuk
pahat bubut dan benda kerja yang dihasilkan. Bagian pahat yang
bertanda bintang adalah pahat kanan, mengerjakan pemakanan dari
kanan ke kiri saat proses pengerjaan.

Berdasarkan bentuknya, pahat bubut dari kanan ke kiri adalah:

1. Pahat alur lebar

2. Pahat pinggul kiri

3. Pahat sisi kiri

4. Pahat ulir segitiga

5. Pahat alur segitiga

32
(kanan-kiri)

6. Pahat alur

7. Pahat ulir segitiga kanan

8. Pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar)

9. Pahat sisi/permukaan kanan

10. Pahat pinggul/chamfer kanan

11. Pahat sisi kanan

Berikut adalah gambar, penjelasan, dan fungsi pahat-pahat pada

mesin bubut CNC.
1. Pahat Ulir atau Insert Ulir
Fungsinya digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal
maupun ulir ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk
ulir yang diinginkan, misalnya sudut ulir yang diinginkan 45° maka
pahat yang seharusnya dibuat adalah memiliki sudut 45°. Untuk
itu diperlukan pengasahan pahat sesuai dengan mal ulirnya.
Standar sudut pahat ulir dilihat dari bentuknya dibagu menjadi
dua:

2. Pahat pengasaran biasanya digunakan untuk program G71

dimana jenis pahat ini terdapat dua jenis (yang di lingkari) :

a. Pahat Rata Kiri

Gambar 3.8. 𝑃𝑎ℎ𝑎𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑘𝑖𝑟𝑖 11

33
 (Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-
kegunaan-pahat-pada.html)

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata

memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke
kanan mendekatia posisi kepala lepas. Pahat rata kiri ini
memiliki sudut baji 55°.

b. Pahat Rata Kanan

Gambar 3.9. 𝑃𝑎ℎ𝑎𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛11

(Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-
kegunaan-pahat-pada.html)

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata

memanjang yang pemakanannya di mulai dari kiri ke
arah kanan mendekati posisi cekam. Pahat bubut rata
kanan memiliki sudut baji 80° dan sudut-sudut bebas
lainnya.

34
 3. Pahat Bor

Gambar 3.10. 𝑃𝑎ℎ𝑎𝑡 𝑏𝑜𝑟11

(Sumber:http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-
kegunaan-pahat-pada.html)
Kegunaan pahat bor yaitu untuk mendapatkan kedalaman
yang diharapkan, letaknya di ujung rangkaian pipa pemboran
dinamakan mata bor atau bit. Semakin besar diameter pahat
maka semakin kecil kecepatan putaran sehingga pahat bor
semakin awet.
3.4.3 Pahat Potong (cutting)

Gambar 3.11. Pahat potong11

(Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-kegunaan-
pahat-pada.html)

Sesuai dengan namanya pahat ini memiliki fungsi yang

digunakan untuk memotong benda kerja. Setalah dilakukan
pembubutan hingga hasil akhir maka selanjutnya diteruskan
dengan pemotongan benda kerja lihat gambar dibawah ini bentuk
35
pahat potong untuk bubut.

Gambar 3.12. Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M.

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Pahat yang dipakai pada proses pembuatan Boom Arm Bucket

Assy Excava 200 ini yaitu menggunakan pahat potong sebagai
pahat makan (roughing) serta menggunakan pahat finishing
Taegutec CNMG190608 MTT8020 M.

36
3.5 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan

Dalam pengerjaan permesnian, kita membutuhkan alat-alat bantu seperti alat

ukur konvensional dan alat ukur khusus untuk mengukur kepresisian pemesinan BK
pada mesin CNC tersebut. Berikut ini alat-alat ukur yang digunaakaan dalam proses
pemesinan tersebut.

3.5.1 Jangka Sorong

Gambar 3.13 Jangka sorong12

(Sumber: http://www.studiobelajar.com/jangka-sorong/)

Jangka sorong terdiri atas dua bagian, yaitu rahang tetap dan rahang
geser. Skala panjang terdapat pada rahang tetap merupakan skala utama,
sedangkana skala pendek pada rahang geser merupakan skala nonius atau
Vernier. Nama Vernier diambil dari nama penemu jangka sorong, yaitu Pierre
Vernier. Skala utama pada jangka sorong memiliki skala dalam cm dan mm.
Sedangkan skala nonius pada jangka sorong memiliki skala dalam 0.1mm
atau 0.01cm. Jangka sorong dipakai untuk mengukur diameter luar, diameter
dalam, dan ketebalan BK hingga nilai 10 cm.

3.5.2 Mikrometer Sekrup

37
 Gambar 3.14. Mikrometer sekrup13

(Sumber:http://dokterfisika.blogspot.co.id/2016/06/cara-membaca-
mikrometer-sekrup-dan-contohnya.html)

Mikrometer sekrup terdiri atas dua bagian, yaitu poros tetap dan poros
ulir. Skala panjang pada poros tetap merupakan skala utama, sedangkan
skala panjang pada poros ulir merupakan skala nonius. Skala utama
mikrometer sekrup memiliki skala dalam mm, sedangkan skala noniusnya
membaca dalam skala 0,01mm.

3.5.3 Dial Gauge Indicator

Gambar 3.15. Dial Gauge Indicator14

(Sumber: http://swissinstruments.com/products/dial-indicators)

Dial Gauge Indicator adalah alat ukur dengan skala pengukuran

yang sangat kecil, contohnya pada pengukuran pergerakan suatu komponen
(backlash, endplay) dan pengukuran kerataanya (round out). Dial Gauge
Indicator ini mesti dipasangkan dengan alat bantu lain, yaitu Magnetic Base,
untuk memegang Dial Gauge Indicator dan berfungsi mengatur posisinya
(ketinggian, kemiringan) pada permukaan benda yang diukur. Dial Gauge
Indicator ini memiliki kegunaan untuk mengukur permukaan bidang datar,
mengukur kerataan permukaan dan kebulatan poros, serta mengukur
kerataan permukaan dinding silinder.

38
 3.5.4 Alat Cekam/Ragum

Gambar 3.16. Alat cekam mesin CNC Dainichi15

(Sumber: http://www.fabchipcnc.com/59-43-236-dainichi-m152-cnc)

Alat cekam berfungsi sebagai penahan posisi BK agar tidak berubah

posisi dari meja kerja. Dengan demikian, proses pembubutan dan milling
dapat menahan BK dengan sempurna setelah proses pengeboran.

3.5.5 Crane dan Belt

Gambar 3.17 Crane MHE Demag16

(Sumber: https://www.linkedin.com/pulse/mhe-demags-move-cater-australian-crane-
customers-rowland-hudd)

39
 Benda kerja (BK) yang digunakan memiliki berat puluhan bahkan
ratusan kilogram, sehingga untuk membantu memindahkan dan pemasangan
pada ragum dibutuhkan mesin Crane dan Belt yang ada pada divisi Alat Berat
PT. Pindad. Crane berfungsi memindahkan BK dari tempat penyimpanan
sementara ke tempat pemesinan, serta mampu memutar, menggeser, dan
membalik posisi BK saat proses pemasangan.
3.6 Penghitungan Waktu Kerja pada Proses Pemesinan Boom Arm Bucket
Assy

3.6.1 Cara Penghitungan Waktu Kerja

Parameter pada proses pembubutan adalah, informasi berupa dasar-

dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi
proses pemotongan/penyayatan pada mesin bubut. Parameter
pemotongan pada proses pembubutan meliputi:

a. Kecepatan potong (Cs)

Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat

bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu
(meter/menit atau feet/ menit).

b. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rpm)

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar

mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam
satuan putaran/menit. Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran
mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong dan
keliling benda kerjanya. Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap
jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa
diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda
kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran
mesin bubut adalah:

𝐶𝑠
𝐶𝑠 = 𝜋. 𝑑. 𝑛 atau 𝑛 =
𝜋.𝑑

40
Keterangan:

d = diameter benda kerja (mm)

Cs = kecepatan potong (meter/menit)

π = 3,14

c. Kecepatan Pemakanan (F)

Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan

mempertimbangkan beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan,
kedalaman penyayatan, sudut-sudut sayat alat potong, bahan alat
potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan
digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar
kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan
pemakanan yang optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut,
kecepatan pemakanan pada umumnya untuk proses pengasaran
ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggi karena tidak
memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih
cepat), dan pada proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan
pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas hasil
penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu
pembubutan lebih cepat).

Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh

seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran
dikalikan seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran.
Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F) adalah:

𝑭 = 𝒇. 𝒏

Keterangan:

f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)

n = putaran mesin (putaran/menit)

41
d. Waktu Pemesinan Bubut (tm)

Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut,

lamanya waktu proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini
penting karena dengan mengetahui kebutuhan waktu yang diperlukan,
perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Apabila
diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan penyayatan/
penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung

Waktu Pemesinan Bubut Rata

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah,

seberapa besar panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam
satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan mm/menit.
Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total
pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal
pahat (l), atau: L total= la + l (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan
(F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F = f.n
(mm/putaran)

𝑳 = 𝒍𝒂 + 𝒍

𝒇 = 𝒇. 𝒏

Keterangan:

tm = waktu pemesinan

f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)

n = putaran benda kerja (Rpm)

l = panjang pembubutan rata (mm)

la = jarak star pahat (mm)

L = panjang total pembubutan rata (mm)

F = kecepatan pemakanan mm/menit

42
e. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)

Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama

dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya
hanya terletak pada arah pemakanan yaitu melintang. Pada gambar
dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah
panjang pembubutan muka ditambah star awal pahat (ℓa), sehingga:

𝒅
L = r + la = + la
𝟐

𝑭 = 𝒇. 𝒏

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka

perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan
rumus:

𝑳
𝒕𝒎 =
𝑭

Keterangan:

d = diameter benda kerja

f = pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)

n = putaran benda kerja (Rpm)

l = panjang pembubutan muka (mm)

la = jarak star pahat (mm)

L = panjang total pembubutan muka (mm)

F = kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)

f. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada prinsipnya

sama dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata dan bubut
muka. Perbedaannya hanya terletak pada jarak star ujung mata bornya.

43
 Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pengeboran
(L) adalah panjang pengeboran (l) ditambah star awal mata bor (l =
0.3 d), sehingga:

𝑳 = 𝟎. 𝟑𝒅 + 𝒍𝒂

Dengan:

𝑭 = 𝒇. 𝒏

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka

perhitungan waktu pengeboran (tm) dapat dihitung dengan rumus

𝑳
𝒕𝒎 =
𝑭

Keterangan:

l = panjang pengeboran

L = panjang total pengeboran

d = diameter mata bor

n = putaran mata bor (Rpm)

f = pemakanan (mm/putaran)

3.6.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin
Dainichi

Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data variabel
pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Dainchi sebagai berikut:

n = 150 rpm
f = 0.2 mm/menit
d1 = 160 mm
d2 = 110 mm
d3 = 100 m

Proses pemesinan pada mesin CNC Dainichi pada BK melalui 3 tahap

44
 fraising, yaitu pada fraising muka (d1), lalu fraising lurus luar (d2) dan dalam
(d3). Dengan menggunakan bantuan program Microsoft Excel, data kemudian
melalui pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada subbab
sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut:
Tabel 3.1. Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket
Assy pada mesin Dainichi

Dainichi 1 (Frais Muka) Dainichi 2 (Frais d2) Dainichi 3 (Frais d3)

No. Paramete Value Unit No. Paramete Value Unit No. Paramete Value Unit
r r r
1 phi 3.14 1 phi 3.14 - 1 phi 3.14 -
2n 150 rpm 2n 150 rpm 2n 150 rpm
3f 0.2 mm/min 3f 0.2 mm/mi 3f 0.2 mm/mi
4 4 n 4 n
5d 160 mm 5 d 110 mm 5 d 100 mm
6 dx mm 6 dx mm 6 dx mm
7 dtools mm 7 dtools mm 7 dtools mm
8 Cs 75.36 mm/min 8 Cs 51.81 mm/mi 8 Cs 47.1 mm/mi
n n
9 9 9
F 30 mm/min F 30 mm/mi F 30 mm/mi
10 10 n 10 n
11 La 10 mm 11 La 10 mm 11 La 10 mm
12 r 80 mm 12 L 10 mm 12 L 10 mm
r+La 90 mm L+La 20 mm L+La 20 mm
tm 3 min tm 0.666667 min tm 0.666667 min

3.6.3 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada
Mesin Ogawa

Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data

variabel pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Ogawa sebagai
berikut:

n = 205 rpm
f = 0.04 mm/menit
d1 = 160 mm
d2 = 110 mm

Proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa pada BK melalui 2

tahap boring, yaitu pada boring atas (d1), dam boring bawah (d2). Dengan
menggunakan bantuan program Microsoft Excel, data kemudian melalui
pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada subbab
45
sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut:
Tabel 3.2. Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket
Assy pada mesin Ogawa

Ogawa 1 (Boring Atas) Ogawa 2 (Boring Bawah)

No. Parameter Value Unit No. Parameter Value Unit
1 phi 3.14 - 1 phi 3.14 -
2 n 205 rpm 2n 205 rpm
3 f 0.04 mm/min 3f 0.04 mm/min
4 d 160 mm 4d 110 mm
5 dx mm 5 dx mm
6 dtools 10 mm 6 dtools 10 mm
7 Cs 0 mm/min 7 Cs 0 mm/min
8 F 8.2 mm/min 8F 8.2 mm/min
9 La 3 mm 9 La 3 mm
10 L 20 mm 10 L 15 mm
11 L+La 23 mm 11 L+La 18 mm
12 tm/holes 2.804878 min 12 tm/holes 2.195122 min
13 holes 6 13 holes 5
14 tm 16.82927 min 14 tm 10.97561 min

3.6.4 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu

Pengerjaan Teoritis
Dari pengolahan data, didapatkan waktu pengerjaan (tm) pada
masing-masing proses pada mesin CNC Dainichi dan mesin bor horizontal
Ogawa. Data tersebut kemudian diolah kembali untuk mendapatkan waktu
total pada mesin CNC Dainichi, waktu total pada mesin bor horizontal Ogawa,
dan waktu total pada kedua mesin tersebut, dengan hasil sebagai berikut:

Tabel 3.3. Waktu Pengerjaan Total Boom Arm Bucket Assy

Total Machining Time

Parameter Value Unit
tm Total Dainichi 4.333333 min
tm Total Ogawa 27.80488 min
tm Total Dainichi & 32.13821 min
Ogawa

Dari pengolahan data didapatkan bahwa waktu total pengerjaan

komponen Boom Arm Bucket Assy mencapai kurang lebih satu jam

46
pengerjaan. Data tersebut akan kita bandingkan dengan Waktu Pengerjaan
Teoritis yang didapat dari program SAP di PT. Pindad, sebagai estimasi waktu
pengerjaan dan biaya pemesinan dari komponen tersebut.

Tabel 3.4. Waktu Pengerjaan Teoritis Boom Arm Bucket Assy menggunakan program SAP

Estimated Machining Time

Parameter Value Unit Value Unit
Labor 0.5 hrs 30 min
Machinery 0.4 hrs 24 min
Other overhead 0.5 hrs 30 min
Total Machining Time 1.4 hrs 84 min

Dari hasil tersebut terlihat bahwa terdapat perbedaan waktu

pengerjaan Boom Arm Bucket Assy sebenarnya dengan estimasi yang didapat
menggunakan program SAP. Waktu pengerjaan yang terjadi di lapangan lebih
cepat dibandingkan dengan estimasi pada program SAP.

Tabel 3.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis
program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy

Differences
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi & Ogawa 32.13821 min
Labor + Machinery 54 min
Time Difference -21.8618 min

Namun, menurut dari hasil wawancara dengan operator CNC Dainichi,

proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy memakan waktu ±10 menit untuk
tiap unit. Hal tersebut dikarenakan setting benda kerja (BK) dan Quality
Check oleh operator yang memakan waktu cukup lama. Pada mesin bor
horizontal Ogawa pun kondisinya serupa, dimana setting dan pengecekan
benda kerja yang memakan waktu hingga 10 menit.

47
 Tabel 3.6 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor+Machinery
program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy

Differences
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi & Ogawa + Setting & 52.13821 min
QC
Labor + Machinery 54 min
Time Difference -1.86179 min

Jika di jumlahkan dari kedua mesin, waktu yang terpakai untuk persiapan
sebelum proses dan pengecekan kualitas tersebut mencapai ±20 menit,
sehingga jika ditambahkan dengan waktu machining keduanya yang
mencapai 32 menit, rata2 pengerjaan tiap komponen adalah 52 menit. Ini
tidak jauh berbeda dengan estimasi SAP, diambil hanya Labor dan Machinery
untuk komparasi yang seimbang, yang sebesar 54 menit. Other overhead
tidak ikut dihitung, dikarenakan other overhead adalah pengecekan langsung
dan berbagai tindakan QA & QC lainnya yang dilakukan oleh supervisor dan
tidak termasuk dalam proses pemesinan yang dianalisis dalam laporan ini.

3.7 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Boom Arm
Bucket Assy

Pada bagian mesin fres, terdapat sebuah monitor yang menampilkan data-data
mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, kecepatan makan, dll.
Data-data tersebut merupakan langkah- langkah perintah pada program yang diinput
oleh operator ke dalam komputer mesin fres melalui tombol-tombol pada panel
kontrol mesin fres CNC. Program tersebut tersusun secara berurutan membentuk
blok program yang terdiri atas berbagai huruf kapital dilanjutkan dengan
penomoran. Melalui susunan program di tampilan layar ini operator megetahui apa
yang sedang dikerjakan mesin fres saat ini dan tahapan sesudahnya.

48
 Gambar 3.18 𝑆𝑡𝑟𝑢𝑘𝑡𝑢𝑟 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝐶𝑁𝐶 17
(Sumber : https://kelasmesin.blogspot.com/2016/10/struktur-program-mesin-bubut-cnc-
gsk_22.html)

Pada layar mesin CNC Dainchi, program yang ditampilkan urutan pertama
adalah sequence number (nomor urut), kemudian dilanjutkan dengan huruf A (Nama
Klasifikasi Program), Gerakan Meja (koordinat X, Y, Z), arc radius (radius putar), feed
rate (gerak makan), fungsi tambahan (M-code) secara berturut-turut sesuai dengan
urutan pada Gambar 3.18 . Di bawah ini program yang dipakai pada proses
pemesinan komponen ini:

00028 HOOD PIN BOOM ;

G53 X-360. 750 Z-1016.194;

(SISI 1) ;

G50 X500. Z300. T0200;

G97 S150 M03 ;

G00 T0202 ;

X160. ;

Z9. ;

G94 G92. Z8. F0.2 ;

Z7. ;

Z6. ;

Z5. ;

Z4. ;

Z3. ;

Z2. ;

Z1. ;
49
Z0.5 ;

Z0. ;

G00 Z300. ;

X500.

T0200;

M01 ;

G50 X500. Z300. T0400;

G97 S150 M03 ;

G00

T0404;

X84. ;

Z2. ;

G90 X86. Z-35. F0.2 ;

X88. ;

X92. ;

X94. ;

X96. ;

X98. ;

X99. ;

G00

X012.5;

G01 Z0. ;

G01 Z0. ;

50
U-4. W-2.;

G00 Z300. ;

X500. T0400;

M01;

G50 X500. Z300. T0800;

G97 S150 M04 ;

G00

T0808;

X97. ;

Z-31. ;

G90 X101. Z-15.5

; X103. ;

X105. ;

X107. ;

X109. ;

X109.5 ;

/ G00 Z500. ;

/ M02 ;

/G00 TO808 ;

M04;

G00 X97. Z-31. ; G90 X110. Z15.5 ;

G00 Z-17. ;

G90 X100. Z2. ;

51
G94 X110. Z-15.;

G00 X01.5 ;

G01 Z-15. ;

U-4. W2. ;

X97. ;

G00 Z-29. ;

X108. ;

G94 X167. Z-28.F0.2 ;

Z-27. ;

Z-26. ;

Z-25. ;

G00 X111.5 ;

Z-27. ;

M30 ;

G01 Z-25. ;

U-4. W2. ;

G00 X97. ;

G00 Z300. ;

X500. T0800 ;

Z900. ;

M30 ;

N10 G53 X-351.882 Z-968.14 ;

(SISI 2) ;

52
G50 X500. Z300. T0400;

G97 S90 M03 ;

G00

T0404;

X265. ;

Z4. ;

G72 P01 G02 U-1. 20.15 D500 F0.2 ;

N01 G00 Z-7. ;

G01 X354. ;

G02 X360. Z-4. R3.;

G01 Z0. ;

X430. ;

N02 Z4. ;

G00 Z-7.;

G01 X354.; G00 Z0. ; G01 X430. ;

Z2. ;

G00 X359.;

G01 Z-4. ;

/ G00 Z500. ;

/ M02 ;

/ G00 TO4O4 MO3 ;

GOO Z2. ;

X362. ;

G01
53
Z0.;

X360. Z-1. ;

X360. Z-1. ;

Z-4. ;

G03 R3. X354. Z-7.;

G01 U-2. ;

G00 Z300. ;

X500 T0400 ;

G00 Z900; M02 ;

GOTO 10 ;

54
 BAB 5

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Penulis mendapatkan banyak pengetahuan dan pengalaman dari pelaksanaan Kerja

Praktek yang dilakukan di PT. Pindad selama dua bulan ini. Dari pengalaman tersebut,
didapati bebeerapa kesimpulan yang berkaitan dengan proses pemesinan Boom Arm Bucket
Assy Excava 200 pada Divisi Alat Berat PT. Pindad sebagai berikut:

1. Pada sebuah perusahaan manufaktur, kelayakan dan kondisi mesin sangat

berperan penting dalam waktu pengerjaan pemesinan sebuah komponen,
dimana jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin dapat menghambat lini
produksi dan menyebabkan kerugian, dan juga keselamatan bagi operator
mesin tersebut dan orang-orang disekitarnya.
2. Pengalaman dan kemampuan operator menggunakan sebuah mesin juga
turut mempengaruhi lamanya sebuah proses pemesinan dan kualitas
pemesinan komponen. Selain itu, kemampuan operator menggunakan mesin
juga mempengaruhi lifetime pada mesin dan tools yang dipakai dalam proses
pemesinan tersebut.
3. PT. Pindad menerapkan sistem kerja berdasarkan permintaan pemesinan dan
spesifikasi yang ditentukan oleh pemesan melalui Job Order dan Lembar
Urutan Proses (LUP), dan dikelola dengan bantuan program SAP, untuk
memperoleh estimasi waktu pengerjaan dan optimasi proses pemesinan, agar
diperoleh komponen berkualitas tinggi dengan proses pemesinan yang cost-
effective.
4. Proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200 dilakukan di PT. Pindad
dimulai dari proses pemesinan komponen yang masih rough hingga memiliki
finishing yang bagus dan siap di assy pada lini produksi Excava 200.
5. Selama proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200, proses
pemesinan dilakukan dengan ketelitian tinggi pada tiap prosesnya,
menggunakan tools dan mesin yang kondisinya prima, dan manajemen waktu
yang baik, sehingga hasil akhir proses pemesinan pada komponen tersebut
terjamin kualitasnya.

55
 6. Dari perbandingan data di lapangan dan estimasi waktu program SAP pada
proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200, didapati bahwa di
lapangan, operator dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan atau bahkan
lebih cepat dari estimasi SAP. Ini menandakan bahwa manajemen produksi
pada PT. Pindad berjalan dengan baik dan memiliki operator dengan
kemampuan dan pengalaman yang tinggi.

5.2 Saran dan Masukan

Penulis ingin memberikan saran dan masukan berdasarkan pengalaman penulis selama
melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad (Persero) Bandung. Penulis berharap saran dan
masukan ini dapat memberikan manfaat.

1. Bagi Perusahaan
Berdasarkan pengalaman dan pengolahan data yang dilakukan penulis,
proses pemesinan di PT. Pindad sudah cukup efektif pengerjaannya dan ketepatan
waktu serta kualitasnya. Waktu pemesinan yang didapat bahkan lebih cepat
dibandingkan dengan estimasi waktu SAP. Beerdasarkan analisis penulis, proses
setting adalah proses terlama dalam pemesinan di mesin CNC. Untuk mempercepat
proses setting, dapat digunakan programmer mesin CNC untuk membantu kinerja
operator, sehingga operator dapat bekerja langsung memuat BK ke mesin CNC selagi
programmer men-setting G-Code dan M-Code pada mesin CNC. Selain itu, proses
penempatan BK dapat dibantu dengan alat ukur berbasis digital yang menggunakan
sensor atau laser, sehingga operator dapat lebih cepat menempatkan BK pada mesin
CNC.
2. Bagi Kampus
Menurut penulis, sebaiknya kampus memberikan penjelasan lebih mengenai
gambaran aktivitas serta pekerjaan serta apa saja yang harus diteliti oleh mahasiswa
mengenai Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek sebelum terjun
langsung ke lapangan. Selain itu, pihak kampus dapat melakukan peninjauan dan
berkomunikasi dengan perusahaan terkait progress mahasiswa selama Kerja Praktek.
Hal lainnya yang penulis harapkan adalah materi yang diberikan saat perkuliahan
terus disesuaikan dengan perkembangan di dunia kerja, sehingga mahasiswa tidak
terlalu awam dan cepat menyesuaikan diri dengan lingkungan perusahaan dan etos
kerjanya.

56
3. Bagi Mahasiswa
Untuk mahasiswa yang akan melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad,
sebaiknya mencari gambaran terlebih dahulu mengenai Kerja Praktek di PT. Pindad,
dan mempersiapkan materi yang berkaitan dengan Divisi yang diikuti dan mengambil
topik permasalahan yang cukup kompleks dan sekiranya memberikan manfaat bagi
seluruh pihak.

57
 DAFTAR PUSTAKA

Rahim. Muhammad. 2017. Analisis Proses Pengerjaan Piringan Landasan Dies Drawing Pada
Mesin Dainichi Tipe Lathe Machine Denan Kontrol Fanuc Series 10T Di PT. Pindad (Persero)
Bandung. Bekasi: Politeknik Negeri Jakarta

Nugroho. Aditya Krisna. 2017. Proses Pemesinan Main Shaft 170kN Hydraulic Combined
Windlass CH-60 di PT. Pindad (Persero). Yogyakarta: UGM

Perwira. Wisnu Yoga. 2017. Analisis Sistem Kerja Hidrolik dan Pembuktian Perhitungan
dengan Pengujian Beban pada 43kN Hydrolic Combination Double Windlass CH-34 di PT.
Pindad (Persero) Bandung. Surakarta: UNS

Novarianto. Yogie. 2017. Machining Process Frame Assy for 43kN HYD Comb. Double
Windlass CH- 43 PT. Pindad (Persero). Cilacap: Politeknik Negeri Cilacap

Direktoriat Pengawasan Norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja, 1999. Modul Mesin CNC
Two Axis (Mesin Bubut). Bima Prima: Jakarta

EMCO MAIER Ges.m.b.H. (2009). Easy Learning, Easy Machining, EMCO Industrial Training
Courseware

Setyardjo Djoko M.J. 1995 Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Pradnya Paramitha: Jakarta

Siemens. 2003. Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S base line,
Sinumerik 802C base line Turning. Federal Public Germany: Siemens AG

www.pindad.com

58
LAMPIRAN-LAMPIRAN

59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
 67
Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200