ALUMINIUM DIE CASTING CRANKCASE

PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA

DI SUSUN OLEH :

NAMA : ANJAR YULIANTO

NIM : 141031114

BUS :A

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND

YOGYAKARTA 2016

1
 Kata Pengantar

Puji dan syukur patut penulis sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa,
karena atas berrkat dan rahmat yang diberikan sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan ini sesuai dengan waktu yang di tetapkan. Laporan ini di buat atas dasar
penyelesaian tugas sekaligus pertanggungjawaban atas kegiatan Studi Ekskursi
Teknik Mesin IST AKPRIND Yogyakarta.

Laporan ini menjelaskan tentang seluruh kegiatan selama Studi Ekskursi ke

Jakarta pada tanggal 16 19 Mei 2016.

Penulis juga menyampaikan banyak terima kasih kepada dosen pembimbing

dan semua panitia yang telah mendampingi kami selama studi ekskursi tersebut,
sehingga kegiatan dapat berjalan dengan lancar dan penulis dapat menyelesaikan
laporan ini.

Laporan ini diharapkan dapat membantu semua pembaca sehingga dapat

bermanfaat di kemudian hari. Jika ada kesalahan penulisan atau pun kata-kata yang
kurang berkenan kiranya dapat maklumi.

Yogyakarta, 28 mei 2016

Anjar yulianto

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL 1

KATA PENGANTAR 2

DAFTAR ISI 3

BAB I PENDAHULUAN 4

1.1 Latar Belakang 4

1.2 Tujuan 5

1.3 Batasan masalah 5

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan 6

2.1 Sejarah Perusahaan 6

2.2 Profil Perusahaan 7

2.3 Produk dan Customer 8

BAB III PEMBAHASAN 11

3.1 Pengertian dan Fungsi Crankcase 11

3.2 Material Crankcase 12

3.3 Proses Produksi Crankcase 13

BAB IV PENUTUP 20

4.1 Kesimpulan 20

4.2 Saran 21

DAFTAR PUSTAKA 22

3
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam era globalisasi seperti sekarang ini kita dituntut mengerti dan tahu tentang
perkembangan IPTEK, macam-macam IPTEK sampai hal terkecil tentang
perkembangan IPTEK. Saat ini kita diharapkan jangan sampai ketinggalan
perkembangan IPTEK, dan kita butuh adanya informasi baik melalui media
elektronik seperti radio, televisi sampai media cetak (Koran, majalah).

Mengetahui dan mempelajari tentang dunia industri secara nyata yang

diperlukan, mengingat lulusannya diharapkan memiliki kemampuan profesional dan
dapat menerapkan sekaligus mengembangkannya dalam kehidupan sehari hari sesuai
dengan kebutuhan industri, masyarakat, dan pembangunan nasional.

Hal tersebut dapat diwujudkan melalui suatu kegiatan SE (Studi Ekskursi) yang
dapat memacu motivasi dan keinginan mahasiswa IST AKPRIND YOGYAKARTA
khususnya jurusan TEKNIK MESIN. Mahasiswa diharapkan dapat termotivasi dan
dapat memunculkan ide-ide kreatif yang nantinya dapat tertuang dalam kegiatan
tersebut.

4
1.2 Tujuan

Tujuan Studi Ekskursi adalah:

a. Mengetahui dan memahami berbagai bidang pekerjaan, permasalahan,

lembaga, dan kegiatan yang sesuai dengan bidang minat yang dipilih
mahasiswa.
b. Menbandingkan ilmu yang mahasiswa dapat di bangku kuliah dengan situasi
dan kondisi real sebuah perusahaan.
c. Menambah wawasan kepada mahasiswa tentang dunia kerja serta memberi
gambaran dan bekal untuk kedepannya nanti.

1.3 Batasan Masalah

Dalam laporan Studi Ekskursi di PT. Chemco Harapan Nusantara ini penulis
hanya akan menjelaskan mengenai kegiatan peleburan dan pengecoran pada
proses produksi cover crankcase. Hal tersebut disesuaikan dengan informasi yang
diperoleh penulis di PT. Chemco Harapan Nusantara Plant Cikarang.

5
 Bab II

Tinjauan Umum Perusahaan

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Chemco Harapan Nusantara merupakan perusahaan yang bergerak
dalam bidang industri, khususnya industri otomotif. PT Chemco Harapan
Nusantara berdiri pada tahun 1984 dan menjadi salah satu perusahaan yang
menjalankan usaha manufaktur khususnya Brake System. Karena kemajuan
di bidang otomotif semakin pesat serta daya beli masyarakat akan kendaraan
bermotor meningkat maka kebutuhan akan Brake System juga semakin
meningkat, maka PT. Chemco Harapan Nusantara membangun pabrik (Plant I)
di Kawasan Industri Jababeka, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat seluas 80.000
meter persegi dan satu pabrik (Plant II) lagi di Kawasan Industri Mitra
Karawang.
Untuk pertama kali PT Chemco Harapan Nusantara hanya berdiri satu
factory, namun sejalan dengan perkembangan dan kemajuan khususnya di
bidang otomotif, maka PT Chemco Harapan Nusantara mengembangkan
menjadi lima factory. Adapun lima factory tersebut adalah sebagai berikut :
a) Factory I : Beroperasi Proses Cold press, Hot press,
Bonding.
b) Factory II : Beroperasi Proses Die casting, Gravity Die
Casting,
Painting.

c) Factory III : Beroperasi proses Assembling, Delivery dan

Receiving.
d) Factory IV : Beroperasi proses Machining dan Painting.
e) Factory V : Beroperasi proses Finishing dan Ware House.

6
 Sedangkan untuk Plant II Karawang saat ini terdapat tiga factory yaitu :
a) Factory I : Beroperasi proses Die Casting dan Gravity Die
Casting
Machining, Painting, Assembling dan Delivery.

b) Factory II : Beroperasi proses Die Casting,Finishing,

Receiving dan Delivery.
c) Factory III : Beroperasi proses Low Pressure Die Casting
(LPDC), Heat
Threatment, Machining dan Quality Departement.

2.2 Profil Perusahaan

1. Office & Cikarang Plant

: Jl. Jababeka Raya Blok F19-28, Cikarang

Address
Utara, Bekasi, Jawa Barat 17530

Telepho
: (021) 8935261 - Hunting
ne

Fax : (021) 8934256

Email : marketing@chemco.co.id

2. Karawang Plant

Address : Kawasan Industri Mitra Karawang, Jl. Mitra

Raya Blok II Kav. E7 - 12, Karawang - Jawa
Barat 41361

Telepho
: (021) 8935261 - Hunting
ne

Fax : (0267) 440671

7
8
2.3 Produk

9
2.3 Costumers

PT Chemco Harapan Nusantara memiliki cakupan yang luas dalam

proses marketingnya, berikut adalah pelanggan (costumers) dari PT
Chemco Harapan Nusantara :
1. Pasar Global

10
2. Pasar Local

Motorcycle:

PT. Astra Honda Motor

PT. Yamaha Motor

Indonesia

PT. Suzuki Motor

Indonesia

PT. Kawasaki Motor

Indonesia

Nissin Kogyo CO. ,LTD

Automobile:

PT. Honda Prospect PT. Hino Motors MFG.

Motor IND.

PT. Suzuki Indomobil PT. Isuzu Astra Motor

Indonesia
PT. Krama Yudha Tiga
Berlian Motor PT. Hyundai Mobil
Indonesia
PT. Astra Daihatsu
Motor

11
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Pengertian dan Fungsi Crankcase

Dalam sebuah mesin bakar bak mesin (crank case) adalah rumah bagi poros
engkol (crankshaft). Kadang membentuk rongga terbesar dalam mesin dan terletak di
bawah silinder, yang pada mesin multicylinder biasanya diintegrasikan ke dalam satu
atau beberapa blok silinder.

Selain melindungi crankshaft, crankcase juga memiliki fungsi lain yaitu:

Sebagai bak pelumas(oli) mesin

Menyediakan struktur kaku yang dapat digunakan untuk bergabung dengan
mesin ke transmisi
Dalam beberapa kasus, bahkan merupakan bagian dari frame kendaraan(pada
traktor dan sepeda motor skutik)

Berikut contoh gambar crankcase:

3.2 Material Crankcase

Pada dasarnya crankcase merupakan komponen yang fungsinya penting dalam

sebuah mesin. Sesuai dengan fungsinya yang telah dituliskan sebelumnya maka
material yang digunakan harus memiliki kekuatan dan ketahanan (durability)
terhadap tekanan, suhu tinggi, benturan, tetapi tidak membutuhkan keuletan.
Sehingga material yang dipilih adalah ingot aluminium atau Aluminium Paduan
(Aluminium Alloy) dengan spesifikasi HD2 G2 merupakan Aluminium Alloy Non-
heat treatable yaitu jenis almunium yang tidak dapat dikeraskan. Material HD2 G2
memiliki standar komposisi sebagai berikut :

Silicon (Si) maximal 8.5 11%

Besi (Fe) maximal 0.85 %
Mangan (Mn) maximal 0.3%
Magnesium (Mg) maximal 0.25%
Nikel (Ni) maximal 0.3%
Seng (Zn) maximal 1%
Tembaga (Cu) 1 2.5%
Berikut adalah gambar dari Ingot Aluminium HD2 G2 :

3.3 Proses Produksi Crankcase

 Proses pembuatan crankcase menggunakan proses HPDC yaitu proses
pengecoran dengan menggunakan tekanan. Berikut adalah tahapan-tahapan dari
proses produksinya :

1. Proses Melting (Peleburan)

Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan bakar gas.
Pada saat peleburan tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan tetapi
mengunakan perbandingan antara alumunium ingot dan scrap. Perbandingannya
yaitu 60% untuk alumunium ingot dan 40% untuk scrap.

Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil
proses die casting injection. Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 C,
penunjukan skala temperature menggunakan thermocouple. Pada saat alumunium
sudah mencair danmencapai suhu 720 C 10 C dilakukan proses fluxing. Proses
fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam alumunium cair,
dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak didalamnya.
Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% 0.4% dari berat aluminum cairnya.
Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 10 menit.

Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar

magnesiumnya akan berkurang. Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada
suhu tinggi. Oleh karena itu sebelum alumunium cair dikirim ke mesin die casting
dicek terlebih dahulu kadar kandungan bahannya kembali dalam bentuk test piece.
Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium
murni kedalam alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali.

2. Pouring and Supply

Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle

transport. Ladle transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg,
yang dapat diangkat dengan forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga
 agar suhu alumunium cair tidak turun secara drastis saat distribusikan, maka ladle
transport dipanaskan terlebih dahulu selama minimal 15 menit menggunakan
burner.

Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam holding funace.

Dalam holding furnace alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu
pencetakan, yaitu pada suhu 680 0C 10 0C. Pada ini alumunium cair akan
terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu pada proses melting 720 0C 10 0C
dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumunium cair akan mengalami
penurunan.

Gambar dari proses pouring and supply:

Ladle
Transport

3. Casting Injection (HPDC)

Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan

mould/dies yang terbuat dari baja carbon yang mengalami proses hardening
dengan HRC 55 2 dan selanjutnya mengalami proses nitriding jika dimensi part
yang dihasilkan sudah sesuai dengan gambar produk.
Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar produknya, karena
akan ada perubahan ukuran.

Untuk menghasilkan produk yang sempurna maka ada beberapa

parameter/setingan mesin yang harus diperhatikan diantaranya adalah low speed,
hight speed, intensifier, fast start, die open, acc pressure, dan biscuit size. Low speed
merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada rongga plunger sleeve
untuk mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara terjebak
kecepatan gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan
pengaturan kecepatan piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair
dapat didistribusikan pada setiap rongga dies tanpa terjadi pembekuan sepanjang fast
start yang telah ditentukan. Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat
timbulnya crack pada dies. Die open adalah parameter waktu untuk proses
membukanya dies,tapi dies tidak boleh terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak
pada saat didorong oleh pin ejector dan dies tidak boleh dibuka terlalu lama karena
produk akan mengecil dengan extreme. Mengecilnya dimensi produk dikarenakan
turunnya suhu dan part akan susah didorong keluar oleh pin ejector dan bahkan part
menempel pada dies.

Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line,
under cut, crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang
mengkilap pada beberapa sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang
kurang sempurna. Cold shot adalah visual permukaan produk yang profilnya belum
terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan karena suhu dies yang belum panas atau
turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace. Sedangkan crack adalah
timbulnya retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies yang sudah
habis atau karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah
rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check.
Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu
dimensi yang langsung terbentuk dari proses casting injection dan dimensi yang akan
mengalami proses finishing atau machining.
Gambar dari proses casting injection :

Aluminium
Cair

4. Proses Finishing

Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu

diantaranya adalah kikir, mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah
proses menghilangkan burry dan perbaikan visual permukaan produk.

Proses finishing terdiri dari :

Proses burrytory adalah pembersihan burry pada permukaan atau sekeliling

part yang akan mengganggu pada proses selanjutnya.

Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang
tidak bisa dihilangkan pada proses sebelumnya. Berikut adalah gambar dari
mesin belt sander:
 Proses wire brush adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu
flow line, cold shoot, under cut dll. Berikut adalah contoh dari wire brush:

Proses buffing adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak
dapat hilang dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang
lebar saja.Berikut adalah contoh gambar dari proses buffing:
 Proses rotery adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak
dapat hilang dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang
tidak terjangkau oleh proses buffing.Berikut adalah gambar dari alat rotary:

5. Proses Machining

Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses
machining. Proses tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan.
Mesin yang dipakai mulai mesin manual hingga mesin auto yang menggunakan
kode-kode masukan yang sudah komputerisasi. Sedangkan alat proses lainnya
adalah bor, reamer, tap dll.

Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai

dengan gambar partnya. Pengecekan dimensi enggunakan vernier caliper,
micrometer, hole test, coordinate measuring machine, counter result machine dll.
Ada juga yang menggunakan inspection jig, agar operator dapat lebih mudah
melakukan proses pengecekan produk saat produksi. Untuk produk-produk yang
termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan
mesin strength. Tes strength adalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun
tahan tekan. Pengetesan ada yang ditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part
atau pengetesan kekuatan hasil proses machining.
 Contoh pengetesan untuk kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle
lever part tidak boleh patah pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh
mengalami perubahan bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf.
Dikarenakan untuk produk handle lever tidak boleh patah pada saat dipakai
walaupun terjadi kecelakaan. Dan contoh pengetesan untuk hasil proses
machining adalah pengetesan kekuatan ulir. Untuk partpart yang langsung
berhubungan dengan benda cair seperti halnya oli diadakan pengecekan
kebocoran menggunakan leak tester. Mesin leak tester menggunakan cosmo.
Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan angin. Part terlebih dulu
diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part. Setelah
dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telah
dimasukkan dicek ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak
sesuai standar maka part dinyatakan NG bocor. Berikut adalah contoh gambar
proses machining :
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Setelah melaksanakan Study Ekskursi di PT. Chemco Harapan Nusantara

maka penulis dapat menarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Dengan adanya kegiatan Studi Ekskursi di dunia industri maka mahasiswa

dapat mengetahui kondisi dunia kerja secara nyata sehingga mahasiswa dapat
mengaplikasikan antara ilmu yang di dapat di bangku kuliah dengan ilmu
yang didapat dari tempat Studi Ekskursi

2. PT. Chemco Harapan Nusantara merupakan suatu perusahaan manufaktur

yang memproduksi sistem pengereman (brake system) dan alumunium casting
product, baik untuk kendaraan roda dua maupun roda empat yang terdiri dari
produk OEM (Original Equipment Manufacture) maupun AFM (After
Market).

3. Secara garis besar proses produksi cover crankcase melalui proses melting, die
casting, heat treatment, finishing, dan machining.

4. Cacat-cacat yang sering terjadi pada proses produksi cover crankcase antara
lain:

Large product dimension.

Small product dimension.

Karat. Step.

Gores. Kerut.

Kasar. Luka.

Penyok
 4.2 Saran

Setelah terlaksananya Study Ekskursi di PT. Chemco Harapan

Nusantara, maka penulis dapat memberikan sedikit saran yaitu:

1. Untuk mencapai visi dan misi perusahaan, PT. Chemco Harapan Nusantara harus
meningkatkan kinerja dan kedisiplinan para karyawan untuk menjadikan PT.
Chemco Harapan Nusantara sebagai produsen brake system yang terbaik.

2. Meningkatkan hubungan antara karyawan PT. Chemco Harapan Nusantara

sehingga dapat terwujud rasa kebersamaan dan kekeluargaan.

3. Diharapkan untuk Studi Ekskursi selanjutnya dapat mengunjungi perusahaan yang

sesuai dengan jurusan yang digeluti peserta.

4. Pihak IST AKPRIND tetap menjaga hubungan baik dengan pihak perusahaan
secara kooperatif dan berkesinambungan sehingga terwujud hubungan timbal
balik yang positif bagi kedua belah pihak.

 DAFTAR PUSTAKA

PT Chemco. 2014. http://www.chemco.co.id/. diakses 29 mei

2016
Gatot pamungkas. 2013.
https://www.scribd.com/doc/218392936/Material-Teknik-Crank-
Case. Diakses 29 mei 2016