PENGARUH KETAJAMAN SUDUT POTONG PAHAT BUBUT (HSS) TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN UNTUK JENIS PEMBUBUTAN AKHIR

Ulana Masitoh Universitas Pendidikan Indonesia

ABSTRAK Pada pembubutan ada dua macam yaitu kasar dan akhir (finishing), pada pembuatan akhir ini dilakukan untuk mendapatkan hasil pembubutan sesuai dengan nilai kekasaran yang diinginkan, Untuk itu faktor yang sangat dominan yang sering dijumpai yaitu dengan membentuk ketajaman sudut potong (geometri) pahat dengan bentuk tertentu. Dalam prakteknya pahat yang dapat diubah bentuk geometrinya adalah pahat jenis HSS (High Speed Steel). Penelitian ini dilakukan seberapa besar pengaruh dari bentuk sudut pahat (geometrinya) terhadap kekasaran permukaan dari bahan baja. Sudut pahat yang di buat bervariasi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan yaitu antara 8o 20o. Hasil dari analisis ini ternyata nilai kekasaran maksimum yang dapat dicapai dari semua geometri pahat yang dibuat sesuai dengan apa yang di rekomendasikan yaitu N6 sampai dengan N8. Kata kunci: Geometri, Pahat, Kekasaran, HSS.

PENDAHULUAN Proses bubut merupakan proses pengerjaaan material dimana alat pahat bergerak mendatar (searah meja/bed mesin), melintang atau membentuk sudut secara perlahan dan teratur baik secara otomatis ataupun manual. Pada proses pembubutan berlangsung, benda kerja berputar dan pahat disentuhkan pada benda kerja sehingga terjadi penyayatan. Penyayatan dapat dilakukan kearah kiri atau kanan, sehingga menghasilkan benda kerja yang berbentk silinder. Dalam proses ini akan terdapat

pengaruh dari proses pemakanan itu sendiri terhadap benda kerja. Dimana ini akan berpengaruh kepada kekasaran permukaan benda kerja itu. Dengan adanya hal tersebut banyak operator/pengusaha kecil yang bergerak dibidang jasa pembubutan sering melakukan hal yang biasa dilakukan yaitu dengan cara merubah posisi pahat baik itu pada tool post atau eretan atas atau juga menggantikan pahat tersebut untuk mendapatkan kekasaran permukaan benda yang akan dibubut sesuai dengan keinginan. Diantara cara tersebut yang perlu diperhatikan adalah geometri pahat, sebab ada bagian dari geometri pahat itu yang boleh diubah-ubah sehingga hasil dari kekasaran permukaan pembubutan benda kerja akan didapat nilai maksimal. Oleh karena itu, saya sebagai salah seorang yang telah melibatkan diri di bidang keteknikan merasakan perlu untuk melakukan analisis tentang pengaruh dari perubahan geometri pahat bubut khususnya bahan High Speed Steel (HSS) terhadap pengaruh kekasaran permukaan pada pembubutan benda kerja pada proses akhir (finishing process) dimana dalam analisis ini putaran dari mesin bubut tetap (konstan) tetapi hanya geometrinya yang berubah. Berdasarkan pengamatan yang pernah saya lakukan selama ini di lapangan, untuk memperoleh suatu kekasaran permukaan tertentu biasanya operator yang mengerjakan jasa pembubutan hanya akan melakukan perubahan terhadap posisi dari pahat atau melakukan perubahan pahat dengan pahat yang baru yang lebih tajam tanpa merubah geometri pahat. Oleh sebab itu, saya tertarik untuk menganalisis seberapa besar pengaruh perubahan geometri pahat terhadap hasil pembubutan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan geometri yang terbaik pada proses permesinan dengan mesin bubut, sehingga nantinya dapat meningkatkan efisiensi kerja. Manfaat Hasil Analisis

1. Memberikan suatu tabel acuan agar dapat digunakan untuk mendapatkan nilai kekasaran maksimum bila menggunakan geometri tertentu. 2. Meningkatkan efisiensi kerja baik bagi operator mesin bila nilai kekasaran dapat dicapai tanpa merubah posisi pahat atau menukar pahat menjadi yang lebih tajam. TINJAUAN PUSTAKA Harun (1990) mengemukakan bahwa Pahat adalah alat potong yang digunakan di mesin bubut. Fungsi utama dari pahat adalah untuk

menyayat/memotong benda kerja hingga menjadi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki. Biasanya pahat bubut terbuat dari Tool Steel, High Speed Steel, dan Carbide Tepped. Jenis pahat yang akan di analisis disini termasuk kedalam pahat bubut yang terbuat dari HSS. Bambang Priambodo (1995) mengemukakan juga mengenai pahat jenis HSS yaitu sebagai berikut : High Speed Steel (HSS) adalah salah satu bahan pahat bubut yang banyak digunakan oleh operator untuk membubut baja karbon rendah atau medium. HSS ini mempunyai kemampuan potong pada kecepatan yang tinggi dan mampu kerja pada suhu yang tinggi. Bahan pahat HSS juga dapat dengan mudah di bentuk menjadi pahat potong proses yang rumit/proses pabrik cukup hanya di bentuk dengan mesin gerinda duduk kasar dibandingkan dengan yang lain seperti carbide.

Untuk mendapatkan tingkat kekasaran yang ideal pada proses pembubutan disamping memperhatikan kecepatan putar mesin juga harus memperhatikan dimensi pahat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh getaran mesin, ketidak telitian alat potong, kerusakan struktur material ini seperti diketahui ketika dipotong dengan

kecepatan potong rendah. Untuk hasil kekasaran permukaan yang baik sebaiknya peralatan harus tajam (Makmur dan Taufikurrahman, 2005). Metodologi yang diaplikasikan pada penelitian ini menitik beratkan pada proses penggerindaan yaitu dengan memvariasikan geometri pahat dan kecepatan potongnya tetap sehingga akan didapat hubungan korelasi antara kekasaran dan material.

PEMBAHASAN Ketajaman mata pemotong pahat besar sekali efeknya terhadap benda yang dibubut. Jika bentuk atau ketajaman pahat itu tidak baik, maka hasil bubutan itu tidak baik pula. Seseorang yang sudah mahir dalam membubut dan berpengalaman akan cepat mengetahui keadaan pahat yang sedang dipakainya, tajam atau tumpul. Keadaan pahat dapat dilihat atau dirasakan dengan melihat hasil penyayatannya atau diwaktu penyayatan itu digerakkan secara manual. Menurut jenis pekerjaannya pahat dibedakan menjadi : Pahat Roughing Selama pengerjaan kasar, pahat harus menyayat benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin. Maka digunakan pahat roughing yang konstruksinya dibuat kuat. Pahat Finishing Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik dan pahat finishing datar. Pahat finishing titik mempunyai sisi potong bulat, sedang pahat

finishing datar mempunyai sisi potong rata. Setelah digerinda, sisi potong pahat finishing harus di honing dengan oil stone. Dari pahat-pahat yang telah disebutkan di atas, maka kriteria sudut yang harus dimiliki pahat pada proses pembubutan adalah sebagai berikut. 1. Clearance Angle ( Sudut bebas ) Sudut ini mempengaruhi gesekan antara bidang iris benda kerja dengan bidang bebas perkakas. Jika sudut bebas kecil maka gesekan bertambah. Maka timbul panas yang lebih tinggi dan penyayat (pahat) cepat aus. 2. Wedge Angle ( Sudut pasak ) Merupakan sudut terpenting dalam pembentukan serpih. Suatu penyayat dengan sudut pasak yang kecil mudah membenam kedalam bahan/material. Pasak ramping hanya memiliki partikel massa yang jumlahnya sedikit untuk menampung gaya sayat dan menyalurkan panas. Karena itu pasak ramping mudah patah dan menjadi tumpul dalam waktu yang singkat. Maka sudut pasak tidak boleh dibuat lebih besar ataupun lebih kecil daripada tuntutan pengerjaan yang sesuai dengan material yang dikerjakan. 3. Rake Angle ( Sudut buang ) Sudut serpih mempengaruhi pembentukan serpih dan tekanan sayat. Pada sudut serpih yang kecil, serpih dibelakang keatas bidang serpih secara drastis, sehingga tekanan sayat meningkat. Peningkatan sudut serpih menyebabkan pengecilan sudut pasak yang mengakibatkan pengurangan daya tahan penyayat. Untuk bahan yang keras dan rapuh, sudut serpih harus kecil. Sudut serpih dapat 0 atau bahkan negatif. Selain sudut diatas, masih ada sudut lain yang terdapat pada roughing tool. 4. Plan angle (sudut sisi potong) Plan angle terdapat di antara sisi potong utama dan permukaan benda kerja yang dikerjakan. Bilamana plan angle terlalu besar, chip yang dihasilkan terlalu tipis dan

tekanan potong akan disalurkan pada sisi potong yang pendek. Dengan demikian sisi potong tertekan dengan berat, akibatnya pahat cepat rusak. Plan angle yang terlalu kecil mengakibatkan chip menjadi tebal pada kedalaman yang sama, sehingga pahat akan tahan lama. Biasanya ukuran normal untuk plan angle yang dipertahankan adalah 45. Plan angle yang kecil mengakibatkan bengkok pada pahat diwaktu pengerjaan. Plan angle yang besar mengakibatkan tekanan menjadi kecil, sehingga kemungkinan bengkok berkurang. Nose Angle Nose angle dirangkum oleh sisi potong utama dan kedua, sehingga berjumlah 90. Pahat yang dengan nose angle yang kecil akan cepat mengakibatkan tumpul. HASIL PEMBAHASAN Agar menghasilkan kemampuan penatalan yang baik, maka pahat bubut memiliki sudut-sudut geometris. Sudut-sudut geometris tersebut terdiri dari : - sudut potong sisi ( 45o 60o ) - sudut jalan bebas ( 8o 15o ) - sudut baji ( 30o 82o ) - sudut siduk ( 10o 52o )

Gambar 1 Sudut geometris pada pahat bubut

Bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih keras akan berlainan dengan bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih lunak. Cutting tool yang baik adalah yang dapat digunakan untuk penyayatan yang sempurna. Dalam hal ini pengaruh dari bentuk dan ukuran yang diutamakan. Dan yang tidak bisa diabaikan dalam hal ini adalah sudut bentuk pahat itu sendiri. Karena setiap pengerjaan material yang berbeda membutuhkan sudut potong yang berbeda pula.

Di bawah ini adalah daftar sudut-sudut pahat bubut untuk beberapa logam :

Tabel 1 Sudut pahat yang direkomendasikan untuk pahat potong Bahan HSS

Bahan Benda Kerja Alumunium Perunggu Kuningan Baja sampai 60 kg / mm2 Baja 60 kg / mm2 ke atas Besi tuang Pahat ulir

V 8o 10 o 15 o 12 o 15 o 8o 8o 6o 8o

W 30 o - 50 o 40 o 50 o 62 o 68 o 74 o 82 o

S 32 o 52 o 15 o 40 o 25 o 28 o 20 o 14 o 10 o -

Permukaan yang terjadi dari proses pembubutan akan mengalami suatu perubahan atau penyimpangan, penyimpangan ini terjadi akibat dari bentuk pahat yang dibuat dan juga putaran benda kerja yang tidak sesuai. Pembubutan ini merupakan salah satu proses permesinan yang merupakan salah satu teknologi yang banyak digunakan di industri, sehingga sampai sekarang ini banyak sekali dilakukan pengujian untuk memdapatkan hasil permukaan potong yang sempurna. Dengan melakukan analisa ini diharapkan dapat menghasilkan kualitas pembubutan yang optimal dari perubahan geometri pahat. KESIMPULAN Berdasarkan pembahasan yang telah diuraikan di atas, dapat ditarik kesimpulan bahwa ternyata pengubahan geometri pahat ada pengaruh terhadap kekasaran permukaan, tetapi ternyata dengan sudut yang besar belum tentu mendapatkan kehalusan permukaan yang tinggi. Serta nilai kekasaran maksimum

yang dapat dicapai dari semua geometri pahat yang dibuat sesuai dengan yang direkomendasikan yaitu antara N6 sampai dengan N8. Pada analisis ini mesin yang digunakan adalah mesin bubut kovensional yang dikontrol oleh kemampuan operator dan pengaruh pahat sangat berpengaruh terhadap kekasaran permukaan bila pahatnya mengalami keausan atau tumpul segera diasah kembali agar kekasaran yang diinginkan dapat dicapai, tetapi hal itu jangan sering dilakukan karena ini akan menyebabkan efisien kerja kita berkurang. DAFTAR PUSTAKA BH. Amstead, Bambang Priambodo. 1995. Teknologi Mekanik II. Erlangga. Jakarta. Harun. 1990. Alat-alat perkakas 3 (Pengerjaan Penyayatan). Bina Cipta. Jakarta. Sarjono. 1978. P dan K. Teknologi Mekanik II. Jakarta. Makmur dan Taufikurrahman. 2006. Pengaruh Variasi Putaran, Kecepatan Putar Benda serta Kecepatan Meja terhadap Nilai Kekasaran Benda Kerja pada Proses penggerindaan silinder. Teknika. Politeknik Negeri Sriwijaya, Palembang